EP0848652A1 - Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines giesswerkzeugs mit einer metallschmelze - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines giesswerkzeugs mit einer metallschmelze

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EP0848652A1
EP0848652A1 EP96934361A EP96934361A EP0848652A1 EP 0848652 A1 EP0848652 A1 EP 0848652A1 EP 96934361 A EP96934361 A EP 96934361A EP 96934361 A EP96934361 A EP 96934361A EP 0848652 A1 EP0848652 A1 EP 0848652A1
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EP
European Patent Office
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annular chamber
mold cavity
piston
molten metal
metal melt
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EP96934361A
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EP0848652B1 (de
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Heinrich Baumgartner
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BBS Motorsport and Engineering GmbH
Original Assignee
BBS Kraftfahrzeugtechnik AG
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Publication date
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Publication of EP0848652B1 publication Critical patent/EP0848652B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
    • B22D15/005—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor of rolls, wheels or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/02—Pressure casting making use of mechanical pressure devices, e.g. cast-forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/09—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using pressure
    • B22D27/11—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using pressure making use of mechanical pressing devices

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for filling a casting tool with a molten metal according to the preamble of claim 1 and claim 2, respectively.
  • a central gate is used in most cases, in which the metal melt is fed centrally to the mold cavity of the casting tool.
  • side gates and multiple gates are also used. All of these processes have in common that the molten metal is supplied via a feed channel with a relatively small diameter of approximately 30 mm to 50 mm.
  • a high temperature of the molten metal is necessary so that the molten metal can flow reliably from this sprue to all points in the mold cavity of the casting tool before it solidifies. This means a high heat input in the area of the feed and thus a partial overheating of the casting tool in the pouring area. This overheating results in severe wear of the tool or the sprue bushings, which reduces the service life of the casting tools become.
  • the high temperature of the molten metal also extends the cooling cycle, so that complex additional cooling measures generally have to be used.
  • the object of the invention is to improve the filling of the casting tool with a molten metal in such a way that shorter cycle times can be combined with an improved quality of the casting.
  • the basic idea of the invention is to move away from the sprue over a small circular cross-section of small diameter and to feed the molten metal decentrally over the circumference of an annular chamber to the mold cavity.
  • the inflow of the molten metal from the annular chamber into the mold cavity over the entire circumference of the annular chamber considerably increases the inflow cross section, e.g. B. in a vehicle wheel by about the factor 10. Because of this enlarged inflow cross section, the filling time can be shortened considerably. The enlargement of the inflow cross-section even makes it possible to reduce the inflow rate of the molten metal despite the shortening of the filling time.
  • the molten metal can therefore be supplied without turbulence, as a result of which the formation of voids is reduced and the quality of the casting is increased. Furthermore, with the annular, decentralized supply of the molten metal, the heat input through the molten metal is distributed over the entire circumference of the annular chamber. The more uniform distribution of the heat input avoids local overheating, which leads to particularly heavy wear on the casting tool. In addition, the faster supply of the molten metal and the shorter flow distances of the molten metal in the mold cavity enable tion of the temperature of the molten metal supplied. This means a further reduction in wear and energy savings. Finally, the molten metal can solidify more quickly, which on the one hand means an additional shortening of the total cycle time and also reduces the dendrite growth, so that the casting has better mechanical characteristics as a result of smaller dendrite arm spacings.
  • the annular chamber is expediently provided with at least one piston which can be pressed into the volume of the annular chamber. This piston closes the feed channel of the molten metal and presses the molten metal remaining in the annular chamber into the mold cavity.
  • the method and the device can preferably be used for rotationally symmetrical cast parts, for example for the production of light metal wheels for vehicles.
  • the method and the device can be used in all known die casting processes, in particular in low pressure casting machines, in counter pressure casting machines, in press casting machines with a "squeeze” effect and in vacuum casting machines.
  • the drawing shows the production of a light alloy wheel for a motor vehicle.
