EP3514273A1 - Antriebsvorrichtung für eine kämmmaschine - Google Patents

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EP3514273A1
EP3514273A1 EP19150702.9A EP19150702A EP3514273A1 EP 3514273 A1 EP3514273 A1 EP 3514273A1 EP 19150702 A EP19150702 A EP 19150702A EP 3514273 A1 EP3514273 A1 EP 3514273A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drive gear
drive
auxiliary shaft
circular comb
gear
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP19150702.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3514273B1 (de
Inventor
Heribert Weber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
RIETER AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3514273A1 publication Critical patent/EP3514273A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3514273B1 publication Critical patent/EP3514273B1/de
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    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01GPRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00Combing machines
    • D01G19/06Details
    • D01G19/26Driving arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a comber driving apparatus having a main engine driven transmission, the transmission comprising a stripping roller drive train for vocational movement of stripping rollers, a circular comb drive train for nonuniformly driving a circular comb, and a plier drive train for reciprocation a nipper assembly, and wherein there is an operative connection between the main motor and the drive trains.
  • each nipper unit which has a lower nipper plate and an upper nipper rotatably mounted thereon, is presented by a lap roll with a sliver arranged around the nipper unit for combing out a sliver.
  • a sliver arranged around the nipper unit for combing out a sliver.
  • the nipper unit moves from a rearward open position to a front closed position, during this reciprocation of the nipper unit opens and closes the upper nipper, wherein in the closed state of the nipper unit, the lower nipper plate with the upper nipper forms a clamping point while presenting a hanging tuft to a combing segment of the circular comb.
  • the nipper unit opens, in which the upper nipper lifts off from the lower nipper plate and the combed tuft is fed via a rotatably mounted in the nipper unit feed cylinder a downstream Abreisswalzencru for soldering the combed fiber slivers.
  • the combed slivers formed at the individual combing points are then transferred on a conveyor table side by side to a subsequent drafting system in which they are stretched and then combined to form a common combing machine belt.
  • the sliver produced at the drafting system is then placed on a funnel wheel in a pot.
  • soldering process on the tear-off rollers depends on the position of the nipper unit and the position of the tear-off rollers. During the soldering operation, the tear-off roller moves first in the direction of the nipper unit and then in the opposite direction Direction to solder an already combed out and trapped by the Abreisswalzen fiber end with a combed out of the circular comb fiber end.
  • the distance, which is not roof tile-like laid and soldered, is referred to as soldering distance and can be defined by the movement of the Abreisswalzen.
  • the soldering of the fiber packages to the desired nonwoven fabric in particular has the requirement that the tile-like stacked fiber packages have a uniform result.
  • This uniformity of the sliver is determined in practice by the capacitive measurement on the belt, wherein the stratification of the individual fiber packets is measured.
  • a disadvantage for the yarn quality is the folding of the fiber tips by adjusting a control disc on a known combing machine. However, this has the consequence that metrologically deep inequalities (CV value) are measured in the band, but with this result, a yarn quality is present, which is not recommended for further processing.
  • nonwoven fabric Another requirement for the nonwoven fabric is the mass distribution in the nonwoven fabric and the cut. Care should be taken when brazing the fiber bundles to ensure that there are small mass variations in the nonwoven fabric, as this would significantly affect the uniformity.
  • the object of the present invention is therefore to provide a drive device for Abreissalzen a combing machine, which makes it possible to optimize the uniformity of the sliver with respect to the soldering process, so that the yarn quality is maintained for a wide selection of fiber masses submitted.
  • the proposal is for a combing machine drive apparatus having a main engine driven transmission, the transmission comprising a rider roll drive train for rider roll movement of ripping rolls, a ridge drive train for nonuniformly driving a ridge, and a pincers drive train for reciprocating a nipper assembly has, and wherein there is an operative connection between the main engine and the drive trains.
  • the pull-off roller drive train has a pull-off roller auxiliary shaft on which a first drive gear rotatably rests
  • the circular comb drive train has a round-comb auxiliary shaft on which a second drive gear sits non-rotatably
  • the pincer drive train has a pincer auxiliary shaft on which a third drive gear is non-rotatably seated, so that the operative connection between the main motor and the first drive gear and between the second drive gear and the first drive gear and between the third drive gear and the second drive gear is provided
  • a device for separating the operative connection between the second drive gear and the first drive gear is provided by a displacement of the second drive gear or the circular comb auxiliary shaft in the direction of a longitudinal axis of the circular comb auxiliary shaft.
  • the separation of the operative connection has the advantage that the Abreisswalzen drive shaft relative to the circular comb drive shaft and the forceps drive shaft can be decoupled to make a phase shift of the Abreisswalzen movement.
  • mass fluctuations in the nonwoven fabric are optimally adjustable and the proportion of folded fiber tips during the soldering process is reduced.
  • a rotation of the Abreisswalzen auxiliary shaft relative to the circular comb auxiliary shaft is provided by the main motor after separation of the operative connection between the second drive gear and the first drive gear.
  • the rotation of the Abreisswalzen auxiliary shaft is provided in steps of 0.9 ° to 4.5 °.
  • the second drive gear and the third drive gear are formed such that the displacement of the second drive gear or the circular comb auxiliary shaft causes no release of the operative connection between the third drive gear and the second drive gear.
  • the device for displacement of the second drive gear or the circular comb auxiliary shaft on a hydraulic, electrical or mechanical drive is preferably a hydraulic, electrical or mechanical drive.
  • a hydraulic cylinder is provided which is connected to the circular comb auxiliary shaft or the second drive gear.
  • a first rotation angle sensor on the Abreisswalzen auxiliary shaft and a second rotation angle sensor on the forceps auxiliary shaft are provided.
  • the rotation angle sensors are designed to monitor the rotational angular position of the respective drive shaft or auxiliary shaft.
  • a control unit is provided which is connected to the main motor and the device for shifting the second drive gear or the circular comb auxiliary shaft and the rotation angle sensors.
  • the control unit monitors the rotational angular position of the respective drive shaft and allows the control of the displacement of the second drive gear and the rotation of the Abreisswalzen auxiliary shaft.
  • the rotation of the Abreisswalzen auxiliary shaft is provided by a predetermined value by the control unit in conjunction with the main motor, wherein via the control unit, a comparison of the first rotation angle sensor is provided with the second rotation angle sensor.
  • control unit has reference data for the second rotation angle sensor and / or for rotation in a memory.
  • the stored reference data associated with the second rotation angle sensor may be compared via the control unit with currently measured data from the first rotation angle sensor to determine the exact position of rotation of the detachment roller auxiliary shaft.
  • the invention relates to a combing machine with a drive device for a transmission.
  • the invention relates to a method for adjusting a comber having a drive device with a driven via a frequency-controlled main motor transmission with a Abreisswalzen drive train for vocational movement of a Abreisswalze with a first drive gear on a Abreisswalzen auxiliary shaft, with a circular comb drive train for non-uniform driving a circular comb a second drive gear on a circular comb auxiliary shaft and a tong drive train for reciprocating a nipper assembly with a third drive gear on a pliers auxiliary shaft, wherein an operative connection between the main motor and the drive wheels, whereby the first drive gear through the main motor and the second drive gear is driven by the first drive gear and the third drive gear is driven by the second drive gear.
  • the operative connection between the second drive gear and the third drive gear is not separated.
  • FIG. 1 schematically shows a cross section of a Kämmstelle 2 of a combing machine 4.
  • Each Kämmstelle 2 consists of a nipper unit 10 (in short: pliers called), which performs a reciprocating motion of the forceps 10 via front wings 12 and rear wings 14.
  • the front wings 12 (only one shown) are rotatable on a circular comb shaft 16 and mounted on a front tongs axis 18 of the forceps 10.
  • the rear swing arm 14, which is rotatably mounted on a rear tong axis 20 of the forceps 10, is rotatably connected to a driven forceps shaft 22.
  • the cotton wool 26 is unwound from a cotton roll, not shown, which rests on winding rollers, also not shown for the rolling process.
  • the pliers 10 is opened, ie a plier 11 is pivotally mounted relative to a lower jaw 13 via a Oberzangenwelle 27 and thus lifted from the lower jaw 13 and the forceps 10 is in a forward position, in which the out of the forceps 10 Faserbart 28 is attached to a fiber end 30 of an already formed nonwoven fabric 32 and soldered thereto.
  • the fiber fleece 32 is held by a pair of Abreisswalzen 34, which perform a rotational movement indicated by the arrows for the soldering and tearing off and thus the nonwoven fabric 32, and the fiber end 30 moves in the transport direction T.
  • a combing segment 36 In a rear, not shown, end position of the forceps 10, this is closed, wherein the tuft 10 projecting from the tongs 10 is combed out by a combing segment 36, or by a combing set of a rotatably mounted circular comb 38.
  • the combing segment 36 is in an upper position during the combing process.
  • the combing segment 36 is usually provided with Garniturzähnen which engage during the combing process in the tuft 28.
  • the circular comb 38 which is rotatably supported by the circular comb shaft 16 in the machine frame, is located within a substantially closed suction duct 40, which opens into a channel 42.
  • the channel 42 is, as shown schematically, in communication with a vacuum source 44, by means of which the separated material is fed to a collection point, not shown.
  • the separated material is short fibers, shell parts, and other contaminants, which are combed out of the tuft 28 by the combing segment 36 during the combing process.
  • Part of the dissected good is going through transferred the applied negative pressure via the vacuum source 44 and the resulting air flow directly to the channel 42.
  • the rest of the part, in particular the combed fibers remains in the combing segment 36, or settles between the Garniturzähnen and is by the rotational movement of the circular comb 38 down in the in Fig. 1 transported position shown.
  • the combing segment 36 passes into the area of action of a brush 48 likewise rotatably mounted in the suction duct 40 via a brush shaft 46, which brush is provided with distributed bristles 50 on its circumference.
  • Fig. 2 is a combination 51 of a first gear 52 for generating a mit movement for the Abreisswalzen 34 (see Fig. 1 ), a second gear 54 for non-uniform driving of the circular comb 38 (see Fig. 1 ) and a third gear 56 for reciprocating the pliers 10 (see Fig. 1 ) intended.
