WO2022161652A1 - Kämmmaschine und verfahren zum betrieb einer kämmmaschine - Google Patents

Kämmmaschine und verfahren zum betrieb einer kämmmaschine Download PDF

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WO2022161652A1
WO2022161652A1 PCT/EP2021/079186 EP2021079186W WO2022161652A1 WO 2022161652 A1 WO2022161652 A1 WO 2022161652A1 EP 2021079186 W EP2021079186 W EP 2021079186W WO 2022161652 A1 WO2022161652 A1 WO 2022161652A1
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WO
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pair
combing
detaching rollers
rollers
detaching
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/079186
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English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Schulte
Original Assignee
TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG filed Critical TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG
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Priority to CN202180084617.4A priority patent/CN116601346A/zh
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D01G19/18—Roller, or roller and apron, devices, e.g. operating to draw-off fibres continuously
    • D01G19/20—Roller, or roller and apron, devices, e.g. operating to draw-off fibres continuously operating to draw-off fibres intermittently

Definitions

  • the invention relates to a combing machine and a method for operating a combing machine according to the preamble of the independent patent claims.
  • the fiber tuft combed out by the circular comb lies on this rear end section and is pulled together with it into the nip point of the detaching rollers, since the detaching rollers change their direction of rotation again.
  • the fiber tuft is torn off the batting lying in the nipper unit.
  • the rear end of the torn off tuft is pulled through the top comb.
  • the detaching rollers carry out a pilger stepping motion, whereby when they rotate back they return an end piece of the fiber tuft that was drawn off during the previous comb game. The beginning of the fiber tuft is placed on this end piece and soldered together by the pressure of the two detaching rollers after a reversal of the direction of rotation.
  • the detaching rollers not only have to change their direction of movement twice with each comb play, they also have to turn a shorter distance on the reverse than on the forward.
  • a cam disk, cam disk or cam groove is often used, which is firmly coupled to the movement of the tongs via a gear.
  • the invention relates to a combing machine with several combing heads, wherein at each combing head at least one lap sliver is unwound from a lap roll and fed to a feed cylinder and a gripper unit, the noils are combed out of the lap sliver and sucked off by means of top and round combs, and the resulting fiber web by means of a Funnel is formed into a sliver, which is stretched with the other slivers of the other combing heads into a single sliver.
  • the invention includes the technical teaching that a first pair of detaching rollers and a second pair of detaching rollers are arranged after the nipper unit, the first pair of detaching rollers being designed to perform a reciprocating rotary motion for soldering and detaching a fiber tuft to a fibrous web , and that the second pair of detaching rollers is adapted to perform a constant rotational movement, so that a loop of the batt is formed between the pairs of detaching rollers, which loop changes in length during a combing cycle.
  • a material buffer made of fibrous web is formed with the loop, which compensates for the different rotational movement and rotational speed of the pairs of detaching rollers without destroying the fiber tuft soldered to the fibrous web.
  • the loop must be so long that there is no tensile stress or stretching on the fiber web that is soldered on. This depends on the amount of feed and, among other things, on the diameter of the detaching rollers. This allows the first pair of detaching rollers to maintain the pilgering motion, thereby retaining the classic combing process including nipper motion and gearing arrangement. Only the movement and thus the drive of the second pair of detaching rollers is changed, in that they have a constant direction of rotation.
  • the motor for the second pair of detaching rollers can be made smaller and without water cooling, which makes the comber cheaper and more energy-efficient.
  • the combing method according to the invention is designed so that a fiber tuft is torn from the lap sliver by a reciprocating rotary motion by means of a first pair of detaching rollers arranged after the gripper unit and is soldered to a fiber web, with a second pair following in the direction of fiber transport Detaching rollers performs a rotational movement that is constant in the fiber transport direction, with a loop of the fibrous web formed between the pairs of detaching rollers changing in length during a combing cycle.
  • a material buffer is created by forming a loop, with which a constant direction of rotation of the second pair of detaching rollers is possible, although the first pair of detaching rollers continues to perform a mit step movement and thus the movement of the second pair Detaching rollers is in opposite directions.
  • the rotational movement of the second pair of take-off rollers is preferably constant over all combing cycles.
  • a simpler drive motor can thus be used for the second pair of take-off rollers, which is designed as a servo motor with a significantly lower drive power. Since the resulting forward movement of the pairs of detaching rollers must be absolutely equal in order not to consume the size of the loop, the drive motors of the first pair of detaching rollers and the drive motors of the second pair of detaching rollers must run synchronously. However, the drive motor for the second pair of detaching rollers can be designed more simply, with less power and without active cooling.
  • the rotational movement of the second pair of detaching rollers can be non-uniform during a combing cycle with the same direction of rotation.
  • the speed of rotation of the second pair of detaching rollers varies with the same direction of rotation, so that the length of the loop between the pairs of detaching rollers can be kept more constant. This reduces the pulsating formation of the loop in length between a maximum and a minimum.
  • the loop is preferably formed with its greatest length at a first reversal point of the first pair of detaching rollers, from which point the pair of detaching rollers moves the fibrous web back towards the nipper unit counter to the fiber transport direction.
  • the loop with its smallest length is preferably formed at a second reversal point of the first pair of detaching rollers, from which point the pair of detaching rollers moves the fibrous web away from the nipper unit again in the direction of fiber transport.
  • the difference in the angle of rotation between the two pairs of detaching rollers is still so large that no tensile stress or stretching acts on the fibrous web between the two pairs of detaching rollers.
  • the loop is formed at the beginning of the combing process by the first pair of detaching rollers being stationary and the second pair of detaching rollers rotating against the fiber transport direction.
  • the uncombed lap sliver is first guided through the gripper unit to behind the second pair of detaching rollers and through the funnel to the take-off rollers. Then only via the control of combing machine to start the formation of the loop. The then uncombed sliver must then be removed after the start of the combing machine according to the uncombed length.
  • the second pair of detaching rollers can stand still or only rotate slowly in the fiber transport direction, and the first pair of detaching rollers only conveys the uncombed lap in the fiber transport direction until the second pair of detaching rollers can pick up the lap sliver and the loop has formed. With the direction of rotation remaining the same, the speed difference between the first pair of detaching rollers and the second pair of detaching rollers is decisive.