  • the casting tool consists of a steel mold which is composed of a lower tool part 10, an upper tool part 12 with a central insert 14 and slides 16.
  • the lower tool part 10 is fixedly mounted on a base plate 18.
  • the upper tool part 12 and its central insert 14 can be moved vertically. If necessary, the upper tool part 12 can also be formed in one piece with the central insert 14.
  • a lifting ram 20 is guided centrally through the base plate 18 and the lower tool part 10.
  • a retaining ring 22 is mounted on the base plate 18 and coaxially surrounds the lower tool part 10.
  • the retaining ring 22 is radially spaced from the outer circumference of the lower tool part 10, so that a cylindrical annular chamber 24 is formed between the outer circumference of the lower tool part 10 and an axially adjoining shoulder of the base plate 18 on the one hand and the inner circumference of the holding ring 22 on the other hand becomes.
  • the annular chamber 24 is closed off by the base plate 18, a fluid pressure channel 26 leading through the base plate 18 from below into the annular chamber 24.
  • an annular piston 28 which fills the entire horizontal cross section of the annular chamber 24 and has half the axial height of the annular chamber 24.
  • the piston 28 is guided in the annular chamber 24 in a tightly sliding manner on its outer circumference and on its inner circumference.
  • the piston 28 can be pressed upwards by pressurizing the fluid pressure channel 26 in the ring chamber 24.
  • the piston 28 can be pushed upward by a plurality of hydraulically operated lifting rams.
  • a feed channel 30 leads through the retaining ring 22 above the piston 28 into the annular chamber 24.
  • the feed channel 30 runs radially through the retaining ring 22 and rises axially from the outside inwards.
  • An inflow tube 32 which is acted upon by a pressure piston, is non-positively and tightly inserted into the retaining ring with a dome-shaped mouthpiece at the radially outer end of the feed channel 30.
  • the annular chamber 24 opens out at its upper end over its entire circumference and over its entire radial width into the cavity of the mold on its outer circumference.
  • the annular chamber 24 opens into the region of the mold cavity formed by the lower tool part 10 and the sliders 16, which forms the outer rim flange of the wheel.
  • the casting process is as follows:
  • the upper tool part 12 with the central insert 14 is in the raised upper position and the piston 28 lies at the bottom in the annular chamber 24, as is shown in the right half of the drawing.
  • the molten metal is fed radially from the outside into the annular chamber 24 above the piston 28 via the inflow pipe 32 and the feed channel 30.
  • the metal melt fills the annular chamber 24 and the mold cavity of the lower tool part 10, so that a characteristic bottom depth of the metal melt is established in the lower tool part 10.
  • the amount of molten metal fed in this way is metered in accordance with the shape and weight of the cast body.
  • the piston 28 is then pushed upwards until it closes the inlet cross section of the feed channel 30 into the annular chamber 24 and interrupts the metal feed to the annular chamber 24.
  • the piston 28 displaces the volume of the molten metal located in the ring chamber 24 upwards into the mold cavity of the lower tool part 10.
  • the piston 28 is now in the position shown in the left half of the drawing.
  • the upper tool part 12 and the central insert 14 are moved down into the position shown in the left half of the drawing.
  • the doughy metal melt is compressed and displaced into the free tool cavities, especially into the cavities that form the rim well and the inner rim flange.
  • the central insert 14 can also be moved down first, so that the tool is closed in the hub area. Then the upper tool part 12 is moved down and displaced and I compresses the molten metal in the area of the spokes.
  • the compression in the hub area takes place by lifting the lifting plunger 20 from below into the central hub area, in which the hub bore is later made.
  • the feed channel 30 does not open into the annular chamber 24 with a circular cross section, but widens delta-shaped in the circumferential direction of the annular chamber 24 when it opens into the annular chamber 24.
  • the molten metal flowing into the annular chamber 24 through the feed channel 30 is distributed more evenly on both sides in the circumferential direction and a laminar flow of the molten metal as it flows into the annular chamber 24 is favored.
