WO2022214379A1 - Kämmmaschine und verfahren zum betrieb einer kämmmaschine - Google Patents

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WO2022214379A1
WO2022214379A1 PCT/EP2022/058453 EP2022058453W WO2022214379A1 WO 2022214379 A1 WO2022214379 A1 WO 2022214379A1 EP 2022058453 W EP2022058453 W EP 2022058453W WO 2022214379 A1 WO2022214379 A1 WO 2022214379A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
combing
pair
detaching
detaching rollers
rollers
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/058453
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Nicole Saeger
Roland Friedrich
Original Assignee
Trützschler Group SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Trützschler Group SE filed Critical Trützschler Group SE
Priority to EP22719860.3A priority Critical patent/EP4320296A1/de
Priority to CN202280025018.XA priority patent/CN117083424A/zh
Publication of WO2022214379A1 publication Critical patent/WO2022214379A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D01G19/18—Roller, or roller and apron, devices, e.g. operating to draw-off fibres continuously
    • D01G19/20—Roller, or roller and apron, devices, e.g. operating to draw-off fibres continuously operating to draw-off fibres intermittently

Definitions

  • the invention relates to a combing machine and a method for operating a combing machine according to the preamble of the independent patent claims.
  • the fiber tuft combed out by the circular comb lies on this rear end section and is pulled together with it into the nip point of the detaching rollers, since the detaching rollers change their direction of rotation again.
  • the fiber tuft is torn off the batting lying in the nipper unit.
  • the rear end of the torn off tuft is pulled through the top comb.
  • the detaching rollers carry out a pilger stepping motion, whereby when they rotate back they return an end piece of the fiber tuft that was drawn off during the previous comb game. The beginning of the fiber tuft is placed on this end piece and soldered together by the pressure of the two detaching rollers after a reversal of the direction of rotation.
  • the detaching rollers not only have to change their direction of movement twice with each comb play, they also have to turn a shorter distance on the reverse than on the forward.
  • a cam disk, cam disk or cam groove is often used, which is firmly coupled to the movement of the tongs via a gear.
  • servomotors are used, which must constantly perform a reciprocating acceleration and deceleration movement.
  • This reciprocating pilgering movement of the detaching rollers is extremely stressful for the shafts with a geared coupling or an electric or servo motor drive of the adjacent combing heads at comb cycles of over 400 per minute, leads to large vibrations on the comber and requires a lot of energy.
  • the drive motors of the detaching rollers must be very powerful and also require powerful servo converters to feed the motors.
  • the permanent acceleration and deceleration results in a high power loss, which is reflected in the energy consumption of the combing machine and makes water cooling of the electric motors necessary for comb cycles of over 500 per minute. This makes the motors very expensive.
  • the invention relates to a combing machine with a plurality of combing heads, with at least one lap sliver being fed to a feed cylinder and a gripper unit on each combing head, the noils being combed out of the lap sliver in the middle and round comb and being sucked off, and the resulting fibrous web being formed into a sliver by means of a funnel is, which is stretched with the other slivers of the other combing heads to form a single sliver.
  • the invention includes the technical teaching that a first pair of detaching rollers and a second pair of detaching rollers are arranged after the gripper unit. Both pairs of detaching rollers are designed to be operated exclusively with a constant direction of rotation during a comb game. The first pair of detaching rollers is operated at a higher speed than the second pair of detaching rollers, at least at the beginning of a combing game.
  • the fiber tuft of the lap sliver is torn out of the gripper unit by an increased rotational speed and placed overlapping on the fibrous web, which is conveyed at a lower rotational speed of the second pair of detaching rollers. Due to the higher speed of rotation of the first pair of detaching rollers relative to the second pair of detaching rollers, an overlap length is created with which the torn-off tuft can be placed on the fibrous web. According to the invention, the soldering process thus takes place between the pairs of detaching rollers. The connection between the torn fiber tuft from the wadding band and the fiber web formed thus takes place in the nip of the second pair of detaching rollers.
  • the soldering process has thus shifted from before the first pair of detaching rollers to after the first pair of detaching rollers or before the second pair of detaching rollers.
  • the nip point has also shifted from the first pair of detaching rollers to the second pair of detaching rollers.
  • the invention has the advantage that with the continuous direction of rotation of the detaching rollers, smaller motors and/or a simpler gear can be used, with which a higher number of comb cycles is nevertheless possible.
  • a transmission solution results in a significantly simpler transmission for realizing the movement according to the invention. Due to the lack of acceleration, deceleration and the reversal of the direction of rotation of the detaching rollers the energy consumption of the comber is reduced. The process of tearing off the fiber tuft and the subsequent soldering process to the fiber web takes place more continuously, as a result of which the fleece wave of the fiber web is significantly reduced or no longer occurs in comparison to the prior art.
  • the detaching rollers are driven by means of at least one gear which is designed to change the rotational speed of one or both pairs of detaching rollers at the beginning of a comb play and when the detaching rollers reach a further position.
  • the at least one gear can drive both pairs of detaching rollers, or each pair of detaching rollers has its own separate gear.
  • the gear is or are designed to set the beginning of the comb play depending on the movement of the nipper unit.
  • the at least one gear is also designed to set the rotational speed of each pair of detaching rollers at the beginning of the comb spit and to change this rotational speed again when a further adjustable rotational position is reached.
  • the tuft with the fibrous web can enter the nip of the second pair of detaching rollers at the same speed without delay.
  • the transfer point of the fiber tuft clamped by the nipper unit to the first pair of detaching rollers can be adjusted by adjusting the gear or gears to the movement of the nipper unit.
  • the evenness of the fibrous web is also influenced by the adjustment of the movement function of the first pair of detaching rollers to the nipper unit, in which the moment at which the fiber tuft is torn off from the lap sliver clamped by the nipper unit is determined.
  • each pair of detaching rollers has its own motor, which can be set separately in terms of speed, angle of rotation and starting time for a combing game.
  • the combing machine has a controller that is designed to change the rotational speed of one or both pairs of detaching rollers when an adjustable index position of the motors is reached . After reaching a set overlapping length, the tuft with the fibrous web can enter the nip of the second pair of detaching rollers at the same speed without delay. The length of the overlap between the tuft and the batt can be adjusted by controlling the motors.
  • the transfer time of the fiber tuft clamped by the nipper unit to the first pair of detaching rollers can also be set via the control of the motors.
  • the evenness of the fibrous web is also influenced by the adjustment of the movement function of the first pair of detaching rollers to the nipper unit, in which the moment at which the fiber tuft is torn off from the lap sliver clamped by the nipper unit is determined.
  • the position of the first pair of detaching rollers relative to the nipper unit can preferably be adjustable, so that this geometry can be adjusted to the feeding amount of the nipper unit and to the overlapping length of the tuft on the fibrous web depending on the fiber quality or fiber length.
  • the overlapping length and thus the combing process can preferably also be influenced with the adjustability of the distance between the pairs of detaching rollers. This ensures that the fiber tuft is placed on top of the fiber web properly.
  • the controller can be designed to synchronize or adjust the time at which the fiber tuft is torn off from the lap sliver clamped by the nipper unit with the start of the comb play of the first pair of detaching rollers.
  • At least one guide plate or limiter can preferably be arranged between the pairs of detaching rollers, with which the soldering process is improved.
  • At least one device for generating compressed air or a vacuum can be arranged between the pairs of detaching rollers. In this way, the fiber tuft and/or the fiber web can be deflected, as a result of which the soldering process can be carried out more precisely.
  • At least one guide element can be arranged here, with which the fibrous web is guided to a funnel.
  • the guide element can be rounded so that the edges of the fiber batt turn over and the quality of the fiber batt that is drawn off becomes more even.
  • a further space-saving embodiment can be designed in such a way that after the second pair of detaching rollers at least one transverse belt take-off can be arranged, which is designed to guide the resulting fiber web to a funnel.
  • the method according to the invention is characterized in that after the gripper unit, a first pair of detaching rollers and a second pair of detaching rollers are arranged, which are both operated exclusively with the same direction of rotation during a combing game, with the first pair of detaching rollers being operated at a higher rotational speed at least at the beginning of a combing game is formed as the second pair of detaching rollers and thereby an overlapping length between a torn fiber tuft and the resulting fibrous web between the pairs of detaching rollers, so that the soldering process after the first Pair of detaching rollers The soldering process takes place with the direction of rotation of the detaching rollers always remaining the same between the pairs of detaching rollers.
  • the invention has the advantage that with the continuous direction of rotation of the detaching rollers, a simpler gear and/or smaller motors can be used, with which a higher number of comb cycles is nevertheless possible.
  • the energy consumption of the comber is reduced due to the lack of acceleration, braking and reversal of the direction of rotation of the detaching rollers.
  • the process of tearing off the fiber tuft and the subsequent soldering process to the fiber batt takes place more continuously, as a result of which the fleece wave of the fiber batt is no longer present in comparison to the prior art.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a combing head of a combing machine according to the prior art
  • Fig. 2 shows the detaching roller movement according to the invention
  • Figure 4 shows a further alternative movement diagram of the pairs of detaching rollers
  • Figure 5 shows a further alternative movement diagram of the pairs of detaching rollers
  • Figure 6 shows another alternative movement diagram of the pairs of detaching rollers
  • Figure 7 shows another alternative movement diagram of the pairs of detaching rollers
  • FIG. 12 shows a further representation of the guidance of the fibrous web after the second pair of detaching rollers
  • Fig. 13 shows an alternative embodiment of the guidance of the batt after the second pair of tear-off wads
  • FIG. 1 shows a prior art combing head 20, at least eight of which are mounted on a comber.
  • the exemplary embodiment is shown and described in terms of only one combing head 20, the details thereby shown being installed on each of these combing heads, except for the common drive units and the sliver coiler.
  • the combing head 20 consists, among other things, of two lap transport rollers 2, 3, on which a lap lap 1 with a winding tube lies and from which the lap 4 is unwound by a tensile load through a feed roller 7.
  • the winding transport rollers 2, 3 can be driven individually or both together.
  • the design of the lap transport rollers 2, 3, whether they are only rotating and not driven, or driven individually or both, is not relevant to the invention.
