EP0735938A1 - Vorrichtung und verfahren zum stanzen eines stapels - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum stanzen eines stapels

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EP0735938A1
EP0735938A1 EP95933293A EP95933293A EP0735938A1 EP 0735938 A1 EP0735938 A1 EP 0735938A1 EP 95933293 A EP95933293 A EP 95933293A EP 95933293 A EP95933293 A EP 95933293A EP 0735938 A1 EP0735938 A1 EP 0735938A1
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EP
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punch
punching
stack
knife
counter pressure
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Blumer Maschinenbau AG
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    • Y10T83/8756—Work forced through tool aperture or between spaced cooperating tools

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for punching a stack of flat structures, in particular labels, according to the preamble of claims 1 and 3.
  • the present invention is based on the object of creating a stamping method which ensures both a high stamping quality and a high working speed of the stamping device.
  • the most important advantage of this invention is that a new stack of flat structures, in particular labels, can be put back into the punch, while at the same time the finished stamped stack of labels is still removed from the punch knife.
  • Deformations and / or impressions in the stamped labels, which result from the puncturing of the stamped stack with a plunger, as in the method with the device according to DE-A-40 13 071, are also particularly favorable Avoided way. Since the counterpressure stamp both generates counterpressure during punching and is also used to push back the punched stack, the mechanical outlay of the device according to the invention is also less. Further advantages of the invention result from the dependent claims and from the following description. There, the invention is explained in more detail using an example shown schematically in the drawings.
  • Fig.l a label punching device in side view
  • FIG. 2 shows an enlarged illustration of the label punching device according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows an enlarged top view of the label punching device according to FIG. 1,
  • FIG 5 shows some of the process stages of the punching process with the label punching device in a top view.
  • a label punching device 1 is shown very schematically, which essentially has a machine frame 2 with a punching ram 3, a punching knife 4 and a counter pressure stamp 5.
  • the punching ram 3 can be pushed back and forth in a ram cylinder 6 by means of a hydraulically operated piston (not shown here).
  • the punch knife 4 is held in a holder 8, with which the punch contour of the punch knife 4 can be adapted if necessary and other punch knives can be set up.
  • This holder 8 is designed in the manner of two screw clamps which set the punching contour in two dimensions which are perpendicular to one another.
  • the counter pressure ram 5 can be moved back and forth in a counter pressure cylinder 9 by means of a hydraulically or pneumatically actuated piston (not shown).
  • the holding device 8 and the impression cylinder 9 are fastened on a slide 10.
  • the carriage 10 itself is mounted on a cantilever 11 on the machine frame 2 such that it can be moved back and forth by means of a piston and cylinder unit, not shown here.
  • the slide 10 can be fixed by means of a mechanical locking device (not shown here) for the actual punching process. This locking can be obtained in a manner known per se by means of a non-positive locking or also hydraulically.
  • the punch 4 can be moved in an inclined plane 12, which forms an angle of approximately 25 ° with the horizontal or horizontal plane.
  • the boom 11 is attached to the machine frame 2 parallel to this plane 12, so that the carriage 10 is also movably mounted parallel to the inclined plane 12.
  • the piston of the counter-pressure cylinder 9, which is not visible in FIG. 1, is connected to a piston rod 14 and a cylindrical pressure tappet 15.
  • the counter pressure stamp 5 has a rotation-proof guide rod 18 with a cylindrical head part 19.
  • the longitudinal axis of the stamping ram 3, the longitudinal axis of the counter-pressure ram 5 and the longitudinal axis of the counter-pressure cylinder 9 are aligned in the inclined plane 12.
  • the pressure ram 15 lies loosely with a flat surface on this cylindrical head part 19, ie is non-positively connected to it.
  • the holder 8 for the punching knife 4 is fastened on the carriage 10 so as to be displaceable in directions perpendicular to the inclined plane 12, so that it can be displaced independently of the impression cylinder 9 in order to move the punching knife 4 onto the desired label contour in the directions of displacement perpendicular to the direction of movement to be able to adjust.