  • the first pair of detaching rollers promotes the fibrous web in the direction of fiber transport and the second pair of detaching rollers, which reverses the direction of rotation, also promotes the fibrous web in the direction of fiber transport.
  • the formation and the position of the loop can be improved by a device in which the loop is formed between the upper detaching rollers or between the lower detaching rollers by means of an air flow.
  • loop formation is a highly dynamic process in which small disturbances, for example due to fiber adhesions on the detaching rollers, can interrupt the process, or the resulting fiber web can become uneven or damaged.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a combing head of a combing machine according to the prior art
  • FIG. 2a shows a representation of the detaching roller movement with a movement diagram in an initial position according to the invention
  • 2b shows the detaching roller movement with a movement diagram during the formation of a loop or a buffer according to the invention
  • 2c shows the detaching roller movement with a movement diagram after the formation of a loop or a buffer according to the invention.
  • FIGS. 2a to 2c The prior art is explained below with reference to FIG. 1 and preferred embodiments of the combing machine according to the invention are illustrated in FIGS. 2a to 2c.
  • the same features in the drawing are each provided with the same reference symbols.
  • the drawing is merely simplified and, in particular, is shown without scale.
  • FIG. 1 shows a prior art combing head 20, at least eight of which are mounted on a comber.
  • the combing head 20 consists, among other things, of two lap transport rollers 2, 3, on which a lap lap 1 with a winding tube lies and from which the lap 4 is unwound by a tensile load through a feed roller 7.
  • the lap transport rollers 2, 3 can be driven individually or both together.
  • the design of the lap transport rollers 2, 3, whether they are only rotating and not driven, or driven individually or both, is not relevant to the invention.
  • the wadding 4 is transferred to a feed cylinder 7 of a tong unit 5 .
  • the tong unit 5 can be driven back and forth via a lever via a shaft 6 which is connected to a gear 17 .
  • this is located Tong unit 5 is in a forward position and transfers the combed-out tuft to a subsequent pair of detaching rollers 10, 12, which is the first in the direction of fiber transport.
  • a circular comb 8 is rotatably mounted, which combs out the tuft presented by the closed nipper via its comb segment.
  • the circular comb 8 is also drive-connected to the gear 17 .
  • a ratchet wheel is fastened to the feed cylinder 7, which is rotated stepwise by the reciprocating movement of the nipper unit 5 by a pawl, also not shown, and thereby feeds the cotton sliver 4 to the pliers mouth of the pliers for combing out.
  • the lap sliver 4 is continuously unrolled by the rotary movement of the lap 1 over the lap transport rollers 2, 3 and reaches the feed cylinder 7.
  • the lap is then fed via the feed cylinder 7 to the nippers of the nippers unit 5 for combing out and then to that in the fiber transport direction first pair of detaching rollers 10, 12 released.
  • the end of the fiber tuft released is pulled through the top comb 9 and soldered to the previous tuft.
  • the resulting fiber web 14 is passed over a second pair of detaching rollers 11, 13 in the fiber transport direction.
  • the resulting fibrous web 14, which consists of individual pieces of tuft soldered on, is pulled through a funnel 15 by take-off rollers 16 and formed into a sliver 21 and fed to a drafting system, not shown, with the slivers also formed at the other combing heads.
  • the web emerging from the drafting system is combined into a fiber sliver, the so-called comber sliver, and transferred to a sliver coiler for storage in a can.
  • the nipper unit 5 is moved into a forward, open position, with the detaching rollers 10, 12 promoting a previously combed-out tuft with its rear end section by rotating it backwards in the direction of the front end section of the wadding clamped by means of the pliers.
  • the detaching rollers 11, 13 perform the same movement, so that the fibrous web 14 is moved back a little.
  • the fiber tuft combed out by the circular comb 8 lies on this rear end section and is drawn together with it into the nip of the detaching rollers 10, 12, since the detaching rollers 10, 12 and 11, 13 change the direction of rotation again.
  • the fiber tuft is torn off from the lap lying in the nippers unit 5 .
  • the rear end of the torn-off tuft is pulled through the top comb 9 .
  • the detaching rollers 10, 12, 11, 13 carry out a pilgering step movement, whereby they return an end piece of the fiber tuft drawn off during the previous comb game when they rotate back.
  • the initial piece of the fiber tuft is placed on this end piece and soldered together by the pressure of the two detaching rollers 10, 12 after a reversal of the direction of rotation.
  • the detaching rollers 10, 12, 11, 13 must not only change their direction of movement twice with each comb play, but also turn a shorter distance when running back than when running forward.
  • Figure 2a shows the initial state of the movement according to the invention of the detaching rollers 10, 12 and 11, 13 with the illustration on the left, in which the lap 4 clamped by the gripper unit 5 runs into the first pair of detaching rollers 10, 12 in the fiber transport direction (arrow) and between the Pairs of detaching rollers 10, 12 and 11, 13 is arranged as a streamlined batt 14.
  • This initial state is initiated once at the beginning or each time the comber is started.
  • the angle of rotation of the detaching rollers is entered on the ordinate and the time on the abscissa.
  • the combing machine is operated with a number of comb cycles of 20 per minute, so that a combing cycle lasts 3 seconds.
  • a single combing cycle 30 is carried out completely. That is, in the motion diagram, the rotational movement of the pairs of detaching rollers 10, 12 and 11, 13 of three combing cycles 30 are shown on the abscissa from 0 to 10, and the start of the combing machine when starting with the formation of the loop in the range from 0 to 1 32 or the buffer. With a comb play of 500/min, the same division of the diagram would show 75 combing cycles over 9 seconds, which have the same curve progression.
  • the movement of the second pair of detaching rollers 11, 13 in the fiber transport direction is drawn as a solid line, and the movement of the first pair of detaching rollers 10, 12 is drawn as a dashed line. With a value of 0 on the abscissa, both pairs of detaching rollers 10, 12 and 11, 13 have the angle of rotation 0°. In this initial state, the detaching rollers 10, 12 and 11, 13 are stationary.
  • Figure 2b shows the formation of a buffer or a loop 32 of the fiber batt 14 between the pairs of detaching rollers 10, 12 and 11, 13.
  • the first pair of detaching rollers 10, 12 is stationary and does not rotate, while the second pair of detaching rollers 11, 13 is rotated back through an angle of about -150° in this representation, so that a loop 32 is formed with a length over the distance between the detaching rollers 10, 12 and 11, 13 of a total of 60 mm.
