EP0735938B1 - Vorrichtung und verfahren zum stanzen eines stapels - Google Patents

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EP0735938B1
EP0735938B1 EP95933293A EP95933293A EP0735938B1 EP 0735938 B1 EP0735938 B1 EP 0735938B1 EP 95933293 A EP95933293 A EP 95933293A EP 95933293 A EP95933293 A EP 95933293A EP 0735938 B1 EP0735938 B1 EP 0735938B1
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EP
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stack
ram
cutter
punched
punch
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EP95933293A
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Michel G. Bruehwiler
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Blumer Maschinenbau AG
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Blumer Maschinenbau AG
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    • Y10T83/8756—Work forced through tool aperture or between spaced cooperating tools

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for punching a stack of flat structures, in particular of labels, according to the preamble of the claim 1 and 4.
  • DE-A-40 13 071 proposed a press stamp on the opposite side of the table top serving as a ram against the stack press to keep the stack in a vertical press position to pass through the punch knife.
  • the stack of one is used as a pestle trained lifting device in the table top together with the counter pressure generating stamp by the Punching knife pushed through.
  • the table top lowered with the lifting device and the ram raised.
  • the finished die-cut stack is then of a horizontally displaceable transport jaw Bundling station fed.
  • this device has a precise die-cut on the labels enables the working speed through the various additional interventions with the press stamp and significantly delayed the lifting device.
  • the lifting device must first be retracted, before the table top is brought back to its original position and can pick up a new batch.
  • the present invention is based on the object to create a stamping process that is both high Stamping quality as well as a high working speed the punching device guaranteed.
  • the main advantage of this invention is that a new stack of flat structures, especially labels, can be presented to the punch again while at the same time the finished die-cut stack of labels is still removed from the punch knife. Deformations too and / or impressions in the die-cut labels, which result puncturing the punched stack with a Tappets are created, as in the method with the device according to DE-A-40 13 071, are on a particularly favorable Avoided way. Because the counter pressure stamp both creates a back pressure during punching as well Pushing back the punched stack is used also the mechanical complexity of the device according to the invention less.
  • FIGs 1, 2 and 3 is a label punching device 1 shown very schematically, the essentially one Machine frame 2 with a punch 3, a punch knife 4 and a counter pressure stamp 5.
  • the Punching ram 3 is hydraulically operated (not visible here) piston in a ram cylinder 6 can be pushed back and forth.
  • the die cut 7, a stack flat structures, like sheets of paper, thin half-cardboard or the like rests on the punch 3.
  • the Punching knife 4 is held in a holder 8 with which the punch contour of the punch knife 4 if necessary adjusted and other punch knives set up can.
  • This bracket 8 is in the manner of two screw clamps formed the stamping contour in two to each other set dimensions at right angles.
  • the counter pressure stamp 5 is hydraulic or pneumatic actuated piston (not shown) in an impression cylinder 9 can be moved back and forth.
  • the bracket 8 and the impression cylinder 9 are on a carriage 10 attached.
  • the carriage 10 itself is on one Boom 11 on the machine frame 2 by means of one not here shown piston and cylinder unit reciprocable stored.
  • the carriage 10 is by means of a mechanical Lock (not shown here) for the actual Punching process fixable. This lock can in a manner known per se by means of a positive locking or can also be obtained hydraulically.
  • the punch is 3 movable in an inclined plane 12, which is an angle of about 25 ° with the horizontal or horizontal plane forms.
  • the boom 11 is parallel to this plane 12 on Machine frame 2 attached, so that the carriage 10 is mounted movably parallel to the inclined plane 12.
  • the piston of the impression cylinder which is not visible in FIG. 1 9 is with a piston rod 14 and a cylindrical Push rod 15 connected.
  • the counter pressure stamp 5 has a twist-proof guide rod 18 with a cylindrical head 19.
  • the longitudinal axis of the Punch ram 3, the longitudinal axis of the counter pressure ram 5 and the longitudinal axis of the impression cylinder 9 are aligned in the inclined plane 12.
  • the pressure ram 15 is loose with a flat surface on this cylindrical head part 19 on, i.e. is connected to this in a force-locking manner.