  • the three gear 52, 54, 56 are provided in a modular design, wherein the combination 51 of the three gear modules 52, 54, 56 is enclosed by a housing 60.
  • the first transmission module 52 has a first drive train 62 with a first drive shaft 64, which transmits via a differential gear 66 a continuous rotational movement to a ring gear 74.
  • the transmission module 52 also includes a second driveline 68 having a breakaway roll auxiliary shaft 70 on which is disposed a pull roll cam means 72 for producing a forward and backward movement.
  • the differential gear 66 is formed as a planetary gear, wherein the first drive train 62 drives a sun gear 78 via a ring gear 74 in conjunction with Planentengan 76 in order to transmit the continuous rotational movement of the differential gear 66 to the Abreisswalzen 34.
  • the Abreisswalzen cam plate device 72 Regardless of the forward and backward movement is formed by the Abreisswalzen cam plate device 72, wherein the Abreisswalzen cam plate device 72 has two on the Abreisswalzen auxiliary shaft 70 rotatably arranged Abreisswalzen cams 80 which interact with two Abreisswalzen cam rollers 82nd interact.
  • the two Abreisswalzen cam rollers 82 are a Abreisswalzen rocker arm 84 with a Planentenough 86 of the differential gear 66 connected so that the forward and backward movement of the Abreisswalzen cams 80 is superimposed on the planet carrier 86 with the continuous rotational movement of the ring gear 74 to transmit a vocational movement on the Abreisswalzen 34.
  • the second gear module 54 has a circular comb auxiliary shaft 92 which is connected via a non-circular gear stage 94 of two intermeshing non-circular gears 96a, 96b with the circular comb shaft 16, the non-circular gear stage 94 is a continuous rotational movement of the circular comb auxiliary shaft 92 in a non-uniform rotational movement the circular comb shaft 16 converts.
  • the diameter of the circular comb shaft according to the prior art is 30 mm and 35 mm.
  • the multiples of the natural frequency are superimposed with the combing machine speed, so that an undesired resonance of the round comb waves is excited.
  • the third gear module 56 is designed for the reciprocating movement of the forceps 10 with a forceps cam device 98, wherein in the embodiment according to Fig. 2 the forceps cam device 98 has two forceps cams 102 (only one shown) rotationally fixed on a forceps auxiliary shaft 100 which interact with two forceps cam followers 104 (only one shown).
  • the two pincer rollers 104 are connected to the driven pincer shaft 22 via a pincer rocker arm 106 (see FIG Fig. 1 ), so that the movement profile, in particular the reciprocating movement of the forceps cam 102 on the forceps 10 (see Fig. 1 ) is transmitted.
  • the combination 51 of transmission modules 52, 54, 56 is driven by a common motor 128.
  • auxiliary shaft 70 of the second drive train 68 is rotatably seated a Abreisswalzen drive gear 130
  • on the circular comb auxiliary shaft 92 is rotatably seated a circular comb drive gear 132 and on the pliers auxiliary shaft 100 rotatably seated a pliers drive gear 134, wherein all drive gears 130, 132, 134 have the same size and are engaged with each other.
  • the drive gears 130, 132, 134 By forming the drive gears 130, 132, 134 with the same dimension, the same speed is transmitted to all transmission modules via the common motor 128.
  • An intermediate gear 136 which is engaged with the Abreisswalzen drive gear 130 is rotatably mounted on a motor auxiliary shaft 138 and the motor auxiliary shaft 138 is guided through the housing 60 to the outside and there is non-rotatably a motor idler gear 140.
  • the engine Intermediate gear 140 is drivingly connected to a motor gear 144 via a timing belt 142, and the motor gear 144 is fixedly mounted on a motor shaft 146 of the common motor 128.
  • a toothed belt drive may be used instead of the drive gears 130, 132, 134.
  • a shaft eg 70, 92, 100
  • at least one sensor in the form of a speed sensor can be mounted outside the housing 60.
  • Fig. 3 is purely schematically the Abreisswalzen cam plate device 72 as already in connection with Fig. 2 discussed.
  • On the Abreisswalzen auxiliary shaft 70 are rotationally fixed two Abreisswalzen cams 80a, 80b.
  • the purely schematically illustrated Abreisswalzen rocker arm 84 has two Abreisswalzen cam rollers 82a, 82b, which are spaced apart at an angle ⁇ , wherein the first Abreisswalzen cam 80a with the first Abreisswalzen cam roller 82a and the second Abreisswalzen cam 80b with the second break roll cam 80b cooperates.
  • the second tear roller cam roller 82b prevents the first tear roller cam roller 82a from being lifted off the first tear roller cam 80a.
  • the Abreisswalzen cam rollers 82a, 82b have a diameter of 90 mm and the Abreisswalzen cams 80a, 80b each have a disc width of 15 mm to 30 mm, preferably 20 mm.
  • Abreisswalzen cams 80 can be done either via roller bearings or plain bearings.
  • rolling bearings whose diameter is in the range of 90 mm to 120 mm.
  • plain bearings whose diameter is preferably in the range of 60 mm to 90 mm.
  • slide bearings is preferably accessed.
  • the Abreisswalzen cams 80a, 80b each have a specific outer circumference, on which the respective Abreisswalzen cam roller 82a, 82b rests.
  • a back and forth movement 87 of the Abreisswalzen cam 80 is transmitted to the Abreisswalzen 34, as in connection with Fig. 2 executed in detail and in Fig. 4 shown purely schematically.
  • Fig. 4 is on the abscissa (horizontal X-axis) a single revolution, ie from 0 ° to 360 °, the Abreisswalzen cam 80 and on the ordinate axis (vertical Y-axis) a cam deflection angle of 0 ° to 35 ° for the Abreisswalzen Cam 80 shown.
  • the solid line is the forward and backward movement profile 87 as related to Fig. 2 and Fig. 3 explained.
  • Fig. 5 is purely schematically the forceps cam device 98 shown.
  • Two pliers cam disks 102a, 102b are non-rotatably mounted on the pliers auxiliary shaft 100.
  • the purely schematically illustrated pliers rocker arm 106 has two pliers cam rollers 104a, 104b, which are spaced apart at an angle ⁇ , wherein the first pliers cam 102a with the first pliers cam 104a and the second pliers cam 102b with the second caliper cam 104b cooperates.
  • the second pincer roller 104b prevents the first pincer roller 104a from being lifted off the first pincer cam 102a.
  • the forceps cam rollers 104a, 104b have a diameter of 90 mm and the forceps cam plates 102a, 102b each have a disc width of 15 mm to 30 mm, preferably 20 mm.
  • the bearing of the pliers cam 102 can be done either via rolling bearings or plain bearings.
  • rolling bearings whose diameter is in the range of 90 mm to 120 mm.
  • plain bearings whose diameter is preferably in the range of 60 mm to 90 mm.
  • slide bearings is preferably accessed.
  • the pliers cam disks 102a, 102b each have a specific outer circumference on which the pliers cam rollers 104a, 104b rest. Due to the mechanical connection of the pincer rollers 104a, 104b with the pincer shaft 22, a pincer movement profile 134 of the pincer cams 102 is transmitted to the driven pincer shaft 22, as in connection with FIG Fig. 2 executed in detail and in Fig. 6 shown purely schematically.
  • Fig. 6 is on the abscissa axis (horizontal X-axis) a single revolution, ie from 0 ° to 360 °, the pliers cam 102 and on the ordinate axis (vertical Y-axis) a cam deflection angle of 0 ° to 35 ° for the pliers Cam 102 shown.
  • At about 150 ° is like in Fig. 1 described the forceps 10 in the forward position and the upper nipper 11 is seated on the lower nipper 13 and is closed.
  • the forceps 10 is in the rearward position with a forceps deflection angle of about 31 °.
  • Fig. 7 are the forward and backward 87 according to Fig. 4 and the forceps movement 134 according to Fig. 6 superimposed.
  • the optimum time can be determined when the Abreisswalzen 34, the nonwoven fabric 32 in the direction of the pliers 10 move back (pilgrim step) to the soldering process with the combed tuft 28, as in Fig. 1 described perform.
  • This situation has the advantage that between the individual fiber packages less mass fluctuations and less cutting for the formed fiber fleece 32 occur and during the soldering less enveloped fiber tips before.
  • Fig. 8 is enlarged, the pliers 10 and downstream of the Abreisswalzencru 34 according Fig. 1 shown, wherein in a known manner the combed fiber tuft 28 is supplied via the feed cylinder 24 to the Abreisswalzencru 34 to the soldering operation with the end 30 of the already formed fiber web 32 by the Abreisswalzen movement 87 as in Fig. 2 described and in Fig. 7 schematically illustrated execute.
  • the Abreisswalzencru 34 performs the so-called crawl step movement for the tearing off and the soldering process in the comber, ie, before a further tearing off the already formed nonwoven fabric 32 is returned by one step in the direction of the pliers 10 to the end 30 of the Abreisswalzencru projecting end 30 with the combed fiber end 28 to connect and then the nonwoven fabric 32 is moved forward again by two steps in the conveying direction T.
  • Fig. 7 can be presented by the phase shift of the Abreisswalzen movement 87 the combed tuft 28 a shorter end (dashed line) of the fiber web or a longer end (dash-dotted line) of the fiber web for the soldering process.
  • the overlap region between the free end of the fiber fleece 30 at the front end of the tear-off rollers 34 and the combed fiber tuft 28 can be optimally adjusted to the respectively presented fiber length, whereby, as already stated above, the fiber packets in the fiber fleece 32 have less mass fluctuations.
  • phase shift of the forward and backward movement 87 takes place either via a separating device as in Fig. 9 described or manual over a sleeve as in Fig. 10 described.
  • the detachable roller auxiliary shaft 70 of the second drive train 68 is guided through the housing 60 to the outside and has outside the housing 60 at a front end of the Abreisswalzen auxiliary shaft 70, a first rotation angle sensor 148 a.
  • the pliers auxiliary shaft 100 is guided by the housing 60 to the outside and has outside the housing 60 at a front end of the pliers auxiliary shaft 100, a second rotation angle sensor 148b.