  • a plurality of feed channels can also be arranged distributed over the circumference of the annular chamber 24.
  • the piston 28 can be designed as a one-piece closed ring body. It is also possible to subdivide the piston 28 by one or more radial parting lines which absorb thermal expansions of the piston 28 in the circumferential direction.
  • the piston 28 can also be subdivided into a plurality (preferably 2) of coaxially supported and axially displaceable ring bodies which can be pressurized and moved separately from one another.
  • the outer ring body is acted upon first in order to close the feed channel 30 4 and to interrupt the metal feed.
  • the inner ring body serves to displace the molten metal from the ring chamber 24 into the mold cavity and in particular in the pouring area condense.
  • annular chamber 24 does not have to open freely into the mold cavity over its entire circumference. It is essential, however, that the largest possible inflow cross section exists between the annular chamber 24 and the mold cavity.
  • annular chamber 24 does not necessarily have to open on the outer circumference of the mold cavity, but can also open in a radially central region. Where the annular chamber 24 opens into the mold cavity is expediently determined according to the shape of the cast body. The further radially outside the annular chamber 24 is arranged, the larger the inflow cross section and the more effectively the advantages according to the invention are used.
  • the annular chamber 24 does not have to have a rotationally symmetrical shape, but can also have the shape of a polygon, for example.
  • the piston is optionally subdivided into individual piston bodies which correspond to the individual polygon sides.
  • the method according to the invention can also be used for castings that are not rotationally symmetrical.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM BEFÜLLEN EINES GIESSWERKZEUGS MIT EINER METALLSCHMELZE
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befüllen eines Gießwerkzeugs mit einer Metallschmelze gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 2.
Beim Gießen von Gußstücken, deren Durchmesser im Verhältnis zur axialen Länge groß ist, z. B. bei rotationssymmetrischen Gu߬ stücken, wie Leichtmetallrädern für Fahrzeuge wird in den mei¬ sten Fällen ein Zentraleinguß verwendet, bei welchem die Metall¬ schmelze mittig dem Formhohlraum des Gießwerkzeugs zugeführt wird. Daneben werden auch seitliche Anschnitte und Mehrfach¬ anschnitte verwendet. Allen diesen Verfahren ist gemeinsam, daß die Metallschmelze über einen Zuführkanal mit einem relativ geringen Durchmesser von etwa 30mm bis 50mm zugeführt wird. Damit die Metallschmelze vor dem Erstarren von diesem Einguß an alle Stellen des Formhohlraums des Gießwerkzeugs zuverlässig fließen kann, ist eine hohe Temperatur des schmelzflüssigen Metalls notwendig. Dies bedeutet einen hohen Wärmeeintrag im Bereich der Zuführung und damit eine partielle Überhitzung des Gießwerkzeugs im Eingußbereich. Diese Überhitzung hat einen starken Verschleiß des Werkzeugs bzw. der Eingußbüchsen zur Folge, wodurch die Standzeiten der Gießwerkzeuge verringert werden. Die hohe Temperatur der Metallschmelze verlängert dar¬ über hinaus den Abkuhlzyklus, so daß in der Regel aufwendige zusätzliche Kühlmaßnahmen eingesetzt werden müssen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Befüllen des Gie߬ werkzeuges mit einer Metallschmelze so zu verbessern, daß kürze¬ re Zykluszeiten mit einer verbesserten Qualität des Gußstückes vereinigt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 3.
Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den auf diese Ansprüche rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.
Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, von dem Einguß über einen kleinen kreisförmigen Querschnitt geringen Durch¬ messers wegzugehen und die Metallschmelze dezentral über den Umfang einer Ringkammer dem Formhohlraum zuzuführen. Der Zufluß der Metallschmelze aus der Ringkammer in den Formhohlraum über den gesamten Umfang der Ringkammer vergrößert den Zuflußquer¬ schnitt erheblich, z. B. bei einem Fahrzeugrad um etwa den Fak¬ tor 10. Aufgrund dieses vergrößerten Zuflußquerschnitts kann die Füllzeit wesentlich verkürzt werden. Die Vergrößerung des Zu¬ flußquerschnitts ermöglicht dabei sogar, trotz der Verkürzung der Füllzeit die Zuflußgeschwindigkeit der Metallschmelze zu verringern. Die Metallschmelze kann daher turbulenzfrei zuge¬ führt werden, wodurch die Lunkerbildung verringert und die Qua¬ lität des Gußstückes erhöht wird. Weiter wird bei der ringförmi¬ gen dezentralen Zuführung der Metallschmelze der Wärmeeintrag durch die Metallschmelze auf den gesamten Umfang der Ringkammer verteilt . Die gleichmäßigere Verteilung des Wärmeeintrags ver¬ meidet lokale Überhitzungen, die zu einem besonders starken Verschleiß des Gießwerkzeugs führen. Außerdem ermöglichen die schnellere Zuführung der Metallschmelze und die kürzeren Fließstrecken der Metallschmelze im Formhohlraum eine Reduzie- rung der Temperatur der zugeführten Metallschmelze. Dies bedeu¬ tet eine weitere Reduzierung des Verschleißes und eine Energie- einsparung. Schließlich kann die Metallschmelze schneller er¬ starren, was einerseits eine zusätzliche Verkürzung der Gesamt- Zykluszeit bedeutet und außerdem das Dendritenwachstum verrin¬ gert, so daß das Gußstück bessere mechanische Kennwerte infolge kleinerer Dendritenarmabstände aufweist .
Zweckmäßigerweise ist die Ringkammer mit wenigstens einem Kolben versehen, der in das Volumen der Ringkammer eingedrückt werden kann. Dieser Kolben verschließt dabei den Zuführkanal der Me¬ tallschmelze und drückt die in der Ringkammer verbleibende Me¬ tallschmelze in den Formhohlraum.
Das Verfahren und die Vorrichtung können vorzugsweise bei rota¬ tionssymmetrischen Gußteilen verwendet werden, beispielsweise für die Herstellung von Leichtmetallrädern für Fahrzeuge.
Das Verfahren und die Vorrichtung können eingesetzt werden bei allen bekannten Druckgießverfahren, insbesondere bei Niederdruck-Gießmaschinen, bei Gegendruck-Gießmaschinen, bei Preßgießmaschinen mit "squeeze"-Effekt und bei Vaeuum-Gießma¬ schinen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Die einzige Figur der Zeichnung zeigt im Axialschnitt das Gießen eines Leichtmetallrades für ein Fahrzeug, wobei die rechte Hälfte den Zustand bei offenem Gießwerkzeug und die linke Hälfte den Zu¬ stand bei geschlossenem Gießwerkzeug zeigt .
In der Zeichnung ist die Herstellung eines Leichtmetallrades für ein Kraftfahrzeug dargestellt.
Das Gießwerkzeug besteht aus einer Stahlkokille, die zusammenge¬ setzt ist aus einem unteren Werkzeugteil 10, einem oberen Werk¬ zeugteil 12 mit einem Zentraleinsatz 14 und Schiebern 16 . Das untere Werkzeugteil 10 ist feststehend auf einer Basisplatte 18 montiert. Das obere Werkzeugteil 12 und dessen Zentraleinsatz 14 sind vertikal bewegbar. Gegebenenfalls kann das obere Werkzeug¬ teil 12 auch einstückig mit dem Zentraleinsatz 14 ausgebildet sein. Zentrisch durch die Basisplatte 18 und das untere Werk¬ zeugteil 10 ist ein Hubstempel 20 geführt.