  • the loop 32 currently being formed has a length of approximately 33 mm. This position shown is in the movement diagram at a value of 0.5 s.
  • the size of the loop 32 depends on the angle of rotation of the detaching rollers 11, 13 and their diameter and can differ from the combing machine types.
  • the setting of the size of the return of the detaching rollers 11, 13, ie the amount by which the second pair of detaching rollers 11, 13 is turned back, also depends on the feed amount set on the gripper unit 5 and can therefore vary.
  • the outer diameters of the lower rollers 10, 11 are around 25 mm and the outer diameters of the upper rollers 12, 13 are around 24.5 mm mm. Only the detaching rollers 10 and 11 are driven, whereas the detaching rollers 12 and 13 are pressed onto the lower detaching rollers 10 and 11 and run along through them due to friction.
  • the buffer or the loop 32 is almost completely formed from the fibrous web 14.
  • FIG. 2c the buffer or the loop 32 is almost completely formed from the fibrous web 14.
  • FIG. 1c it is sufficient to start the combing process.
  • the loop 32 can be up to 60 mm and thus sag between the detaching rollers 10, 12 and 11, 13 in the form shown.
  • the length of the loop 32 then increases briefly and reaches its maximum in the rotational angle difference between the reversal point U1 of the detaching rollers 10, 12 and the continuous rotational movement of the detaching rollers 11, 13.
  • the arrow in the movement diagram shows exactly the reversal point of the rotational movement at the detaching rollers 11, 13 or the starting point of the renewed rotational movement of the detaching rollers 10, 12, which are still stationary at this point in time, but are now starting the rotational movement.
  • the loop 32 of the fiber batt 14 serves to compensate for the different direction of rotation of the pairs of detaching rollers 10, 12 and 11, 13, i.e. in particular the return of the first pair of detaching rollers 10, 12 for tearing off and then soldering on the fiber tuft against the fiber transport direction.
  • the first pair of detaching rollers 10, 12 continue to perform the classic crawl-step movement according to the prior art, whereas the second pair of detaching rollers 11, 13, after the direction reversal, perform a linear rotary movement that is constant in speed can.
  • the rotational movement of the detaching rollers 10, 12 from the abscissa value 1 s to the reversal point U1 is in the fiber transport direction (arrow), i.e. towards the detaching rollers 11, 13, so that the lap 4 is pulled through the detaching rollers 10, 12 and the soldered fiber tuft is compacted .
  • the direction of rotation of the detaching rollers 10, 12 is reversed against the fiber transport direction, so that the combed-out end of the fiber tuft or, in this illustration, the wadding 4 is conveyed to the nipper unit 5 in order to start a new soldering process.
  • the rotational movement of the detaching rollers 10, 12 back is almost 270° and reduces the loop 32 or buffer so that the batt 14 is arranged almost straight between the detaching rollers 10, 12 and 11, 13.
  • the reversal point U2 shows this, since the distance in the movement curve of the diagram between the detaching rollers 10, 12 and 11, 13 is minimal.
  • the detaching rollers 10, 12 rotate again in such a way that the fiber batt 14 is conveyed in the fiber transport direction (arrow) and the loop 32 increases again, up to the end of the combing cycle 30, in which the fiber tuft is soldered on and then out of the nipper unit 5 will be demolished.
  • the size or length of the loop 32 is represented by means of the outer circumference of the detaching rollers 10, 11.
  • the detaching rollers 10, 12 with the steep curves and a very high acceleration Experience deceleration, i.e. permanently change the speed and direction of rotation (pilgrim step).
  • the detaching rollers 11, 13 rotate in only one direction at a constant speed during the combing process. Only when the combing machine is started, when combing, do the detaching rollers 11 , 13 rotate backwards in order to form the first loop 32 .
  • the detaching rollers 11, 13 It is possible to operate the detaching rollers 11, 13 with the same direction of rotation at a non-uniform speed, during which the detaching rollers 10, 12 can rotate more slowly between the reversal points U1 and U2, and faster again from the reversal point U2 can turn.
  • the exemplary embodiment disclosed here is the more energy-efficient form of operation for the detaching rollers 11, 13.
  • the loop 32 or buffer of the fibrous web 14 shown in FIGS. 2b and 2c hangs down here between the detaching rollers 10 and 11.
  • the loop 32 can also form between the detaching rollers 12 and 13. Air blowing from above or below between the pairs of detaching rollers 10, 12 and 11, 13 can promote the formation of loops, since the distances between the pairs of detaching rollers 10, 12 and 11, 13 are very small.
  • the invention has the advantage that only a first pair of detaching rollers 10, 12 performs the vocational step movement, while the second pair of detaching rollers 11, 13 performs a constant rotary movement.
  • the power loss for driving the second pair of detaching rollers 11, 13 is thus reduced, which reduces the energy consumption of the combing machine.
  • the water cooling of the drive motors can be omitted and the drive motor can be designed with a significantly lower drive power.
  • both pairs of detaching rollers 10, 12 and 11, 13 must carry out the same resulting forward movement, ie the same resulting angle of rotation.
  • the loop 32 can also be made smaller than in this exemplary embodiment. This can be influenced by the distances between the detaching roller pairs 10, 12 and 11, 13, their diameter, the amount of feed and other factors.
  • the second pair of detaching rollers 11, 13 has a rotational movement in the same direction, ie a constant rotational movement.
  • This rotational movement can preferably have the same speed (constant, unchanging rotational movement), with which the greatest effect in terms of energy saving can be achieved.
  • the rotational movement of the second pair of detaching rollers 11, 13 can also vary in speed, with which the formation of loops can be positively influenced and the resulting fiber web 14 becomes more uniform.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Kämmen von Fasern, umfassend eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) mindestens ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt und einem Speisezylinder (7) und einem Zangenaggregat (5) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (9, 8) die Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Trichters (15) zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat (5) ein erstes Paar Abreißwalzen (10, 12) und ein zweites Paar Abreißwalzen (11, 13) angeordnet sind, wobei das erste Paar Abreißwalzen (10, 12) ausgebildet ist, für einen Anlöt- und Abreißvorgang eines Faserbartes an einen Faserflor (14) eine hin- und hergehende Drehbewegung auszuführen, und dass das zweite Paar Abreißwalzen (11, 13) ausgebildet ist, eine gleichbleibende Drehbewegung auszuführen, so dass sich zwischen den Paaren von Abreißwalzen (10, 12 und 11, 13) eine Schlaufe (32) des Faserflors (14) bildet, die sich während eines Kämmzyklus in der Länge verändert.

