EP3514272A1 - Antriebsvorrichtung für abreisswalzen einer kämmmaschine - Google Patents

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EP3514272A1
EP3514272A1 EP19150700.3A EP19150700A EP3514272A1 EP 3514272 A1 EP3514272 A1 EP 3514272A1 EP 19150700 A EP19150700 A EP 19150700A EP 3514272 A1 EP3514272 A1 EP 3514272A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drive
abreisswalzen
gear
cam
movement
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP19150700.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3514272B1 (de
Inventor
Heribert Weber
Daniel Bommer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3514272A1 publication Critical patent/EP3514272A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3514272B1 publication Critical patent/EP3514272B1/de
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Classifications

    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01GPRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00Combing machines
    • D01G19/06Details
    • D01G19/14Drawing-off and delivery apparatus
    • D01G19/18Roller, or roller and apron, devices, e.g. operating to draw-off fibres continuously
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01GPRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00Combing machines
    • D01G19/06Details
    • D01G19/26Driving arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a drive device for Abreisswalzen a combing machine with a gear enclosing housing, wherein the transmission has a first drive train with a first drive shaft which transmits via a differential gear a continuous rotational movement on the Abreisswalzen and wherein the transmission a second drive train with a Abreisswalzen Auxiliary shaft on which a Abreisswalzen-cam plate device for generating a forward and backward movement is arranged, wherein the continuous rotational movement of the differential gear together with the back and forth movement of the Abreisswalzen cam device transmits a a mitreisswalzen.
  • each nipper unit which has a lower nipper plate and an upper nipper rotatably mounted thereon, is presented by a lap roll with a sliver arranged around the nipper unit for combing out a sliver.
  • a sliver arranged around the nipper unit for combing out a sliver.
  • the nipper unit moves from a rearward open position to a front closed position, during this reciprocation of the nipper unit opens and closes the upper nipper, wherein in the closed state of the nipper unit, the lower nipper plate with the upper nipper forms a clamping point while presenting a hanging tuft to a combing segment of the circular comb.
  • the nipper unit opens, in which the upper nipper lifts off from the lower nipper plate and the combed tuft is fed via a rotatably mounted in the nipper unit feed cylinder a downstream Abreisswalzencru for soldering the combed tuft.
  • the combed slivers formed at the individual combing points are then transferred on a conveyor table side by side to a subsequent drafting system in which they are stretched and then combined to form a common combing machine belt.
  • the sliver produced at the drafting system is then placed on a funnel wheel in a pot.
  • the soldering process on the tear-off rollers depends on the position of the nipper unit and the position of the tear-off rollers. During the soldering operation, the tear-off roller moves first in the direction of the nipper unit and then in the opposite direction, in order to solder a fiber end which has already been combed out and clamped by the tear-off rollers to a fiber end combed out of the round comb.
  • the distance, which is not roof tile-like laid and soldered, is referred to as soldering distance and can be defined by the movement of the tear-off rollers.
  • the soldering of the fiber bundles to the desired sliver has in particular the requirement that the roof-like stacked fiber packets have a uniform result.
  • This uniformity of the sliver is determined in practice by the capacitive measurement on the belt, wherein the stratification of the individual fiber packets is measured.
  • a disadvantage for the yarn quality is the folding of the fiber tips by adjusting a control disc on a known combing machine. However, this has the consequence that metrologically deep inequalities (CV value) are measured in the band, but with this result, a yarn quality is present, which is not recommended for further processing.
  • the object of the present invention is therefore to provide a drive device for Abreissalzen a combing machine, which makes it possible to optimize the uniformity of the sliver with respect to the soldering process, so that the yarn quality is maintained for a wide selection of fiber masses submitted.
  • a drive device for Abreisswalzen a combing machine with a gear enclosing housing wherein the transmission has a first drive train with a first drive shaft which transmits a ring gear of the differential gear continuous rotational movement on the Abreisswalzen and wherein the transmission a second drive train with a Abreisswalzen Auxiliary shaft, on which a Abreisswalzen-cam plate device for generating a forward and backward movement is arranged, wherein the continuous rotational movement of the ring gear together with the back and forth movement of the Abreisswalzen-cam plate device transmits a mit movement on the tear-off rollers.
