EP0735168A2 - Kämmaschine - Google Patents

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Publication number
EP0735168A2
EP0735168A2 EP96102427A EP96102427A EP0735168A2 EP 0735168 A2 EP0735168 A2 EP 0735168A2 EP 96102427 A EP96102427 A EP 96102427A EP 96102427 A EP96102427 A EP 96102427A EP 0735168 A2 EP0735168 A2 EP 0735168A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
comb
tear
rollers
end position
during
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP96102427A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0735168A3 (de
Inventor
Gerhard Dr. Mandl
Hans-Peter Meile
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
John D Hollingsworth on Wheels Inc
Original Assignee
Hollingsworth Saco Lowell Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hollingsworth Saco Lowell Inc filed Critical Hollingsworth Saco Lowell Inc
Publication of EP0735168A2 publication Critical patent/EP0735168A2/de
Publication of EP0735168A3 publication Critical patent/EP0735168A3/de
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D01G19/16—Nipper mechanisms

Definitions

  • the present invention relates to a combing machine according to the preamble of claim 1.
  • the circular comb with its circular segment-shaped needling (also called cutlery or needle segment) is rotated once around its axis. For example, if the comber runs at 300 combs per minute, the circular comb also rotates 300 times per minute and combs the fiber beard hanging out of the pliers with its needle segment once per revolution. In the rear end position (that is, when the pliers are at a great distance from the tear-off rollers), the needling of the round comb is closest to the pliers.
  • the object of the present invention is therefore to increase the combing effect and to make the combing process more uniform.
  • the needle segment remains uniformly clean and there are no interruptions in operation for comb cleaning, which not only achieves higher machine performance but also a uniform, always maximum quality of the comb pull.
  • a pliers head 3 with a clamping bracket 8 is pivotally attached to a pliers shaft 2, to which a circular comb 4 with a needle segment 5 is assigned.
  • the pliers head 3 interacts with tear-off rollers 6.
  • the cotton 7 to be combed is fed continuously to the pliers head 3 by a winding roller, not shown, which rests on a continuously driven pair of shafts, also not shown.
  • the preceding end of the wadding is connected to the crest pull 11 held between the tear-off rollers 6 and moved backwards with the vocational step (called soldering), then removed and separated from the trailing wadding.
  • the needle segment 5 is combed by the combs combed out of the fiber beard 10 by a counter-rotating brush roller 12 rotating at a higher peripheral speed.
  • the pliers head 3 has lower pliers 13 which are articulated on the pliers shaft 2 and on which upper pliers 14 are pivotably mounted.
  • the lower jaw 13 consists essentially of a lower jaw arm 15 and a lower jaw plate 16 fastened thereon.
  • the upper jaw 14 is pivotably mounted on lateral pivot pins 17 of the lower jaw arm 15.
  • a feed roller 18 for the cotton 7 which converts the continuous cotton feed into a discontinuous one.
  • the upper pliers 14 basically consist of an upper pliers arm 20 articulated on the pivot pin 17 and an upper pliers plate 21 (also called a knife) attached to it, as well as a lever 9 firmly connected to it. Furthermore, the upper pliers 14 are provided with an adjustable insertion comb 19, which fibers of the Fibrous beard 10, which does not have the length of the tear-off distance (Ecartement), retains from being drawn into the tear-off rollers 6.
  • the upper pliers plate 21 can be pivoted in the rhythm of movement of the pliers head 3 against the lower pliers plate 16 or away from it, in such a way that the pliers head 3 is closed in the rear end position (shown in FIG.
  • the tear-off rollers 6 are formed by two pairs of tear-off rollers 6 ′, 6 ′′, each of which has a lower, driven 23 and an upper tear-off roller 24.
  • the tear-off rollers 6 can also be formed by only one pair of tear-off rollers 6 ′′.
  • Their periodic forward and backward control causes (as already mentioned) a removal of the ridge 11 in the direction of arrow 25 and in the return a connection with the combed fiber beard 10 supplied by the pliers head.
  • a guide plate 26 running parallel to the tangent, which leaves a gap 27 free and, with a second guide plate 28 which is brought tangentially to the tear-off roller 23, forms a flow channel 29 for an air flow entering through the gap 27.
  • the presence of the guide plate 26 is sufficient to shield the tear-off rollers 6 against the air turbulence generated by the circular comb 4 due to its increased speed.