  • the impression cylinder 9 is also mounted on the carriage 10 such that it can be displaced perpendicular to the inclined plane 12. In FIGS. 2 and 3 this is indicated by the arrows 22 and 23 and the displaceability of the pressure ram 15 is also indicated by dashed lines.
  • the punch knife 4, the counter pressure stamp 5 with the cylindrical head part 19 and the holder 8 form a unit which can be displaced on the slide 10 and which can be aligned as a whole with the punched material 7, for example on the printed image of a label.
  • a slight displacement of the cylindrical head part 19 from the direction of movement has no influence on the pressure distribution in the stack 7.
  • FIGS. 4 and 5 shows a side layer of the label punching device 1 as in FIGS. 1 and 2
  • FIG. 5 shows a plan view as in FIG. 3.
  • the three last steps of the punching process are illustrated with the aid of FIG.
  • the coordinates A, B, C and D given below are to be understood as abscissas with respect to the inclined plane 12.
  • the coordinate E lies on an axis perpendicular to the inclined plane 12.
  • the basic position of the label punching device 1 is shown in FIG. 4a.
  • the punching ram 3 is in an initial position A 0 , in which the stack 7 of pre-cut labels is aligned with the punching ram 3 becomes.
  • the carriage 10 with the punching knife 4 is in the punching position B Q , in which the carriage 10 is fixed by means of the mechanical locking mentioned above.
  • the pressure ram 15 is in an initial position C Q , which at the same time defines the initial position D Q of the counter pressure ram 5, in which the counter pressure ram 5 projects over the punching knife 4 with a slight projection (see also FIGS. 2 and 3).
  • the coordinates CQ and DQ are related to the coordinate BQ of the slide 10, ie are defined in the moving coordinate system of the slide 10.
  • FIG. 4b The next step is shown in FIG. 4b, in which the stack 7 of pre-cut labels is pushed with the punch 3 against the counter-pressure stamp 5 into the end position A ⁇ .
  • the counter pressure stamp 5 presses against the punched material with a predetermined and constant force, whereby the stack 7 is stabilized and fixed, and at the same time the air still present between the sheets is pressed out.
  • the stack 7 is then pushed in by the punching knife 4, the pressure ram 15 being pushed into the end position C 1 and the counter pressure plunger 5 into the end position 4.
  • the stack 26 of punched labels located in the punch knife 4 is then pressed out of the punch knife 4 by the counter pressure stamp 5 and pushed onto the receiving device 25.
  • the pressure ram 15 and the counter pressure stamp 5 are then again in their initial positions C Q and DQ, the counter pressure stamp 5 projecting again with a slight projection over the front edge of the punching knife 4.
  • the receiving device 25 with the stack 26 of finished labels is moved laterally out of the punching area into the transfer position Ei, and the stack 26 can then be fed to further processing such as a banding unit.
  • the carriage 10 is brought back according to the punching position B Q Fig. 4a, and can nem next working cycle of the stacking newly presented are punched 7-scale structures in egg ⁇ .
  • the punching knife 4 with the counter pressure stamp 5 does not necessarily have to be movably mounted on a carriage 10.
  • the label punching device 1 described could also have the punch 4 movably mounted on a carriage and the punch 4 fixed to the machine frame 2, and in this way there was space between the punch 3 and the punch 5 to remove the stack 26 to create die-cut labels. It is also not absolutely necessary for the carriage 10 to move parallel to the inclined plane 12, but could also create the necessary space by a direction of movement at right angles to it. However, with such a variant the mechanical structure of the label punching device becomes more complicated again, which is avoided as far as possible with the preferred embodiment shown and shown in the figures.