  • an adjusting device for setting a transmission ratio between the continuous rotational movement and the forward and backward movement.
  • the continuous rotational movement caused by the ring gear of the differential gear causes a transmission of a linear motion on the Abreisswalzen and the Abreisswalzen cam device transmits a forward and backward movement to the differential gear, wherein the combination of the linear movement in connection with the back and forth movement a resulting vocational movement transfers to the tear-off rollers.
  • the ring gear of the differential gear on a gear ratio, which defines the linear movement, which is transmitted to the Abreisswalzen.
  • the inventive adjustment allows a change in the linear movement through the ring gear of the differential gear by adjusting the gear ratio, the back and forth movement caused by the Abreisswalzen cam device remains unchanged.
  • This has the advantageous effect that the tear-off rolls, depending on the set transmission ratio, supplies the end of the fiber fleece to the combed fiber end sooner or later in time for the soldering operation.
  • This means that the soldering distance, ie the area which is not overlapping, becomes larger or smaller.
  • the soldering distance can be set variably, whereby the yarn quality is not adversely affected, since the fiber tips do not have to be transferred at any time, as is the case in the prior art, in order to ensure optimum uniformity of the yarn To get Bandes.
  • the Abreisswalzen auxiliary shaft for the forward and backward movement via a first drive motor and independently of the first drive shaft for the ring gear of the differential gear via a second drive motor are driven, wherein the adjustment device is formed by the second drive motor.
  • the setting of the transmission ratio is infinitely variable.
  • the second drive motor is a servomotor with a servo amplifier.
  • the setting of the transmission ratio between 2.25 and 3.8 is provided.
  • the linear movement of the ring gear can rotate faster or slower, so that in conjunction with the back and forth movement of the Abreisswalzen-cam plate device, an optimal soldering distance can be adjusted.
  • the second drive motor is synchronized via a control unit with the first drive motor.
  • the synchronization is advantageous so that the forward and backward movement caused by the Abreisswalzen cam plate device and the linear movement caused by the differential gear are optimally matched.
  • the differential gear is a planetary gear
  • the first drive train via the ring gear in conjunction with Planentengan drives a sun gear to transmit the continuous rotational movement of the ring gear on the Abreisswalzen and independently formed the forward and backward movement by the Abreisswalzen-cam plate device
  • the Abreisswalzen-cam plate device comprises at least one on the Abreisswalzen auxiliary shaft rotatably arranged Abreisswalzen-cam in interaction with at least one Abreisswalzen cam roller, and wherein the Abreisswalzen cam roller cooperates via a Abreisswalzen rocker arm with a planet carrier of the planetary gear.
  • a combing machine with a drive device for detaching rollers of a combing machine is provided.
  • FIG. 1 schematically shows a cross section of a Kämmstelle 2 of a combing machine 4.
  • Each Kämmstelle 2 consists of a nipper unit 10 (in short: pliers called), which performs a reciprocating motion of the forceps 10 via front wings 12 and rear wings 14.
  • the front wings 12 (only one shown) are rotatably mounted on a circular comb shaft 16 and a front tongs axis 18 of the forceps 10.
  • the rear swing arm 14, which is rotatably mounted on a rear tong axis 20 of the forceps 10, is rotatably connected to a driven forceps shaft 22.
  • the cotton wool 26 is unwound from a cotton roll, not shown, which rests on winding rollers, also not shown for the rolling process.
  • the pliers 10 is opened, that is, a collet 11 is pivotally mounted relative to a lower jaw 13 via a upper jaw pin 25 and thus lifted from the lower jaw 13 and the forceps 10 is in a forward position, in which the out of the forceps 10 tuft 28 is attached to a fiber end 30 of an already formed nonwoven fabric 32 and soldered thereto.
  • the fiber fleece 32 is held by a pair of Abreisswalzen 34, which perform a rotational movement indicated by the arrows for the soldering and tearing off and thus the nonwoven fabric 32, and the fiber end 30 moves in the transport direction T.
  • a combing segment 36 In a rear, not shown, end position of the forceps 10, this is closed, wherein the tuft 10 projecting from the tongs 10 is combed out by a combing segment 36, or by a combing set of a rotatably mounted circular comb 38.
  • the combing segment 36 is located during the combing process in an upper Position.