Description

Titel: Kämmmaschine und Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine nach dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche.
Beim klassischen Kämmverfahren, z.B. nach Heilmann, wird Watte von einem Wattewickel abgezogen und mittels Speisewalze einer Zange zugeführt. In einer zurückgezogenen Stellung der Zange ist diese geschlossen und hält einen aus der Zange herausragenden vorderen Endabschnitt der Watte in Form eines Faserbartes fest. Der aus der Zange herausragende Faserbart wird von dem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm ausgekämmt. Danach wird die Zange in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Der vom Rundkamm ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen gezogen, da die Abreißwalzen wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm gezogen.
Die Abreißwalzen führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf. Für diese Bewegung der Abreißwalzen wird oft eine Kurvenscheibe, Nockenscheibe oder Kurvennut verwendet, die fest über ein Getriebe mit der Zangenbewegung gekoppelt sind. Diese hin- und hergehende Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen ist bei einer getriebetechnischen Kopplung der nebeneinander liegenden Kämmköpfe bei Kammspielzahlen von über 400 pro Minute extrem belastend für die Wellen, führt zu großen Schwingungen an der Kämmmaschine und benötigt viel Energie. Die Antriebsmotoren der Abreißwalzen müssen sehr leistungsfähig sein und benötigen ebenfalls leistungsstarte Servo-Umrichter zur Speisung der Motoren. Durch die permanente Beschleunigung und Verzögerung fällt eine hohe Verlustleistung an, die sich im Energieverbrauch der Kämmmaschine niederschlägt und bei Kammspielen über 500 pro Minute eine Wasserkühlung der Elektromotoren erforderlich macht. Damit werden die Motoren sehr teuer.
Ausgehend von diesem bekannten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Auskämmen von kurzen Fasern zu schaffen, mit dem diese Nachteile verringert werden.
Die Erfindung wird durch die Merkmale von Anspruch 1 und Anspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.
Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt und einem Speisezylinder und einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Trichters zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird.
Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind, wobei das erste Paar Abreißwalzen ausgebildet ist, für einen Anlöt- und Abreißvorgang eines Faserbartes an einen Faserflor eine hin- und hergehende Drehbewegung auszuführen, und dass das zweite Paar Abreißwalzen ausgebildet ist, eine gleichbleibende Drehbewegung auszuführen, so dass sich zwischen den Paaren der Abreißwalzen eine Schlaufe des Faserflors bildet, die sich während eines Kämmzyklus in der Länge verändert. Mit der Schlaufe wird ein Materialpuffer aus Faserflor gebildet, der die unterschiedliche Drehbewegung und Drehgeschwindigkeit der Paare von Abreißwalzen kompensiert, ohne den angelöteten Faserbart an den Faserflor zu zerstören. Die Schlaufe muss so lang sein, dass keine Zugbelastung oder ein Verstrecken auf den angelöteten Faserflor auftritt. Dies ist abhängig vom Speisebetrag und u.a. von den Durchmessern der Abreißwalzen. Damit kann das erste Paar Abreißwalzen die Pilgerschrittbewegung beibehalten, wodurch der klassische Kämmvorgang einschließlich Zangenbewegung und Getriebeanordnung beibehalten wird. Lediglich die Bewegung und damit der Antrieb des zweiten Abreißwalzenpaares wird verändert, in dem diese eine gleichbleibende Drehrichtung haben. Der Motor für das zweite Paar Abreißwalzen kann kleiner und ohne Wasserkühlung ausgeführt werden, was die Kämmmaschine preiswerter und energieeffizienter macht.
Entsprechend ist das erfindungsgemäße Kämmverfahren ausgebildet, dass mittels einem nach dem Zangenaggregat ersten angeordneten Paar Abreißwalzen durch eine hin- und hergehenden Drehbewegung ein Faserbart aus dem Wattenband abgerissen wird und an einen Faserflor angelötet wird, wobei ein in Fasertransportrichtung nachfolgendes zweites Paar Abreißwalzen eine in Fasertransportrichtung gleichbleibende Drehbewegung ausführt, wobei sich eine zwischen den Paaren der Abreißwalzen gebildete Schlaufe des Faserflors während eines Kämmzyklus in der Länge verändert wird. Durch die unterschiedliche Drehrichtung und Geschwindigkeit der Paare von Abreißwalzen wird durch Bildung einer Schlaufe ein Materialpuffer erzeugt, mit dem eine gleichbleibende Drehrichtung des zweiten Paares an Abreißwalzen möglich ist, obwohl das erste Paar an Abreißwalzen weiterhin eine Pilgerschrittbewegung ausführt und damit der Bewegung des zweiten Paares an Abreißwalzen gegenläufig ist.
Vorzugsweise ist die Drehbewegung des zweiten Paar Abzugswalzen über alle Kämmzyklen konstant. Damit kann ein einfacherer Antriebsmotor für das zweite Paar Abzugswalzen verwendet werden, der als Servomotor mit einer deutlich geringeren Antriebsleistung ausgebildet ist, verwendet werden. Da die resultierende Vorwärtsbewegung der Abreißwalzenpaare absolut gleich sein muss, um die Größe der Schlaufe nicht aufzuzehren, müssen die Antriebsmotoren des ersten Paar Abreißwalzen und die Antriebsmotoren des zweiten Paar Abreißwalzen synchron laufen. Der Antriebsmotor für das zweite Paar Abreißwalzen kann aber einfacher ausgeführt werden, mit einer geringeren Leistung und ohne aktive Kühlung.
Alternativ kann die Drehbewegung des zweiten Paar Abreißwalzen während eines Kämmzyklus bei gleicher Drehrichtung ungleichmäßig sein. Das zweite Paar Abreißwalzen variiert die Drehgeschwindigkeit bei gleicher Drehrichtung, so dass damit die Länge der Schlaufe zwischen den Paaren der Abreißwalze konstanter gehalten werden kann. Damit wird die pulsierende Bildung der Schlaufe in der Länge zwischen einem Maximum und einem Minimum reduziert.