Abstract

Beim Stanzen eines Stapels (7) flacher Gebilden, insbesondere von Etiketten aus Papier oder Halbkarton, mit einem Stanzmesser (4), einem auf das Stanzmesser (4) hinzubewegbaren Stanzstössel (3) und einem durch das Stanzmesser (4) hindurch geführten Gegendruckstempel (5) sind das Stanzmesser (4) und der Gegendruckstempel (5) auf einem zum Stanzstössel (3) hin- und wegbewegbaren Schlitten (10) angeordnet. Dadurch kann eine seitlich zum Stanzbereich hin- und wegbewegbare Aufnahmevorrichtung (26) den fertig gestanzten Stapel (21) entfernen und gleichzeitig ein neuer Stapel (7) vorgeschnittener Blätter dem Stanzstössel (3) vorgelegt werden.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Stanzen eines Stapels
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stanzen eines Stapels von flächigen Gebilden, insbe¬ sondere von Etiketten, nach dem Oberbegriff des Pa¬ tentanspruchs 1 und 3.
Beim Stanzen von Etiketten mittels des sogenannten Durch- stossstanzens ist es allgemein bekannt, das der Stapel vorgeschnittener Etiketten in einem Hub durch ein Stanz- messer hindurchgedrückt wird. Die gestanzten Etiketten werden durch die nachfolgenden Stapel automatisch durch das Stanzmesser hindurchgeschoben. Beim Eindringen der Stanzmesserschneide in die vorgeschnittenen Etiketten er¬ gibt sich bei diesem Stanzverfahren das Problem, dass ins¬ besondere die oberen Blätter des Stapels durchbiegen, was zu Ungenauigkeiten in der Form einer Art "Kissenbildung" mit Stanzabsätzen im Stapel führt.
Um diese Nachteile zu beseitigen, ist in DE-A-40 13 071 vorgeschlagen, einen Pressstempel auf der Gegenseite der als Stanzstössel dienende Tischplatte gegen den Stapel zu drücken, um den Stapel in einer vertikalen Presshaltung durch das Stanzmesser hindurchzuführen. Bei diesem Durch- stossstanzverfahren wird der Stapel von einer als Stössel ausgebildeten Hubvorrichtung in der Tischplatte zusammen mit dem Gegendruck erzeugenden Pressstempel durch das Stanzmesser hindurchgestossen. Dann werden die Tischplatte mit der Hubvorrichtung abgesenkt und der Pressstempel an¬ gehoben. Der fertig gestanzte Stapel wird anschliessend von einem waagerecht verschiebbaren Transportbacken einer Bündelungsstation zugeführt. Obwohl diese Vorrichtung eine präzise Stanzung der Etiket¬ ten ermöglicht, wird die Arbeitsgeschwindigkeit durch die verschiedenen zusätzlichen Eingriffe mit dem Pressstempel und der Hubvorrichtung erheblich verzögert. Insbesondere muss die Hubvorrichtung zunächst zurückgefahren werden, bevor die Tischplatte wieder in ihre Ausgangslage gebracht werden und ein neuer Stapel aufnehmen kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Stanzverfahren zu schaffen, das sowohl eine hohe Stanzqualität als auch eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit der Stanzvorrichtung gewährleistet.
Diese Aufgabe wird durch ein Stanzverfahren und durch eine Stanzvorrichtung mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 3 gelöst.
Der wichtigste Vorteil dieser Erfindung ist, dass ein neuer Stapel von flächigen Gebilden, insbesondere von Eti¬ ketten, dem Stanzstössel wieder vorgelegt werden kann, während gleichzeitig der fertig gestanzte Stapel Etiketten noch aus dem Stanzmesser entfernt wird. Auch Deformationen und/oder Eindrücke in den gestanzten Etiketten, welche in¬ folge des Durchstossens des gestanzten Stapels mit einem Stössel entstehen, wie bei dem Verfahren mit der Vorrich¬ tung nach DE-A-40 13 071, werden auf einer besonders gün¬ stigen Weise vermieden. Da der Gegendruckstempel sowohl einen Gegendruck während des Stanzens erzeugt als auch zum Zurückstossen des gestanzten Stapels verwendet wird, ist auch der maschinelle Aufwand der erfindungsgemässen Vor¬ richtung geringer. Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den abhän¬ gigen Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung. Dort wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Beispiels näher erläutert.