  • the wadding 4 is transferred to a feed cylinder 7 of a tong unit 5 .
  • the nipper unit 5 can be driven back and forth by levers via a shaft 6, which is connected to a gear 17. According to the example shown, the nipper unit 5 is in a forward position and transfers the combed-out tuft to a subsequent first pair in the fiber transport direction Detaching rollers 10, 12. Below the nipper unit 5, a circular comb 8 is rotatably mounted, which combs out the tuft presented by the closed nipper via its comb segment. The circular comb 8 is also drive-connected to the gear 17 .
  • a ratchet wheel is fastened to the feed cylinder 7, which is rotated stepwise by the reciprocating motion of the nipper unit 5 by a pawl, also not shown, and thereby feeds the lap 4 to the pliers' mouth for combing out.
  • the lap sliver 4 is continuously unrolled by the rotational movement of the lap 1 via the lap transport rollers 2, 3 and reaches the feed cylinder 7.
  • the lap is then fed via the feed cylinder 7 to the nipper mouth of the nipper unit 5 for combing and then to the fiber transport direction first pair of detaching rollers 10, 12 released.
  • the end of the fiber tuft that is released is pulled through the top comb 9 and soldered to the previous tuft.
  • the resulting fiber web 14 is passed over a second pair of detaching rollers 11, 13 in the fiber transport direction.
  • the resulting fiber web 14, which consists of individual soldered sticks of tuft, is drawn by take-off rollers 16 through a funnel 15 and formed into a sliver 21 and fed to a drafting system, not shown, with the slivers also formed at the other combing heads.
  • the web emerging from the drafting system is combined into a fiber sliver, the so-called comber sliver, and transferred to a sliver coiler for storage in a can.
  • the nipper unit 5 is moved into a front, open position, with the detaching rollers 10, 12 removing a previously combed tuft with its rear end section by rotating it backwards in the direction of the front end section of the cotton clamped by means of the pliers.
  • the detaching rollers 11, 13 perform the same movement, so that the fibrous web 14 is moved back a little.
  • the tuft combed out by the circular comb 8 lies on this rear end section and is pulled together with it into the nip of the detaching rollers 10, 12, since the detaching rollers 10, 12 and 11, 13 change the direction of rotation again.
  • the fiber tuft is torn off from the lap lying in the nippers unit 5 .
  • the rear end of the torn-off tuft is pulled through the top comb 9 .
  • the detaching rollers 10, 12, 11, 13 carry out a pilgering step movement, whereby they return an end piece of the fiber tuft drawn off during the previous comb game when they rotate back.
  • the initial piece of the fiber tuft is placed on this end piece and soldered together by the pressure of the two detaching rollers 10, 12 after a reversal of the direction of rotation.
  • FIG. 1 shows the basic principle of the invention, according to which both the first pair of detaching rollers 10, 12 and the second pair of detaching rollers 11, 13 rotate in the same direction during the entire combing process, and thereby transport the resulting fibrous web 14 to the draw-off rollers 16.
  • An existing combed and formed fibrous web 14 is transported in the direction of take-off rollers 16, to which, after the first pair of detaching rollers 10, 12, a torn tuft of the lap 4 is soldered.
  • the tuft of the lap sliver 4 is torn out of the gripper unit 5 by an increased rotational speed and placed overlapping on the fibrous web, which is moved at a lower rotational speed of the second pair of detaching rollers 11, 13.
  • the soldering process thus takes place according to the invention between the pairs of detaching rollers 10, 12; 11, 13.
  • the connection between the torn fiber tuft from the lap band 4 and the formed fiber batt 14 thus takes place in the clamping point of the second pair of detaching rollers 11, 13.
  • a guide plate 22 is arranged between the pairs of detaching rollers, and the torn-off tuft is placed on top of the plate in an overlapping manner on the fibrous web 14 .
  • the guide plate 22 can, for example, have one or more passages for compressed air, ie it can be perforated, for example.
  • the combing process can be done as in the classic combing with the circular comb 8, in which this outstanding in the nipper unit 5 combs out the next tuft.
  • the top comb 9 continues to be used and pierces the end of the torn off tuft when the first pair of detaching rollers tears the tuft out of the nipper unit 5 when accelerating , 12 are adjusted so that the new fiber tuft can be transferred from the gripper unit 5 to the nip of the first pair of detaching rollers 10, 12.
  • These distances like the distances between the detaching roller pairs, are adjustable and can be adapted to the overlap length L2 and the feed amount.
  • the detaching rollers 10, 12; 11, 13 driven by at least one gear, not shown, which is designed, at the beginning of a combing game and when the detaching rollers reach a further position, the rotational speed of one or both detaching roller pairs 10, 12; 11, 13 to change.
  • the at least one gear can both pairs of detaching rollers 10, 12; 11, 13 drive, or each detaching roller pair 10, 12; 11, 13 has its own separate gear.
  • the gear is or are designed to adjust the start of the comb play depending on the movement of the nipper unit 5 .
  • the at least one gear is also designed, at the beginning of the comb game, the rotational speed of each pair of detaching rollers 10, 12; 11, 13 in size and, in addition, to change this rotational speed again when a further rotational position has been reached and can be set. After reaching a set overlapping length, the tuft with the fibrous web 14 can enter the nip of the second pair of detaching rollers 11, 13 at the same speed without delay. Likewise, the transfer time of the fiber tuft clamped by the nipper unit 5 to the first pair of detaching rollers 10, 12 can be adjusted by adjusting the gear or gears to the movement of the nipper unit 5.
  • the uniformity of the fibrous web 14 is further influenced by the tuning of the movement function of the first pair of detaching rollers 10, 12 to the nipper unit 5, in which the moment at which the tuft is torn off from the lap sliver 4 clamped by the nipper unit 5 is determined.
  • FIGS. 3 to 7 show, by way of example, the sequence of movements of the pairs of detaching rollers 10, 12; 11, 13 with a separate motor for each pair of detaching rollers 10, 12; 11, 13.
  • the sequence of movements is identical in a technical solution using gears, the index positions of the motor then being determined by a gear position or the time sequence of the rotary movement of the detaching rollers 10, 12; 11, 13 can be displayed.
  • the transmission is designed to operate the two detaching roller pairs (10, 12; 11, 13) at a higher or lower rotational speed after the overlap length (L2) has been formed.
  • the combing machine has a controller with which the drives or motors of the detaching rollers 10, 12; 11, 13 can be controlled.
  • each pair of detaching rollers 10, 12; 11, 13 has a separate motor, which can be designed as a servomotor or motor-gear combination.
  • the pairs of detaching rollers can be set independently of each other via the separate motors, at least in terms of the rotational speed and the start of the combing.
  • the angles of rotation of the detaching rollers 10, 11, 12, 13 are entered on the ordinate in the first movement diagram and the index position of the associated drive motor is entered on the abscissa, which can be converted into a comparable time for a comb play.
  • the movement of the second pair of detaching rollers 11, 13 in the fiber transport direction is drawn as a solid line
  • the movement of the first pair of detaching rollers 10, 12 is drawn as a dashed line.
  • the gripper unit 5 is in the foremost position and the clamping line of the first pair of detaching rollers 10, 12 grasps the tuft.
  • the second pair of detaching rollers 11, 13 rotate at a constant speed and direction of rotation over a combing cycle and rotate through 125°.
  • a fibrous batt 14 is transported over the (circumferential) length L1 of the detaching rollers 11, 13 in the direction of the take-off rollers 16 225°.
  • the angle of rotation in this exemplary embodiment is 75° for the second pair of detaching rollers 11, 13, so that the difference in angle of rotation or the difference in circumferential length results in the overlap length L2 of the torn-off fiber tuft from the lap 4 with the fibrous web 14, both with the following same one Rotational speed and the same direction of rotation in the second pair of detaching rollers 11, 13 is soldered.
  • index position 11 from 24 to 40 to 8.2 is due to the same direction of rotation, but the different rotational speed of the pairs of detaching rollers 10,12; 11, 13, the overlap length L2 is formed, which is formed by the higher rotational speed of the first pair of detaching rollers 10, 12. Soldering occurs at index position I2 from 8.2 to 24, where both pairs of detaching rollers 10,12; 11,
  • the second pair of detaching rollers 11, 13 rotate at a higher rotational speed at the beginning of the combing game than in the exemplary embodiment in FIG.
  • the angle of rotation of the first pair of detaching rollers 10, 12 is 250°, so that an overlap length of L2 is formed, which corresponds to a difference in angle of rotation of 150°.
  • both pairs of detaching rollers 10,12 rotate; 11, 13 again at the same rotational speed, so that the overlap length L2 remains constant and the tuft of the lap 4 is soldered to the fibrous web 14 as it passes through the second pair of detaching rollers 11, 13.
  • the conveying path of the second pair of detaching rollers 11, 13 is the same as in the first exemplary embodiment in FIG so much faster that, despite the increased speed of the second pair of detaching rollers 11, 13, the difference is still greater than in FIG. 3.
  • Both pairs of detaching rollers 10, 12; 11, 13 start at a different rotational speed and reduce this to the identical rotational speed when the required or set overlap length L2 is reached.
  • the first pair of detaching rollers 10, 12 rotate faster than the second pair of detaching rollers 11, 13 to form the overlap length L2.
  • both pairs of detaching rollers reduce their speed of rotation and both rotate at the same speed.
  • both pairs of detaching rollers rotate at a different rotational speed, with the first pair of detaching rollers 10, 12 rotating faster than the second pair of detaching rollers 11, 13 at the beginning of the combing cycle in order to form the overlap length 12.
  • both pairs of detaching rollers rotate at the same rotational speed, with both pairs of detaching rollers having increased this speed.
  • the soldering process only takes place at a later index position, since the second pair of detaching rollers 11, 13 is driven at a very slow rotational speed.
  • the soldering process only starts here at an index position of 15, i.e. only in the last quarter of the combing cycle.
  • the overlap length L2 can be varied due to the speed difference between the pairs of detaching rollers and by changing the speed at the same or different index positions of the individual pairs of detaching rollers. To complete the soldering process optimize, it makes sense to have the same rotational speed of both pairs of detaching rollers, since otherwise a relative movement between the fiber web 14 and the tuft of the batting sliver 4 when passing through the second pair of detaching rollers 11, 13 takes place.