  • the sector angle ⁇ of the needle segment 5 and the radius of the circular comb 4 are dimensioned such that all the needles of the needle segment 5 comb through the fiber beard 10 once in the region of the rear end position (shown in FIG. 1) of the pliers head 3.
  • the combing machine is driven by a motor 31, which drives a clock shaft 33 via a reduction gear 32. With each revolution of the clock shaft 33, the machine executes a backlash.
  • a crank pin 34 rotating with the clock shaft 33 is operatively connected by a crank rod 35 to a pivot pin 36 on a lever 36 which is fixedly connected to the pliers shaft 2, so that the pliers head 3 once during one revolution of the clock shaft 33 from the rear into the front end position and is pivoted back.
  • the lower tear-off rollers 23 are also driven synchronously by the clock shaft 33 via a mit step mechanism 37 known per se, so that their forward and reverse travel takes place during a comb play as in the known combing machines.
  • the circular comb 4 does not make one, but two or more complete rotations during one revolution of the clock shaft 33.
  • a pinion 38 is seated on the clock shaft 33, which meshes with a pinion 39 which drives the circular comb 4.
  • the transmission ratio from the clock shaft 33 to the circular comb 4 is 1: N, where N is an integer, but at least two.
  • the pinion 39 drives a pinion 40 further, the transmission ratio between these pinions 39, 40 being selected such that the peripheral speed of the brush roller 12 is greater than that of the counter-rotating rotary comb 4.
  • the circular comb 4 rotates twice during one revolution of the clock shaft 33, that is, during a comb play.
  • the method of operation is described below with reference to FIG. 2.
  • a machine cycle or a revolution of the clock shaft 33 is divided into twenty steps - hereinafter referred to as indexes 1 to 20.
  • the pliers head 3 pivots about the pliers axis 2 from the rear end position (in which it comes very close to the circumferential circle of the circular comb 4) into the front end position and back, the leading edge of the lower pliers plate 16 moving on an arc 41.
  • the pliers head 3 moves away from the circular comb 4 and during the return (indexes 12 to 20) it approaches it again.
  • phase of the comb play begins during which the needle segment 5 engages and ends (after the movement reversal of the pliers head 31) with the index 3 1 / 2 of the subsequent comb game. Since the circular comb 4 makes two revolutions during a comb play, the needle segment 5 becomes again under the pliers head 3 during a second phase (index 8 1/2 to 13 1/2), during which the pliers head 3 assumes a position further away from the circular comb 4 moves without combing. The soldering of the fiber beard 10 to the comb pull 11 also falls within this time span.
  • the length of the needle segment 5 effective for the given circular comb diameter in the time window limited by the indices 18 1/2 to 3 1/2 can be doubled and the increase sought according to the invention and achieve a more even combing effect. Since the limits of this time window are essentially fixed, the active circumferential length of the needle segment 5 can be extended in the same ratio with an integral multiplication of the rotational speed of the circular comb 4 (and with a constant radius) without the circular comb 4 with the pliers head 3, the tear-off rollers 23 or the baffle plate 26 would collide.
  • the circular comb 4 rotating at increased speed generates air turbulence in the region of the tear-off rollers 6, which can impair faultless soldering of the fiber beard 10 at the trailing end of the comb.
  • the air flow in the gap 27 is optionally changed by means of the throttle 30 until the fiber beard and the end of the comb meet in a precisely defined position.
  • the fiber beard is combed by at least twice the number of comb elements during a comb game. More short fibers, impurities and nits are excreted.
  • the needle segment remains clean since it is cleaned by the brush roller at least twice per comb play.
  • the first rows of needles can be inserted less densely without impairing the combing effect. As a result, when the circular comb is running, there is no pressure wave in front of the needle segment which pushes the fiber beard away and lifts it over the needle segment, which would impair or make it impossible to comb it.
  • the pliers head 3 can be displaceable back and forth between its front and rear end position instead of on an arcuate or on another curved or rectilinear path.
  • the invention can also be applied to combing machines as described, for example, in GB-PS 1 207 441.
  • the pliers head 3 can only be moved up and down in the direction of the double arrow 42 during a comb play.