  • the combing segment 36 is usually provided with Garniturzähnen which engage during the combing process in the tuft 28.
  • the circular comb 38 which is rotatably supported by the circular comb shaft 16 in the machine frame, is located within a substantially closed suction duct 40, which opens into a channel 42.
  • the channel 42 is, as shown schematically, in communication with a vacuum source 44, by means of which the separated material is fed to a collection point, not shown.
  • the separated material is short fibers, shell parts, and other contaminants, which are combed out of the tuft 28 by the combing segment 36 during the combing process.
  • a portion of the combed material is transferred by the applied negative pressure via the vacuum source 44 and the resulting air flow directly to the channel 42.
  • the rest of the part, in particular the combed fibers remains in the combing segment 36, or settles between the Garniturzähnen and is by the rotational movement of the circular comb 38 down in the in Fig. 1 transported position shown.
  • the combing segment 36 passes into the area of action of a brush 48 likewise rotatably mounted in the suction duct 40 via a brush shaft 46, which brush is provided with distributed bristles 50 on its circumference.
  • Fig. 2 is a combination 51 of a first gear 52 for generating a pilgrim movement for the Abreisswalzen 34 (see Fig. 1 ), a second gear 54 for non-uniform driving of the circular comb 38 (see Fig. 1 ), a third gear 56 for reciprocating the pliers 10 (see Fig. 1 ) and a fourth gear 58 for opening and closing the upper nipper 11 (see Fig. 1 ) intended.
  • the four transmissions 52, 54, 56, 58 are provided in a module construction, wherein the combination 51 of the four transmission modules 52, 54, 56, 58 is enclosed by a housing 60.
  • the first transmission module 52 has a first drive train 62 with a first drive shaft 64, which transmits via a differential gear 66 a continuous rotational movement to a ring gear 74.
  • the transmission module 52 also includes a second driveline 68 having a breakaway roll auxiliary shaft 70 on which a pull roll cam device 72 is arranged to generate a forward and backward movement 87.
  • the differential gear 66 is formed as a planetary gear, wherein the first drive train 62 via the ring gear 74 in conjunction with Planenten impartn 76 drives a sun gear 78 to transmit the continuous rotational movement of the ring gear 74 to the tear-off rollers 34.
  • the forward and backward movement 87 is formed by the breakaway roll cam device 72, the pull roll roll plate device 72 having two breakaway roll cams 80 rotatably mounted on the break roll auxiliary shaft 70 that interact with two pull roll cams 82 cooperate.
  • the two Abreisswalzen cam rollers 82 are connected via a Abreisswalzen rocker arm 84 with a planet carrier 86 of the differential gear 66, so that the forward and backward movement 87 of the Abreisswalzen cams 80 is superimposed on the planet carrier 86 with the continuous rotational movement of the ring gear 74 to to transmit a vocational movement on the tear-off rollers 34.
  • the first drive train 62 is drive-connected according to the present embodiment with a table calender 88 and with transport rollers 90, and is in this way a part of the first gear module 52. It is of course also possible Tischkalander 88 and transport rollers 90 via a separate Drive powertrain.
  • the second gear module 54 has a circular comb auxiliary shaft 92 which is connected via a non-circular gear stage 94 of two intermeshing non-circular gears 96a, 96b with the circular comb shaft 16, the non-circular gear stage 94 is a continuous rotational movement of the circular comb auxiliary shaft 92 in a non-uniform rotational movement the circular comb shaft 16 converts.
  • the diameter of the circular comb shaft according to the prior art is 30 mm and 35 mm.
  • the multiples of the natural frequency are superimposed with the combing machine speed, so that an undesired resonance of the round comb waves is excited.
  • the third gear module 56 is designed for the reciprocating movement of the forceps 10 with a forceps cam device 98, wherein in the embodiment according to Fig. 2 the forceps cam device 98 has two forceps cams 102 (only one shown) rotationally fixed on a forceps auxiliary shaft 100 which interact with two forceps cam followers 104 (only one shown).
  • the two pincer rollers 104 are connected to the driven pincer shaft 22 via a pincer rocker arm 106 (see FIG Fig. 1 ), so that the movement profile, in particular the reciprocating movement of the forceps cam 102 on the forceps 10 (see Fig. 1 ) is transmitted.