  • the common motor 128a is driven by a first frequency converter 129a, and the frequency converter 129a and the two rotation angle sensors 148a, 148b are connected to a control unit 131.
  • the circular comb drive gear 134 has a step 133 in an end region facing the tear-off roller drive gear 130, so that only a partial region of the front-side outer surface of the tear-away drive gear 130 interacts with the circular-comb drive gear 132, while the circular-comb drive gear 134 Drive gear 132 cooperates with the pliers drive gear 134 over the entire end face outer surface.
  • a device disconnects the breaker drive gear 130 and the forceps drive gear 132 by a displacement of the forceps drive gear 132 in the direction of one Longitudinal axis of the circular comb auxiliary shaft 92 is provided.
  • the shift is in Fig. 9 indicated by a double arrow.
  • the displacement of the pliers drive gear 132 by means of a hydraulic cylinder 150.
  • the hydraulic cylinder 150 is connected via a directional control valve 154 of two flow paths with a hydraulic pump 152 and a reservoir 156.
  • the control unit 131 controls, via a valve controller 155, the two flow paths of the directional valve 154 for the reservoir 156 and the hydraulic pump 152.
  • the hydraulic pump 152 is connected to a pump drive gear 158, the pump drive gear 158 having a brush drive gear 160 and a motor -Drive gear 162 is operatively connected via a belt 164.
  • a second frequency converter 129b is connected to a second motor 128b and thus drives the hydraulic pump 152 and the brush 48.
  • the second frequency converter 129b and the valve controller 155 are connected to the control unit 131 together with the two rotation angle sensors 148a, 148b and the first frequency converter 129a.
  • the operation of the present inventive separation of the operative connection between the Abreisswalzen-cam plate device 72 and the forceps cam device 98 is such that the control unit 131, the hydraulic pump 152 and the valve controller 155 is activated, so that the reservoir 156 moves the hydraulic cylinder 150 and this the first non-circular gear 96 a together with the circular comb auxiliary shaft 92, on which the circular comb drive gear 132 rotatably seated, in the direction of the longitudinal axis of the circular comb auxiliary shaft 92 shifts, so that the circular comb drive gear 132 is no longer engaged with the puller roller drive gear 130, but continues to engage with the plier drive gear 134.
  • the puller cam plate device 72 is decoupled from the second gear module 54 and third gear module 56 and may be rotated.
  • the rotation of the breaker roll cam device 72 is via the first frequency converter 129a in communication with the common motor 128a, in such a manner that the break roll auxiliary shaft 70 is rotated in steps of 0.9 ° to 4.5 °.
  • the first rotation angle sensor 148a is for detecting the rotation angle state of the detachment roller auxiliary shaft 70 and comparing it with the unchanged rotation angle state of the pliers auxiliary shaft 100.
  • the control unit 131 Upon rotation of the detachable roller auxiliary shaft 70, the control unit 131 compares the values of the first rotation angle sensor 148a with the unchanged values of the second rotation angle sensor 148b, and thus can determine how many degrees of rotation have been made with the common motor 128a. Only when the desired rotation is set with the common motor 128a, the control unit 131 again gives a signal to the second frequency converter 129b and the valve controller 155 to activate the hydraulic cylinder 150, so that the circular comb drive gear 132 again with the Abreisswalzen drive gear 130 is engaged. As a result, the rip-off roller movement 87 is now shifted in time relative to the pincer movement 134, as already associated with FIGS. 7 and 8 explained.
  • the detachable roller auxiliary shaft 70 of the second drive train 68 is provided with an adjustment device 165.
  • the adjusting device 165 has a sleeve 166 which is rotatably mounted on the Abreisswalzen auxiliary shaft 70 and releasably connected to the Abreisswalzen auxiliary shaft 70.
  • the sleeve 166 is connected to the Abreisswalzen cam 80 via a drag.
  • the adjustment device 165 is arranged outside the housing 60.
  • Fig. 11 is an enlarged view of the adjustment device 165 according to Fig. 10 shown.
  • the housing 60 is shown simplified only by the dashed line.
  • a the Abreisswalzen cam 80 facing the end of the sleeve 166 formed as an annular shoulder, wherein radially outside a plurality of receptacles 168 introduced are.
  • the breaker cam 80 has inserted pins 170 which cooperate with the receptacles 168.
  • the breaker roll cam 80 is coupled to the break roll auxiliary shaft 70 via a spring pack 174, which creates a clamping effect when the sleeve 166 is stretched over the break roll auxiliary shaft 70 in the axial direction by a sleeve 166 projecting on the mandrel 176, the in the Abreisswalzen cam 80 inserted spring element pack 174 so displaced in a transverse position, so that presses on the spring element pack 174, the Abreisswalzen cam 80 against the Abreisswalzen auxiliary shaft 70.
  • the sleeve 166 is connected to the Abreisswalzen auxiliary shaft 70 with screw 178, wherein one of the Abreisswalzen-cam 80 opposite end of the sleeve 166 blind hole-like holes 180, whereby the screw 178 reach through.
  • an annular receptacle 182 is formed, on which an adjusting plate 184 is detachably arranged. This causes a concealment of the screw 178, which are screwed into the blind hole-like holes 180.
  • the adjusting disc 184 has on the periphery a pointer 186 which serves to indicate the position of the Abreisswalzen cam 80 relative to the Abreisswalzen auxiliary shaft 70 by means of a housing 60 mounted on the scale 188.
  • a sensor 190 preferably a reed contact sensor, is provided on the housing 60. This is connected to a control unit, not shown, and thus indicates the operator of the combing machine, whether the adjusting disc 184 has been removed after adjustment
  • Fig. 12 shown an alternative embodiment of the adjustment device 165, wherein the sleeve 166 is connected to the Abreisswalzen cam 80 via screw 178.
  • the entrainment of the sleeve 166 with the Abreisswalzen cam 80 and the attachment of the sleeve 166 on the Abreisswalzen auxiliary shaft 70 are in the same manner as already in connection with Fig. 11 explained, executed.
  • the assembly of the adjusting disc 184 on the sleeve 166 and the pointer 186 on the circumference of the adjusting disc 184 for indicating the rotation of the Abreisswalzen cam 80 relative to the Abreisswalzen auxiliary shaft 70 via the scale 188 are formed the same.
  • the sensor 190 is disposed on the housing 60 to detect the presence of the adjustment disc 184.
  • the Abreisswalzen cam 80 may be releasably secured by means of a hydraulic clamping set on the Abreisswalzen auxiliary shaft 70.
  • a shrink disk of the HYD type from STÜWE could be used.
  • the shrinking disk HYD has a pressure chamber in which a hydraulic oil can be introduced via a hydraulic pump to enable a tensioning of the shrinking disk between the detaching roller cam and the detaching roller auxiliary shaft.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Antriebsvorrichtung für eine Kämmmaschine, mit einem über einen Hauptmotor (128A) angetriebenen Getriebe (51), wobei das Getriebe (51) einen Abreisswalzen-Antriebsstrang zur Pilgerschrittbewegung von Abreisswalzen (34), einen Rundkamm-Antriebsstrang zum ungleichförmigen Antreiben eines Rundkammes (16), und einen Zangen-Antriebsstrang zur Hin- und Herbewegung eines Zangenaggregates (10) aufweist, und wobei eine Wirkverbindung zwischen dem Hauptmotor (128a) und den Antriebssträngen (70, 92, 100) besteht. Erfindungsgemäss weist der Abreisswalzen-Antriebsstrang eine Abreisswalzen-Hilfswelle (70) auf, auf der drehfest ein erstes Antriebszahnrad (130) sitzt, der Rundkamm-Antriebsstrang weist eine Rundkamm-Hilfswelle (92) auf, auf der drehfest ein zweites Antriebszahnrad (132) sitzt, und der Zangen-Antriebsstrang weist eine Zangen-Hilfswelle (100) auf, auf der drehfest ein drittes Antriebszahnrad (134) sitzt, so dass die Wirkverbindung zwischen dem Hauptmotor (128a) und dem ersten Antriebszahnrad (130) sowie zwischen dem zweiten Antriebszahnrad (132) und dem ersten Antriebszahnrad (130) sowie zwischen dem dritten Antriebszahnrad (134) und dem zweiten Antriebszahnrad (132) vorgesehen ist, wobei eine Vorrichtung zur Trennung der Wirkverbindung zwischen dem zweiten Antriebszahnrad (132) und dem ersten Antriebszahnrad (130) durch eine Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades (132) oder der Rundkamm-Hilfswelle (92) in Richtung einer Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle (92) vorgesehen ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Antriebsvorrichtung für eine Kämmmaschine, mit einem über einen Hauptmotor angetriebenen Getriebe, wobei das Getriebe einen Abreisswalzen-Antriebsstrang zur Pilgerschrittbewegung von Abreisswalzen, einen Rundkamm-Antriebsstrang zum ungleichförmigen Antreiben eines Rundkammes, und einen Zangen-Antriebsstrang zur Hin- und Herbewegung eines Zangenaggregates aufweist, und wobei eine Wirkverbindung zwischen dem Hauptmotor und den Antriebssträngen besteht.
  • Bei einer Kämmmaschine mit einer Vielzahl von Kämmstellen werden jedem Zangenaggregat, welches eine untere Zangenplatte und eine daran drehbar gelagerte Oberzange aufweist, von einem Wattewickel jeweils ein Faserband einem unterhalb des Zangenaggregates angeordneten Rundkamm zur Auskämmung vorgelegt. Während eines Kämmspiels bewegt sich das Zangenaggregat von einer hinteren offenen Stellung in eine vordere geschlossene Stellung, während dieser Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates öffnet und schliesst sich die Oberzange, wobei im geschlossenen Zustand des Zangenaggregates die untere Zangenplatte mit der Oberzange einen Klemmpunkt ausbildet und dabei einen heraushängenden Faserbart einem Kämmsegment des Rundkamms vorlegt. Nach Auskämmung mit dem Rundkamm öffnet sich das Zangenaggregat, in dem sich die Oberzange von der unteren Zangenplatte abhebt und der ausgekämmte Faserbart wird über einen im Zangenaggregat drehbar gelagerten Speisezylinder einem nachgeschalteten Abreisswalzenpaar zur Verlötung der ausgekämmten Faserbänder zugeführt. Die an den einzelnen Kämmstellen gebildeten ausgekämmten Faserbänder werden dann auf einem Fördertisch nebeneinander zu einem nachfolgenden Streckwerk überführt, in welchem sie verstreckt werden und anschliessend zu einem gemeinsamen Kämmmaschinenband zusammengefasst werden. Das beim Streckwerk erzeugte Faserband wird danach über ein Trichterrad in eine Kanne abgelegt.