  • the relative movement between the pliers head 3 and the tear-off rollers 6 is exclusively the responsibility of the tear-off rollers 6, which for this purpose are mounted on a rocker 44 which can be pivoted about an axis 43. This is moved once by a drive, not shown, during a comb game from its rear end position to the front and back, as indicated by two arrows.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Kämmaschine mit einem Zangenkopf (3), mit Abreisswalzen (6) und einem Rundkamm (4), bei der während eines Kammspiels durch eine Antriebsanordnung (31 bis 40) der Zangenkopf (3) und die Abreisswalzen (6) aus einer hinteren Endlage relativ zueinander in eine vordere Endlage und zurück bewegt und die Abreisswalzen (6) in Abzugsrichtung (25) des Kammzuges (11) sowie der Rundkamm (4) angetrieben werden, wobei der Zangenkopf (3) während eines Abschnitts des Kammspiels im Wirkbereich eines Nadelsegmentes (5) des Rundkammes (4) liegt. Zur Steigerung der Leistung ist vorgesehen, dass die Antriebsanordnung (31 bis 40) den Rundkamm (4) während eines Kammspiels um ein ganzzähliges Vielfaches, mindestens aber zweimal dreht und dass die Länge des Nadelsegmentes (5) in Drehrichtung entsprechend der höheren Drehzahl verlängert ist. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Kämmaschine gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Bei Kämmaschinen wird während eines Kammspiels, das heisst, während eines vollständigen Zangenhubs der Rundkamm mit seiner kreissegmentförmigen Benadelung (auch Besteckung oder Nadelsegment genannt) einmal um seine Achse gedreht. Läuft die Kämmmaschine beispielsweise mit 300 Kammspielen pro Minute, so dreht sich der Rundkamm ebenfalls 300 Mal pro Minute und durchkämmt mit seinem Nadelsegment pro Umdrehung einmal den aus der Zange heraushängenden Faserbart. In der hinteren Endlage (das heisst, bei grösstem Abstand der Zange von den Abreisswalzen) steht die Benadelung des Rundkammes der Zange am nächsten. In der vorderen Endlage mit geringstem Abstand (= Abreisslänge) der Zange von den Abreisswalzen hat sich der Rundkamm um ca. eine halbe Umdrehung gedreht und seine Benadelung liegt auf der von der Zange weggewandten Seite. Für das Kämmen des Faserbartes steht nur zirka 1/5 des für ein vollständiges Kammspiel erforderlichen Maschinentaktes zur Verfügung, was bedeutet, dass der Sektorwinkel des Benadelungssegmentes gegeben ist und eine Vergrösserung der Kämmwirkung nur durch eine Vergrösserung des Segmentradius erreichbar wäre. Da die Kämmaschine in Abhängigkeit von der Stapellänge des Fasermaterials bestimmte geometrische Bedingungen erfüllen muss, kann der Radius des Rundkammes nicht beliebig vergrössert werden ansonst diese Elemente kollidieren würden.
  • Es gehört zum Wissen des Fachmannes, dass nur ein inniger und mehrfacher Kontakt der einzelnen Faser mit den Kämmelementen zu befriedigendem Auskämmresultat führt, sowie dass Rundkämme mit graduell verfeinerten Benadelungen ebenfalls das Kämmergebnis verbessern. Es ist daher eine grosse Fläche der aktiven Benadelung anzustreben um eine optimale Kämmqualität zu erreichen.
  • Nebst der vorerwähnten konstruktiv bedingten Leistungsbegrenzung liegt ein weiterer Nachteil darin, dass die Benadelung pro Kammspiel nur einmal die Bürste passiert, wodurch diese bei hoher Produktion und insbesondere bei einer engen Benadelung nicht zureichend sauber zu halten ist und ihre Wirkung verliert. Zur Vermeidung dieses Nachteils wird in manchen Fällen die Maschine periodisch in einen langsameren Gang geschaltet, was bestenfalls einen Produktionsverlust, des öfteren aber Qualitätsschwankungen zur Folge hat.
  • Die vorliegende Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, die Kämmwirkung zu erhöhen und den Kämmvorgang zu vergleichmässigen.
  • Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
  • In dem Mass, in dem durch die Erfindung die Drehzahl des Rundkammes während eines Kammspiels zunimmt, erhöht sich die Reinigung der Benadelung und damit die Kämmwirkung und Vergleichmässigung des Kämmvorganges. Diese Effekte können weiter gesteigert werden, weil auch die aktive Fläche der Benadelung in weiten Grenzen vergrössert werden kann.