Es zeigt:
Fig.l eine Etikettenstanzvorrichtung in Seitenansicht,
Fig.2 eine vergrösserte Darstellung der Etikettenstanz¬ vorrichtung nach Figur 1,
Fig. 3 eine Obenansicht in vergrösserter Darstellung der Etikettenstanzvorrichtung nach Figur 1,
Fig. 4 die wichtigsten Verfahrensstadien des Stanzverfah¬ ren mit der Etikettenstanzvorrichtung in Seitenan¬ sicht, und
Fig. 5 einige der Verfahrensstadien des Stanzverfahrens mit der Etikettenstanzvorrichtung in Obenansicht.
In den Figuren sind jeweils für dieselben Elemente diesel¬ ben Bezugszeichen verwendet worden, so dass eine erstma¬ lige Erklärung zu einem bestimmten Element für alle Figu¬ ren gültig ist.
In den Figur 1, 2 und 3 ist eine Etikettenstanzvorrichtung 1 ganz schematisch dargestellt, die im wesentlichen ein Maschinengestell 2 mit einem Stanzstössel 3, einem Stanz- messer 4 und einem Gegendruckstempel 5 aufweist. Der Stanzstössel 3 ist mittels eines hydraulisch betätigten (hier nicht ersichtlichen) Kolbens in einem Stösselzylin- der 6 hin- und herverschiebbar. Das Stanzgut 7, ein Stapel flacher Gebilden, wie Blätter aus Papier, dünnem Halbkar- ton oder dergleichen, liegt am Stanzstössel 3 an. Das Stanzmesser 4 ist in einer Halterung 8 festgehalten, mit welcher die Stanzkontur des Stanzmessers 4 falls erforder¬ lich angepasst und andere Stanzmesser eingerichtet werden können. Diese Halterung 8 ist in der Art zweier Schraub¬ zwingen ausgebildet, die die Stanzkontur in zwei zueinan¬ der rechtwinklig stehenden Dimensionen einstellen. Der Ge¬ gendruckstempel 5 ist mittels eines hydraulisch oder pneu¬ matisch betätigten (nicht gezeigten) Kolbens in einem Ge¬ gendruckzylinder 9 hin- und zurückverschiebbar. Die Halte¬ rung 8 und der Gegendruckzylinder 9 sind auf einem Schlit¬ ten 10 befestigt. Der Schlitten 10 selber ist auf einem Ausleger 11 am Maschinengestell 2 mittels einer hier nicht dargestellten Kolben- und Zylindereinheit hin- und herbe¬ wegbar gelagert. Der Schlitten 10 ist mittels einer mecha¬ nischen Arretierung (hier nicht dargestellt) für den ei¬ gentlichen Stanzvorgang fixierbar. Diese Arretierung kann in an sich bekannter Weise durch eine kraftschlüssige Ver¬ riegelung oder auch auf hydraulischer Weise erhalten wer¬ den. Wie in der Figur 1 ersichtlich, ist der Stanzstössel 3 in einer schiefen Ebene 12 bewegbar, welche einen Winkel von etwa 25° mit der Horizontale oder waagerechten Ebene bildet. Der Ausleger 11 ist parallel zu dieser Ebene 12 am Maschinengestell 2 befestigt, so dass auch der Schlitten 10 parallel zur schiefen Ebene 12 bewegbar gelagert ist. Der in der Figur 1 nicht sichtbaren Kolben des Gegendruck- Zylinders 9 ist mit einer Kolbenstange 14 und einem zylin¬ drischen Druckstössel 15 verbunden. Der Gegendruckstempel 5 weist eine verdrehungssichere Führungsstange 18 mit ei¬ nem zylindrischen Kopfteil 19 auf. Die Längsachse des Stanzstössels 3, die Längsachse des Gegendruckstempels 5 und die Längsachse des Gegendruckzylinders 9 fluchten in der schiefen Ebene 12. Der Druckstössel 15 liegt lose mit einer ebenen Fläche an diesem zylindrischen Kopfteil 19 