  • FIG. 7 shows that both pairs of detaching rollers 10, 12; 11, 13 continue to turn at a constant but different rotational speed even after the overlap length L2 has been reached. Since the rotational speed of the first pair of detaching rollers 10, 12 continues to increase after the overlapping length 12 has been reached in relation to the second pair of detaching rollers 11, 13, the fiber tuft of the batting sliver 4 is pushed onto or into the fibrous web 14 and can, at least in the case of long fibers damming up before the second pair of detaching rollers 11, 13. In the case of short fibers, this effect can be advantageous since the fiber ends are shifted into one another.
  • FIG. 8 shows the detaching roller pairs 10, 12 and 11, 13 which are arranged at a greater distance from one another.
  • This is technically possible and advantageous with this method for soldering the fiber tuft from the wadding 4 to the fiber batt 14 between the pairs of detaching rollers compared to the classic combing method, since, depending on the overlap length L2, the distance according to the prior art is too small to good management of the fiber beard and good soldering to the fiber web 14 to be realized.
  • the size of the distance between the detaching roller pairs is preferably adjustable so that with a large overlap length L2 the tuft is guided well and can be laid precisely on the fibrous web 14 without the tuft being caught by the second pair of detaching rollers 11, 13 at the same time.
  • the soldering of the fibers and the guiding of the fiber web formed in the nip line of the second pair of detaching rollers can thus be influenced.
  • the more generous dimensioning of the distances also has the advantage that the production costs are reduced, since the components and their bearings no longer have to be built so compactly. In addition, this also makes the maintenance of the combing machine easier.
  • FIG Rotational speed of the first pair of detaching rollers 10, 12 is pressed upwards and placed on the fiber gate 14 and is soldered so that it overlaps.
  • FIG. 9 shows a further embodiment in which compressed air 23 presses the pulled-off fiber gate 14 downwards from above, so that the incoming fiber tuft of the wadding 4 is placed on the fiber gate 14 and is soldered to overlap it.
  • This embodiment is advantageous with regard to the clearing roller arranged above and between the pairs of detaching rollers, since its rotational movement conveys air from above between the pairs of working rollers.
  • the compressed air is emitted in pulses, so that with each combing cycle, a short compressed air pulse is emitted between the detaching roller pairs for the moment just before soldering.
  • Figure 10 shows the guide plate 22 already arranged in Figure 2 between the pairs of detaching rollers, which is extended downwards at an angle to the second lower detaching roller 11 by an arc in the horizontally arranged area and thus forms a gap to the second lower detaching roller 11, which is suctioned by means of vacuum 24 .
  • the negative pressure 24 can be generated at this point by the system suction pressure of the combing machine, which is already present under all combing heads, for example for the suction of the short fibers.
  • the existing vacuum 24 of the combing machine can be used without this having to take place in a pulsed manner.
  • this can be reinforced by a pulse-like blast of compressed air 23, which takes place from above into the gap between the guide plate 22 and the second lower detaching roller 11.
  • FIGS. 8 to 10 With the application of compressed air or the generated negative pressure, a deflection of the fiber tuft or fiber batt is achieved, as a result of which the connection of the two to one another is first delayed, but then created with the full overlapping length. As a result, the fibers are laid one on top of the other more evenly and connected by the subsequent nip point of the second pair of detaching rollers.
  • the designs of FIGS. 8 to 10 can be combined and varied as desired.
  • the fiber tuft has already been soldered to the fiber gate 14 and in the next step is conveyed through the clamping point of the second pair of detaching rollers 11, 13 and connected to one another.
  • a cleaning roller 25 is arranged, which cleans both pairs of detaching rollers at the same time through its rotary movement. So that the air circulation occurring through the cleaning roller 25 does not disturb the soldering process between the pairs of detaching rollers, is vertically below the cleaning roller 25 but above of the batt 14 a limiter 26 is arranged, which is located in a horizontal arrangement between the upper detaching rollers 12,13.
  • the limiter 26 can additionally be designed to prevent undesired air circulation be to guide the tuft with the batt 14 on top.
  • the mechanical guidance of the fiber tuft tip by the limiter 26 can improve the soldering process, since wavy thin and thick spots are avoided during the soldering process.
  • a combination of the limiter 26 with the embodiments of Figures 2 and Figures 8 to 10 is of course possible.
  • the limiter 26 increases the uniformity of the fibrous web 14, since the fiber tuft emerging from the first pair of detaching rollers 10, 12 is guided without air turbulence, so that it is soldered on more evenly.
  • instead of one cleaning roller 25, which cleans both upper detaching rollers 12, 13, two laterally offset cleaning rollers or other means for cleaning detaching rollers 12, 13 can be used which do not cause any undesirable air flow onto the soldered area between the detaching roller pairs.
  • FIG. 12 shows the transformation of the flat fibrous web 14 into a sliver 21 behind the second pair of detaching rollers, of which the upper detaching roller 13 can be seen in the plan view.
  • the fibrous web 14 is guided along a guide element 27 to the funnel 15, formed therein into a sliver 21 and drawn off by means of the draw-off rollers 16.
  • the invention also has an effect on the design of the combing machine here, since the soldering process takes place more continuously due to the lack of a pilgrim stepping movement and the existing wave movement of the fiber web 14 therefore no longer occurs.
  • the fiber web has a web wave that is caused by the periodic Irregularity of the mit step movement and the discontinuous soldering process is generated.
  • the previous area of the fleece bowl, on which the wavy structure of the fibrous web 14 was settled, can be made significantly shorter, so that the fibrous web 14 can be fed to the funnel 15 to form a sliver 21 immediately after the second pair of detaching rollers 11, 13.
  • the guide element 27 attached at an angle to the side can be designed as a rectangular or round bar or rib and guides the fibrous web 14 on one side from one end of the detaching rollers 11, 13 to the funnel 15.
  • the previous fleece bowl for calming the fibrous web can be omitted completely, so that the combing machine can be made more compact.
  • the guide element 27 can be directly adjacent to the gusset of the second pair of detaching rollers 11, 13 and arranged at an angle. A rounded contour causes the lateral edges of the fibrous web 14 to turn over, which are thus stabilized.
  • the guide element 27 can preferably be designed to be adjustable.
  • the take-off area of the fibrous web 14 after the second pair of detaching rollers 11, 13 can be further shortened by conveying the fibrous web 14 to the funnel 15 by means of a cross-belt take-off 28 .
  • the cross belt take-off 28 is arranged on one side so that it conveys the fibrous web 14 over almost the entire width or length of the detaching rollers 11, 13 to the funnel 15.
  • the cross belt take-off 28 is formed on both sides of the funnel 15, is arranged more to the center of the detaching rollers 11, 13.
  • Figures 12 to 14 shorten not only the area of sliver formation after Detaching rollers 11, 13, but also stabilize the edges of the batt.
  • the off-centre withdrawal of the fibrous web 14 compensates for possible non-uniform structures caused by the soldering process.
  • Downstream of the take-off device of FIGS. 12 to 14, further strengthening elements, not shown, can be arranged behind the take-off rollers 16, with which the sliver 21 can be equalized, for example pressure rollers whose surface can vary, for example rubber-coated rollers or rollers with a metallic surface.
  • the invention has the advantage that, with the continuous direction of rotation of the detaching rollers 10-13, smaller motors and/or simpler gears can be used, with which a higher number of comb cycles is nevertheless possible.
  • the energy consumption of the comber is reduced due to the lack of acceleration, braking and reversal of the direction of rotation of the detaching rollers.
  • the process of tearing off the fiber tuft and the subsequent soldering process to the fibrous web 14 takes place more continuously, which means that the fleece wave of the fibrous web is significantly reduced or completely eliminated compared to the prior art of the first pair of detaching rollers 10, 12 passes.
  • the position of the first pair of detaching rollers 10, 12 relative to the gripper unit 5 is preferably designed to be adjustable.
  • the distance between the pairs of detaching rollers can be designed to be adjustable in order to influence the soldering process due to the adjustable overlapping length of the soldered fibers.
  • the uniformity of the fibrous web 14 is further influenced by the tuning of the movement function of the first pair of detaching rollers 10, 12 to the nipper unit 5, in which the moment at which the tuft is torn off from the lap sliver 4 clamped by the nipper unit 5 is determined.
  • the size of the overlapping length L2 can be selected to be larger for longer fibers and smaller for shorter fibers.
  • the overlapping length L2 can be adjusted relative to one another by the speed profiles of the first and second pair of detaching rollers.
  • the web weight and thus the sliver number as well as the Cv value of the respective combing head can be set directly.
  • a greater distance between the pairs of detaching rollers may be necessary, for example, so that the fiber tuft can be soldered properly to the fibrous web 14 and the fibrous web 14 is guided into the nip line of the second pair of detaching rollers 11, 13 in order to ensure the subsequent uniformity of the fibrous web 14 influence.
  • the soldering process can be assisted by various means, as disclosed in the embodiments of Figures 2 and 8-11.
  • an even fibrous web is produced without a fleece wave, so that the sliver formation area after the second pair of detaching rollers can be shorter and easier to build up.
  • the previous fleece bowl for calming the fibrous web can thus be omitted.

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  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Kämmen von Fasern, umfassend eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) mindestens ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt und einem Speisezylinder (7) und einem Zangenaggregat (5) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (9, 8) die Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Trichters (15) zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat (5) ein erstes Paar Abreißwalzen (10, 12) und ein zweites Paar Abreißwalzen (11, 13) angeordnet sind, wobei beide Abreißwalzenpaare (10, 12; 11, 13) ausgebildet sind, während eines Kammspieles ausschließlich mit gleichbleibender Drehrichtung betrieben zu werden, wobei das erste Paar Abreißwalzen (10, 12) zumindest zu Beginn eines Kammspieles mit einer höheren Geschwindigkeit betrieben wird, als das zweite Paar Abreißwalzen (11, 13).

Description

Titel: Kämmmaschine und Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine nach dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche.