  • Der Lötvorgang an den Abreisswalzen ist von der Stellung des Zangenaggregates und der Position der Abreisswalzen abhängig. Während des Lötvorgangs bewegt sich die Abreisswalze zuerst in Richtung des Zangenaggregates und dann in entgegengesetzter Richtung, um ein bereits ausgekämmtes und von den Abreisswalzen eingeklemmtes Faserende mit einem vom Rundkamm ausgekämmten Faserende zu verlöten. Jener Abstand, der nicht dachziegelartig aufgelegt und verlötet ist, wird als Lötabstand bezeichnet und kann durch die Bewegung der Abreisswalzen definiert werden.
  • Das Verlöten der Faserpakete zum gewünschten Faservlies hat insbesondere die Anforderung, dass die dachziegelartig aufeinander gelegten Faserpakete ein gleichmässiges Ergebnis aufweisen. Diese Gleichmässigkeit des Faserbandes wird in der Praxis durch die kapazitive Messung am Band ermittelt, wobei die Schichtung der einzelnen Faserpäckchen gemessen wird. Ein Nachteil für die Garnqualität ist das Umlegen der Faserspitzen durch Einstellung einer Steuerscheibe an einer bekannten Kämmmaschine. Dies hat jedoch zur Folge, dass messtechnisch zwar tiefe Ungleichmässigkeiten (CV-Wert) im Band gemessen werden, jedoch mit diesem Ergebnis eine Garnqualität vorliegt, die für die Weiterverarbeitung nicht zu empfehlen ist.
  • Eine weitere Anforderung an das Faservlies ist die Masseverteilung im Faservlies und die Schnittigkeit. Es sollte beim Löten der Faserpakete darauf geachtet werden, dass geringe Masseschwankungen im Faservlies vorliegen, da dies die Gleichmässigkeit beträchtlich beeinflussen würde.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, eine Antriebsvorrichtung für Abreissalzen einer Kämmmaschine zu schaffen, die es ermöglicht, die Gleichmässigkeit des Faserbandes hinsichtlich des Lötvorgangs derart zu optimieren, so dass die Garnqualität für eine breite Auswahl an vorgelegten Fasermassen eingehalten wird.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Antriebsvorrichtung für Abreisswalzen einer Kämmmaschine mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1.
  • Vorgeschlagen wird eine Antriebsvorrichtung für eine Kämmmaschine, mit einem über einen Hauptmotor angetriebenen Getriebe, wobei das Getriebe einen Abreisswalzen-Antriebsstrang zur Pilgerschrittbewegung von Abreisswalzen, einen Rundkamm-Antriebsstrang zum ungleichförmigen Antreiben eines Rundkammes, und einen Zangen-Antriebsstrang zur Hin- und Herbewegung eines Zangenaggregates aufweist, und wobei eine Wirkverbindung zwischen dem Hauptmotor und den Antriebssträngen besteht.
  • Erfindungsgemäss weist der Abreisswalzen-Antriebsstrang eine Abreisswalzen-Hilfswelle auf, auf der drehfest ein erstes Antriebszahnrad sitzt, der Rundkamm-Antriebsstrang weist eine Rundkamm-Hilfswelle auf, auf der drehfest ein zweites Antriebszahnrad sitzt, und der Zangen-Antriebsstrang weist eine Zangen-Hilfswelle auf, auf der drehfest ein drittes Antriebszahnrad sitzt, so dass die Wirkverbindung zwischen dem Hauptmotor und dem ersten Antriebszahnrad sowie zwischen dem zweiten Antriebszahnrad und dem ersten Antriebszahnrad sowie zwischen dem dritten Antriebszahnrad und dem zweiten Antriebszahnrad vorgesehen ist, wobei eine Vorrichtung zur Trennung der Wirkverbindung zwischen dem zweiten Antriebszahnrad und dem ersten Antriebszahnrad durch eine Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades oder der Rundkamm-Hilfswelle in Richtung einer Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle vorgesehen ist.
  • Die Trennung der Wirkverbindung hat den Vorteil, dass die Abreisswalzen-Antriebswelle gegenüber der Rundkamm-Antriebswelle und der Zangen-Antriebswelle entkoppelt werden kann, um eine Phasenverschiebung der Abreisswalzen-Bewegung vorzunehmen. Dies bedeutet, dass die Abreisswalzen-Bewegung entweder früher oder später dem ausgekämmten Faserbart zum Verlöten vorgelegt wird. Auf diese Art und Weise ist es möglich jede Art von vorgelegter Faserlänge hinsichtlich der Gleichmässigkeit für das Faservlies mit der Trennvorrichtung einzustellen. Auch sind Massenschwankungen im Faservlies optimal einstellbar und der Anteil an umgelegten Faserspitzen während des Lötvorgangs wird reduziert.
  • Bevorzugt ist eine Verdrehung der Abreisswalzen-Hilfswelle gegenüber der Rundkamm-Hilfswelle durch den Hauptmotor nach Trennung der Wirkverbindung zwischen dem zweiten Antriebszahnrad und dem ersten Antriebszahnrad vorgesehen.
  • Besonders bevorzugt ist die Verdrehung der Abreisswalzen-Hilfswelle in Schritten von 0,9° bis 4,5° vorgesehen.
  • Weiter bevorzugt sind das zweite Antriebszahnrad und das dritte Antriebszahnrad derart ausgebildet, so dass die Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades oder der Rundkamm-Hilfswelle kein Lösen der Wirkverbindung zwischen dem dritten Antriebszahnrad und dem zweiten Antriebszahnrad bewirkt.
  • Bevorzugt weist die Vorrichtung zur Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades oder der Rundkamm-Hilfswelle einen hydraulischen, elektrischen oder mechanischen Antrieb auf.
  • Besonders bevorzugt ist als hydraulischer Antrieb ein Hydraulikzylinder vorgesehen, welcher mit der Rundkamm-Hilfswelle oder dem zweiten Antriebszahnrad verbunden.
  • Weiter bevorzugt sind ein erster Drehwinkelsensor auf der Abreisswalzen-Hilfswelle und ein zweiter Drehwinkelsensor auf der Zangen-Hilfswelle vorgesehen. Die Drehwinkelsensoren sind dazu ausgelegt die Drehwinkelposition der jeweiligen Antriebswelle bzw. Hilfswelle zu überwachen.
  • Besonders bevorzugt ist eine Steuereinheit vorgesehen, welche mit dem Hauptmotor und der Vorrichtung zur Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades oder der Rundkamm-Hilfswelle und den Drehwinkelsensoren verbunden. Die Steuereinheit überwacht die Drehwinkelposition der jeweiligen Antriebswelle bzw. Hilfswelle und ermöglicht die Regelung der Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades und die Verdrehung der Abreisswalzen-Hilfswelle.
  • Weiter bevorzugt ist die Verdrehung der Abreisswalzen-Hilfswelle um einen vorgegebenen Wert durch die Steuereinheit in Verbindung mit dem Hauptmotor vorgesehen, wobei über die Steuereinheit ein Vergleich des ersten Drehwinkelsensors mit dem zweiten Drehwinkelsensor vorgesehen ist.
  • Besonders bevorzugt weist die Steuereinheit in einem Speicher Referenzdaten für den zweiten Drehwinkelsensor und/oder für die Verdrehung auf. Die gespeicherten Referenzdaten, welche dem zweiten Drehwinkelsensor zugeordnet sind, können über die Steuereinheit mit aktuell gemessenen Daten vom ersten Drehwinkelsensor verglichen werden, um die genaue Position der Verdrehung der Abreisswalzen-Hilfswelle zu ermitteln.
  • Weiter betrifft die Erfindung eine Kämmmaschine mit einer Antriebsvorrichtung für ein Getriebe.
  • Überdies betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Einstellung einer Kämmmaschine mit einer Antriebsvorrichtung mit einem über einen frequenzgesteuerten Hauptmotor angetriebenen Getriebe mit einem Abreisswalzen-Antriebsstrang zur Pilgerschrittbewegung einer Abreisswalze mit einem ersten Antriebszahnrad auf einer Abreisswalzen-Hilfswelle, mit einem Rundkamm-Antriebsstrang zum ungleichförmigen Antreiben eines Rundkammes mit einem zweiten Antriebszahnrad auf einer Rundkamm-Hilfswelle und einem Zangen-Antriebsstrang zur Hin- und Herbewegung eines Zangenaggregates mit einem dritten Antriebszahnrad auf einer Zangen-Hilfswelle, wobei eine Wirkverbindung zwischen dem Hauptmotor und den Antriebsrädern besteht, wodurch das erste Antriebszahnrad durch den Hauptmotor und das zweite Antriebszahnrad durch das erste Antriebszahnrad und das dritte Antriebszahnrad durch das zweite Antriebszahnrad angetrieben werden.
  • Erfindungsgemäss sind folgende Verfahrensschritte vorgesehen:
    • Stillsetzen der Antriebsvorrichtung,
    • Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades auf der Rundkamm-Hilfswelle oder der Rundkamm-Hilfswelle in Richtung einer Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle zur Trennung der Wirkverbindung zwischen dem ersten Antriebszahnrad und dem zweiten Antriebszahnrad,
    • Verdrehen der Abtreisswalzen-Hilfswelle gegenüber der Rundkamm-Hilfswelle und der Zangen-Hilfswelle mit dem Hauptmotor,
    • Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades auf der Rundkamm-Hilfswelle oder der Rundkamm-Hilfswelle in Richtung einer Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle zur Wiederherstellung der Wirkverbindung zwischen dem ersten Antriebszahnrad und dem zweiten Antriebszahnrad.