  • the holder 8 for the punch knife 4 is in directions Slidable perpendicular to the inclined plane 12 on the Carriage 10 attached so that regardless of Impression cylinder 9 can be moved to the punch knife 4 on the desired label contour in the direction of movement set right-angled displacement directions to be able to.
  • the impression cylinder 9 is also vertical slidable to the inclined plane 12 on the slide 10 attached. In Figures 2 and 3 this is by the arrows 22 and 23 and is also the displaceability of the Pressure ram 15 indicated by dashed lines.
  • the punch knife 4 thus forms the counter-pressure stamp 5 with the cylindrical head part 19 and the bracket 8 a slidably adjustable unit on the slide 10, which can be aligned as a whole to the punched material 7, for example on the printed image of a label. Doing a slight displacement of the cylindrical head part 19 from the direction of movement does not affect the Pressure distribution in the stack 7.
  • FIG. 4 shows a side layer of the label punching device 1 as in FIGS. 1 and 2
  • FIG. 5 3 shows a plan view as in FIG. 3 especially the last three steps of the stamping process clarifies.
  • the coordinates given below A, B, C and D are skewed as abscissas To understand level 12.
  • the coordinate E is on one Axis perpendicular to inclined plane 12.
  • the basic position of the label punching device 1 is shown in FIG. 4a.
  • the punch 3 is in an initial position A 0 , in which the stack 7 of pre-cut labels is aligned with the punch 3.
  • the carriage 10 with the punching knife 4 is in the punching position B 0 , in which the carriage 10 is fixed by means of the mechanical locking mentioned above.
  • the pressure ram 15 is in an initial position C 0 , which at the same time defines the initial position D 0 of the counter pressure stamp 5, in which the counter pressure stamp 5 protrudes over the punching knife 4 with a slight projection (see also FIGS. 2 and 3).
  • the coordinates C 0 and D 0 are related to the coordinate B 0 of the carriage 10, ie are defined in the moving coordinate system of the carriage 10.
  • the next step is shown in FIG. 4b, in which the stack 7 of pre-cut labels is pushed with the punch 3 against the counter-pressure stamp 5 into the end position A 1 .
  • the counter pressure stamp 5 presses against the punched material with a predetermined and constant force, as a result of which the stack 7 is stabilized and fixed, and at the same time the air still present between the sheets is pressed out.
  • the stack 7 is then pushed in by the punch knife 4, the pressure ram 15 being pushed into the end position C 1 and the counter-pressure die 5 into the end position D 1 .
  • the stack 26 of punched labels located in the punch knife 4 is then pushed out of the punch knife 4 by the counter pressure stamp 5 and pushed onto the receiving device 25.
  • the pressure ram 15 and the counter pressure stamp 5 are then again in their initial positions C 0 and D 0 , the counter pressure stamp 5 again projecting with a slight projection relative to the front edge of the punching knife 4.
  • the receiving device 25 with the stack 26 of finished labels is moved laterally out of the punching area into the transfer position E 1 , and the stack 26 can then be fed to further processing such as a banding unit.
  • the carriage 10 is brought back into the punching position B 0 according to FIG. 4a, and the newly presented stack 7 of flat structures can be punched in a next working cycle.
  • the punch knife 4 with the Counter pressure stamp 5 not necessarily on a slide 10 must be movable.
  • the punch 3 movable on a carriage stored and the punch knife 4 stationary with the machine frame 2 attached, and in this way between the Stamping ram 3 and the punch knife 5 space for removal to create the stack of 26 die-cut labels.
  • the sled 10 moves parallel to the inclined plane 12, but could also be a direction of movement perpendicular to it create the necessary space.
  • the mechanical structure of the label punching device again more complicated what with the in the preferred embodiment shown and preferred figures is avoided.