Beim klassischen Kämmverfahren, z.B. nach Heilmann, wird Watte von einem Wattewickel abgezogen und mittels Speisewalze einer Zange zugeführt. In einer zurückgezogenen Stellung der Zange ist diese geschlossen und hält einen aus der Zange herausragenden vorderen Endabschnitt der Watte in Form eines Faserbartes fest. Der aus der Zange herausragende Faserbart wird von dem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm ausgekämmt. Danach wird die Zange in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Der vom Rundkamm ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen gezogen, da die Abreißwalzen wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm gezogen.
Die Abreißwalzen führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf. Für diese Bewegung der Abreißwalzen wird oft eine Kurvenscheibe, Nockenscheibe oder Kurvennut verwendet, die fest über ein Getriebe mit der Zangenbewegung gekoppelt sind. Alternativ werden Servomotoren verwendet, die permanent eine hin- und hergehende Beschleunigungs- bzw. Abbremsbewegung ausführen müssen. Diese hin- und hergehende Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen ist bei einer getriebetechnischen Kopplung oder einem elektro- bzw. servomotorischen Antrieb der nebeneinander liegenden Kämmköpfe bei Kammspielzahlen von über 400 pro Minute extrem belastend für die Wellen, führt zu großen Schwingungen an der Kämmmaschine und benötigt viel Energie. Die Antriebsmotoren der Abreißwalzen müssen sehr leistungsfähig sein und benötigen ebenfalls leistungsstarke Servo-Umrichter zur Speisung der Motoren. Durch die permanente Beschleunigung und Verzögerung fallt eine hohe Verlustleistung an, die sich im Energieverbrauch der Kämmmaschine niederschlägt und bei Kammspielen über 500 pro Minute eine Wasserkühlung der Elektromotoren erforderlich macht. Damit werden die Motoren sehr teuer.
Ausgehend von diesem bekannten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Auskämmen von kurzen Fasern zu schaffen, mit dem diese Nachteile verringert werden.
Die Erfindung wird durch die Merkmale von Anspruch 1 und Anspruch 12 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.
Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband einem Speisezylinder und einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittete Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Trichters zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändem der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird.
Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind. Beide Abreißwalzenpaare sind ausgebildet, während eines Kammspieles ausschließlich mit gleichbleibender Drehrichtung betrieben zu werden. Dabei wird das erste Paar Abreißwalzen zumindest zu Beginn eines Kammspieles mit einer höheren Geschwindigkeit betrieben, als das zweite Paar Abreißwalzen.
Da das erste Abreißwalzenpaar nicht mehr zurückdreht, wird der Faserbart des Wattenbandes durch eine erhöhte Drehgeschwindigkeit aus dem Zangenaggregat gerissen und auf den Faserflor überlappend aufgelegt, der mit einer geringeren Drehgeschwindigkeit des zweiten Abreißwalzenpaares gefördert wird. Durch die höhere Drehzahl des ersten Abreißwalzenpaares zum zweiten Abreißwalzenpaar wird eine Oberlappungslänge geschaffen, mit der der abgerissene Faserbart auf den Faserflor aufgelegt werden kann. Der Anlötvorgang erfolgt damit erfindungsgemäß zwischen den Paaren der Abreißwalzen. Die Verbindung zwischen dem abgerissenen Faserbart aus dem Wattenband und dem gebildeten Faserflor erfolgt damit in der Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares. Damit hat sich der Anlötvorgang von vor dem ersten Abreißwalzenpaar auf nach dem ersten Abreißwalzenpaar bzw. auf vor dem zweiten Abreißwalzenpaar verlagert. Ebenso hat sich die Klemmstelle vom ersten Abreißwalzenpaar auf das zweite Abreißwalzenpaar verlagert.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass mit der kontinuierlichen Drehrichtung der Abreißwalzen kleinere Motoren und/oder ein einfacheres Getriebe verwendet werden können, mit denen trotzdem eine höhere Anzahl an Kammspielen möglich ist. Bei einer getriebetechnischen Lösung ergibt sich ein deutlich einfacheres Getriebe zur Realisierung der erfindungsgemäßen Bewegung. Durch das fehlende Beschleunigen, Abbremsen und die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen wird der Energieverbrauch der Kämmmaschine reduziert. Der Abreißvorgang des Faserbartes und der nachfolgende Anlötvorgang an den Faserflor erfolgt kontinuierlicher, wodurch sich die Vlieswelle des Faserflors im Vergleich zum Stand der Technik deutlich reduziert bzw. nicht mehr auftritt.
Vorzugsweise werden die Abreißwalzen mittels mindestens eines Getriebes angetrieben, das ausgebildet ist, zu Beginn eines Kammspieles und bei Erreichen einer weiteren Position der Abreißwalzen die Drehgeschwindigkeit eines oder beider Abreißwalzenpaare zu verändern. Das mindestens eine Getriebe kann beide Abreißwalzenpaare antreiben, oder jedes Abreißwalzenpaar weist ein eigenes separates Getriebe auf. Unabhängig von der Ausführungsform ist das oder sind die Getriebe ausgebildet, den Beginn des Kammspieles in Abhängigkeit der Bewegung des Zangenaggregates einzustellen. Darüber hinaus ist das mindestens eine Getriebe auch ausgebildet, zu Beginn des Kammspietes die Drehgeschwindigkeit jedes Paares der Abreißwalzen in der Größe einzustellen und zusätzlich bei einer weiteren erreichten und einstellbaren Drehposition diese Drehgeschwindigkeit noch einmal zu ändern. Damit können nach Erreichen einer eingestellten Überlappungslänge der Faserbart mit dem Faserflor mit gleicher Geschwindigkeit ohne Verzug in die Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares einlaufen. Ebenso kann über die Einstellung des oder der Getriebe an die Bewegung des Zangenaggregates der Obergabezeltpunkt des durch das Zangenaggregai geklemmten Faserbartes an das erste Abreißwalzenpaar eingestellt werden. Die Gleichmäßigkeit des Faserflores wird weiterhin durch die Abstimmung der Bewegungsfunktion des ersten Abreißwalzenpaares zum Zangenaggregat beeinflusst, in dem der Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat geklemmten Wattenband bestimmt wird.
Alternativ weist jedes Paar Abreißwalzen einen eigenen Motor auf, der hinsichtlich Drehzahl, Drehwinkel und Startzeitpunkt für ein Kammspiel separat einstellbar ist Weiterhin weist die Kämmmaschine eine Steuerung auf, die ausgebildet ist, bei Erreichen einer einstellbaren Indexposition der Motoren die Drehgeschwindigkeit eines oder beider Abreißwalzenpaare zu verändern. Damit können nach Erreichen einer eingestellten Oberlappungslänge der Faserbart mit dem Faserflor mit gleicher Geschwindigkeit ohne Verzug in die Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares einlaufen. Ober die Steuerung der Motoren kann die Überlappungslänge zwischen dem Faserbart und dem Faserflor eingestellt werden. Ebenso kann über die Steuerung der Motoren der Obergabezeitpunkt des durch das Zangenaggregat geklemmten Faserbartes an das erste Abreißwalzenpaar eingestellt werden. Die Gleichmäßigkeit des Faserflores wird weiterhin durch die Abstimmung der Bewegungsfunktion des ersten Abreißwalzenpaares zum Zangenaggregat beeinflusst, in dem der Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat geklemmten Wattenband bestimmt wird. Vorzugsweise kann die Position des ersten Abreißwalzenpaares zum Zangenaggregat einstellbar sein, so dass diese Geometrie an den Speisebetrag des Zangenaggregates und an die Überlappungslänge des Faserbartes auf den Faserflor in Abhängigkeit der Faserqualität bzw. Faserlänge eingestellt werden kann.
Auch mit der Einsteilbarkeit des Abstandes der Abreißwalzenpaare zueinander kann vorzugsweise die Überlappungslänge und damit der Kämmprozess beeinflusst werden. Damit wird ein gutes Aufeinanderlegen des Faserbartes auf den Faserflor gewährleistet. in vorteilhafter Ausführungsform kann die Steuerung ausgebildet sein, den Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat geklemmten Wattenband mit dem Start des Kammspieles des ersten Abreißwalzenpaares zu synchronisieren bzw. einzustellen.
Vorzugsweise kann zwischen den Abreißwalzenpaaren mindestens ein Führungsblech oder ein Begrenzer angeordnet sein, mit dem der Anlötvorgang verbessert wird.
In einer weiteren ergänzenden Ausführungsform kann zwischen den Abreißwalzenpaaren mindestens eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Druckluft oder eines Unterdruckes angeordnet sein. Damit kann eine Auslenkung des Faserbartes und/oder des Faserflores erfolgen, wodurch der Anlötvorgang präziser erfolgen kann.
Dadurch, dass der Kämmvorgang kontinuierlich erfolgt und keine Pilgerschrittbewegung den Faserflor hin- und herbewegt, entsteht keine Vlieswelle im Faserflor. Dadurch kann auf die nachfolgende Vliesschüssel verzichtet werden, so dass der Abzugsbereich des Faserflores nach dem zweiten Paar Abreißwalzen kompakter ausgeführt werden kann. Hier kann mindestens ein Führungselement angeordnet sein, mit dem der Faserflor zu einem Trichter geführt wird. Das Führungselement kann gerundet ausgeführt werden, so dass sich die Kanten des Faserflors daran umschlagen und die abgezogene Faserflorqualität gleichmäßiger wird.
Eine weitere platzsparende Ausführungsform kann derart gestaltet werden, dass nach dem zweiten Paar Abreißwalzen mindestens ein Querbandabzug angeordnet werden kann, der ausgebildet ist, den entstehenden Faserflor zu einem Trichter zu führen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind, die während eines Kammspieles beide ausschließlich mit gleichbleibender Drehrichtung betrieben werden, wobei das erste Paar Abreißwalzen zumindest zu Beginn eines Kammspieles mit einer höheren Drehgeschwindigkeit betrieben wird, als das zweite Paar Abreißwalzen und dabei eine Oberlappungslänge zwischen einem abgerissenen Faserbart und dem entstehenden Faserflor zwischen den Abreißwalzenpaaren bildet, so dass der Anlötvorgang nach dem ersten Abreißwalzenpaar erfolgt Der Anlötvorgang erfolgt bei Immer gleichbleibender Drehrichtung der Abreißwalzen zwischen den Paaren der Abreißwalzen.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass mit der kontinuierlichen Drehrichtung der Abreißwalzen ein einfacheres Getriebe und/oder kleinere Motoren verwendet werden können, mit denen trotzdem eine höhere Anzahl an Kammspielen möglich ist. Durch das fehlende Beschleunigen, Abbremsen und die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen wird der Energieverbrauch der Kämmmaschine reduziert. Der Abreißvorgang des Faserbartes und der nachfolgende Anlötvorgang an den Faserflor erfolgt kontinuierlicher, wodurch die Vlieswelle des Faserflors im Vergleich zum Stand der Technik nicht mehr vorhanden ist.
Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine nach dem Stand der Technik;
Fig. 2 eine Darstellung der Abreißwalzenbewegung nach der Erfindung;
Fig. 3 ein erstes Bewegungsdiagramm der Paare der Abreißwalzen;
Fig. 4 ein weiteres alternatives Bewegungsdiagramm der Paare der Abreißwalzen;
Fig. 5 ein weiteres alternatives Bewegungsdiagramm der Paare der Abreißwalzen;
Fig. 6 ein weiteres alternatives Bewegungsdiagramm der Paare der Abreißwalzen;
Fig. 7 ein weiteres alternatives Bewegungsdiagramm der Paare der Abreißwalzen;
Fig. 8 eine Darstellung auf die Abreißwalzenpaare vor dem Anlöten;
Fig. 9 eine weitere Darstellung auf die Abreißwalzenpaare vor dem Anlöten;
Fig. 10 eine weitere Darstellung auf die Abreißwalzenpaare vor dem Anlöten;
Fig. 11 eine weitere Darstellung auf die Abreißwalzenpaare beim Anlöten;
Fig. 12 eine weitere Darstellung auf die Führung des Faserflors nach dem zweiten Paar Abreißwalzen;
Fig. 13 eine alternative Ausführungsform auf die Führung des Faserflors nach dem zweiten Paar Abreißwatzen;
Fig. 14 eine weitere alternative Ausführungsform auf die Führung des Faserflors nach dem zweiten Paar Abreißwalzen.
Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 der Stand der Technik und bei den Figuren 2 bis 14 bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kämmmaschine erläutert. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle versteht sich, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist. In Figur 1 ist ein Kämmkopf 20 nach dem Stand der Technik dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Obersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe, außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage, installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalzen 2, 3, auf denen ein Wattewickel 1 mit einer Wickelhülse liegt und von dem das Watteriband 4 durch eine Zugbelastung durch eine Speisewalze 7 abgewickelt wird. Die Wickelfransportwalzen 2, 3 können einzeln oder beide zusammen angetrieben sein. Die Ausbildung der Wickeltransportwalzen 2, 3, ob diese nur drehend und nicht angetrieben, oder einzeln oder beide angetrieben sind, ist nicht erfindungsrelevant.
Das Wattenband 4 wird zu einem Speisezylinder 7 eines Zangenaggregates 5 überführt. Das Zangenaggregat 5 Ist über Hebel hin- und her bewegbar über eine Welle 6 antreibbar, die mit einem Getriebe 17 verbunden ist Gemäß dem dargestellten Beispiel befindet sich das Zangenaggregat 5 in einer vorderen Stellung und Übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein nachfolgendes, in Fasertransportrichtung erstes Paar Abreißwalzen 10, 12. Unterhalb des Zangenaggregates 5 ist drehbar ein Rundkamm 8 gelagert, der über sein Kammsegment den durch die geschlossene Zange vorgelegten Faserbart auskämmt. Der Rundkamm 8 Ist ebenfalls mit dem Getriebe 17 antriebsverbunden. Auf dem Speisezylinder 7 ist ein nicht gezeigtes Klinkenrad befestigt, das durch die Hin- und Herbeweguhg des Zangenaggregates 5 durch eine ebenfalls nicht gezeigte Klinke schrittweise gedreht wird und dadurch dem Zangenmaul der Zange das Wattenband 4 zum Auskämmen zuführt. Im Betrieb wird das Wattenband 4 kontinuierlich durch die erzeugte Drehbewegung des Wattewickels 1 über die Wickeltransportwalzen 2, 3 abgerollt und gelangt zu dem Speisezylinder 7. Anschließend wird die Watte über den Speisezylinder 7 zum Auskämmen dem Zangenmaul des Zangenaggregates 5 zugeführt und anschließend an das in Fasertransportrichtung erste Paar Abreißwalzen 10, 12 abgegeben. Der dabei abgegebene Faserbart wird am Ende durch den Fixkamm 9 gezogen und an den vorhergehenden Faserbart angelötet. Der dadurch entstehende Faserfior 14 wird über ein in Fasertransportrichtung zweites Paar Abreißwalzen 11, 13 übergeben. Der hier entstehende Faserfior 14, der aus einzelnen angelöteten Stöcken Faserbart besteht, wird mittels Abzugswalzen 16 durch einen Trichter 15 gezogen und zu einem Faserband 21 umgeformt und mit den an den anderen Kämmköpfen ebenfalls gebildeten Faserbändem einem nicht dargestellten Streckwerk zugeführt. Das aus dem Streckwerk austretende Vlies wird zu einem Faserband, dem sogenannten Kämmmaschinenband zusammengefasst und einer Bandablage zur Ablage in eine Kanne überführt.
Bei diesem Stand der Technik wird das Zangenaggregat 5 in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abrelßwalzen 10, 12 einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Dabei vollziehen die Abreißwalzen 11, 13 die gleiche Bewegung, so dass der Faserflor 14 ein Stück zurückbewegt wird. Der vom Rundkamm 8 ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen 10, 12 gezogen, da die Abreißwalzen 10, 12, und 11, 13 wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat 5 liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm 9 gezogen. Die Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen 10, 12 nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf. Figur 2 zeigt das Grundprinzip der Erfindung, wonach sowohl das erste Paar Abreißwalzen 10, 12 und das zweite Paar Abreißwalzen 11, 13 sich während des kompletten Kämmvorganges in der gleichen Richtung drehen, und dabei den entstehenden Faserflor 14 zu den Abzugswalzen 16 transportieren. Ein bestehender ausgekämmter und gebildeter Faserflor 14 wird in Richtung Abzugswalzen 16 transportiert, an den nach dem ersten Paar von Abreißwalzen 10, 12 ein abgerissener Faserbart des Wattenbandes 4 angelötet wird. Da das erste Abreißwalzenpaar 10, 12 nicht mehr zurückdreht, wird der Faserbart des Wattenbandes 4 durch eine erhöhte Drehgeschwindigkeit aus dem Zangenaggregat 5 gerissen und auf den Faserflor überlappend aufgelegt, der mit einer geringeren Drehgeschwindigkeit des zweiten Abreißwalzenpaares 11, 13 bewegt wird. Der Anlötvorgang erfolgt damit erfindungsgemäß zwischen den Paaren der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13. Die Verbindung zwischen dem abgerissenen Faserbart aus dem Wattenband 4 und dem gebildeten Faserflor 14 erfolgt damit in der Klemmstelle des zweiten Abreißwaizenpaares 11, 13. Damit hat sich der Anlötvorgang von vor dem ersten Abreißwalzenpaar 10, 12 auf nach dem ersten Abreißwalzenpaar 10, 12 bzw. auf vor dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13 verlagert Ebenso hat sich die Klemmstelle vom ersten Abreißwalzenpaar 10, 12 auf das zweite Abreißwalzenpaar 11, 13 verlagert. Zur Unterstützung des hochdynamischen Vorganges des Anlötens zwischen den Paaren der Abreißwalzen können nach den Ausführungsformen der Figuren 2 und 8 bis 12 verschiedene konstruktive Ausführungsformen sinnvoll sein, die nachfolgend beschrieben werden. In der Figur 2 ist beispielsweise zwischen den Abreißwalzenpaaren ein Führungsblech 22 angeordnet auf dessen Oberseite der abgerissene Faserbart auf den Faserflor 14 überlappend aufgelegt wird. Das Führungsblech 22 kann beispielsweise einen oder mehrere Durchlässe für Druckluft aufweisen, also beispielsweise perforiert sein. Der Kämmvorgang kann wie beim klassischen Kämmen mit dem Rundkamm 8 erfolgen, in dem dieser den in dem Zangenaggregat 5 herausragenden nächsten Faserbart auskämmt. Auch der Fixkamm 9 kommt weiter zum Einsatz und sticht in das Ende des abgerissenen Faserbartes, wenn das erste Abreißwalzenpaar beim Beschleunigen den Faserbart aus dem Zangenaggregat 5 abreißt Hierzu muss lediglich die Geometrie, nämlich die Abstände zwischen der vorderen Position des Zangenaggregates 5 zum ersten Abreißwalzenpaar 10, 12 angepasst werden, damit der neue Faserbart von dem Zangenaggregat 5 an die Klemmstelle des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 übergeben werden kann. Diese Abstände sind ebenso wie die Abstände zwischen den Abreißwalzenpaaren einstellbar und können der Überlappungslänge L2 und dem Speisebetrag angepasst werden.
Vorzugsweise werden die Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 mittels mindestens eines nicht dargestellten Getriebes angetrieben, das ausgebildet ist, zu Beginn eines Kammspieles und bei Erreichen einer weiteren Position der Abreißwalzen die Drehgeschwindigkeit eines oder beider Abreißwalzenpaare 10, 12; 11, 13 zu verändern. Das mindestens eine Getriebe kann beide Abreißwalzenpaare 10, 12; 11, 13 antreiben, oder jedes Abreißwalzenpaar 10, 12; 11, 13 weist ein eigenes separates Getriebe auf. Unabhängig von der Ausführungsform ist das oder sind die Getriebe ausgebildet, den Beginn des Kammspieles in Abhängigkeit der Bewegung des Zangenaggregates 5 einzustellen. Darüber hinaus ist das mindestens eine Getriebe auch ausgebildet, zu Beginn des Kammspieles die Drehgeschwindigkeit jedes Paares der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 in der Größe einzustellen und zusätzlich bei einer weiteren erreichten und einstellbaren Drehposition diese Drehgeschwindigkeit noch einmal zu ändern. Damit können nach Erreichen einer eingestellten Oberlappungslänge der Faserbart mit dem Faserflor 14 mit gleicher Geschwindigkeit ohne Verzug in die Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares 11, 13 einlaufen. Ebenso kann über die Einstellung des oder der Getriebe an die Bewegung des Zangenaggregates 5 der Übergabezeitpunkt des durch das Zangenaggregat 5 geklemmten Faserbartes an das erste Abreißwalzenpaar 10, 12 eingestellt werden. Die Gleichmäßigkeit des Faserflores 14 wird weiterhin durch die Abstimmung der Bewegungsfunktion des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 zum Zangenaggregat 5 beeinflusst, in dem der Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat 5 geklemmten Wattenband 4 bestimmt wird.
Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele der Figuren 3 bis 7 zeigen beispielhaft den Bewegungsablauf der Abreißwalzenpaare 10, 12; 11, 13 mit einem separaten Motor für jedes Paar der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13. Der Bewegungsablauf ist identisch bei einer technischen Lösung mittels Getriebe, wobei die Indexpositionen des Motors dann durch eine Getriebeposition oder den zeitlichen Ablauf der Drehbewegung der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 darstellbar ist. Dementsprechend ist das Getriebe ausgebildet nach der Bildung der Überlappungslänge (L2) die beiden Abreißwalzenpaare (10, 12; 11. 13) mit einer höheren oder niedrigeren Drehgeschwindigkeit zu betreiben.
Auch wenn dies in den nachfolgenden Ausführungsbeispieien nicht dargestellt ist, weist die Kämmmaschine eine Steuerung auf, mit der die Antriebe bzw. Motoren der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 ansteuerbar sind. Vorzugsweise weist jedes Paar von Abreißwalzen 10, 12; 11 , 13 einen separaten Motor auf, der als Servomotor bzw. Motorgetriebekombination ausgebildet sein kann. Über die separaten Motoren lassen sich die Abreißwalzenpaare unabhängig voneinander zumindest in der Drehgeschwindigkeit und dem Start des Kammspieles einstellen.
Nach Figur 3 sind In dem ersten Bewegungsdiagramm auf der Ordinate die Drehwinkel der Abreißwalzen 10, 11, 12, 13 eingetragen und auf der Abszisse die Indexposition des zugehörigen Antriebsmotors, die In eine vergleichbare Zeit für ein Kammspiel umgerechnet werden kann. Beispielhaft wird in dem Bewegungsdiagramm Ober die Indexposition von 40 Positionen (von 24 bis 40 und von 40=0 bis 24) ein Kammspiel dargestellt. Die Bewegung des in Fasertransportrichtung zweiten Paares der Abrelßwalzen 11, 13 ist als durchgezogene Linie gezeichnet, und die Bewegung des ersten Paares der Abreißwalzen 10, 12 als gestrichelte Linie gezeichnet. Bel einem Wert auf der Abszisse von 24 haben beide Paare der Abreißwalzen 10,
12 und 11 , 13 den Drehwinkel 0°. Das Zangenaggregat 5 ist dabei in vorderster Position und die Klemmlinie des ersten Paar Abreißwalzen 10, 12 erfasst den Faserbart. Das zweite Paar Abreißwalzen 11, 13 dreht mit einer gleichbleibenden Geschwindigkeit und einer gleichbleibenden Drehrichtung über einen Kämmzyklus und dreht sich um 125°. Dabei wird ein Faserflor 14 über die (Umfengs)Länge L1 der Abreißwalzen 11 , 13 in Richtung der Abzugswalzen 16 transportiert Gleichzeitig dreht sich das erste Paar Abreißwatzen 10, 12 mit einer größeren Geschwindigkeit und erreicht bei der Indexposition 11 mit 8,2 einen Drehwinkel von 225°. Der abgerissene Faserbart des Wattenbandes 4 aus dem Zangenaggregat 5 wird mit der Überlappungslänge L2 (= Differenz zwischen der Umfangslänge der ersten Abreißwalzen 10, 12 und der in der gleichen Zeit zurückgelegten Umfangslänge der zweiten Abreißwalzen 11 , 13) auf den Faserflor 14 geschoben. Zum gleichen Zeitpunkt beträgt der Drehwinkel in diesem Ausführungsbeispiel 75° des zweiten Paares Abreißwalzen 11, 13, so dass sich aus der Drehwinkeldifferenz bzw. die Umfangslängendifferenz die Überlappungslänge L2 des abgerissenen Faserbartes aus dem Wattenband 4 mit dem Faserflor 14 ergibt die beide mit der nachfolgenden gleichen Drehgeschwindigkeit und gleichen Drehrichtung in dem zweiten Paar Abreißwalzen 11, 13 angelötet wird. Über die Indexposition 11 von 24 über 40 bis 8,2 wird aufgrund der gleichen Drehrichtung, aber der unterschiedlichen Drehgeschwindigkeit der Paare von Abreißwalzen 10,12; 11, 13 die Überlappungslänge L2 gebildet, die durch die höhere Drehgeschwindigkeit des ersten Paares Abreißwalzen 10, 12 gebildet wird. Der Anlötvorgang erfolgt bei der Indexposition I2 von 8,2 bis 24, bei der beide Paare von Abrelßwalzen 10,12; 11,
13 die gleiche Drehgeschwindigkeit aufweisen und sich damit keine Relatiwerschlebung des abgerissenen Faserbartes auf dem Faserflor 14 ergibt Bei der Indexposition 24 startet folglich ein neuer Kämmzyklus mit dem Drehwinkel 0°. Zusammengefasst dreht das erste Paar der Abreißwalzen 10, 12 zu Beginn des Kämmzyklus schneller als das zweite Paar der Abrelßwalzen 11, 13, um die Überlappungslänge L2 zu bilden. Während und nach der Lötung des Faserbartes aus dem Wattenband 4 an den Faserflor 14 drehen beide Abreißwalzenpaare mit der gleichen Geschwindigkeit. Das erste Abreißwalzenpaar 10, 12 ändert während des Kämmzyklus seine Drehgeschwindigkeit, während das zweite Abreißwalzenpaar 11, 13 diese bei einer konstanten Drehgeschwindigkeit belässt. in dem Ausführungsbeispiel der Figur 4 dreht sich das zweite Paar Abreißwalzen 11, 13 zu Beginn des Kammspieles mit einer höheren Drehgeschwindigkeit als nach dem Ausführungsbeispiel der Figur 3 und erreicht bei beispielsweise Indexposition 8 einen Drehwinkel von 100°. Gleichzeitig beträgt der Drehwinkel 250° des ersten Paares Abreißwalzen 10,12, so dass sich eine Oberlappungslänge von L2 bildet, die einer Drehwinkeldifferenz von 150° entspricht. Ab der Indexposition 8 drehen sich beide Paare Abreißwalzen 10,12; 11, 13 wieder mit der gleichen Drehgeschwindigkeit, so dass die Überlappungslänge L2 konstant bleibt und damit der Faserbart des Wattenbandes 4 an den Faserflor 14 beim Durchfahren des zweiten Paares der Abreißwalzen 11, 13 angelötet wird. Nach diesem AusfDhrungsbeispiel ist der Förderweg des zweiten Paares der Abreißwalzen 11, 13 gleich groß wie beim ersten Ausführungsbeispiel der Figur 3. Die Überlappungslänge 12 ist hier aber etwas größer, da das erste Paar Abreißwalzen 10, 12 schneller dreht als in Figur 3, und zwar so viel schneller, dass trotz erhöhter Geschwindigkeit des zweiten Paares der Abreißwalzen 11, 13 die Differenz dennoch größer ist als in Figur 3. Beide Paare der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 starten mit einer unterschiedlichen Drehgeschwindigkeit und verringern diese bei Erreichen der notwendigen oder eingestellten Überlappungslänge L2 auf die identische Drehgeschwindigkeit.
Zusammengefasst dreht das erste Paar der Abreißwalzen 10, 12 zu Beginn des Kämmzyklus schneller als das zweite Paar der Abreißwalzen 11 , 13, um die Überlappungslänge L2 zu bilden. Während und nach der Lötung des Faserbartes aus dem Wattenband 4 an den Faserflor 14 verringern beide Abreißwalzenpaare ihre Drehgeschwindigkeit und drehen beide mit der gleichen Geschwindigkeit.
In dem AusfDhrungsbeispiel der Figur 5 drehen beide Abreißwalzenpaare mit einer unterschiedlichen Drehgeschwindigkeit, wobei das erste Paar der Abreißwalzen 10, 12 zu Beginn des Kämmzyklus schneller als das zweite Paar der Abreißwalzen 11, 13 dreht, um die Oberlappungslänge 12 zu bilden. Während und nach der Lötung des Faserbartes aus dem Wattenband 4 an den Faserflor 14 drehen beide Abreißwalzenpaare mit der gleichen Drehgeschwindigkeit, wobei beide Abreißwalzenpaare diese erhöht haben. Im Unterschied zu den Ausführungsbeispielen der Figuren 3 und 4 erfolgt der Anlötvorgang erst zu einer späteren Indexposition, da das zweite Abreißwalzenpaar 11, 13 mit einer sehr langsamen Drehgeschwindigkeit angetrieben wird. Der Lötvorgang startet hier erst bei einer Indexposition von 15, also erst im ungefähr letzten Viertel des Kämmzyklus. In allen Ausführungsbeispielen kann die Überlappungslänge L2 aufgrund der Drehzahldifferenz zwischen den Abreißwalzenpaaren und durch die Änderung der Drehzahl zu gleichen oder unterschiedlichen indexpositionen der einzelnen Abreißwalzenpaaren variiert werden. Um den Lötvorgang zu optimieren, ist eine gleiche Drehgeschwindigkeit beider Abreißwalzenpaare sinnvoll, da ansonsten eine Relativbewegung zwischen dem Faserflor 14 und dem Faserbart des Wattenbandes 4 beim Durchlaufen durch das zweite Abreißwalzenpaar 11, 13 stattfindet.