Vorzugsweise wird bei einem ersten Umkehrpunkt des ersten Paar Abreißwalzen, ab dem das Paar Abreißwalzen den Faserflor entgegen der Fasertransportrichtung wieder auf das Zangenaggregat zubewegt, die Schlaufe mit ihrer größten Länge gebildet.
Vorzugsweise wird bei einem zweiten Umkehrpunkt des ersten Paar Abreißwalzen, ab dem das Paar Abreißwalzen den Faserflor wieder in Fasertransportrichtung von dem Zangenaggregat wegbewegt, die Schlaufe mit ihrer kleinsten Länge gebildet. Dabei ist die Differenz der Drehwinkel zwischen beiden Paaren von Abreißwalzen noch so groß, dass keine Zugbelastung oder Verstreckung auf den Faserflor zwischen den beiden Paaren von Abreißwalzen einwirkt.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Schlaufe zu Beginn des Kämmvorganges gebildet, indem das erste Paar Abreißwalzen stillsteht und das zweite Paar Abreißwalzen eine Drehbewegung entgegen der Fasertransportrichtung ausführt. Das ungekämmte Wattenband wird zuvor durch das Zangenaggregat bis hinter das zweite Paar Abreißwalzen und durch den Trichter bis zu den Abzugswalzen geführt. Dann kann erst über die Steuerung der Kämmmaschine die Bildung der Schlaufe gestartet werden. Das dann ungekämmte Faserband muss dann nach dem Start der Kämmmaschine entsprechend der ungekämmten Länge entfernt werden.
Alternativ kann das zweite Paar der Abreißwalzen still stehen oder sich nur langsam in Fasertransportrichtung drehen, und das erste Paar der Abreißwalzen fördert das ungekämmte Wattenband nur in Fasertransportrichtung, bis das zweite Paar der Abreißwalzen das Wattenband aufnehmen kann und sich die Schlaufe gebildet hat. Dabei ist bei gleichbleibender Drehrichtung die Drehzahldifferenz zwischen dem ersten Paar Abreißwalzen und dem zweiten Paar Abreißwalzen entscheidend.
Nach der Beendigung der Schlaufenbildung fördert das erste Paar Abreißwalzen den Faserflor in Fasertransportrichtung und das zweite Paar Abreißwalzen, dass die Drehrichtung umkehrt, fördert ebenfalls den Faserflor in Fasertransportrichtung.
Vorzugsweise kann die Bildung und die Lage der Schlaufe durch eine Vorrichtung verbessert werden, indem mittels einer Luftströmung die Schlaufe zwischen den oberen Abreißwalzen oder zwischen den unteren Abreißwalzen gebildet wird. Bei einer Kammspielzahl von über 500 pro Minute ist die Schlaufenbildung ein hochdynamischer Prozess, bei dem kleine Störungen beispielsweise durch Faseranhaftungen an den Abreißwalzen der Prozess unterbrochen werden kann, oder der entstehende Faserflor ungleichmäßig oder beschädigt werden kann.
Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine nach dem Stand der Technik;
Fig. 2a eine Darstellung der Abreißwalzenbewegung mit einem Bewegungsdiagramm in einer Ausgangslage nach der Erfindung;
Fig. 2b eine Darstellung der Abreißwalzenbewegung mit einem Bewegungsdiagramm während der erfindungsgemäßen Bildung einer Schlaufe oder eines Puffers;
Fig. 2c eine Darstellung der Abreißwalzenbewegung mit einem Bewegungsdiagramm nach der erfindungsgemäßen Bildung einer Schlaufe oder eines Puffers.
Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 der Stand der Technik und bei den Figuren 2a bis 2c bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kämmmaschine erläutert. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle versteht sich, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist.
In Figur 1 ist ein Kämmkopf 20 nach dem Stand der Technik dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Übersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe, außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage, installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalzen 2, 3, auf denen ein Wattewickel 1 mit einer Wickelhülse liegt und von dem das Wattenband 4 durch eine Zugbelastung durch eine Speisewalze 7 abgewickelt wird. Die Wickeltransportwalzen 2, 3 können einzeln oder beide zusammen angetrieben sein. Die Ausbildung der Wickeltransportwalzen 2, 3, ob diese nur drehend und nicht angetrieben, oder einzeln oder beide angetrieben sind, ist nicht erfindungsrelevant.
Das Wattenband 4 wird zu einem Speisezylinder 7 eines Zangenaggregates 5 überführt. Das Zangenaggregat 5 ist über Hebel hin- und her bewegbar über eine Welle 6 antreibbar, die mit einem Getriebe 17 verbunden ist. Gemäß dem dargestellten Beispiel befindet sich das Zangenaggregat 5 in einer vorderen Stellung und übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein nachfolgendes, in Fasertransportrichtung erstes Paar Abreißwalzen 10, 12. Unterhalb des Zangenaggregates 5 ist drehbar ein Rundkamm 8 gelagert, der über sein Kammsegment den durch die geschlossene Zange vorgelegten Faserbart auskämmt. Der Rundkamm 8 ist ebenfalls mit dem Getriebe 17 antriebsverbunden. Auf dem Speisezylinder 7 ist ein nicht gezeigtes Klinkenrad befestigt, das durch die Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates 5 durch eine ebenfalls nicht gezeigte Klinke schrittweise gedreht wird und dadurch dem Zangenmaul der Zange das Wattenband 4 zum Auskämmen zuführt. Im Betrieb wird das Wattenband 4 kontinuierlich durch die erzeugte Drehbewegung des Wattewickels 1 über die Wickeltransportwalzen 2, 3 abgerollt und gelangt zu dem Speisezylinder 7. Anschließend wird die Watte über den Speisezylinder 7 zum Auskämmen dem Zangenmaul des Zangenaggregates 5 zugeführt und anschließend an das in Fasertransportrichtung erste Paar Abreißwalzen 10, 12 abgegeben. Der dabei abgegebene Faserbart wird am Ende durch den Fixkamm 9 gezogen und an den vorhergehenden Faserbart angelötet. Der dadurch entstehende Faserflor 14 wird über ein in Fasertransportrichtung zweites Paar Abreißwalzen 11 , 13 übergeben. Der hier entstehende Faserflor 14, der aus einzelnen angelöteten Stücken Faserbart besteht, wird mittels Abzugswalzen 16 durch einen Trichter 15 gezogen und zu einem Faserband 21 umgeformt und mit den an den anderen Kämmköpfen ebenfalls gebildeten Faserbändern einem nicht dargestellten Streckwerk zugeführt. Das aus dem Streckwerk austretende Vlies wird zu einem Faserband, dem sogenannten Kämmmaschinenband zusammengefasst und einer Bandablage zur Ablage in eine Kanne überführt.