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Abstract

Beim Stanzen eines Stapels (7) flacher Gebilden, insbesondere von Etiketten aus Papier oder Halbkarton, mit einem Stanzmesser (4), einem auf das Stanzmesser (4) hinzubewegbaren Stanzstössel (3) und einem durch das Stanzmesser (4) hindurch geführten Gegendruckstempel (5) sind das Stanzmesser (4) und der Gegendruckstempel (5) auf einem zum Stanzstössel (3) hin- und wegbewegbaren Schlitten (10) angeordnet. Dadurch kann eine seitlich zum Stanzbereich hin- und wegbewegbare Aufnahmevorrichtung (26) den fertig gestanzten Stapel (21) entfernen und gleichzeitig ein neuer Stapel (7) vorgeschnittener Blätter dem Stanzstössel (3) vorgelegt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stanzen eines Stapels von flächigen Gebilden, insbesondere von Etiketten, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und 4.
Beim Stanzen von Etiketten mittels des sogenannten Durchstossstanzens ist es allgemein bekannt, das der Stapel vorgeschnittener Etiketten in einem Hub durch ein Stanzmesser hindurchgedrückt wird. Die gestanzten Etiketten werden durch die nachfolgenden Stapel automatisch durch das Stanzmesser hindurchgeschoben. Beim Eindringen der Stanzmesserschneide in die vorgeschnittenen Etiketten ergibt sich bei diesem Stanzverfahren das Problem, dass insbesondere die oberen Blätter des Stapels durchbiegen, was zu Ungenauigkeiten in der Form einer Art "Kissenbildung" mit Stanzabsätzen im Stapel führt.
Um diese Nachteile zu beseitigen, ist in DE-A-40 13 071 vorgeschlagen, einen Pressstempel auf der Gegenseite der als Stanzstössel dienende Tischplatte gegen den Stapel zu drücken, um den Stapel in einer vertikalen Presshaltung durch das Stanzmesser hindurchzuführen. Bei diesem Durchstossstanzverfahren wird der Stapel von einer als Stössel ausgebildeten Hubvorrichtung in der Tischplatte zusammen mit dem Gegendruck erzeugenden Pressstempel durch das Stanzmesser hindurchgestossen. Dann werden die Tischplatte mit der Hubvorrichtung abgesenkt und der Pressstempel angehoben. Der fertig gestanzte Stapel wird anschliessend von einem waagerecht verschiebbaren Transportbacken einer Bündelungsstation zugeführt.
Obwohl diese Vorrichtung eine präzise Stanzung der Etiketten ermöglicht, wird die Arbeitsgeschwindigkeit durch die verschiedenen zusätzlichen Eingriffe mit dem Pressstempel und der Hubvorrichtung erheblich verzögert. Insbesondere muss die Hubvorrichtung zunächst zurückgefahren werden, bevor die Tischplatte wieder in ihre Ausgangslage gebracht werden und ein neuer Stapel aufnehmen kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Stanzverfahren zu schaffen, das sowohl eine hohe Stanzqualität als auch eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit der Stanzvorrichtung gewährleistet.
Diese Aufgabe wird durch ein Stanzverfahren und durch eine Stanzvorrichtung mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 4 gelöst.
Der wichtigste Vorteil dieser Erfindung ist, dass ein neuer Stapel von flächigen Gebilden, insbesondere von Etiketten, dem Stanzstössel wieder vorgelegt werden kann, während gleichzeitig der fertig gestanzte Stapel Etiketten noch aus dem Stanzmesser entfernt wird. Auch Deformationen und/oder Eindrücke in den gestanzten Etiketten, welche infolge des Durchstossens des gestanzten Stapels mit einem Stössel entstehen, wie bei dem Verfahren mit der Vorrichtung nach DE-A-40 13 071, werden auf einer besonders günstigen Weise vermieden. Da der Gegendruckstempel sowohl einen Gegendruck während des Stanzens erzeugt als auch zum Zurückstossen des gestanzten Stapels verwendet wird, ist auch der maschinelle Aufwand der erfindungsgemässen Vorrichtung geringer.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung. Dort wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Beispiels näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1
eine Etikettenstanzvorrichtung in Seitenansicht,
Fig.2
eine vergrösserte Darstellung der Etikettenstanzvorrichtung nach Figur 1,
Fig. 3
eine Obenansicht in vergrösserter Darstellung der Etikettenstanzvorrichtung nach Figur 1,
Fig. 4
die wichtigsten Verfahrensstadien des Stanzverfahren mit der Etikettenstanzvorrichtung in Seitenansicht, und
Fig. 5
einige der Verfahrensstadien des Stanzverfahrens mit der Etikettenstanzvorrichtung in Obenansicht.