  • In der Folge bleibt das Nadelsegment gleichmässig sauber und Betriebsunterbrüche zur Kammreinigung entfallen, wodurch nicht nur eine höhere Maschinenleistung sondern auch eine gleichmässige, immer maximale Qualität des Kammzuges erreicht wird.
  • Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Querschnitt einer Kämmaschine,
    Fig. 2
    eine gleiche Darstellung wie Fig. 1 mit dem Bewegungsablauf der wesentlichen Elemente während eines Kammspiels und
    Fig. 3
    einen Querschnittt eines weiteren Ausführungsbeispiels.
  • Fig. 1 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer Kämmaschine wie er im einzelnen in der US-PS 3 479 699 (= CH-PS 485 873) beschrieben und gezeigt ist. Im Maschinenständer 1 ist schwenkbar an einer Zangenwelle 2 ein Zangenkopf 3 mit einer Klemmbride 8 befestigt, dem ein Rundkamm 4 mit einem Nadelsegment 5 zugeordnet ist. Der Zangenkopf 3 wirkt mit Abreisswalzen 6 zusammen. Die zu kämmende Watte 7 wird dem Zangenkopf 3 kontinuierlich von einer nicht dargestellten Wickelrolle zugeführt, die auf einem ebenfalls nicht dargestellten kontinuierlich angetriebenen Wellenpaar aufliegt. Das vorangehende Ende der Watte, der sogenannte Faserbart 10 wird mit dem zwischen den Abreisswalzen 6 gehaltenen und mit dem pilgerschrittartig rückwärts bewegten Kammzug 11 verbunden (Lötung genannt), dann abgefördert und und von der nachlaufenden Watte getrennt. Das Nadelsegment 5 wird von den aus dem Faserbart 10 ausgekämmten Kämmlingen durch eine gegensinnig drehende, mit grösserer Umfangsgeschwindigkeit umlaufende Bürstenwalze 12 gereinigt. Der Zangenkopf 3 weist eine an der Zangenwelle 2 angelenkte Unterzange 13 an dieser schwenkbar gelagerte Oberzange 14 auf.
  • Die Unterzange 13 besteht im wesentlichen aus einem Unterzangenarm 15 und einer daran befestigten Unterzangenplatte 16. An seitlichen Schwenkzapfen 17 des Unterzangenarmes 15 ist die Oberzange 14 schwenkbar gelagert. In der Unterzange 13 ist weiter eine Zuführwalze 18 für die Watte 7 gelagert, die den kontinuierlichen Wattevorschub in einen diskontinuierlichen umsetzt. Der intermittierende Antrieb der Zuführwalze erfolgt im Rhythmus der Zangenkopfbewegung mittels eines nicht dargestellten, im einzelnen aber in der US-PS 3 479 699 (= CH-PS 485 873) beschriebenen Klinkengetriebes.
  • Die Oberzange 14 besteht im Prinzip aus einem an den Schwenkzapfen 17 angelenkten Oberzangenarm 20 und einer daran befestigten Oberzangenplatte 21 (auch Messer genannt) sowie einem damit fest verbundenen Hebel 9. Weiter ist die Oberzange 14 mit einem einstellbaren Einstechkamm 19 versehen, der jene Fasern des Faserbartes 10, die nicht die Länge des Abreissabstandes (Ecartement) aufweisen, von einem Einzug in die Abreisswalzen 6 zurückhält. Die Oberzangenplatte 21 ist im Bewegungsrhythmus des Zangenkopfes 3 gegen die Unterzangenplatte 16 bzw. von dieser weg schwenkbar und zwar so, dass der Zangenkopf 3 in der hinteren (in Fig. 1 gezeigten) Endlage geschlossen ist (und den Faserbart 10 festklemmt) bzw. in der vorderen Endlage (in der sich die Unterzangenplatte 16 dem Klemmpunkt der Abreisswalzen 6 bis auf die Abreisslänge angenähert hat) offen ist. Die Synchronisation der Bewegung der Oberzange 14 mit der Bewegung des Zangenkopfes 3 erfolgt mittels eines Lenkers 22, dessen Enden am Maschinenständer 1 einerseits und anderseits am mit dem Oberzangenarm 20 fest verbundenen Hebel 15 angelenkt sind.