In dem Ausführungsbeispiel der Figur 6 drehen beide Abreißwalzenpaare 10, 12; 11, 13 mit einer ansteigenden und dann bei Indexposition 8,2 abnehmenden Drehbewegung. Das heißt, beide Abreißwalzenpaare erfahren beim Drehwinkel 0° die höchste Beschleunigung, die sich dann zumindest bis zur Indexposition 11 reduziert da sich hier die Überlappungslänge L2 gebildet hat Nach Bildung der Überlappungslänge 12 reduziert sich die Drehgeschwindigkeit beider Abreißwalzenpaare kontinuierlich weiter, die dann aber mit gleicher Drehgeschwindigkeit betrieben werden.
Figur 7 zeigt im Unterschied zu den vorherigen Ausführungsbeispielen, dass sich beide Paare der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 auch nach Erreichen der Überlappungslänge L2 mit konstanter, aber unterschiedlicher Drehgeschwindigkeit weiterdrehen. Da die Drehgeschwindigkeit des ersten Paares der Abreißwalzen 10, 12 nach Erreichen der Überlappungslänge 12 Im Verhältnis zum zweiten Paar der Abreißwalzen 11, 13 weiter steigt, wird der Faserbart des Wattenbandes 4 auf bzw. in den Faserflor 14 geschoben und kann sich zumindest bei langen Fasern vor dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13 aufstauen. Bei kurzen Fasern kann dieser Effekt vorteilhaft sein, da die Faserenden ineinander verschoben werden.
Figur 8 zeigt die Abrelßwalzenpaare 10, 12 und 11, 13, die in einem größeren Abstand zueinander angeordnet sind. Dies ist bei diesem Verfahren zum Anlöten des Faserbartes aus dem Wattenband 4 an den Faserflor 14 zwischen den Abreißwalzenpaaren im Vergleich zum klassischen Kämmverfahren technisch möglich und vorteilhaft, da in Abhängigkeit von der Überlappungslänge L2 der Abstand nach dem Stand der Technik zu klein ist, um eine gute Führung des Faserbartes und ein gutes Anlöten an den Faserflor 14 zu realisieren. Die Größe des Abstandes der Abrelßwalzenpaare zueinander ist vorzugsweise einstellbar ausgebildet, so dass bei einer großen Überlappungslänge L2 der Faserbart gut geführt wird und sich präzise auf den Faserflor 14 legen lässt, ohne dass der Faserbart gleichzeitig auf vom zweiten Paar Abreißwalzen 11, 13 erfasst wird. Im Hinblick auf kurzstapelige oder langstapelige Fasern kann damit das Anlöten der Fasern und das Führen des gebildeten Faserflors in der Klemmlinie des zweiten Abreißwalzenpaares beeinflusst werden. Die großzügigere Dimensionierung der Abstände hat darüber den Vorteil, dass die Herstellkosten sinken, da die Bauteile und deren Lagerungen nicht mehr so kompakt gebaut werden müssen. Zusätzlich wird damit auch die Wartung der Kämmmaschine einfacher.
Unabhängig von der Einsteilbarkeit der Abrelßwalzenpaare Im Abstand zueinander zeigt Figur 8 eine Beaufschlagung des zwischen den Abreißwalzenpaaren einlaufenden Faserbartes mittels Druckluft 23 von unten, wodurch der einlaufende Faserbart aufgrund der größeren Drehgeschwindigkeit des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 nach oben gedrückt und auf den Faserftor 14 aufgelegt wird und damit überlappend angelötet wird.
Figur 9 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei dem mittels Druckluft 23 von oben der abgezogene Faserftor 14 nach unten gedrückt wird, so dass sich der einlaufende Faserbart des Wattenbandes 4 auf den Faserftor 14 auflegt und damit überlappend angelötet wird. Diese Ausführungsform Ist im Hinblick auf die oberhalb und zwischen den Abreißwalzenpaaren angeordnete Putzwalze vorteilhaft, da diese durch Ihre Drehbewegung Luft von oben zwischen die Arbeitswalzenpaare fördert. Vortellhafterweise wird die Druckluft bei dieser und der Ausführungsform der Figur 8 impulsartig abgegeben, so dass mit jedem Kämmspiel ein kurzer Druckluftimpuls zwischen die Abreißwalzenpaare für den Augenblick kurz vor dem Anlöten abgegeben wird.
Figur 10 zeigt das in Figur 2 bereits angeordnete Führungsblech 22 zwischen den Abreißwalzenpaaren, das zur zweiten unteren Abreißwalze 11 um einen Bogen abgewinkelt am horizontal angeordneten Bereich nach unten verlängert ist und damit einen Spalt zur zweiten unteren Abreißwalze 11 bildet, der mittels Unterdrück 24 besaugt wird. Der Unterdrück 24 kann an dieser Stelle durch den Systemsaugdruck der Kämmmaschine erzeugt werden, der beispielsweise für die Absaugung der Kurzfasern bereits unter allen Kämmköpfen anliegt Mit dieser Anordnung des Führungsbleches 22 kann ohne Steuerung der Druckluft 23. wie dies beispielsweise bei den Ausführungsbeispielen der Figuren 8 und 9 erfolgen kann, der vorhandene Unterdrück 24 der Kämmmaschine verwendet werden, ohne dass dies impulsartig erfolgen muss. Dies kann aber durch einen impulsartigen Druckluftstoß 23, der von oben in den Spalt zwischen Führungsblech 22 und zweiter unterer Abreißwalze 11 erfolgt, verstärkt werden.
Mit der Druckluftbeaufschlagung oder dem erzeugten Unterdrück wird eine Auslenkung des Faserbartes oder des Faserflors erreicht, wodurch die Verbindung beider miteinander erst verzögert, dann aber mit der vollständigen Überlappungslänge erzeugt wird. Die Fasern werden dadurch gleichmäßiger übereinandergelegt und durch die nachfolgende Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares verbunden. Die Ausführungen der Figuren 8 bis 10 können beliebig miteinander kombiniert und variiert werden.
In Figur 11 ist der Faserbart bereits an den Faserftor 14 angelötet und wird im nächsten Schritt durch die Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares 11, 13 gefördert und miteinander verbunden. Oberhalb der beiden Abreißwalzenpaare 10, 12; 11, 13 ist - wie aus dem Stand der Technik bekannt - eine Putzwalze 25 angeordnet, die durch ihre Drehbewegung beide Abreißwalzenpaare gleichzeitig säubert Damit die durch die Putzwalze 25 auftretende Luftzirkulation den Anlötvorgang zwischen den Abreißwalzenpaaren nicht stört, ist vertikal unterhalb der Putzwalze 25 aber oberhalb des Faserflors 14 ein Begrenzer 26 angeordnet, der sich in horizontaler Anordnung zwischen den oberen Abreißwalzen 12, 13 befindet. Der Begrenzer 26 kann zusätzlich zum Verhindern einer unerwünschten Luftzirkulation ausgebildet sein, den Faserbart mit dem Faserflor 14 auf der Oberseite zu führen. Die mechanische Führung der Faserbartspitze durch den Begrenzer 26 kann den Anlötvorgang verbessern, da wellenförmige Dünn- und Dickstellen beim Anlötvorgang vermieden werden. Eine Kombination des Begrenzers 26 mit den Ausführungen der Figuren 2 und Figuren 8 bis 10 ist selbstverständlich möglich. Der Begrenzer 26 erhöht die Gleichmäßigkeit des Faserflors 14, da der aus dem ersten Abreißwalzenpaar 10, 12 austretende Faserbart ohne Luftverwirbelung geführt wird damit gleichmäßiger angelötet wird. Statt der einen Putzwalze 25, die beide obere Abreißwalzen 12, 13 reinigt können auch zwei seitlich versetzte Putzwalzen oder andere Mittel zur Reinigung der Abreißwalzen 12, 13 verwendet werden, die keine unerwünschte Luftströmung auf den Anlötbereich zwischen den Abreißwalzenpaaren bewirken.
Figur 12 zeigt die Umwandlung des flächigen Faserflores 14 zu einem Faserband 21 hinter dem zweiten Abreißwalzenpaar, von dem die obere Abreißwalze 13 in der Draufeicht erkennbar ist. Der Faserflor 14 wird entlang eines Führungselementes 27 zu dem Trichter 15 geführt, darin zu einem Faserband 21 umgeformt und mittels der Abzugswalzen 16 abgezogen. Die Erfindung wirkt sich auch hier auf die Konstruktion der Kämmmaschine aus, da aufgrund der nicht vorhandenen Pilgerschrittbewegung der Anlötvorgang kontinuierlicher erfolgt und damit die vorhandene Wellenbewegung des Faserflors 14 nicht mehr vorkommt Nach dem Stand der Technik weist der Faserflor eine Vlieswelle auf, die durch die periodische Ungleichmäßigkeit der Pilgerschrittbewegung und des diskontinuierlichen Lötvorganges erzeugt wird. Der bisherige Bereich der Vliesschüssel, auf dem die wellenförmige Struktur des Faserflors 14 beruhigt wurde, kann deutlich kürzer ausgelegt werden, so dass der Faserflor 14 unmittelbar nach dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13 dem Trichter 15 zur Bildung eines Faserbandes 21 zugeführt werden kann. Das schräg seitlich angebrachte Führungselement 27 kann als rechteckiger oder runder Steg oder Rippe ausgeführt werden und leitet den Faserflor 14 einseitig von einem Ende der Abreißwalzen 11, 13 zu dem Trichter 15. Die bisherige Vliesschüssel zur Beruhigung des Faserflors kann vollständig entfallen, so dass die Kämmmaschine kompakter gebaut werden kann. Das Führungselement 27 kann unmittelbar am Zwickel des zweiten Abreißwalzenpaares 11, 13 angrenzen und schräg angeordnet sein. Eine gerundete Kontur bewirkt ein Umschlagen der seitlichen Kanten des Faserflors 14. die damit stabilisiert werden. Vorzugsweise kann das Führungselement 27 einstellbar ausgebildet sein.