In den Figuren sind jeweils für dieselben Elemente dieselben Bezugszeichen verwendet worden, so dass eine erstmalige Erklärung zu einem bestimmten Element für alle Figuren gültig ist.
In den Figur 1, 2 und 3 ist eine Etikettenstanzvorrichtung 1 ganz schematisch dargestellt, die im wesentlichen ein Maschinengestell 2 mit einem Stanzstössel 3, einem Stanzmesser 4 und einem Gegendruckstempel 5 aufweist. Der Stanzstössel 3 ist mittels eines hydraulisch betätigten (hier nicht ersichtlichen) Kolbens in einem Stösselzylinder 6 hin- und herverschiebbar. Das Stanzgut 7, ein Stapel flacher Gebilden, wie Blätter aus Papier, dünnem Halbkarton oder dergleichen, liegt am Stanzstössel 3 an. Das Stanzmesser 4 ist in einer Halterung 8 festgehalten, mit welcher die Stanzkontur des Stanzmessers 4 falls erforderlich angepasst und andere Stanzmesser eingerichtet werden können. Diese Halterung 8 ist in der Art zweier Schraubzwingen ausgebildet, die die Stanzkontur in zwei zueinander rechtwinklig stehenden Dimensionen einstellen. Der Gegendruckstempel 5 ist mittels eines hydraulisch oder pneumatisch betätigten (nicht gezeigten) Kolbens in einem Gegendruckzylinder 9 hin- und zurückverschiebbar. Die Halterung 8 und der Gegendruckzylinder 9 sind auf einem Schlitten 10 befestigt. Der Schlitten 10 selber ist auf einem Ausleger 11 am Maschinengestell 2 mittels einer hier nicht dargestellten Kolben- und Zylindereinheit hin- und herbewegbar gelagert. Der Schlitten 10 ist mittels einer mechanischen Arretierung (hier nicht dargestellt) für den eigentlichen Stanzvorgang fixierbar. Diese Arretierung kann in an sich bekannter Weise durch eine kraftschlüssige Verriegelung oder auch auf hydraulischer Weise erhalten werden. Wie in der Figur 1 ersichtlich, ist der Stanzstössel 3 in einer schiefen Ebene 12 bewegbar, welche einen Winkel von etwa 25° mit der Horizontale oder waagerechten Ebene bildet. Der Ausleger 11 ist parallel zu dieser Ebene 12 am Maschinengestell 2 befestigt, so dass auch der Schlitten 10 parallel zur schiefen Ebene 12 bewegbar gelagert ist. Der in der Figur 1 nicht sichtbaren Kolben des Gegendruckzylinders 9 ist mit einer Kolbenstange 14 und einem zylindrischen Druckstössel 15 verbunden. Der Gegendruckstempel 5 weist eine verdrehungssichere Führungsstange 18 mit einem zylindrischen Kopfteil 19 auf. Die Längsachse des Stanzstössels 3, die Längsachse des Gegendruckstempels 5 und die Längsachse des Gegendruckzylinders 9 fluchten in der schiefen Ebene 12. Der Druckstössel 15 liegt lose mit einer ebenen Fläche an diesem zylindrischen Kopfteil 19 an, d.h. steht kraftschlüssig mit diesem in Verbindung.