an, d.h. steht kraftschlüssig mit diesem in Verbindung. Die Halterung 8 für das Stanzmesser 4 ist in Richtungen senkrecht zur schiefen Ebene 12 verschiebbar auf dem Schlitten 10 befestigt, so dass sie unabhängig vom Gegendruckzylinder 9 verschoben werden kann, um das Stanz- messer 4 auf die gewünschte Etikettenkontur in zur Bewe¬ gungsrichtung rechtwinkligen Verschieberichtungen einstel¬ len zu können. Auch der Gegendruckzylinder 9 ist senkrecht zur schiefen Ebene 12 verschiebbar auf dem Schlitten 10 befestigt. In den Figuren 2 und 3 ist dies durch die Pfei¬ le 22 und 23 und ist auch die Verschiebbarkeit des Druckstössels 15 mit gestrichelten Linien angedeutet. Somit bilden das Stanzmesser 4, der Gegendruckstempel 5 mit dem zylindrischen Kopfteil 19 und die Halterung 8 eine auf dem Schlitten 10 verschiebbar einstellbare Einheit, die als Ganzes zum Stanzgut 7 ausgerichtet werden kann, beispielsweise auf das Druckbild einer Etikette. Dabei hat eine geringfügige Verschiebung des zylindrischen Kopfteils 19 aus der Bewegungsrichtung keinen Einfluss auf die Druckverteilung im Stapel 7.
Die verschiedenen Arbeitsschritte des Stanzverfahrens wer¬ den nun anhand der Figuren 4 und 5 näher beschrieben. Da¬ bei stellt Figur 4 eine Seitenanschicht der Etiketten¬ stanzvorrichtung 1 wie in den Figuren 1 und 2, und Figur 5 eine Draufsicht wie in Figur 3 dar. Anhand der Figur 5 werden vorallem die drei letzten Schritte des Stanzverfah¬ rens verdeutlicht. Die nachstehend angegebenen Koordinaten A, B, C und D sind als Abszissen bezüglich der schiefen Ebene 12 zu verstehen. Die Koordinate E liegt auf einer Achse rechtwinklig zur schiefen Ebene 12.
In Figur 4a ist die Grundstellung der Etikettenstanzvor¬ richtung 1 gezeigt. Der Stanzstössel 3 befindet sich dabei in einer Anfangslage A0, in welcher der Stapel 7 vorge¬ schnittener Etiketten auf den Stanzstössel 3 ausgerichtet wird. Der Schlitten 10 mit dem Stanzmesser 4 befindet sich in der Stanzstellung BQ, in welcher der Schlitten 10 mit¬ tels der oben erwähnten mechanischen Arretierung fixiert ist. Der Druckstössel 15 befindet sich in einer Anfangs¬ lage CQ, die gleichzeitig die Anfangslage DQ des Gegen¬ druckstempels 5 definiert, bei welcher der Gegendruck¬ stempel 5 mit einem geringen Vorsprung über das Stanzmes¬ ser 4 vorsteht (vergleiche auch Figuren 2 und 3) . Die Koordinaten CQ und DQ sind auf die Koordinate BQ des Schlittens 10 bezogen, d.h. sind im bewegten Koordinaten¬ system des Schlittens 10 definiert.
Der nächste Schritt ist in Fig 4b dargestellt, bei welchem der Stapel 7 vorgeschnittener Etiketten mit dem Stanzstös¬ sel 3 gegen den Gegendruckstempel 5 in die Endlage A^ ge- stossen wird. Der Gegendruckεtempel 5 presst mit einer vorbestimmten und konstanten Kraft gegen das Stanzgut, wo¬ durch der Stapel 7 stabilisiert und fixiert, und gleich¬ zeitig die zwischen den Blättern noch vorhandene Luft hin- ausgepresst wird. Danach wird der Stapel 7 durch das Stanzmesser 4 hineingestossen, wobei der Druckstössel 15 in die Endlage C^ und der Gegendruckstempel 5 in die End¬ lage Ό^ gestossen werden.