  • Die Abreisswalzen 6 sind von zwei Abreisswalzenpaaren 6', 6'' gebildet, von denen jedes eine untere, angetriebene 23 und eine obere Abreisswalze 24 hat. Die Abreisswalzen 6 können auch durch nur ein Abreisswalzenpaar 6'' gebildet sein. Ihre periodische Vor- und Rückwärtssteuerung bewirkt (wie bereits erwähnt) ein Abfördern des Kammzuges 11 in Richtung des Pfeiles 25 und im Rücklauf eine Verbindung mit dem vom Zangenkopf zugeführten, gekämmten Faserbart 10. Unter der unteren Abreisswalze 23 des Abreisswalzenpaares 6'' befindet sich mit Abstand ein tangentenparallel verlaufendes Leitblech 26, das einen Spalt 27 frei lässt und mit einem zweiten, tangential an die Abreisswalze 23 herangeführten Leitblech 28 einen Strömungskanal 29 für einen durch den Spalt 27 eintretenden Luftstrom bildet. Der durch den Spalt 27 einströmende, zum Beispiel mit einer Drossel 30 hinsichtlich seiner Stärke regulierbare Luftstrom bringt bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten den Faserbart 10 in kontrollierbarer Weise mit dem nachlaufenden Ende des Kammzuges 11 zur Anlage an die untere Abreisswalze 27 und führt zu einem gleichmässigen Verlöten von Kammzug und Faserbart. Bei einfacheren Ausführungsformen genügt das Vorhandensein des Leitbleches 26 um die Abreisswalzen 6 gegen die vom Rundkamm 4 zufolge seiner erhöhten Drehzahl erzeugten Luftturbulenzen abzuschirmen.
  • Der Sektorwinkel α des Nadelsegementes 5 und der Radius des Rundkammes 4 sind so bemessen, dass alle Nadeln des Nadelsegmentes 5 im Bereich der hinteren (in Fig. 1 gezeigten) Endlage des Zangenkopfes 3 den Faserbart 10 einmal durchkämmen. Der Antrieb der Kämmaschine erfolgt mittels eines Motors 31, der über ein Reduktionsgetriebe 32 eine Taktwelle 33 antreibt. Mit jeder Umdrehung der Taktwelle 33 vollzieht die Maschine ein Kammspiel. Ein mit der Taktwelle 33 umlaufender Kurbelzapfen 34 ist durch eine Kurbelstange 35 mit einem Schwenkzapfen 36 an einem Hebel 36 getrieblich verbunden, welcher mit der Zangenwelle 2 fest verbunden ist, so dass der Zangenkopf 3 während einer Umdrehung der Taktwelle 33 einmal aus der hinteren in die vordere Endlage und zurück verschwenkt wird.
  • Ebenfalls taktsynchron von der Taktwelle 33 werden die unteren Abreisswalzen 23 über ein an sich bekanntes Pilgerschrittgetriebe 37 angetrieben, so, dass ihr Vor- und Rücklauf während eines Kammspiels wie bei den bekannten Kämmaschinen erfolgt.
  • Im Unterschied zum Stand der Technik vollzieht der Rundkamm 4 während einer Umdrehung der Taktwelle 33 nicht eine, sondern zwei oder mehrere ganze Umdrehungen. Zu diesem Zweck sitzt auf der Taktwelle 33 ein Ritzel 38, das mit einem Ritzel 39 kämmt, welches den Rundkamm 4 antreibt. Das Übersetzungsverhältnis von der Taktwelle 33 zum Rundkamm 4 beträgt 1:N, wobei N eine ganze Zahl, mindestens aber Zwei ist. Das Ritzel 39 treibt weiter ein Ritzel 40, wobei das Übersetzungsverhältnis zwischen diesen Ritzeln 39, 40 so gewählt ist, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Bürstenwalze 12 grösser als jene des gegenläufig drehenden Rundkammes 4 ist.
  • Bei der gezeigten Kämmaschine dreht der Rundkamm 4 während einer Umdrehung der Taktwelle 33, das heisst, während eines Kammspiels zweimal. Die Arbeitsweise wird nachfolgend anhand der Fig. 2 beschrieben. Zu deren Veranschaulichung ist ein Maschinentakt bzw. eine Umdrehung der Taktwelle 33 in zwanzig Schritte - nachfolgend mit Index 1 bis 20 bezeichnet - unterteilt.