Die Halterung 8 für das Stanzmesser 4 ist in Richtungen senkrecht zur schiefen Ebene 12 verschiebbar auf dem Schlitten 10 befestigt, so dass sie unabhängig vom Gegendruckzylinder 9 verschoben werden kann, um das Stanzmesser 4 auf die gewünschte Etikettenkontur in zur Bewegungsrichtung rechtwinkligen Verschieberichtungen einstellen zu können. Auch der Gegendruckzylinder 9 ist senkrecht zur schiefen Ebene 12 verschiebbar auf dem Schlitten 10 befestigt. In den Figuren 2 und 3 ist dies durch die Pfeile 22 und 23 und ist auch die Verschiebbarkeit des Druckstössels 15 mit gestrichelten Linien angedeutet. Somit bilden das Stanzmesser 4, der Gegendruckstempel 5 mit dem zylindrischen Kopfteil 19 und die Halterung 8 eine auf dem Schlitten 10 verschiebbar einstellbare Einheit, die als Ganzes zum Stanzgut 7 ausgerichtet werden kann, beispielsweise auf das Druckbild einer Etikette. Dabei hat eine geringfügige Verschiebung des zylindrischen Kopfteils 19 aus der Bewegungsrichtung keinen Einfluss auf die Druckverteilung im Stapel 7.
Die verschiedenen Arbeitsschritte des Stanzverfahrens werden nun anhand der Figuren 4 und 5 näher beschrieben. Dabei stellt Figur 4 eine Seitenanschicht der Etikettenstanzvorrichtung 1 wie in den Figuren 1 und 2, und Figur 5 eine Draufsicht wie in Figur 3 dar. Anhand der Figur 5 werden vorallem die drei letzten Schritte des Stanzverfahrens verdeutlicht. Die nachstehend angegebenen Koordinaten A, B, C und D sind als Abszissen bezüglich der schiefen Ebene 12 zu verstehen. Die Koordinate E liegt auf einer Achse rechtwinklig zur schiefen Ebene 12.
In Figur 4a ist die Grundstellung der Etikettenstanzvorrichtung 1 gezeigt. Der Stanzstössel 3 befindet sich dabei in einer Anfangslage A0, in welcher der Stapel 7 vorgeschnittener Etiketten auf den Stanzstössel 3 ausgerichtet wird. Der Schlitten 10 mit dem Stanzmesser 4 befindet sich in der Stanzstellung B0, in welcher der Schlitten 10 mittels der oben erwähnten mechanischen Arretierung fixiert ist. Der Druckstössel 15 befindet sich in einer Anfangslage C0, die gleichzeitig die Anfangslage D0 des Gegendruckstempels 5 definiert, bei welcher der Gegendruckstempel 5 mit einem geringen Vorsprung über das Stanzmesser 4 vorsteht (vergleiche auch Figuren 2 und 3). Die Koordinaten C0 und D0 sind auf die Koordinate B0 des Schlittens 10 bezogen, d.h. sind im bewegten Koordinatensystem des Schlittens 10 definiert.
Der nächste Schritt ist in Fig 4b dargestellt, bei welchem der Stapel 7 vorgeschnittener Etiketten mit dem Stanzstössel 3 gegen den Gegendruckstempel 5 in die Endlage A1 gestossen wird. Der Gegendruckstempel 5 presst mit einer vorbestimmten und konstanten Kraft gegen das Stanzgut, wodurch der Stapel 7 stabilisiert und fixiert, und gleichzeitig die zwischen den Blättern noch vorhandene Luft hinausgepresst wird. Danach wird der Stapel 7 durch das Stanzmesser 4 hineingestossen, wobei der Druckstössel 15 in die Endlage C1 und der Gegendruckstempel 5 in die Endlage D1 gestossen werden.
Im nächsten in Fig. 4c dargestellten Zustand ist der Schlitten 10 in eine Rückzugsstellung B1 zurückgefahren worden und gleichzeitig der Stanzstössel 3 wieder in die Anfangslage A0 zurückgebracht. Der Druckstössel 15 und der Gegendruckstempel 5 verbleiben dabei in ihren Endlagen C1 und D1 bezogen auf den Schlitten 10, wobei kein Gegendruck mehr auf den Gegendruckstempel 5 vom Gegendruckzylinder 9 ausgeübt wird. Damit ist zwischen dem mit gestanzten Etiketten gefüllten Stanzmesser 4 und dem Stanzstössel 3 genügend Platz geschaffen, um eine Aufnahmevorrichtung 25 für den Stapel 26 fertig gestanzter Etiketten hineinschieben zu können, wie dies in den Schritten gemäss der Figuren 4d und 5d gezeigt ist. Die Aufnahmevorrichtung 25 wird in diesem Schritt auf einem Hilfsableger 27 (nur in Figur 5d ersichtlich) in die Aufnahmeposition E0 geschoben. So bald der Stanzstössel 3 sich wieder in der Anfangslage A0 befindet, kann schon ein neuer Stapel 7 vorgeschnittener Etiketten vorgelegt und ausgerichtet werden. Dies kann automatisch oder manuell vorgenommen werden. Damit ist eine grosse Zeitersparnis erreichbar.