  • the fourth transmission module 58 is for the opening and closing of the upper nipper 11 (see Fig. 1 ) is formed with an upper nipper cam device 108, wherein in the embodiment according to Fig. 2 the upper nipper cam 108 has two upper nipper cams 110 rotatably mounted on the nipper auxiliary shaft 100 (only one shown) that interact with two upper nib followers 112 (only one shown).
  • the two top caliper rollers 112 are rotatably mounted via a screw connection to a top caliper rocker arm 114, wherein the top caliper rocker arm 114 is connected via a coupling rod 116 in conjunction with an upper nipper shaft clamp 118 with the upper nipper shaft 27.
  • the upper nipper rocker arm 114 and the upper nipper shaft clamp 118 are connected by screw 122 with the coupling rod 116, wherein the coupling rod 116 is formed of three elements 116 a, 116 b, 116 c and so the tongs auxiliary shaft 100 via a four-joint 124 with the Upper tongs shaft 27 connects.
  • the combination 51 of transmission modules 52, 54, 56, 58 is driven by a common motor 128.
  • a Abreisswalzen auxiliary shaft 70 of the second drive train 68 is rotatably seated a Abreisswalzen drive gear 130
  • the circular comb auxiliary shaft 92 is rotatably seated a circular comb drive gear 132
  • the pliers auxiliary shaft 100 rotatably seated a pliers drive gear 134, wherein all drive gears 130, 132, 134 have the same size and are engaged with each other.
  • An intermediate gear 136 which is engaged with the Abreisswalzen drive gear 130 is rotatably mounted on a motor auxiliary shaft 138 and the motor auxiliary shaft 138 is guided through the housing 60 to the outside and there is non-rotatably a motor idler gear 140.
  • the engine Intermediate gear 140 is drivingly connected to a motor gear 144 via a timing belt 142, and the motor gear 144 is fixedly mounted on a motor shaft 146 of the common motor 128.
  • a toothed belt drive may be used instead of the drive gears 130, 132, 134.
  • At least one sensor in the form of a speed sensor is mounted outside the housing 60.
  • a control unit 131 is connected to a first sensor 133a, a second sensor 133b and a frequency converter 129, wherein the frequency converter 129 drives the common motor 128.
  • the first sensor 133a is a speed sensor and mounted outside of the housing 60 on the pliers auxiliary shaft 100 to determine the absolute machine position.
  • the second sensor 133b is preferably an induction sensor or tachometer and mounted outside of the housing 60 on the rear tongs shaft 22.
  • the second sensor 133b is adapted to the distance of the lower nipper 13 in the front end position according to Fig. 1 to determine the Abwalwalzen 34, which is the so-called Ecartement in combing machines.
  • Fig. 3 11 shows an exemplary embodiment of a first combination 51a with the first gear module 52 for the pilgrim movement of the tear-off rollers 34 and the second gear module 54 for non-uniform movement of the circular comb shaft 16, wherein the gear modules 52, 54 are enclosed by a first housing 60a are.
  • a first frequency converter 129a in conjunction with a first drive motor 128a is connected to the first combination 51a in the same manner as in FIG Fig. 2 described drive-connected.
  • the third gear module 56 for the reciprocating motion of the driven forceps shaft 22 and the fourth transmission module 58 for the movement of the upper forceps shaft 27 are combined in a second combination 51b and enclosed by a second housing 60b.
  • the pliers auxiliary shaft 100 is passed through the second housing 60b and externally connected directly to a second drive motor 128b.
  • the forceps cam device 98 and the top caliper device 108 are disposed in the same manner on the forceps auxiliary shaft 100 as previously associated with FIG Fig. 2 described.
  • the first drive motor 128a and the second drive motor 128b are synchronized with each other via the control unit 131, the drive motors 128a, 128b being asynchronous motors drivingly connected to a corresponding frequency converter 129a, 129b.
  • the drive motors 128a, 128b are servomotors, each in communication with a servo amplifier 129a, 129b.
  • the circular comb auxiliary shaft 92 is guided by the housing 60a to the outside and a third sensor 133c in the form of a speed sensor is mounted outside the housing 60a on the circular comb auxiliary shaft 92.