  • Bevorzugt wird bei der Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades auf der Rundkamm-Hilfswelle oder der Rundkamm-Hilfswelle in Richtung einer Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle die Wirkverbindung zwischen dem zweiten Antriebszahnrad und dem dritten Antriebszahnrad nicht getrennt.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind anhand eines nachfolgend beschriebenen und gezeigten Ausführungsbeispiels zu entnehmen.
  • Es zeigen:
  • Fig. 1
    einen Querschnitt durch eine Kämmmaschine;
    Fig. 2
    eine Kombination von drei Getriebe-Modulen mit einem gemeinsamen Antriebsmotor;
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung einer Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung;
    Fig. 4
    eine graphische Darstellung einer Abreisswalzen-Bewegung;
    Fig. 5
    eine schematische Darstellung einer Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung;
    Fig. 6
    eine graphische Darstellung einer Zangen-Bewegung;
    Fig. 7
    eine graphische Darstellung der Abreisswalzen-Bewegung gemäss Fig. 4 und der Zangen-Bewegung gemäss Fig. 6 sowie phasenverschobene Abreisswalzen-Bewegungen;
    Fig. 8
    eine schematische Veranschaulichung der Enden eines Faservlieses an den Abreisswalzen in Abhängigkeit der phasenverschobenen Abreisswalzen-Bewegung;
    Fig. 9
    eine erfindungsgemässe Trennvorrichtung zur Phasenverschiebung der Abreisswalzen-Bewegung;
    Fig. 10
    eine Einstellvorrichtung zur manuellen Verdrehung einer Abreisswalzen-Kurvenscheibe gegenüber einer Abreisswalzen-Hilfswelle mittels einer Hülse;
    Fig. 11
    eine vergrösserte Darstellung der Einstellvorrichtung gemäss Fig. 10;
    Fig. 12
    eine vergrösserte Darstellung einer alternativen Ausführung einer Eistellvorrichtung.
  • Fig. 1 zeigt schematisch einen Querschnitt einer Kämmstelle 2 einer Kämmmaschine 4. In der Praxis sind acht derartiger Kämmstellen 2 nebeneinander angeordnet. Jede Kämmstelle 2 besteht aus einem Zangenaggregat 10 (kurz: Zange genannt), welches über Vorderschwingen 12 und Hinterschwingen 14 eine Hin- und Herbewegung der Zange 10 ausführt. Die Vorderschwingen 12 (nur eine gezeigt) sind drehbeweglich auf einer Rundkamm-Welle 16 und an einer vorderen Zangenachse 18 der Zange 10 gelagert. Die Hinterschwinge 14, welche drehbeweglich an einer hinteren Zangenachse 20 der Zange 10 gelagert ist, ist drehfest mit einer angetriebenen Zangenwelle 22 verbunden. Einem Speisezylinder 24, der drehbeweglich innerhalb der Zange 10 gelagert ist, wird eine Watte 26 zugeführt. Die Watte 26 wird von einem nicht gezeigten Wattewickel abgewickelt, welcher auf ebenfalls nicht gezeigten Wickelwalzen für den Abrollvorgang aufliegt.
  • In der in Fig. 1 gezeigten Stellung ist die Zange 10 geöffnet, d.h. eine Oberzange 11 ist gegenüber einer Unterzange 13 über eine Oberzangenwelle 27 schwenkbar gelagert und somit von der Unterzange 13 abgehoben und die Zange 10 befindet sich in einer vorderen Position, in welcher der aus der Zange 10 herausragende Faserbart 28 an ein Faserende 30 eines bereits gebildeten Faservlieses 32 angesetzt und mit diesem verlötet wird. Das Faservlies 32 wird dabei von einem Abreisswalzenpaar 34 gehalten, welches für den Löt- und Abreissvorgang eine mit den Pfeilen gekennzeichnete Drehbewegung ausführen und damit das Faservlies 32, bzw. dessen Faserende 30 in Transportrichtung T bewegt.
  • In einer hinteren nicht gezeigten Endlage der Zange 10 ist diese geschlossen, wobei der aus der Zange 10 herausragende Faserbart 28 von einem Kämmsegment 36, bzw. von einer Kämmgarnitur eines drehbar gelagerten Rundkammes 38 ausgekämmt wird. Das Kämmsegment 36 befindet sich während des Kämmvorganges in einer oberen Stellung. Das Kämmsegment 36 ist üblicherweise mit Garniturzähnen versehen, welche während dem Kämmvorgang in den Faserbart 28 eingreifen.
  • Der Rundkamm 38, welcher drehbar über die Rundkamm-Welle 16 im Maschinengestell gelagert ist, befindet sich innerhalb eines im Wesentlichen rund um geschlossenen Absaugschachtes 40, welcher in einen Kanal 42 mündet. Der Kanal 42 ist, wie schematisch gezeigt, mit einer Unterdruckquelle 44 in Verbindung, mittels welcher das abgeschiedene Gut einer nicht dargestellten Sammelstelle zugeführt wird.
  • Bei dem abgeschiedenen Gut handelt es sich um Kurzfasern, Schalenteile, und sonstige Verunreinigungen, welche beim Kämmvorgang durch das Kämmsegment 36 aus dem Faserbart 28 ausgekämmt werden. Ein Teil des ausgekämmten Gutes wird durch den angelegten Unterdruck über die Unterdruckquelle 44 und die daraus entstehende Luftströmung direkt zum Kanal 42 überführt. Der übrige Teil, insbesondere die ausgekämmten Fasern verbleibt im Kämmsegment 36, bzw. setzt sich zwischen den Garniturzähnen ab und wird durch die Drehbewegung des Rundkammes 38 nach unten in die in Fig. 1 gezeigte Stellung befördert. Dabei gelangt das Kämmsegment 36 in den Wirkungsbereich einer ebenfalls im Absaugschacht 40 über eine Bürsten-Welle 46 drehbar gelagerte Bürste 48, welche auf ihrem Umfang mit verteilt angeordneten Borsten 50 ausgestattet ist.
  • In Fig. 2 ist eine Kombination 51 aus einem ersten Getriebe 52 zur Erzeugung einer Pilgerschrittbewegung für die Abreisswalzen 34 (siehe Fig. 1), einem zweiten Getriebe 54 zum ungleichförmigen Antreiben des Rundkamms 38 (siehe Fig. 1) und einem dritten Getriebe 56 zur Hin- und Herbewegung der Zange 10 (siehe Fig. 1) vorgesehen. Die drei Getriebe 52, 54, 56 sind in einer Modul-Bauweise vorgesehen, wobei die Kombination 51 der drei Getriebe-Module 52, 54, 56 von einem Gehäuse 60 umschlossen ist.
  • Das erste Getriebe-Modul 52 weist einen ersten Antriebsstrang 62 mit einer ersten Antriebswelle 64 auf, welche über ein Differentialgetriebe 66 eine kontinuierliche Drehbewegung auf ein Hohlrad 74 überträgt. Das Getriebe-Modul 52 weist zudem einen zweiten Antriebsstrang 68 mit einer Abreisswalzen-Hilfswelle 70 auf, auf welcher eine Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 zur Erzeugung einer Vor- und Zurückbewegung angeordnet ist.
  • Das Differentialgetriebe 66 ist als Planetengetriebe ausgebildet, wobei der erste Antriebsstrang 62 über ein Hohlrad 74 in Verbindung mit Planentenrädern 76 ein Sonnenrad 78 antreibt, um die kontinuierliche Drehbewegung des Differentialgetriebes 66 auf die Abreisswalzen 34 zu übertragen. Unabhängig davon ist die Vor- und Zurückbewegung durch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 ausgebildet, wobei die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 zwei auf der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 drehfest angeordnete Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80 aufweist, die in Wechselwirkung mit zwei Abreisswalzen-Kurvenrollen 82 zusammenwirken. Die beiden Abreisswalzen-Kurvenrollen 82 sind über einen Abreisswalzen-Kipphebel 84 mit einem Planententräger 86 des Differentialgetriebes 66 verbunden, so dass die Vor- und Zurückbewegung der Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80 über den Planetenträger 86 mit der kontinuierlichen Drehbewegung des Hohlrades 74 überlagert wird, um eine Pilgerschrittbewegung auf die Abreisswalzen 34 zu übertragen.
  • Das zweite Getriebe-Modul 54 weist eine Rundkamm-Hilfswelle 92 auf, die über eine Unrundzahnradstufe 94 aus zwei ineinandergreifenden Unrundzahnrädern 96a, 96b mit der Rundkammwelle 16 verbunden ist, wobei die Unrundzahnradstufe 94 eine kontinuierliche Drehbewegung der Rundkamm-Hilfswelle 92 in eine ungleichförmige Drehbewegung für die Rundkammwelle 16 umwandelt.
  • An dieser Stelle sei erwähnt, dass der Durchmesser der Rundkammwelle gemäss dem Stand der Technik bei 30 mm und 35 mm liegt. Durch Erhöhung der Kämmmaschinendrehzahl überlagern sich die Vielfachen der Eigenfrequenz mit der Kämmmaschinendrehzahl, so dass eine unerwünschte Resonanz der Rundkammwellen angeregt wird. Um dies zu verhindern wird vorgeschlagen, die Eigenfrequenz durch Versteifung der Rundkammwellen zu minimieren. Daher wird idealerweise vorgeschlagen, einen Rundkammwellen-Durchmesser von 35 mm bis 45 mm, bevorzugt von 40 mm, auszuwählen.
  • Das dritte Getriebe-Modul 56 ist für die Hin- und Herbewegung der Zange 10 mit einer Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 ausgebildet, wobei im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 die Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 zwei auf einer Zangen-Hilfswelle 100 drehfest angeordnete Zangen-Kurvenscheiben 102 (nur eins gezeigt) aufweist, die in Wechselwirkung mit zwei Zangen-Kurvenrollen 104 (nur eins gezeigt) zusammenwirken. Die beiden Zangen-Kurvenrollen 104 sind über einen Zangen-Kipphebel 106 mit der angetriebenen Zangenwelle 22 (siehe Fig. 1) verbunden, so dass das Bewegungsprofil, insbesondere die Hin- und Herbewegung der Zangen-Kurvenscheiben 102 auf die Zange 10 (siehe Fig. 1) übertragen wird.