Auf der Basisplatte 18 ist ein Haltering 22 montiert, der das untere Werkzeugteil 10 koaxial umschließt. Der Haltering 22 ist gegenüber dem Außenumfang des unteren Werkzeugteils 10 radial beabstandet, so daß zwischem dem Außenumfang des unteren Werk¬ zeugteils 10 und einem sich axial daran anschließenden Absatz der Basisplatte 18 einerseits und dem Innenumfang des Halterin- ges 22 andererseits eine zylindrische Ringkammer 24 gebildet wird. Bodenseitig ist die Ringkammer 24 durch die Basisplatte 18 abgeschlossen, wobei ein Fluiddruckkanal 26 durch die Basis- platte 18 von unten in die Ringkammer 24 führt. Unten in der Ringkammer 24 ist ein ringförmiger Kolben 28 gelagert, der den gesamten horizontalen Querschnitt der Ringkammer 24 ausfüllt und die halbe axiale Höhe der Ringkammer 24 aufweist. Der Kolben 28 ist in der Ringkammer 24 an seinem Außenumfang und an seinem Innenumfang dicht gleitend geführt. Der Kolben 28 kann durch Druckbeaufschlagung über den Fluiddruckkanal 26 in der Ringkam¬ mer 24 nach oben gedrückt werden. Alternativ kann der Kolben 28 durch mehrere hydraulisch betätigte Hubstempel nach oben ge¬ drückt werden.
Durch den Haltering 22 führt ein Zuführkanal 30 oberhalb des Kolbens 28 in die Ringkammer 24. Der Zuführkanal 30 verläuft radial durch den Haltering 22 und steigt axial von außen nach innen an. Ein Zuflußrohr 32, welches von einem Druckkolben be¬ aufschlagt ist, ist kraftschlüssig und dicht mit einem kalotten- förmigen Mundstück an das radial äußere Ende des Zuführkanals 30 anschließend in den Haltering eingesetzt.
Die Ringkammer 24 mündet an ihrem oberen Ende über ihren ge¬ samten Umfang und über ihre gesamte radiale Breite in den Form- hohlraum des Gießwerkzeugs an dessen Außenumfang. In dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel, bei welchem das Gußstück ein Fahrzeugrad ist, mündet die Ringkammer 24 in den von dem unteren Werkzeugteil 10 und den Schiebern 16 gebildeten Bereich des Formhohlraumes, der das äußere Felgenhorn des Rades bildet.
Das Gießverfahren läuft folgendermaßen ab:
Zunächst befindet sich das obere Werkzeugteil 12 mit dem Zen¬ traleinsatz 14 in der angehobenen oberen Stellung und der Kolben 28 liegt unten in der Ringkammer 24, wie dies in der rechten Hälfte der Zeichnung dargestellt ist. Über das Zuflußrohr 32 und den Zuführkanal 30 wird die Metallschmelze radial von außen in die Ringkammer 24 oberhalb des Kolbens 28 zugeführt. Die Metall¬ schmelze füllt die Ringkammer 24 und den Formhohlraum des unte¬ ren Werkzeugteils 10, so daß sich in dem unteren Werkzeugteil 10 eine charakteristische Sumpftiefe der Metallschmelze einstellt. Die auf diese Weise zugeführte Menge der Metallschmelze ist entsprechend der Form und dem Gewicht des Gußkörpers dosiert .
Anschließend wird der Kolben 28 nach oben geschoben, bis er den Eintrittsquerschnitt des Zuführkanals 30 in die Ringkammer 24 verschließt und die Metallzuführung zu der Ringkammer 24 unter¬ bricht. Dabei verdrängt der Kolben 28, das sich in der Ringkam¬ mer 24 befindende Volumen der Metallschmelze nach oben in den Formhohlraum des unteren Werkzeugteils 10. Der Kolben 28 befin¬ det sich nun in der in der linken Hälfte der Zeichnung darge¬ stellten Position.