  • the third sensor 133c is drivingly connected to the control unit 131 and has the task of transmitting the rotational position of the circular comb auxiliary shaft 92 to the control unit 131, so that via the control unit 131 the second frequency converter 129b in conjunction with the second drive motor 128b, the position of the forceps 10 and the upper nipper 11 with respect to the rotational position of the Abreisswalzen 34 and the circular comb auxiliary shaft 92 can set optimally for the combing process and soldering.
  • each individual transmission module 52, 54, 56, 58 enclosed by a respective housing 60c, 60d, 60e, 60f.
  • the first transmission module 52 for generating the mit movement for the tear-off rollers 34 and the second transmission module 54 for non-uniformly driving the circular comb shaft 16 are formed in the same manner as in FIG Fig. 2 described.
  • pliers auxiliary shaft 100 is provided only for the plier cam device 98, and the pliers cam device 108 is provided with an upper pliers auxiliary shaft 148.
  • the third transmission module 56 with the pliers-cam device 98 has two pliers cam disks 102 rotatably mounted on the pliers auxiliary shaft 100 (only one shown) which cooperate with two pliers cam rollers 104 (only one shown).
  • the two pincer rollers 104 are connected via the pincer rocker arm 106 with the driven pincer axis 22, so that the movement profile, in particular the reciprocating movement of the pincer cams 102 on the forceps 10 (see Fig. 1 ) is transmitted.
  • the fourth transmission module 58 with the upper nipper cam device 108 has two upper nipper cams 110 rotatably mounted on the upper nipper auxiliary shaft 148 (only one shown) interacting with two upper nib rollers 112 (only one shown).
  • the two upper nipper cam rollers 112 are directly connected to the upper nipper shaft 27 via the upper nipper rocker arm 114, so that the movement profile, in particular the reciprocating movement of the upper nipper cam disks 110 on the upper nipper 11 (see Fig. 1 ) is transmitted.
  • Fig. 4 is the Abreisswalzen auxiliary shaft 70 of the second drive train 68 through the housing 60c, the circular comb auxiliary shaft 92 through the housing 60d, the pliers auxiliary shaft 100 through the housing 60e and the upper caliper auxiliary shaft 148 through the housing 60f to outside the housing 60c, 60d, 60e, 60f where the respective auxiliary shaft 70, 92, 100, 148 in the form of a drive shaft of a corresponding outside of the housing 60c, 60d, 60e, 60f arranged drive motor 128c, 128d, 128e, 128f are driven.
  • the drive motors 128c, 128d, 128e, 128f are asynchronous motors or, alternatively, servomotors which are respectively driven by a frequency converter or alternatively servo amplifiers 129c, 129d, 129e, 129f, the drive motors 128c, 128d, 128e, 128f being synchronized with each other via the control unit 131 , In this way, the drive motors 128c, 128d, 128f in conjunction with the respective cam devices 72, 98, 108 can continuously adjust the desired gear ratio to the puller rollers 34, the driven tong shaft 22, and the upper tong shaft 27.
  • Fig. 5 is enlarged, the pliers 10 and downstream of the Abreisswalzencru 34 according Fig. 1 shown, wherein in a known manner, the combed fiber package 28 is fed via the feed cylinder 24 to the Abreisswalzencru 34 to the soldering operation with the end 30 of the already formed fiber web 32 by the forward and backward movement 87 as in Fig. 2 described perform.
  • the Abreisswalzencru 34 performs the so-called crawl step movement for the tearing off and the soldering process in the comber, ie, before a further tearing off the already formed nonwoven fabric 32 is returned by one step in the direction of the pliers 10 to the end 30 of the Abreisswalzencru projecting end 30 with the combed fiber end 28 to connect and then the nonwoven fabric 32 is moved forward again by two steps in the conveying direction T.
  • this leads to a roof tile-like structure of the fiber fleece 32, as in FIG Fig. 6 very simplified and shown schematically.
  • Each fiber packet 28 supplied by the forceps 10 is attached to the free end 30 of the nonwoven fabric 32 and connected to each other via the vocational movement of the tear-off rollers 34, this process being generally referred to as soldering.
  • Fig. 6 In the case of the roof-tile-like construction of the fiber fleece 32, there is an overlapping region 150 between the end 30 of the fiber fleece 32 and the combed fiber end 28 and a non-overlapping region 152, where no overlap exists between these two fiber ends 28, 30.