In einer weiteren Ausführungsform nach den Figuren 13 und 14 kann der Abzugsbereich des Faserflors 14 nach dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13 weiter verkürzt werden, in dem der Faserflor 14 mittels Querbandabzug 28 zum Trichter 15 gefördert wird. In der Figur 13 ist der Querbandabzug 28 einseitig angeordnet so dass er den Faserflor 14 über die fast komplette Breite bzw. Längserstreckung der Abreißwalzen 11, 13 zum Trichter 15 fördert In dem Ausführungsbeispiel der Figur 14 ist der Querbandabzug 28 beidseitig zum Trichter 15 ausgebildet, der mehr zur Mitte der Abreißwalzen 11, 13 angeordnet ist Die Ausführungsformen der Figuren 12 bis 14 verkürzen nicht nur den Bereich der Faserbandbildung nach den Abreißwalzen 11, 13, sondern stabilisieren auch die Ränder des Faserflors. Der außermittige Abzug des Faserflors 14 kompensiert mögliche ungleichmäßige Strukturen durch den Lötvorgang. Nachfolgend zur Abzugsvorrichtung der Figuren 12 bis 14 können hinter den Abzugswalzen 16 weitere nicht dargestellte Verfestigungselemente angeordnet werden, mit denen das Faserband 21 Vergleichmäßigt werden kann, beispielsweise Andruckwalzen, deren Oberfläche variieren kann, beispielsweise gummierte Walzen oder Walzen mit einer metallischen Oberfläche.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass mit der kontinuierlichen Drehrichtung der Abreißwalzen 10 - 13 kleinere Motoren und/oder einfachere Getriebe verwendet werden können, mit denen trotzdem eine höhere Anzahl an Kammspielen möglich ist. Durch das fehlende Beschleunigen, Abbremsen und die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen wird der Energieverbrauch der Kämmmaschine reduziert. Der Abreißvorgang des Faserbartes und der nachfolgende Anlötvorgang an den Faserflor 14 erfolgt kontinuierlicher, wodurch sich die Vlieswelle des Faserflors im Vergleich zum Stand der Technik deutlich reduziert bzw. ganz wegfällt Dies kann unter anderem dadurch beeinflusst werden, wann das Zangenaggregat 5 den Faserbart an die Klemmlinie des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 übergibt. Hierzu ist vorzugsweise die Position des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 zum Zangenaggregat 5 einstellbar ausgebildet. Unabhängig davon kann der Abstand der Abreißwalzenpaare zueinander einstellbar ausgebildet sein, um damit den Anlötvorgang aufgrund der einstellbaren Oberlappungslänge der angelöteten Fasern zu beeinflussen. Die Gleichmäßigkeit des Faserflores 14 wird weiterhin durch die Abstimmung der Bewegungsfunktion des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 zum Zangenaggregat 5 beeinflusst, in dem der Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat 5 geklemmten Wattenband 4 bestimmt wird. Die Größe der Oberlappungslänge L2 kann bei längeren Fasern größer gewählt werden und bei kürzeren Fasern geringer eingestellt werden. Die Überlappungslänge L2 kann dabei durch die Geschwindigkeitsverläufe des ersten und zweiten Abreißwalzenpaares zueinander eingestellt werden. Damit kann direkt das Vliesgewicht und damit die Bandnummer, sowie der Cv-Wert des jeweiligen Kämmkopfes eingestellt werden. Abhängig von der gewünschten Überlappungslänge L2 kann beispielsweise ein größerer Abstand zwischen den Abreißwalzenpaaren erforderlich sein, damit ein gutes Anlöten des Faserbartes an den Faserflor 14 und Führen des Faserflors 14 in die Klemmlinie des zweiten Abreißwalzenpaares 11, 13 erfolgt um die nachfolgende Gleichmäßigkeit des Faserflors 14 zu beeinflussen. Der Anlötvorgang kann durch verschiedene Mittel unterstützt werden, wie dies in den Ausführungen der Figuren 2 und 8 bis 11 offenbart ist. Als weiterer Vorteil wird ein gleichmäßiger Faserflor ohne Vlieswelle erzeugt, so dass der Bereich der Faserbandbildung nach dem zweiten Abreißwalzenpaar kürzer und einfacher aufgebaut werden kann. Die bisherige Vliesschüssel zur Beruhigung des Faserflors kann damit entfallen. Bezugszeichen
1 Wattewickel
2 Wickeltransportwalze
3 Wickeltransportwalze
4 Wattenband
5 Zangenaggregat
6 Welle
7 Speisezylinder
8 Rundkamm
9 Fixkamm
10 erste untere Abreißwalze
11 zweite untere Abreißwalze
12 erste obere Abreißwalze
13 zweite obere Abreißwalze
14 Faserflor
15 Trichter
16 Abzugswalzen
17 Getriebe
18 Motor
19 Steuerung
20 Kämmkopf 21 Faserband
22 Führungsblech 23 Druckluft
24 Unterdrück
25 Ptrtzwalze
26 Begrenzer 27 Führungselement
28 Querbandabzug
L1 Förderweg L2 Überlappungslänge I1 Indexposition 1 I2 Indexposition 2

Claims

Patentansprüche
1. Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) mindestens ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt und einem Speisezylinder (7) und einem Zangenaggregat (5) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (9, 8) die Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserfior mittels eines Trichters (15) zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändem der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird, dadurch gekennzeichnet dass nach dem Zangenaggregat (5) ein erstes Paar Abreißwalzen (10, 12) und ein zweites Paar Abreißwalzen (11, 13) angeordnet sind, wobei beide Abreißwalzenpaare (10, 12; 11, 13) ausgebildet sind, während eines Kammspieles ausschließlich mit gleichbleibender Drehrichtung betrieben zu werden, wobei das erste Paar Abrelßwalzen (10, 12) zumindest zu Beginn eines Kammspieles mit einer höheren Geschwindigkeit betrieben wird, als das zweite Paar Abrelßwalzen (11, 13).
2. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abreißwalzen (10, 12; 11, 13) mittels mindestens eines Getriebes angetrieben werden, wobei das Getriebe ausgebildet ist, zu Beginn eines Kammspieles und bei Erreichen einer weiteren Position der Abrelßwalzen (10, 12; 11, 13) die Drehgeschwindigkeit eines oder beider Abrelßwalzenpaare (10, 12; 11, 13) zu verändern.
3. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Paar Abreißwalzen (10, 12; 11, 13) einen eigenen Motor aufweist und die Kämmmaschine eine Steuerung aufweist, die ausgebildet ist, bei Erreichen einer einstellbaren Indexposition der Motoren die Drehgeschwindigkeit eines oder beider Abreißwalzenpaare (10, 12; 11, 13) zu verändern.
4. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Position bzw. der Abstand des ersten Abreißwalzenpaares (10, 12) zum Zangenaggregat (5) einstellbar ist
5. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Abrelßwalzenpaare (10, 12; 11 , 13) zueinander einstellbar ist.
6. Kämmmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Getriebe oder die Steuerung ausgebildet ist, den Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat (5)geklemmten Wattenband (4) mit dem Start des Kammspieles des ersten Abreißwalzenpaares (10, 12) zu synchronisieren bzw. einzustellen.
7. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Abreißwalzenpaaren (10, 12; 11, 13) mindestens ein Führungsblech (22) und/oder ein Begrenzer (26) angeordnet ist.
8. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Abreißwalzenpaaren (10, 12; 11, 13) mindestens eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Druckluft (23) oder eines Unterdruckes (24) angeordnet ist.
9. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Paar Abreißwalzen (11, 13) mindestens ein Führungselement (27) angeordnet ist, mit dem der Faserflor (14) zu einem Trichter (15) geführt wird.
10. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche. 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Paar Abreißwalzen (11, 13) mindestens ein Querbandabzug (28) angeordnet ist der ausgebildet ist, den entstehenden Faserflor (14) zu einem Trichter (15) zu führen.
11. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die erste obere Abreißwalze (12) und die zweite obere Abreißwalze (13) jeweils eine eigene Putzwalze aufweisen.
12. Verfahren zum Kämmen eines Wattenbandes (4) mit einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1 ) abgewickelt und einem Speisezylinder (7) und einem Zangenaggregat (5) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (9, 8) Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor (14) mittels eines Trichters (15) zu einem Faserband (21) umgefbrmt wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat (5) ein erstes Paar Abreißwalzen (10, 12) und ein zweites Paar Abreißwalzen (11, 13) angeordnet sind, die beide in einer gleichbleibenden Drehrichtung betrieben zu werden, wobei das erste Paar Abreißwalzen (10, 12) zumindest zu Beginn eines Kammspieles mit einer höheren Drehgeschwindigkeit betrieben wird, als das zweite Paar Abreißwalzen (11, 13) und dabei eine Oberlappungslänge (L2) zwischen einem abgerissenen Faserbart und dem entstehenden Faserflor (14) zwischen den Abreißwalzenpaaren bildet, so dass der Anlötvorgang nach dem ersten Abreißwalzenpaar (10, 12) erfolgt.
13. Verfahren zum Kämmen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach Bildung der Oberlappungslänge (L2) beide Abreißwalzenpaare (10, 12; 11, 13) mit der gleichen Drehgeschwindigkeit betrieben werden.
14. Verfahren zum Kämmen nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Abreißwalzenpaare (10, 12; 11, 13) nach der Bildung der Oberlappungslänge (L2) mit einer höheren oder niedrigeren Drehgeschwindigkeit betrieben werden.
15. Verfahren zum Kämmen nach Anspruch 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberlappungslänge (L2) durch Änderung der Drehzahldifferenz zwischen den Abreißwalzenpaaren (10, 12; 11, 13) und/oder durch Änderung des Abstandes zwischen den Abreißwalzenpaaren (10, 12; 11 , 13) eingestellt wird.
16. Verfahren zum Kämmen nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat (5) geklemmten Wattenband (4) durch den Start des Kammspieles des ersten Abreißwalzenpaares (10, 12) eingestellt wird.
17. Verfahren zum Kämmen nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Anlöten des Faserbartes an den Faserflor (14) mittels Druckluft (23) oder Unterdrück (24) der Faserbart und/oder der Faserflor {14) ausgelenkt wird.
18. Verfahren zum Kämmen nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der entstehende Faserflor (14) nach dem zweiten Paar Abreißwalzen (11, 13) mittels eines Führungselementes (27) zu einem Trichter (15) geführt wird.
19. Verfahren zum Kämmen nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der entstehende Faserflor (14) nach dem zweiten Paar Abreißwalzen (11, 13) mittels mindestens einem Querbandabzug (28) zu einem Trichter (15) geführt wird.
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