Wie in Fig. 4e und Fig. 5e dargestellt, wird sodann der im Stanzmesser 4 befindliche Stapel 26 gestanzter Etiketten durch den Gegendruckstempel 5 aus dem Stanzmesser 4 hinausgedrückt und auf die Aufnahmevorrichtung 25 geschoben. Der Druckstössel 15 und der Gegendruckstempel 5 befinden sich dann wieder in ihren Anfangslagen C0 und D0, wobei der Gegendruckstempel 5 wieder mit einem geringen Vorsprung gegenüber der vorderen Kante des Stanzmessers 4 vorsteht.
Anschliessend wird, wie in Fig. 5f dargestellt, die Aufnahmevorrichtung 25 mit dem Stapel 26 fertiger Etiketten seitlich aus dem Stanzbereich in die Übergabeposition E1 wegbewegt, und der Stapel 26 kann dann einer Weiterverarbeitung wie beispielsweise einer Banderoliereinheit zugeführt werden.
Nach diesem Schritt wird der Schlitten 10 wieder in die Stanzstellung B0 gemäss Fig. 4a gebracht, und kann in einem nächsten Arbeitszyklus der neu vorgelegte Stapel 7 flächiger Gebilden gestanzt werden.
Es versteht sich, dass das Stanzmesser 4 mit dem Gegendruckstempel 5 nicht unbedingt auf einem Schlitten 10 bewegbar gelagert sein muss. In einer Variante der vorstehend beschriebenen Etikettenstanzvorrichtung 1 könnte nämlich auch der Stanzstössel 3 auf einem Schlitten bewegbar gelagert und das Stanzmesser 4 ortsfest mit dem Maschinengestell 2 befestigt sein, und auf diese Weise zwischen dem Stanzstössel 3 und dem Stanzmesser 5 Platz zur Entfernung des Stapels 26 fertig gestanzter Etiketten zu schaffen. Auch ist es nicht unbedingt erforderlich, dass der Schlitten 10 sich parallel zur schiefen Ebene 12 bewegt, sondern könnte auch eine rechtwinklig dazu stehenden Bewegungsrichtung den notwendigen Platz schaffen. Jedoch wird bei einer solchen Variante der mechanischen Aufbau der Etikettenstanzvorrichtung wieder komplizierter, was mit der in den Figuren dargestellten und bevorzugten Ausführung möglichst vermieden wird.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Stanzen eines Stapels (7) von flächigen Gebilden, insbesondere von Etiketten, wobei der Stapel (7) von zu stanzenden Gebilden mittels eines Stanzstössels (3) und gegen einen, einen Gegendruck auf den Stapel (7) erzeugenden Gegendruckstempel (5) in ein hohlzylindrisches Stanzmesser (4) hineingestossen und der Stapel (26) gestanzter Gebilde seitlich entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Hineinstossen des Stapels (7) von zu stanzenden Gebilden der Stanzstössel (3) bezüglich des Stanzmessers (4) in eine Anfangslage (Ao) zurückgezogen wird, dass während dem Zurückziehen des Stanzstössels (3) in die Anfangslage (Ao) das Stanzmesser (4) mitsamt dem sich in diesem befindlichen Stapel (26) gestanzter Gebilde und dem Gegendruckstempel (5) und der Stanzstössel (3), entweder durch eine Bewegung des Stanzmessers (4) oder durch eine Bewegung der den Stanzstössel tragenden Vorrichtung, auseinander bewegt werden, um einen vergrösserten Bereich zwischen dem Stanzstössel (3) und dem Stanzmesser (4) zu schaffen, dass der Stapel (26) gestanzter Gebilde mittels des Gegendruckstempels (5) aus dem Stanzmesser (4) in den vergrösserten Bereich zurückgestossen und mittels einer in den vergrösserten Bereich hinein und wieder heraus bewegbaren Aufnahmevorrichtung (25) aus dem vergrösserten Bereich seitlich entfernt wird, dass ein neuer Stapel (7) von zu stanzenden