Bei diesem Stand der Technik wird das Zangenaggregat 5 in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen 10, 12 einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Dabei vollziehen die Abreißwalzen 11 , 13 die gleiche Bewegung, so dass der Faserflor 14 ein Stück zurückbewegt wird. Der vom Rundkamm 8 ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen 10, 12 gezogen, da die Abreißwalzen 10, 12, und 11 , 13 wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat 5 liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm 9 gezogen. Die Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen 10, 12 nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf.
Figur 2a zeigt mit der linken Darstellung den Ausgangszustand der erfindungsgemäßen Bewegung der Abreißwalzen 10, 12 und 11 , 13, bei dem das von dem Zangenaggregat 5 geklemmte Wattenband 4 in das in Fasertransportrichtung (Pfeil) erste Paar von Abreißwalzen 10, 12 einläuft und zwischen den Paaren der Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 als gestraffter Faserflor 14 angeordnet ist. Dieser Ausgangszustand wird am Anfang bzw. bei jedem Start der Kämmmaschine einmalig initiiert. In dem rechten dazugehörigen Bewegungsdiagramm sind auf der Ordinate die Drehwinkel der Abreißwalzen eingetragen und auf der Abszisse die Zeit. Beispielhaft wird in dem Bewegungsdiagramm die Kämmmaschine mit einer Kammspielzahl von 20 pro Minute betrieben, so dass ein Kämmzyklus 3 Sekunden dauert. In einem Wertebereich von 1 bis 3 wird ein einziger Kämmzyklus 30 vollständig durchgeführt. Das heißt, im Bewegungsdiagramm sind auf der Abszisse von 0 bis 10 die Drehbewegung der Paare der Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 von drei Kämmzyklen 30 dargestellt, und im Bereich von 0 bis 1 der Start der Kämmmaschine beim Anfahren mit der Bildung der Schlaufe 32 oder des Puffers. Bei einem Kammspiel von 500/min wären bei gleicher Einteilung des Diagrammes 75 Kämmzyklen auf 9 Sekunden dargestellt, die den gleichen Kurvenverlauf haben. Die Bewegung des in Fasertransportrichtung zweiten Paares der Abreißwalzen 11, 13 ist als durchgezogene Linie gezeichnet, und die Bewegung des ersten Paares der Abreißwalzen 10, 12 als gestrichelte Linie gezeichnet. Bei einem Wert auf der Abszisse von 0 haben beide Paare der Abreißwalzen 10, 12 und 11 , 13 den Drehwinkel 0°. In diesem Ausgangszustand stehen die Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 still.
Figur 2b zeigt die Bildung eines Puffers oder einer Schlaufe 32 des Faserflors 14 zwischen den Paaren der Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13. Dabei steht das erste Paar Abreißwalzen 10, 12 still und dreht sich nicht, während das zweite Paar der Abreißwalzen 11, 13 in dieser Darstellung um einen Winkel von ca. -150° zurückgedreht wird, so dass eine Schlaufe 32 mit einer Länge über den Abstand der Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 zueinander von insgesamt 60 mm gebildet wird. In diesem Ausführungsbeispiel der Figur 2b bei einem Drehwinkel von 150° weist die aktuell gebildete Schlaufe 32 eine Länge von ca. 33 mm auf. Diese dargestellte Position liegt im Bewegungsdiagramm bei einem Wert von 0,5 s. Die Größe der Schlaufe 32 hängt vom Drehwinkel der Abreißwalzen 11, 13 und deren Durchmesser ab und kann sich von den Kämmmaschinentypen unterscheiden. Die Einstellung über die Größe des Rücklaufes der Abreißwalzen 11, 13, also um welchen Betrag das zweite Paar Abreißwalzen 11, 13 zurückgedreht wird, hängt auch vom eingestellten Speisebetrag am Zangenaggregat 5 ab und kann daher variieren. In diesem Ausführungsbeispiel betragen die Außendurchmesser der Unterwalzen 10, 11 rund 25 mm und die Außendurchmesser der Oberwalzen 12, 13 rund 24,5 mm. Dabei sind nur die Abreißwalzen 10 und 11 angetrieben, wohingegen die Abreißwalzen 12 und 13 auf die unteren Abreißwalzen 10 und 11 gedrückt werden und durch Reibung durch diese mitlaufen.
In der Figur 2c ist der Puffer bzw. die Schlaufe 32 aus dem Faserflor 14 fast vollständig gebildet. Er ist zu diesem Zeitpunkt ausreichend, um den Kämmvorgang zu starten. Die Schlaufe 32 kann bei einem Rücklauf der Abreißwalzen 11, 13 um 270° bis zu 60 mm betragen und damit in der dargestellten Form zwischen den Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 durchhängen. Die Schlaufe 32 wächst in ihrer Länge nachfolgend noch kurz an und erreicht ihr Maximum in der Drehwinkeldifferenz zwischen dem Umkehrpunkt U1 der Abreißwalzen 10, 12 und der kontinuierlichen Drehbewegung der Abreißwalzen 11 , 13. Der Pfeil im Bewegungsdiagramm zeigt genau den Umkehrpunkt der Drehbewegung bei den Abreißwalzen 11, 13 bzw. den Startpunkt der erneuten Drehbewegung der Abreißwalzen 10, 12, die zu diesem Zeitpunkt noch stillstehen, aber die Drehbewegung jetzt aufnehmen. Die Schlaufe 32 des Faserflors 14 dient dazu, die unterschiedliche Drehrichtung der Abreißwalzenpaare 10, 12 und 11 , 13, also insbesondere den Rücklauf des ersten Paares der Abreißwalzen 10, 12 zum Abreißen und anschließenden Anlöten des Faserbartes gegen die Fasertransportrichtung, zu kompensieren. Wie dem Bewegungsdiagramm zu entnehmen ist, vollführen das erste Paar der Abreißwalzen 10, 12 weiterhin die klassische Pilgerschrittbewegung nach dem Stand der Technik, wohin gegen das zweite Paar der Abreißwalzen 11 , 13 nach der Richtungsumkehr eine lineare Drehbewegung durchführen, die in der Geschwindigkeit konstant sein kann.