  • Im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 ist die Kombination 51 von Getriebe-Modulen 52, 54, 56 durch einen gemeinsamen Motor 128 angesteuert. Auf der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 des zweiten Antriebsstranges 68 sitzt drehfest ein Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130, auf der Rundkamm-Hilfswelle 92 sitzt drehfest ein Rundkamm-Antriebszahnrad 132 und auf der Zangen-Hilfswelle 100 sitzt drehfest ein Zangen-Antriebszahnrad 134, wobei alle Antriebszahnräder 130, 132, 134 die gleiche Grösse aufweisen und miteinander in Eingriff stehen. Durch die Ausbildung der Antriebszahnräder 130, 132, 134 mit der gleichen Abmessung, wird über den gemeinsamen Motor 128 die gleiche Drehzahl auf alle Getriebe-Module übertragen. Ein Zwischenzahnrad 136, welches mit dem Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130 in Eingriff steht, ist drehfest auf einer Motor-Hilfswelle 138 befestigt und die Motor-Hilfswelle 138 ist durch das Gehäuse 60 nach Aussen geführt und dort sitzt drehfest ein Motor-Zwischenzahnrad 140. Das Motor-Zwischenzahnrad 140 ist über einen Zahnriemen 142 mit einem Motor-Zahnrad 144 antriebsverbunden, wobei das Motor-Zahnrad 144 drehfest auf einer Motorwelle 146 des gemeinsamen Motors 128 befestigt ist.
  • Alternativ kann anstelle der Antriebszahnräder 130, 132, 134 ein Zahnriemenantrieb verwendet werden.
  • Auf einer Welle (z.B. 70, 92, 100) mit konstanter Kämmmaschinendrehzahl kann mindestens ein Sensor in Form eines Drehzahlgebers (inkremental mit Referenz oder absolut) ausserhalb des Gehäuses 60 angebracht sein. Gemäss Fig. 3 ist rein schematisch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 2 besprochen gezeigt. Auf der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 sitzen drehfest zwei Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80a, 80b. Der rein schematisch dargestellte Abreisswalzen-Kipphebel 84 weist zwei Abreisswalzen-Kurvenrollen 82a, 82b auf, die in einem Winkel α voneinander beabstandet sind, wobei die erste Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80a mit der ersten Abreisswalzen-Kurvenrolle 82a und die zweite Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80b mit der zweiten Abreisswalzen-Kurvenrolle 80b zusammen wirkt. Die zweite Abreisswalzen-Kurvenrolle 82b verhindert das Abheben der ersten Abreisswalzen-Kurvenrolle 82a von der ersten Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80a. Die Abreisswalzen-Kurvenrollen 82a, 82b weisen einen Durchmesser von 90 mm auf und die Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80a, 80b haben jeweils eine Scheibenbreite von 15 mm bis 30 mm, bevorzugt 20 mm. Die Lagerung der Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80 kann entweder über Wälzlager oder Gleitlager erfolgen. Bei Verwendung von Wälzlagern liegen deren Durchmesser im Bereich von 90 mm bis 120 mm. Bei der Verwendung von Gleitlagern liegen deren Durchmesser bevorzugt im Breich von 60 mm bis 90 mm. Insebsondere bei geringen Platzverhältnissen wird vorzugsweise auf die Verwendung von Gleitlagern zugegriffen.
  • Die Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80a, 80b haben jeweils einen spezifischen Aussenumfang, auf dem die jeweilige Abreisswalzen-Kurvenrolle 82a, 82b aufliegt. Durch die mechanische Verbindung der jeweiligen Kurven-Rolle 82a, 82b mit der Abreisswalzen-Hilfswelle 70, wird eine Vor- und Zurückbewegung 87 der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 auf die Abreisswalzen 34 übertragen, wie im Zusammenhang mit Fig. 2 im Detail ausgeführt und in Fig. 4 rein schematisch gezeigt.
  • In Fig. 4 ist auf der Abszissenachse (horizontale X-Achse) eine einzige Umdrehung, also von 0° bis 360°, der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 und auf der Ordinatenachse (vertikale Y-Achse) ein Kurvenscheiben-Auslenkwinkel von 0° bis 35° für die Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 dargestellt. Die durchgezogene Linie ist das Vor- und Zurückbewegungsprofil 87 wie im Zusammenhang mit Fig. 2 und Fig. 3 erläutert. Von 0° bis etwa 60° ist ein negativer Bewegungsverlauf vorgesehen, zwischen etwa 60° und 110° gibt es keine Änderung des Bewegungsverlaufs, von etwa 110° bis etwa 290° stellt sich ein positiver Bewegungsverlauf ein und von 290° bis 360° ist wieder ein negativer Bewegungsverlauf vorgesehen. Dieser Abreisswalzen-Bewegungsverlauf entspricht der Vor- und Zurückbewegung 87 für die Abreisswalzen, welche durch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 gemäss Fig. 3 hervorgerufen wird.
  • Gemäss Fig. 5 ist rein schematisch die Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 gezeigt. Auf der Zangen-Hilfswelle 100 sitzen drehfest zwei Zangen-Kurvenscheiben 102a, 102b.
  • Der rein schematisch dargestellte Zangen-Kipphebel 106 weist zwei Zangen-Kurvenrollen 104a, 104b auf, die in einem Winkel β voneinander beabstandet sind, wobei die erste Zangen-Kurvenscheibe 102a mit der ersten Zangen-Kurvenrolle 104a und die zweite Zangen-Kurvenscheibe 102b mit der zweiten Zangen-Kurvenrolle 104b zusammen wirkt. Die zweite Zangen-Kurvenrolle 104b verhindert das Abheben der ersten Zangen-Kurvenrolle 104a von der ersten Zangen-Kurvenscheibe 102a. Die Zangen-Kurvenrollen 104a, 104b weisen einen Durchmesser von 90 mm auf und die Zangen-Kurvenscheiben 102a, 102b haben jeweils eine Scheibenbreite von 15 mm bis 30 mm, bevorzugt 20 mm. Die Lagerung der Zangen-Kurvenscheiben 102 kann entweder über Wälzlager oder Gleitlager erfolgen. Bei Verwendung von Wälzlagern liegen deren Durchmesser im Bereich von 90 mm bis 120 mm. Bei der Verwendung von Gleitlagern liegen deren Durchmesser bevorzugt im Breich von 60 mm bis 90 mm. Insebsondere bei geringen Platzverhältnissen wird vorzugsweise auf die Verwendung von Gleitlagern zugegriffen.
  • Die Zangen-Kurvenscheiben 102a, 102b haben jeweils einen spezifischen Aussenumfang, auf dem die Zangen-Kurvenrollen 104a, 104b aufliegen. Durch die mechanische Verbindung der Zangen-Kurvenrollen 104a, 104b mit der Zangenwelle 22, wird ein Zangen-Bewegungsprofil 134 der Zangen-Kurvenscheiben 102 auf die angetriebene Zangenwelle 22 übertragen, wie im Zusammenhang mit Fig. 2 im Detail ausgeführt und in Fig. 6 rein schematisch gezeigt.
  • In Fig. 6 ist auf der Abszissenachse (horizontale X-Achse) eine einzige Umdrehung, also von 0° bis 360°, der Zangen-Kurvenscheibe 102 und auf der Ordinatenachse (vertikale Y-Achse) ein Kurvenscheiben-Auslenkwinkel von 0° bis 35° für die Zange-Kurvenscheibe 102 dargestellt. Bei etwa 150° ist wie in Fig. 1 beschrieben die Zange 10 in der vorderen Stellung und die Oberzange 11 sitzt auf der Unterzange 13 und ist geschlossen. Bei 0° und bei 360° ist die Zange 10 in der hinteren Stellung mit einem Zangen-Auslenkwinkel von etwa 31°.
  • In Fig. 7 sind die Vor- und Zurückbewegung 87 gemäss Fig. 4 und die Zangen-Bewegung 134 gemäss Fig. 6 übereinander gelegt. Durch eine Phasenverschiebung der Vor- und Zurückbewegung 87 ausgehend vom Zustand gemäss Fig. 4, wie in Fig. 7 mit einem Doppelpfeil darstellt, kann der optimale Zeitpunkt ermittelt werden, wann die Abreisswalzen 34 das Faservlies 32 in Richtung der Zange 10 zurück (Pilgerschritt) bewegen, um den Lötvorgang mit dem ausgekämmten Faserbart 28, wie in Fig. 1 beschrieben auszuführen. Dieser Sachverhalt hat den Vorteil, dass zwischen den einzelnen Faserpaketen weniger Masseschwankungen und weniger Schnittigkeit für das gebildete Faservlies 32 auftreten und beim Lötvorgang liegen weniger umgelegte Faserspitzen vor.
  • In Fig. 8 ist vergrössert die Zange 10 und nachgeschaltet das Abreisswalzenpaar 34 gemäss Fig. 1 gezeigt, wobei in bekannter Art und Weise das ausgekämmte Faserbart 28 über den Speisezylinder 24 dem Abreisswalzenpaar 34 zugeführt wird, um den Lötvorgang mit dem Ende 30 des bereits gebildeten Faservlieses 32 durch die Abreisswalzen-Bewegung 87 wie in Fig. 2 beschrieben und in Fig. 7 schematisch dargestellt auszuführen. Das Abreisswalzenpaar 34 führt für den Abreissvorgang und den Lötvorgang bei der Kämmmaschine die sogenannte Pilgerschrittbewegung durch, d.h., vor einem weiteren Abreissvorgang wird das bereits gebildete Faservlies 32 um einen Schritt in Richtung der Zange 10 zurückbefördert, um das stirnseitig vom Abreisswalzenpaar 34 hervorstehende Ende 30 mit dem ausgekämmten Faserende 28 zu verbinden und dann wird das Faservlies 32 wieder um zwei Schritte in Förderrichtung T vorwärts bewegt. Mit Bezug auf Fig. 7 kann durch die Phasenverschiebung der Abreisswalzen-Bewegung 87 dem ausgekämmten Faserbart 28 ein kürzeres Ende (gestrichelte Linie) des Faservlieses oder ein längeres Ende (strichpunktierte Linie) des Faservlieses für den Lötvorgang vorgelegt werden. Entsprechend kann der Überlappungsbereich zwischen dem freien Ende des Faservlieses 30 am stirnseitigen Ende der Abreisswalzen 34 und dem ausgekämmten Faserbart 28 optimal auf die jeweilig vorgelegte Faserlänge eingestellt werden, wodurch, wie oben bereits ausgeführt, die Faserpakete im Faservlies 32 weniger Masseschwankungen aufweisen.