Im nächsten in Fig. 4c dargestellten Zustand ist der Schlitten 10 in eine Rückzugsstellung B^ zurückgefahren worden und gleichzeitig der Stanzstössel 3 wieder in die Anfangslage AQ zurückgebracht. Der Druckstössel 15 und der Gegendruckstempel 5 verbleiben dabei in ihren Endlagen C^ und D^ bezogen auf den Schlitten 10, wobei kein Gegendruck mehr auf den Gegendruckstempel 5 vom Gegendruckzylinder 9 ausgeübt wird. Damit ist zwischen dem mit gestanzten Eti¬ ketten gefüllten Stanzmesser 4 und dem Stanzstössel 3 ge¬ nügend Platz geschaffen, um eine Aufnahmevorrichtung 25 für den Stapel 26 fertig gestanzter Etiketten hineinschie- ben zu können, wie dies in den Schritten gemäss der Figu¬ ren 4d und 5d gezeigt ist. Die Aufnahmevorrichtung 25 wird in diesem Schritt auf einem Hilfsableger 27 (nur in Figur 5d ersichtlich) in die Aufnahmeposition EQ geschoben. So bald der Stanzstössel 3 sich wieder in der Anfangslage AQ befindet, kann schon ein neuer Stapel 7 vorgeschnittener Etiketten vorgelegt und ausgerichtet werden. Dies kann au¬ tomatisch oder manuell vorgenommen werden. Damit ist eine grosse Zeitersparnis erreichbar.
Wie in Fig. 4e und Fig. 5e dargestellt, wird sodann der im Stanzmesser 4 befindliche Stapel 26 gestanzter Etiketten durch den Gegendruckstempel 5 aus dem Stanzmesser 4 hin¬ ausgedrückt und auf die Aufnahmevorrichtung 25 geschoben. Der Druckstössel 15 und der Gegendruckstempel 5 befinden sich dann wieder in ihren Anfangslagen CQ und DQ, wobei der Gegendruckstempel 5 wieder mit einem geringen Vor¬ sprung gegenüber der vorderen Kante des Stanzmessers 4 vorsteht .
Anschliessend wird, wie in Fig. 5f dargestellt, die Aufnahmevorrichtung 25 mit dem Stapel 26 fertiger Etiket¬ ten seitlich aus dem Stanzbereich in die Übergabeposition Ei wegbewegt, und der Stapel 26 kann dann einer Weiterver¬ arbeitung wie beispielsweise einer Banderoliereinheit zu¬ geführt werden.
Nach diesem Schritt wird der Schlitten 10 wieder in die Stanzstellung BQ gemäss Fig. 4a gebracht, und kann in ei¬ nem nächsten Arbeitszyklus der neu vorgelegte Stapel 7 flächiger Gebilden gestanzt werden.