Die Drehbewegung der Abreißwalzen 10, 12 ab dem Abszissenwert 1 s bis zum Umkehrpunkt U1 ist in Fasertransportrichtung (Pfeil), also auf die Abreißwalzen 11, 13 zu, so dass das Wattenband 4 durch die Abreißwalzen 10, 12 gezogen und der angelötete Faserbart verdichtet wird. Ab dem Umkehrpunkt U1 erfolgt eine Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen 10, 12, gegen die Fasertransportrichtung, so dass das ausgekämmte Ende des Faserbartes bzw. in dieser Darstellung das Wattenband 4 zum Zangenaggregat 5 gefördert wird, um einen neuen Anlötvorgang zu starten. Die Drehbewegung der Abreißwalzen 10, 12 zurück beträgt fast 270° und verringert die Schlaufe 32 bzw. den Puffer, so dass der Faserflor 14 fast gerade zwischen den Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 angeordnet ist. Der Umkehrpunkt U2 zeigt dies, da der Abstand in der Bewegungskurve des Diagrammes zwischen den Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 minimal ist. Nach dem Umkehrpunkt U2 drehen sich die Abreißwalzen 10, 12 wieder so, dass der Faserflor 14 in Fasertransportrichtung (Pfeil) gefördert wird und sich die Schlaufe 32 wieder vergrößert, bis zum Ende des Kämmzyklus 30, bei dem der Faserbart angelötet und anschließend aus dem Zangenaggregat 5 abgerissen wird. Mit den Drehwinkeldifferenzen 31 , die durch vertikale Pfeile zwischen den Kurven der Abreißwalzen 10, 12 und den Abreißwalzen 11, 13 dargestellt sind, wird mittels des Außenumfanges der Abreißwalzen 10, 11 die Größe bzw. Länge der Schlaufe 32 dargestellt. Erkennbar ist in diesem Bewegungsdiagramm, dass die Abreißwalzen 10, 12 mit den steilen Kurven eine sehr hohe Beschleunigung und Verzögerung erfahren, also permanent die Geschwindigkeit und die Drehrichtung ändern (Pilgerschritt). Die Abreißwalzen 11, 13 drehen sich in diesem Ausführungsbeispiel während des Kämmvorganges in nur einer Richtung mit einer gleichbleibenden konstanten Geschwindigkeit. Nur beim Start der Kämmmaschine, beim Ankämmen, drehen die Abreißwalzen 11 , 13 rückwärts, um die erste Schlaufe 32 zu bilden.
Es ist möglich, die Abreißwalzen 11, 13 bei gleichbleibender Drehrichtung mit einer ungleichförmigen Geschwindigkeit zu betreiben, wobei während des Rücklaufes der Abreißwalzen 10, 12 zwischen den Umkehrpunkten U1 und U2 die Abreißwalzen 11, 13 langsamer drehen können, und ab dem Umkehrpunkt U2 wieder schneller drehen kann. Letztendlich ist aber das hier offenbarte Ausführungsbeispiel die energieeffizientere Form für den Betrieb der Abreißwalzen 11 , 13.
Die in den Figuren 2b und 2c dargestellte Schlaufe 32 bzw. Puffer des Faserflors 14 hängt hier zwischen den Abreißwalzen 10 und 11 herunter. Je nach Luftströmung kann sich die Schlaufe 32 auch zwischen den Abreißwalzen 12 und 13 bilden. Eine Luftbeblasung von oben oder unten zwischen den Paaren der Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 kann die Schlaufenbildung begünstigen, da die Abstände zwischen den Paaren der Abreißwalzen 10, 12 und 11 , 13 sehr klein sind.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass nur ein erstes Paar Abreißwalzen 10, 12 die Pilgerschrittbewegung vollzieht, während das zweite Paar Abreißwalzen 11, 13 eine gleichbleibende Drehbewegung ausführt. Die Verlustleistung für den Antrieb des zweiten Paares der Abreißwalzen 11 , 13 wird damit reduziert, wodurch der Energieverbrauch der Kämmmaschine sinkt. Für das zweite Paar der Abreißwalzen 11 , 13 kann die Wasserkühlung der Antriebsmotoren entfallen und der Antriebsmotor mit einer deutlich geringeren Antriebsleistung ausgelegt werden.
Damit die Schlaufe 32 als Materialpuffer nicht auf- oder abgebaut wird, müssen beide Abreißwalzenpaare 10, 12 und 11, 13 die gleiche resultierende Vorwärtsbewegung, also den gleichen resultierenden Drehwinkel, durchführen. Je nach Bauart der Kämmmaschine kann die Schlaufe 32 auch kleiner ausgeführt werden, als nach diesem Ausführungsbeispiel. Dies kann von den Abständen der Abreißwalzenpaare 10, 12 und 11, 13 beeinflusst werden, von deren Durchmesser, dem Speisebetrag und weiteren Faktoren.