  • Eine technische Umsetzung zur Phasenverschiebung der Vor- und Zurückbewegung 87 erfolgt entweder über eine Trennvorrichtung wie in Fig. 9 beschrieben oder manuelle über eine Hülse wie in Fig. 10 beschrieben.
  • Wie aus Fig. 9 erkennbar, ist im Unterschied zu Fig. 2, die Abreisswalzen-Hilfswelle 70 des zweiten Antriebsstranges 68 durch das Gehäuse 60 nach Aussen geführt und weist ausserhalb des Gehäuses 60 an einem stirnseitigen Ende der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 einen ersten Drehwinkelsensor 148a auf. Auch die Zangen-Hilfswelle 100 ist durch das Gehäuse 60 nach Aussen geführt und weist ausserhalb des Gehäuses 60 an einem stirnseitigen Ende der Zangen-Hilfswelle 100 einen zweiten Drehwinkelsensor 148b auf. Der gemeinsame Motor 128a ist über einen ersten Frequenzumrichter 129a angesteuert und der Frequenzumrichter 129a sowie die beiden Drehwinkelsensoren 148a, 148b sind mit einer Steuereinheit 131 verbunden.
  • In Fig. 9 ist weiter zu erkennen, dass das Rundkamm-Antriebszahnrad 134 in einem dem Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130 zugewandten Endbereich eine Stufe 133 aufweist, so dass lediglich ein Teilbereich der stirnseitigen Aussenfläche des Abreisswalzen-Antriebszahnrades 130 mit dem Rundkamm-Antriebszahnrad 132 zusammenwirkt, während das Rundkamm-Antriebszahnrad 132 mit dem Zangen-Antriebszahnrad 134 über die gesamte stirnseitige Aussenfläche zusammenwirkt.
  • Um die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 gegenüber der Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 zu verdrehen, wird über eine Vorrichtung eine Trennung der Wirkverbindung zwischen dem Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130 und dem Zangen-Antriebszahnrad 132 durch eine Verschiebung des Zangen-Antriebszahnrades 132 in Richtung einer Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle 92 vorgesehen. Die Verschiebung ist in Fig. 9 mit einem Doppelpfeil kenntlich gemacht. In vorliegender Ausführung erfolgt die Verschiebung des Zangen-Antriebszahnrades 132 mit Hilfe eines Hydraulikzylinders 150. Der Hydraulikzylinder 150 ist über ein Wegeventil 154 aus zwei Durchflusswegen mit einer Hydraulikpumpe 152 und einem Reservoir 156 verbunden. Die Steuereinheit 131 regelt über einen Ventilregler 155 die beiden Durchflusswege des Wegeventils 154 für das Reservoir 156 und die Hydraulikpumpe 152. Die Hydraulikpumpe 152 ist mit einem Pumpen-Antriebszahnrad 158 verbunden, wobei das Pumpen-Antriebszahnrad 158 mit einem Bürsten-Antriebszahnrad 160 und einem Motor-Antriebszahnrad 162 über eine Riemen 164 in Wirkverbindung steht. Ein zweiter Frequenzumrichter 129b ist mit einem zweiten Motor 128b verbunden und treibt so die Hydraulikpumpe 152 und die Bürste 48 an. Der zweite Frequenzumrichter 129b und der Ventilregler 155 sind zusammen mit den beiden Drehwinkelsensoren 148a, 148b und dem ersten Frequenzumrichter 129a mit der Steuereinheit 131 verbunden.
  • Die Funktionsweise der vorliegenden erfindungsgemässen Trennung der Wirkverbindung zwischen der Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 und der Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 erfolgt derart, dass die Steuereinheit 131 die Hydraulikpumpe 152 und den Ventilregler 155 aktiviert, so dass das Reservoir 156 den Hydraulikzylinder 150 bewegt und dieser das erste Unrundzahnrad 96a zusammen mit der Rundkamm-Hilfswelle 92, auf der das Rundkamm-Antriebszahnrad 132 drehfest sitzt, in Richtung der Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle 92 verschiebt, so dass das Rundkamm-Antriebszahnrad 132 nicht mehr mit dem Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130 in Eingriff steht, aber weiterhin mit dem Zangen-Antriebszahnrad 134. Somit ist die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 vom zweiten Getriebe-Modul 54 und dritten Getriebe-Modul 56 entkoppelt und kann verdreht werden. Die Verdrehung der Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 erfolgt über den ersten Frequenzumrichter 129a in Verbindung mit dem gemeinsamen Motor 128a, in der Weise, dass die Abreisswalzen-Hilfswelle 70 in Schritten von 0,9° bis 4,5° verdreht wird. Der erste Drehwinkelsensor 148a ist dazu da, den Drehwinkelzustand der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 zu erfassen und mit dem unveränderten Drehwinkelzustand der Zangen-Hilfswelle 100 zu vergleichen. Bei Verdrehung der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 vergleicht die Steuereinheit 131 die Werte des ersten Drehwinkelsensors 148a mit den unveränderten Werten des zweiten Drehwinkelsensors 148b und kann so bestimmen, um wieviel Grad die Verdrehung mit dem gemeinsamen Motor 128a erfolgt ist. Erst wenn die gewünschte Verdrehung mit dem gemeinsamen Motor 128a eingestellt ist, gibt die Steuereinheit 131 wieder ein Signal an den zweiten Frequenzumrichter 129b und den Ventilregler 155, um den Hydraulikzylinder 150 zu aktivieren, so dass das Rundkamm-Antriebszahnrad 132 wieder mit dem Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130 in Eingriff steht. Im Ergebnis ist die Abreisswalzen-Bewegung 87 nun gegenüber der Zangen-Bewegung 134 zeitlich verschoben, wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 7 und Fig. 8 erläutert.
  • Wie aus Fig. 10 erkennbar, ist im Unterschied zu Fig. 2, die Abreisswalzen-Hilfswelle 70 des zweiten Antriebsstranges 68 mit einer Einstellvorrichtung 165 versehen. Die Einstellvorrichtung 165 weist eine Hülse 166 auf, welche auf der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 drehfest angebracht und mit der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 lösbar verbunden ist. Die Hülse 166 ist mit der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 über eine Schleppmitnahme verbunden. Die Einstellvorrichtung 165 ist ausserhalb des Gehäuses 60 angeordnet.
  • In Fig. 11 ist eine vergrösserte Darstellung der Einstellvorrichtung 165 gemäss Fig. 10 gezeigt. Das Gehäuse 60 ist lediglich durch die strichpunktierte Linie vereinfacht dargestellt. Für die Schleppmitnahme der Hülse 166 mit der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 ist ein der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 zugewandtes Ende der Hülse 166 als ringförmiger Absatz ausgebildet, worin radial aussen eine Vielzahl Aufnahmen 168 eingebracht sind. Die Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 weist eingesetzte Zapfen 170 auf, die mit den Aufnahmen 168 zusammenwirken.
  • Die Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 ist mit der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 über ein Federelementpacket 174 gekoppelt, wobei eine Klemmwirkung entsteht, wenn die Hülse 166 über die Abreisswalzen-Hilfswelle 70 in axialer Richtung gespannt ist, indem ein an der Hülse 166 vorstehender Dorn 176 das in der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 eingesetzte Federelementpacket 174 derart in eine Querstellung verlagert, so dass über das Federelementpacket 174 die Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 gegen die Abreisswalzen-Hilfswelle 70 drückt. Die Hülse 166 ist mit Schraubverbindungen 178 mit der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 verbunden, wobei ein der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 abgewandtes Ende der Hülse 166 sacklochartige Löcher 180 aufweist, wodurch die Schraubverbindungen 178 hindurchgreifen.
  • Am der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 abgewandten Ende der Hülse 166 ist eine ringförmige Aufnahme 182 ausgebildet, an der eine Verstellscheibe 184 lösbar angeordnet ist. Dies bewirkt ein Verdecken der Schraubverbindungen 178, welche in die sacklochartigen Löcher 180 eingedreht sind. Die Verstellscheibe 184 weist am Umfang einen Zeiger 186 auf, der dazu dient, die Position der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 gegenüber der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 mittels einer am Gehäuse 60 angebrachten Skala 188 anzuzeigen.
  • Zur Überwachung der Anwesenheit der Verstellscheibe 184 auf der Hülse 166 ist am Gehäuse 60 ein Sensor 190, vorzugsweise ein Reed-Kontakt-Sensor, vorgesehen. Dieser ist mit einer nicht dargestellten Steuereinheit verbunden und gibt somit dem Betreiber der Kämmmaschine an, ob die Verstellscheibe 184 nach der Einstellung entfernt wurde
  • In Fig. 12 ist eine alternative Ausführung der Einstellvorrichtung 165 gezeigt, wobei die Hülse 166 mit der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 über Schraubverbindungen 178 verbunden ist. Die Schleppmitnahme der Hülse 166 mit der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 und die Befestigung der Hülse 166 an der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 sind in gleicher Art und Weise, wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 11 erläutert, ausgeführt. Auch die Montage der Verstellscheibe 184 an der Hülse 166 und der Zeiger 186 am Umfang der Verstellscheibe 184 für die Angabe der Verdrehung der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 gegenüber der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 über die Skala 188 sind gleich ausgebildet. Ebenso ist der Sensor 190 am Gehäuse 60 angeordnet, um das Vorhandensein der Verstellscheibe 184 zu erfassen.