Anschließend werden das obere Werkzeugteil 12 und der Zentral- einsatz 14 nach unten gefahren in die in der linken Hälfte der Zeichnung dargestellte Position. Dabei wird die teigige Me- tallschmelze verdichtet und in die freien Werkzeughohlräume verdrängt, insbesondere in die Hohlräume, die das Felgenbett und das innere Felgenhorn bilden. Alternativ zu dem gemeinsamen Niederfahren des oberen Werkzeug¬ teils 12 und des Zentraleinsatzes 14 kann auch zunächst der Zentraleinsatz 14 nach unten gefahren werden, so daß das Werk¬ zeug im Nabenbereich geschlossen ist. Anschließend wird das obere Werkzeugteil 12 nach unten gefahren und verdrängt und I verdichtet die Metallschmelze im Bereich der Speichen.
Die Verdichtung im Nabenbereich erfolgt durch Anheben des Hub¬ stempels 20 von unten in den mittleren Nabenbereich, in welchen später die Nabenbohrung eingebracht wird.
Vorzugsweise mündet der Zuführkanal 30 nicht mit kreisförmigem Querschnitt in die Ringkammer 24, sondern verbreitert sich beim Einmünden in die Ringkammer 24 deltaförmig in Umfangsrichtung der Ringkammer 24. Dadurch verteilt sich die durch den Zuführ¬ kanal 30 in die Ringkammer 24 einströmende Metallschmelze gleichmäßiger nach beiden Seiten in Umfangsrichtung und eine laminare Strömung der Metallschmelze beim Einfließen in die Ringkammer 24 wird begünstigt.
Anstelle eines einzigen Zuführkanals 30 können auch mehrere Zuführkanäle über den Umfang der Ringkammer 24 verteilt angeord¬ net sein.
Der Kolben 28 kann als ein einstückiger geschlossener Ringkörper ausgebildet sein. Es ist auch möglich, den Kolben 28 durch eine oder mehrere radiale Trennfugen zu unterteilen, die thermische Ausdehnungen des Kolbens 28 in Umfangsrichtung aufnehmen.
Der Kolben 28 kann außerdem auch in mehrere (vorzugsweise 2) koaxial ineinander gelagerte und axial gegeneinander verschieb¬ bare Ringkörper unterteilt sein, die getrennt voneinander druck¬ beaufschlagt und bewegt werden können. Der äußere Ringkörper wird zuerst beaufschlagt, um den Zuführkanal 30 zu verschließen 4 und die Metallzuführung zu unterbrechen. Der innere Ringkörper dient dazu, die Metallschmelze aus der Ringkammer 24 in den Formhohlraum zu verdrängen und insbesondere im Eingußbereich zu verdichten.
Es ist offensichtlich, daß die Ringkammer 24 nicht über ihrem gesamten Umfang frei in den Formhohlraum einmünden muß. Wesent¬ lich ist jedoch, daß ein möglichst großer Zuflußquerschnitt zwischen der Ringkammer 24 und dem Formhohlraum besteht.
Es ist weiter ersichtlich, daß die Ringkammer 24 nicht notwendi¬ gerweise am Außenumfang des Formhohlraumes einmünden muß, son¬ dern auch in einem radial mittleren Bereich einmünden kann. Wo die Ringkammer 24 in den Formhohlraum einmündet wird zweckmäßi¬ gerweise nach der Form des Gußkörpers festgelegt. Je weiter radial außen die Ringkammer 24 angeordnet ist, um so größer wird der Zuflußquerschnitt und um so effektiver werden die erfin¬ dungsgemäßen Vorteile genutzt.
Die Ringkammer 24 muß keine rotationssymmetrische Form aufwei¬ sen, sondern kann beispielsweise auch die Form eines Polygons haben. In diesem Fall ist der Kolben gegebenenfalls in einzelne Kolbenkörper unterteilt, die den einzelnen Polygonseiten ent¬ sprechen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch bei nicht rotations- symmetrischen Gußstücken verwendet werden.