  • Während eines Kammspiels schwenkt der Zangenkopf 3 um die Zangenachse 2 aus der hinteren Endlage (in der er dem Umfangkreis des Rundkammes 4 sehr nahe kommt) in die vordere Endlage und zurück, wobei die vorangehende Kante der Unterzangenplatte 16 sich auf einem Kreisbogen 41 bewegt. Während der Auswärtsbewegung (Indizes 0 bis 12) entfernt sich der Zangenkopf 3 vom Rundkamm 4 und während des Rücklaufs (Indizes 12 bis 20) nähert er sich ihm wieder an. Während dieses Rücklaufs (Indizes 12 bis 20) des Zangenkopfes 3 beginnt jene Phase des Kammspiels (Index 18 1/2), während der das Nadelsegment 5 in den Faserbart 10 eingreift und endet (nach der Bewegungsumkehr des Zangenkopfes 31) mit dem Index 3 1/2 des anschliessenden Kammspiels. Da der Rundkamm 4 während eines Kammspiels zwei Umdrehungen ausführt, wird das Nadelsegment 5 während einer zweiten Phase (Index 8 1/2 bis 13 1/2), während der der Zangenkopf 3 eine vom Rundkamm 4 entferntere Lage einnimmt nochmals unter dem Zangenkopf 3 hindurch bewegt ohne dass ein Kämmvorgang stattfindet. In diese Zeitspanne fällt auch das Verlöten des Faserbartes 10 mit dem Kammzug 11. Durch das Verdoppeln der Umdrehungszahl des Rundkammes 4 lässt sich die im von den Indizes 18 1/2 bis 3 1/2 begrenzten Zeitfenster wirksame Länge des Nadelsegements 5 bei gegebenem Rundkammdurchmesser verdoppeln und die erfindungsgemäss angestrebte Erhöhung und Vergleichmässigung der Kämmwirkung erreichen. Da die Grenzen dieses Zeitfensters im wesentlichen fest liegen, kann die aktive Umfangslänge des Nadelsegmentes 5 bei einer ganzzahligen Vervielfachung der Drehzahl des Rundkammes 4 (und bei gleichbleibendem Radius) im gleichen Verhältnis verlängert werden, ohne dass der Rundkamm 4 mit dem Zangenkopf 3, den Abreisswalzen 23 oder dem Leitblech 26 kollidieren würde.
  • Der mit erhöhter Geschwindigkeit rotierende Rundkamm 4 erzeugt im Bereich der Abreisswalzen 6 Luftturbulenzen, die ein fehlerfreies Löten des Faserbartes 10 an dem nachlaufenden Kammzugende beeinträchtigen können. Zur Kontrolle solcher Turbulenzen wird gegebenenfalls mittels der Drossel 30 die Luftströmung im Spalt 27 verändert, bis Faserbart und Kammzugende in genau definierter Lage aufeinander treffen.
  • Eine Auskämmung schwerer Watten wird dadurch ermöglicht. Mit der Erfindung lassen sich zudem noch folgende Vorteile erzielen: Der Faserbart wird während eines Kammspiels von mindestens der doppelten Anzahl Kammelementen durchkämmt. Es weden mehr kurze Fasern, Verunreinigungen und Nissen ausgeschieden. Das Nadelsegment bleibt sauber, da es pro Kammspiel mindestens zweimal von der Bürstenwalze gereinigt wird. Ferner können wegen des längeren Nadelsegmentes die ersten Nadelreihen ohne Beeinträchtigung der Kämmwirkung weniger dicht besteckt werden. Dadurch entsteht bei laufendem Rundkamm vor dem Nadelsegment keine Druckwelle, die den Faserbart wegstösst und über das Nadelsegment anhebt, was dessen Kämmung beeinträchtigen oder verunmöglichen würde.
  • Es versteht sich, dass der Zangenkopf 3 zwischen seiner vorderen und hinteren Endlage anstatt auf einer bogenförmigen auch auf einer anderen kurvenförmigen oder geradlinigen Bahn hin und her verschiebbar sein kann.