Es versteht sich, dass das Stanzmesser 4 mit dem Gegendruckstempel 5 nicht unbedingt auf einem Schlitten 10 bewegbar gelagert sein muss. In einer Variante der vorste- hend beschriebenen Etikettenstanzvorrichtung 1 könnte näm¬ lich auch der Stanzstössel 3 auf einem Schlitten bewegbar gelagert und das Stanzmesser 4 ortsfest mit dem Maschinen¬ gestell 2 befestigt sein, und auf diese Weise zwischen dem Stanzstössel 3 und dem Stanzmesser 5 Platz zur Entfernung des Stapels 26 fertig gestanzter Etiketten zu schaffen. Auch ist es nicht unbedingt erforderlich, dass der Schlit¬ ten 10 sich parallel zur schiefen Ebene 12 bewegt, sondern könnte auch eine rechtwinklig dazu stehenden Bewegungs¬ richtung den notwendigen Platz schaffen. Jedoch wird bei einer solchen Variante der mechanischen Aufbau der Etiket¬ tenstanzvorrichtung wieder komplizierter, was mit der in den Figuren dargestellten und bevorzugten Ausführung mög¬ lichst vermieden wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Stanzen eines Stapels (7) von flächigen Gebilden, insbesondere von Etiketten, wobei der Stapel (7) mittels eines Stanzstössels (3) und gegen einen
Gegendruck auf den Stapel (7) erzeugenden Gegendruck¬ stempel (5) in ein hohlzylindrisches Stanzmesser (4) hineingestossen und seitlich entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Hineinstossen der Stanzstössel (3) bezüglich des Stanzmessers (4) zu¬ rückgezogen wird, dass der in das Stanzmesser (4) hin- eingestossene Stapel (26) zusammen mit dem Gegendruck- Stempel (5) bezüglich des zurückgezogenen Stanzstös¬ sels (3) wegbewegt wird, um einen vergrösserten Be¬ reich zwischen dem Stanzstössel (3) und dem Stanzmes¬ ser (4) zu schaffen, mittels des Gegendruckstempels
(5) durch das Stanzmesser (4) zurückgestossen und mit¬ tels einer hin- und herbewegbaren Aufnahmevorrichtung
(25) aus dem vergrösserten Bereich seitlich entfernt wird, dass ein neuer Stapel (7) von flächigen Gebilden dem Stanzstössel (3) vorgelegt wird, und dass das Stanzmesser (4) und der Gegendruckstempel (5) wieder in die Ausgangsstellung gebracht werden, um den neuen Stapel (7) zu stanzen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der GegendruckStempel (5) in seiner Ausgangsstel¬ lung mit einem geringen Vorsprung über der Schneide des Stanzmessers (4) vorsteht.
3. Vorrichtung zum Stanzen eines Stapels (7) von flächi¬ gen Gebilden, insbesondere von Etiketten, mit einem hohlzylindrischen Stanzmesser (4) , einem auf das Stanzmesser (4) hin- und zurückbewegbaren Stanzstössel
(3) und einem einen Gegendruck auf den Stapel (7) er- zeugenden und durch das Stanzmesser (4) hindurchge¬ führten Gegendruckstempel (5) und einer Aufnahmevor- richtung zur seitlichen Entfernung des fertig gestanz¬ ten Stapels (26), dadurch gekennzeichnet, dass das Stanzmesser (4) und der Gegendruckstempel (5) auf ei¬ nem zum Stanzstössel (3) hin- und zurückbewegbaren Schlitten (10) angeordnet sind, und die Aufnahmevor- richtung (25) seitlich in den durch die Bewegung des Schlittens (10) geschaffenenen Bereich zwischen dem Stanzstössel (3) und dem Stanzmesser (4) zur Entfer¬ nung des fertig gestanzten Stapels (26) bewegbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitten (10) in der Stanzstellung des Stanzmessers (4) mit einer mechanischen Verriegelungseinrichtung fixierbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass ein mechanisches Betätigungsmittel (15) vorgesehen ist, das kraftschlüssig mit dem Gegendruck¬ stempel (5) in Verbindung steht.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass am Gegendruckstempel (5) eine Führungsstange (18) mit einem zylindrischen Kopfteil (19) vorgesehen ist, mit welchem ein zylindrischer Stössel (15) des mecha¬ nischen Betätigungsmittel in kraftschlüssiger Verbin¬ dung steht.
Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass das mechanische Betätigungsmittel (15) hydraulisch ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass das mechanische Betätigungsmittel (15) pneumatisch ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stanzstössel (3) und der Schlitten (10) parallel zueinander bewegbar sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Stanzstössel (3) und der Schlitten (10) auf einem Maschinengestell (2) in oder parallel zu einer zur Horizontale oder waagerechten Ebene schiefen Ebene (12) bewegbar sind.
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