BEZUGSZEICHENLISTE
>
unteres Werkzeugteil oberes Werkzeugteil
Zentraleinsatz
Schieber
Basisplatte
Hubstempel
Haltering
Ringkammer
Fluiddruckkanal
Kolben
Zuführkanal
Zuflußrohr

Claims

PATENTANSPRUCHE
1. Verfahren zum Befüllen eines Gießwerkzeugs mit einer Me¬ tallschmelze, bei welchem die Metallschmelze dezentral dem Form¬ hohlraum des Gießwerkzeugs zugeführt wird, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Metallschmelze einer Ringkammer zugeführt wird, die über zumindest den größeren Teil ihres Umfangs mit dem Formhohl¬ raum in Verbindung steht und daß die Metallschmelze aus dieser Ringkammer in den Formhohlraum fließt .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende des Befüllzyklus die Zuführung der Metallschmelze in die Ringkammer durch wenigstens einen in der Ringkammer verschieb¬ baren Kolben unterbrochen wird, wobei der Kolben die Metall¬ schmelze aus der Ringkammer in den Formhohlraum verdrängt.
3. Vorrichtung zum Befüllen eines Gießwerkzeugs mit einer Me¬ tallschmelze, mit wenigstens einem Zuführkanal für die Me¬ tallschmelze, der dezentral zu dem Formhohlraum des Gießwerkzeu¬ ges angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Zuführkanal (30) in eine Ringkammer (24) mündet, daß die Ringkammer (24) über zumindest den größeren Teil ihres Umfangs offen in den Formhohlraum mündet und daß wenigstens ein Kolben (28) derart in die Ringkammer (24) schiebbar gelagert ist, daß er in seiner eingeschobenen Stellung den wenigstens einen Zu- führkanal (30) verschließt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (28) beim Einschieben in die Ringkammer (24) die Me¬ tallschmelze aus der Ringkammer (24) in den Formhohlraum ver¬ drängt .
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkammer (24) am Außenumfang des Formhohlraums an¬ geordnet ist und sich formgleich an die Außenkontur des Form¬ hohlraums anschließt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Ringkammer (24) über ihren gesamten Umfang offen in den Formhohlraum des Werkzeugs einmündet.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Kolben (28) ein über den gesamten Umfang der Ringkammer (24) geschlossener Körper ist, dessen Querschnitts¬ fläche mit der Querschnittsfläche der Ringkammer (24) deckungs¬ gleich ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Kolben (28) durch wenigstens eine radiale Fuge unterteilt ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Kolben (28) in wenigstens zwei koaxial zuein¬ ander gelagerte und koaxial gegeneinander verschiebbare Kolben¬ körper unterteilt ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der wenigstens eine Zuführkanal (30) sich in Umfangsrichtung der Ringkammer (24) deltaförmig erweiternd in die Ringkammer (24) einmündet.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Ringkammer (24) kreisringförmig ausge¬ bildet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Ringkammer (24) polygonringförmig ausge¬ bildet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 zur Herstellung von rotations- symmetrischen Gußstücken, insbesondere Leichtmetallrädern für Kraftfahrzeuge, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkammer (24) und der Kolben (28) die Form von geraden Kreiszylindem haben.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13 zur Herstellung von Leicht¬ metallrädern für Kraftfahrzeuge, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkammer (24) in den das äußere Felgenhorn bildenden Be¬ reich des Formhohlraums einmündet.
EP96934361A 1995-09-09 1996-08-14 Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines giesswerkzeugs mit einer metallschmelze Expired - Lifetime EP0848652B1 (de)

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DE19533447A DE19533447C1 (de) 1995-09-09 1995-09-09 Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen eines Gießwerkzeugs mit einer Metallschmelze
DE19533447 1995-09-09
PCT/DE1996/001544 WO1997009137A1 (de) 1995-09-09 1996-08-14 Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines giesswerkzeugs mit einer metallschmelze

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