flächigen Gebilden dem sich in der Anfangslage (Ao) befindlichen Stanzstössel (3) vorgelegt wird, und dass das Stanzmesser (4) und der Gegendruckstempel (5) bezüglich des sich in der Anfangslage (Ao) befindlichen Stanzstössels (3) wieder in die Ausgangsstellung (Bo, Co) gebracht werden, um den neuen Stapel (7) zu stanzen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegendruckstempel (5) in seiner Ausgangsstellung (Co) mit einem geringen Vorsprung über der Schneide des Stanzmessers (4) vorsteht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des vergrösserten Bereiches das Stanzmesser (4) vom Stanzstössel (3) weg aus der Ausgangsstellung (Bo) in eine Rückzugsstellung (B1) bewegt wird.
  4. Vorrichtung zum Stanzen eines Stapels (7) von flächigen Gebilden, insbesondere von Etiketten, mit einem hohlzylindrischen Stanzmesser (4), einem zur erzeugung des Stanzvorganges auf das Stanzmesser (4) hin und zurück bewegbaren Stanzstössel (3), einem einen Gegendruck auf den Stapel (7) erzeugenden, durch das Stanzmesser (4) hindurchgeführten und in diesem bewegbaren Gegendruckstempel (5) und einer Aufnahmevorrichtung (25) zur seitlichen Entfernung des Stapels (26) von fertig gestanzten Gebilden, dadurch gekennzeichnet, dass das Stanzmesser (4) und der Gegendruckstempel (5) auf einem Schlitten (10) angeordnet sind, der aus einer Stanzstellung (Bo) weg vom Stanzstössel (3) in eine Rückzugsstellung (B1) und zurück in die Stanzstellung (Bo) bewegbar ist, wobei bei sich in der Rückzugsstellung (B1) befindlichem Schlitten (10) zwischen dem Stanzstössel (3) und dem Stanzmesser (4) ein vergrösserter Bereich gebildet ist, und dass die Aufnahmevorrichtung (25) zur Entfernung des Stapels (26) fertig gestanzter Gebilde seitlich in diesen vergrösserten Bereich zwischen dem Stanzstössel (3) und dem Stanzmesser (4) hinein und wieder hinaus bewegbar ist, wobei bei sich im vergrösserten Bereich befindlicher Aufnahmevorrichtung (25) der sich im Stanzmesser (4) befindliche Stapel (26) gestanzter Gebilde durch eine Bewegung des Gegendruckstempels (5) in eine Anfangslage (Do) auf die Aufnahmevorrichtung (25) entladbar ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitten (10) in der Stanzstellung (Bo) mit einer mechanischen Verriegelungseinrichtung fixierbar ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine vorzugsweise hydraulische oder pneumatische Betätigungseinrichtung (9, 14, 15) vorgesehen ist, die auf den Gegendruckstempel (5) eine Druckkraft ausübt.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass am Gegendruckstempel (5) eine Führungsstange (18) mit einem zylindrischen Kopfteil (19) vorgesehen ist, mit welchem ein zylindrischer Stössel (15) der Betätigungseinrichtung (9, 14, 15) in kraftschlüssiger Verbindung steht.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stössel (15) eine ebene Fläche aufweist, mit der der Stössel (15) an einer ebenen Fläche des Kopfteils (19) anliegt.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stanzstössel (3) und der Schlitten (10) in zueinander parallelen Richtungen bewegbar sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsrichtungen des Stanzstössels (3) und des Schlittens (10) in einer Ebene (12) liegen, die gegenüber der Horizontalen geneigt ist.
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