  • Weiter ist, wie Fig. 3 zeigt, die Erfindung auch auf Kämmaschinen anwendbar, wie sie beispielsweise in der GB-PS 1 207 441 beschrieben ist. Bei diesen Kämmaschinen ist der Zangenkopf 3 während eines Kammspiels lediglich in Richtung des Doppelpfeiles 42 auf und ab bewegbar. Die Relativbewegung zwischen dem Zangenkopf 3 und den Abreisswalzen 6 obliegt ausschliesslich den Abreisswalzen 6, die zu diesem Zweck auf einer um eine Achse 43 schwenkbaren Schwinge 44 gelagert sind. Diese wird von einem nicht dargestellten Antrieb während eines Kammspiels einmal aus ihrer hinteren Endlage in die vordere und zurück bewegt, wie dies mit zwei Pfeilen angedeutet ist.

Claims (9)

  1. Kämmaschine mit einem Zangenkopf (3), mit Abreisswalzen (6) und einem Rundkamm (4), bei der während eines Kammspiels durch eine Antriebsanordnung (31 bis 40) der Zangenkopf (3) und die Abreisswalzen (6) aus einer hinteren Endlage relativ zueinander in eine vordere Endlage und zurück bewegt und die Abreisswalzen (6) in Abzugsrichtung (25) des Kammzuges (11) sowie der Rundkamm (4) angetrieben werden, wobei ein vom Zangenkopf (3) gehaltener Faserbart (10) während eines Abschnitts des Kammspiels im Wirkbereich eines Nadelsegmentes (5) des Rundkammes (4) liegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsanordnung (31 bis 40) den Rundkamm (4) während eines Kammspiels um ein Vielfaches dreht.
  2. Kämmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsanordnung (31 bis 40) den Rundkamm (4) während eines Kammspiels um ein ganzzahliges Vielfaches, mindestens aber zweimal dreht.
  3. Kämmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Nadelsegmentes (5) in Drehrichtung mindestens teilweise entsprechend der höheren Drehzahl verlängert ist.
  4. Kämmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Zangenkopf (3) aus der hinteren Endlage gegen die Abreisswalzen (6) in die vordere Endlage und zurück bewegbar ist und dass er während des erwähnten Abschnitts des Kammspiels die hintere Endlage durchläuft.
  5. Kämmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Zangenkopf (3) auf einer geradlinigen oder gekrümmten Bahn (41) bewegbar ist.
  6. Kämmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abreisswalzen (6) aus der hinteren Endlage gegen den Zangenkopf (3) in die vordere Endlage und zurück bewegbar sind und dass sie während des erwähnten Abschnitts des Kammspiels die vordere Endlage durchlaufen (Fig. 3).
  7. Kämmaschine mit einem Zangenkopf (3), mit Abreisswalzen (6) und einem Rundkamm (4), bei der während eines Kammspiels durch eine Antriebsanordnung (31 bis 40) der Zangenkopf (3) und die Abreisswalzen (6) aus einer hinteren Endlage relativ zueinander in eine vordere Endlage und zurück bewegt und die Abreisswalzen (6) in Abzugsrichtung (25) des Kammzuges (11) sowie der Rundkamm (4) angetrieben werden, wobei ein vom Zangenkopf (3) gehaltener Faserbart (10) während eines Abschnitts des Kammspiels im Wirkbereich eines Nadelsegmentes (5) des Rundkammes (4) liegt, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Rundkamm (4) und der ihm nächstliegenden unteren Abreisswalze (23) achsparallel ein Leitblech (26) vorhanden ist.
  8. Kämmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Leitblech (26) mit der Abreisswalze (23) einen Spalt (27) bildet, und dass Mittel (28, 30) vorhanden sind, um im Spalt (27) einen regelbaren Luftstrom zu erzeugen.
  9. Kämmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Leitblech (26) ein zweites Leitblech (28) einen Strömungskanal (29) bildet.
EP96102427A 1995-03-27 1996-02-17 Kämmaschine Ceased EP0735168A3 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US08/410,892 US5517725A (en) 1995-03-27 1995-03-27 Comber machine
US410892 1995-03-27

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0735168A2 true EP0735168A2 (de) 1996-10-02
EP0735168A3 EP0735168A3 (de) 1997-03-12

Family

ID=23626666

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP96102427A Ceased EP0735168A3 (de) 1995-03-27 1996-02-17 Kämmaschine

Country Status (2)

Country Link
US (1) US5517725A (de)
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