  • Alternativ kann die Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 mit Hilfe eines hydraulischen Spannsatzes an der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 lösbar befestigt sein. Hierzu könnte beispielsweise eine Schrumpfscheibe vom Typ HYD von der Firma STÜWE zum Einsatz kommen. In diesem Zusammenhang weist die Schrumpfscheibe HYD eine Druckkammer auf, worin über eine Hydraulikpumpe ein Hydrauliköl eingebracht werden kann, um ein Spannen bzw. Lösen der Schrumpfscheibe zwischen der Abreisswalzen-Kurvenscheibe und der Abreisswalzen-Hilfswelle zu ermöglichen.
  • Legende
  • 2
    Kämmstelle
    4
    Kämmmaschine
    10
    Zangenaggregat (kurz Zange)
    11
    Oberzange
    12
    Vorderschwinge
    13
    Unterzange
    14
    Hinterschwinge
    16
    Rundkammwelle
    18
    Vordere Zangenwelle
    20
    Hintere Zangenwelle
    22
    Angetriebene Zangenwelle
    24
    Speisezylinder
    26
    Watte
    27
    Oberzangenwelle
    28
    Faserbart
    30
    Faserende
    32
    Faservlies
    34
    Abreisswalzenpaar
    36
    Kämmsegment
    38
    Rundkamm
    40
    Absaugschacht
    42
    Kanal
    44
    Unterdruckquelle
    46
    Bürstenwelle
    48
    Bürste
    50
    Borsten
    51
    Kombination von Getriebe-Modulen
    52
    Erstes Getriebe-Modul
    54
    Zweites Getriebe-Modul
    56
    Drittes Getriebe-Modul
    58
    Viertes Getriebe-Modul
    60
    Gehäuse
    62
    Erster Antriebsstrang
    64
    Erste Antriebswelle
    66
    Differentialgetriebe (Planentengetriebe)
    68
    Zweiter Antriebsstrang
    70
    Abreisswalzen-Hilfswelle
    72
    Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung
    74
    Hohlrad
    76
    Planetenrad
    78
    Sonnenrad
    80
    Abreisswalzen-Kurvenscheibe
    82
    Abreisswalzen-Kurvenrolle
    84
    Abreisswalzen-Kipphebel
    86
    Planetenträger
    87
    Vor- und Zurückbewegung
    92
    Rundkamm-Hilfswelle
    94
    Rundkamm-Differentialgetriebe
    96
    Unrundzahnrad
    98
    Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung
    100
    Zangen-Hilfswelle
    102
    Zangen-Kurvenscheibe
    104
    Zangen-Kurvenrolle
    106
    Zangen-Kipphebel
    128
    Gemeinsamer Motor, Antriebsmotor
    129
    Frequenzumrichter
    130
    Abreisswalzen-Antriebszahnrad
    131
    Steuereinheit
    132
    Rundkamm-Antriebszahnrad
    133
    Stufe
    134
    Zangen-Antriebszahnrad
    136
    Zwischen-Zahnrad
    138
    Motor-Hilfswelle
    140
    Motor-Zwischenzahnrad
    142
    Zahnriemen
    144
    Motor-Zahnrad
    146
    Motorwelle
    148
    Drehwinkelsensor
    150
    Hydraulikzylinder
    152
    Hydraulikpumpe
    154
    Wegeventil
    155
    Ventilregler
    156
    Reservoir
    158
    Pumpen-Antriebszahnrad
    160
    Bürsten-Antriebszahnrad
    162
    Motor-Antriebszahnrad
    164
    Riemen
    165
    Einstellvorrichtung
    166
    Hülse
    168
    Aufnahme
    170
    Zapfen
    174
    Federelementpacket
    176
    Dorn
    178
    Schraubverbindungen
    180
    sacklochartige Löcher
    182
    ringförmige Aufnahme
    184
    Verstellscheibe
    186
    Zeiger
    188
    Skala
    190
    Sensor

Claims (13)

  1. Antriebsvorrichtung für eine Kämmmaschine, mit einem über einen Hauptmotor (128A) angetriebenen Getriebe (51), wobei das Getriebe (51) einen Abreisswalzen-Antriebsstrang zur Pilgerschrittbewegung von Abreisswalzen (34), einen Rundkamm-Antriebsstrang zum ungleichförmigen Antreiben eines Rundkammes (16), und einen Zangen-Antriebsstrang zur Hin- und Herbewegung eines Zangenaggregates (10) aufweist, und wobei eine Wirkverbindung zwischen dem Hauptmotor (128a) und den Antriebssträngen (70, 92, 100) besteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Abreisswalzen-Antriebsstrang eine Abreisswalzen-Hilfswelle (70) aufweist, auf der drehfest ein erstes Antriebszahnrad (130) sitzt, der Rundkamm-Antriebsstrang eine Rundkamm-Hilfswelle (92) aufweist, auf der drehfest ein zweites Antriebszahnrad (132) sitzt, und der Zangen-Antriebsstrang eine Zangen-Hilfswelle (100) aufweist, auf der drehfest ein drittes Antriebszahnrad (134) sitzt, so dass die Wirkverbindung zwischen dem Hauptmotor (128a) und dem ersten Antriebszahnrad (130) sowie zwischen dem zweiten Antriebszahnrad (132) und dem ersten Antriebszahnrad (130) sowie zwischen dem dritten Antriebszahnrad (134) und dem zweiten Antriebszahnrad (132) vorgesehen ist, wobei eine Vorrichtung zur Trennung der Wirkverbindung zwischen dem zweiten Antriebszahnrad (132) und dem ersten Antriebszahnrad (130) durch eine Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades (132) oder der Rundkamm-Hilfswelle (92) in Richtung einer Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle (92) vorgesehen ist.
  2. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verdrehung der Abreisswalzen-Hilfswelle (70) gegenüber der Rundkamm-Hilfswelle (92) durch den Hauptmotor (128a) nach Trennung der Wirkverbindung zwischen dem zweiten Antriebszahnrad (132) und dem ersten Antriebszahnrad (130) vorgesehen ist.
  3. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdrehung der Abreisswalzen-Hilfswelle (70) in Schritten von 0,9° bis 4,5° vorgesehen ist.
  4. Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Antriebszahnrad (132) und das dritte Antriebszahnrad (134) derart ausgebildet sind, dass die Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades (132) oder der Rundkamm-Hilfswelle (92) kein Lösen der Wirkverbindung zwischen dem dritten Antriebszahnrad (134) und dem zweiten Antriebszahnrad (132) bewirkt.
  5. Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades (132) oder der Rundkamm-Hilfswelle (92) einen hydraulischen, elektrischen oder mechanischen Antrieb aufweist.
  6. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als hydraulischer Antrieb ein Hydraulikzylinder (150) vorgesehen ist, welcher mit der Rundkamm-Hilfswelle (92) oder dem zweiten Antriebszahnrad (132) verbunden ist.
  7. Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Drehwinkelsensor (148a) auf der Abreisswalzen-Hilfswelle (70) und ein zweiter Drehwinkelsensor (148b) auf der Zangen-Hilfswelle (100) vorgesehen ist
  8. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuereinheit (131) vorgesehen ist, welche mit dem Hauptmotor (128a) und der Vorrichtung zur Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades (132) oder der Rundkamm-Hilfswelle (92) und den Drehwinkelsensoren (148a, 148b) verbunden ist.
  9. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdrehung der Abreisswalzen-Hilfswelle (70) um einen vorgegebenen Wert durch die Steuereinheit (131) in Verbindung mit dem Hauptmotor (128a) vorgesehen ist, wobei über die Steuereinheit (131) ein Vergleich des ersten Drehwinkelsensors (148a) mit dem zweiten Drehwinkelsensor (148b) vorgesehen ist.
  10. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (131) in einem Speicher Referenzdaten für den zweiten Drehwinkelsensor (148b) und/oder für die Verdrehung aufweist.
  11. Kämmmaschine mit einer Antriebsvorrichtung für ein Getriebe nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
  12. Verfahren zur Einstellung einer Kämmmaschine mit einer Antriebsvorrichtung mit einem über einen frequenzgesteuerten Hauptmotor (128a) angetriebenen Getriebe (51) mit einem Abreisswalzen-Antriebsstrang zur Pilgerschrittbewegung einer Abreisswalze (34) mit einem ersten Antriebszahnrad (130) auf einer Abreisswalzen-Hilfswelle (70), mit einem Rundkamm-Antriebsstrang zum ungleichförmigen Antreiben eines Rundkammes (16) mit einem zweiten Antriebszahnrad (132) auf einer Rundkamm-Hilfswelle (92) und einem Zangen-Antriebsstrang zur Hin- und Herbewegung eines Zangenaggregates (10) mit einem dritten Antriebszahnrad (134) auf einer Zangen-Hilfswelle (100), wobei eine Wirkverbindung zwischen dem Hauptmotor (128a) und den Antriebsrädern (130, 132, 134) besteht, wodurch das erste Antriebszahnrad (130) durch den Hauptmotor (128a) und das zweite Antriebszahnrad (132) durch das erste Antriebszahnrad (130) und das dritte Antriebszahnrad (134) durch das zweite Antriebszahnrad (132) angetrieben werden, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    - Stillsetzen der Antriebsvorrichtung,
    - Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades (132) auf der Rundkamm-Hilfswelle (92) oder der Rundkamm-Hilfswelle (92) in Richtung einer Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle (92) zur Trennung der Wirkverbindung zwischen dem ersten Antriebszahnrad (130) und dem zweiten Antriebszahnrad (132),
    - Verdrehen der Abtreisswalzen-Hilfswelle (70) gegenüber der Rundkamm-Hilfswelle (92) und der Zangen-Hilfswelle (100) mit dem Hauptmotor (128a),
    - Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades (132) auf der Rundkamm-Hilfswelle (92) oder der Rundkamm-Hilfswelle (92) in Richtung einer Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle (92) zur Wiederherstellung der Wirkverbindung zwischen dem ersten Antriebszahnrad (130) und dem zweiten Antriebszahnrad (132).
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verschiebung des zweiten Antriebszahnrades (132) auf der Rundkamm-Hilfswelle (92) oder der Rundkamm-Hilfswelle (92) in Richtung einer Längsachse der Rundkamm-Hilfswelle (92) die Wirkverbindung zwischen dem zweiten Antriebszahnrad (132) und dem dritten Antriebszahnrad (134) nicht getrennt wird.
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