Erfindungsgemäß weist das zweite Abreißwalzenpaar 11 , 13 nach der Bildung der Schlaufe 32 eine Drehbewegung in gleicher Richtung auf, also eine gleichbleibende Drehbewegung. Diese Drehbewegung kann vorzugsweise eine gleiche Geschwindigkeit aufweisen (konstante gleichbleibende Drehbewegung), womit der größte Effekt in der Energieeinsparung zu erzielen ist. Die Drehbewegung des zweiten Abreißwalzenpaares 11 , 13 kann aber auch in der Geschwindigkeit variieren, womit die Schlaufenbildung positiv beeinflusst werden kann und der entstehende Faserflor 14 gleichmäßiger wird. Bezugszeichen
1 Wattewickel Wickeltransportwalze
3 Wickeltransportwalze
4 Wattenband
5 Zangenaggregat
6 Welle
7 Speisezylinder
8 Rundkamm
9 Fixkamm
10 Abreißwalze
11 Abreißwalze
12 Abreißwalze
13 Abreißwalze
14 Faserflor
15 Trichter
16 Abzugswalzen
17 Getriebe
18 Motor
19 Steuerung
20 Kämmkopf
21 Faserband
30 Kämmzyklus
31 Drehwinkeldifferenz
32 Schlaufe
U1 Umkehrpunkt
U2 Umkehrpunkt

Claims

Patentansprüche
1. Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) mindestens ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt und einem Speisezylinder (7) und einem Zangenaggregat (5) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (9, 8) die Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Trichters (15) zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat (5) ein erstes Paar Abreißwalzen (10, 12) und ein zweites Paar Abreißwalzen (11, 13) angeordnet sind, wobei das erste Paar Abreißwalzen (10, 12) ausgebildet ist, für einen Anlöt- und Abreißvorgang eines Faserbartes an einen Faserflor (14) eine hin- und hergehende Drehbewegung auszuführen, und dass das zweite Paar Abreißwalzen (11 , 13) ausgebildet ist, eine gleichbleibende Drehbewegung auszuführen, so dass sich zwischen den Paaren der Abreißwalzen (10, 12 und 11, 13) eine Schlaufe (32) des Faserflors (14) bildet, die sich während eines Kämmzyklus in der Länge verändert.
2. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Paar Abzugswalzen (11, 13) ausgebildet ist, den Faserflor (14) mit einer konstanten gleichbleibenden Drehbewegung zu fördern.
3. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das erste Paar Abreißwalzen (10, 11) ausgebildet ist, bei einem Umkehrpunkt (U1), ab dem das Paar Abreißwalzen (10, 12) den Faserflor (14) entgegen der Fasertransportrichtung wieder auf das Zangenaggregat (5) zubewegt, die Schlaufe (32) mit ihrer größten Länge zu bilden.
4. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das erste Paar Abreißwalzen (10, 11) ausgebildet ist, bei einem Umkehrpunkt (U2), ab dem das Paar Abreißwalzen (10, 12) den Faserflor (14) wieder in Fasertransportrichtung von dem Zangenaggregat (5) wegbewegt, die Schlaufe (32) mit ihrer kleinsten Länge zu bilden.
5. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zu Beginn des Kämmvorganges das erste Paar Abreißwalzen (10, 12) still steht, und das zweite Paar Abreißwalzen (11, 13) eine Drehbewegung entgegen der Fasertransportrichtung ausführt, so dass sich eine Schlaufe (32) zwischen den Paaren der Abreißwalzen (10, 12 und 11 , 13) bildet. Kämmmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mit Beendigung der Schlaufenbildung das erste Paar Abreißwalzen (10, 12) ausgebildet ist, den Faserflor (14) in Fasertransportrichtung zu fördern und das zweite Paar Abreißwalzen (11 , 13) ausgebildet ist, die Drehrichtung umkehren und den Faserflor (14) in Fasertransportrichtung zu fördern. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Paar Abreißwalzen (11 , 13) ausgebildet ist, in gleichbleibender Drehrichtung mit unterschiedlicher Drehzahl bzw. Geschwindigkeit betrieben zu werden. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jedes Paar Abreißwalzen (10, 12; 11, 13) mittels eines separaten Servomotors angetrieben wird, wobei die Servomotoren zur Erzeugung einer gleichen resultierenden Vorwärtsbewegung synchronisiert sind. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Vorrichtung zum Zuführen von Luft zwischen die Paare der Abreißwalzen (10, 12 und 11, 13) die Schlaufe (32) zwischen den Abreißwalzen (10, 11) oder zwischen den Abreißwalzen (12, 13) gebildet wird. Verfahren zum Kämmen eines Wattenbandes (4) mit einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt und einem Speisezylinder (7) und einem Zangenaggregat (5) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (9, 8) Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor (14) mittels eines Trichters (15) zu einem Faserband (21) umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat (5) ein erstes Paar Abreißwalzen (10, 12) und ein zweites Paar Abreißwalzen (11 , 13) angeordnet sind, wobei das erste Paar Abreißwalzen (10, 12) mittels einer hin- und hergehenden Drehbewegung einen Faserbart aus dem Wattenband (4) abreißt und an einen Faserflor (14) anlötet, wobei das zweite Paar Abreißwalzen (11, 13) eine in Fasertransportrichtung gleichbleibende Drehbewegung ausführt, wobei sich eine zwischen den Paaren der Abreißwalzen (10, 12 und 11 , 13) gebildete Schlaufe (32) des Faserflors (14) während eines Kämmzyklus in der Länge verändert. Verfahren zum Kämmen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehbewegung des zweiten Paar Abzugswalzen (11 , 13) über alle Kämmzyklen (30) konstant ist. Verfahren zum Kämmen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehbewegung des zweiten Paar Abreißwalzen (11 , 13) während eines Kämmzyklus (30) ungleichmäßig ist. Verfahren zum Kämmen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Umkehrpunkt (U1) des ersten Paar Abreißwalzen (10, 11), ab dem das Paar Abreißwalzen (10, 12) den Faserflor (14) entgegen der Fasertransportrichtung wieder auf das Zangenaggregat (5) zubewegt, die Schlaufe (32) mit ihrer größten Länge gebildet wird. Verfahren zum Kämmen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Umkehrpunkt (U2) des ersten Paar Abreißwalzen (10, 11), ab dem das Paar Abreißwalzen (10, 12) den Faserflor (14) wieder in Fasertransportrichtung von dem Zangenaggregat (5) wegbewegt, die Schlaufe (32) mit ihrer kleinsten Länge gebildet wird. Verfahren zum Kämmen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlaufe (32) zu Beginn des Kämmvorganges gebildet wird, indem das erste Paar Abreißwalzen (10, 12) still steht und das zweite Paar Abreißwalzen (11, 13) eine Drehbewegung entgegen der Fasertransportrichtung ausführt. Verfahren zum Kämmen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass mit Beendigung der Schlaufenbildung das erste Paar Abreißwalzen (10, 12) den Faserflor (14) in Fasertransportrichtung fördert und das zweite Paar Abreißwalzen (11 , 13) die Drehrichtung umkehrt und den Faserflor (14) in Fasertransportrichtung fördert. Verfahren zum Kämmen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlaufe (32) mittels einer Luftströmung zwischen den Abreißwalzen (10, 11) oder zwischen den Abreißwalzen (12, 13) gebildet wird.
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