  • the Abreisswalzen movement 87 is adjustable, so that the non-overlapping area 152, which is referred to as a so-called soldering distance, can be precisely defined.
  • the variable setting of the soldering distance has the advantage that an optimal uniformity of the fiber fleece 32 can be achieved.
  • Fig. 7 is purely schematically the Abreisswalzen cam plate device 72 as already in connection with Fig. 2 discussed.
  • On the Abreisswalzen auxiliary shaft 70 are rotationally fixed two Abreisswalzen cams 80a, 80b.
  • the purely schematically illustrated Abreisswalzen rocker arm 84 has two Abreisswalzen cam rollers 82a, 82b, which are spaced apart at an angle ⁇ , wherein the first Abreisswalzen cam 80a with the first Abreisswalzen cam roller 82a and the second Abreisswalzen cam 80b with the second break roll cam 80b cooperates.
  • the second tear roller cam roller 82b prevents the first tear roller cam roller 82a from being lifted off the first tear roller cam 80a.
  • the Abreisswalzen cam rollers 82a, 82b have a diameter of 90 mm and the Abreisswalzen cams 80a, 80b each have a disc width of 15 mm to 30 mm, preferably 20 mm.
  • the storage of Abreisswalzen cams 80 can be done either via roller bearings or plain bearings. When using rolling bearings whose diameter is in the range of 90 mm to 120 mm. When using plain bearings whose diameter is preferably in the range of 60 mm to 90 mm. In particular in small spaces, the use of slide bearings is preferably accessed.
  • the Abreisswalzen cams 80a, 80b each have a specific outer circumference, on which the respective Abreisswalzen cam roller 82a, 82b rests.
  • Fig. 8 is on the abscissa (horizontal X-axis) a single revolution, ie from 0 ° to 360 °, the Abreisswalzen cam 80 and on the ordinate axis (vertical Y-axis) a cam deflection angle of 0 ° to 35 ° for the Abreisswalzen Cam 80 shown.
  • the solid line is the forward and backward movement profile 87 as related to Fig. 2 and Fig. 5 explained.
  • This tear-off roller movement pattern corresponds to the forward and backward movement 87 for the tear-off rollers, which is caused by the tear-off roller cam device 72.
  • Fig. 9 purely schematically illustrates a first linear movement 154 caused by the ring gear 74 of the differential gear 66 according to Fig. 2 and Fig. 10 shows a first resulting pilgrim movement 156 on the tear-off rollers 34 caused by the forward and backward movement 87 according to Fig. 8 in conjunction with the first linear movement 154 according to Fig. 9 ,
  • Fig. 11 shows a first transmission module 51a according to the invention in comparison to Fig. 3 for the in Fig. 10 shown resulting pilgrim movement 156 of the tear-off rollers 34, wherein the first drive train 62 for the inventive variable soldering distance 152 in comparison to the embodiments according to FIGS Fig. 2 .
  • Fig. 3 and Fig. 4 is adjusted.
  • an adjusting device 158 is provided for adjusting a transmission ratio between the continuous rotational movement, in the sense of the linear movement 154 of the ring gear 74 of the differential gear 66 and the forward and backward movement 87 caused by the Abreisswalzen cam plate device 72nd
  • the first drive shaft 64 is connected to an adjustment shaft 164 via a connecting wheel 160 and a double gear 162a, 162b arranged on a rotation axis 161, wherein the adjustment shaft 164 is guided through the housing 60a to outside the housing 60a and there rotatably a first toothed belt wheel 166 is attached.
  • the adjusting shaft 164 has an outer toothing 168, so that a first part 162a of the double gear interacts with the outer toothing 168 and a second part 162b of the double gear interacts with the connecting wheel 160.
  • the stripping roller drive gear 130 is fixed against rotation with an intermediate gear 136 engaged with the detaching roller drive gear 130 being fixed for rotation on the motor auxiliary shaft 138 and the motor assist shaft 138
  • the motor idler gear 140 and the first toothed belt wheel 166 are drive-connected via the toothed belt 142 to the motor gear 144, the motor gear 144 being fixed against rotation on the motor shaft 146 of the motor 128a is attached.
  • the motor 128a is connected via a frequency converter 129a to a control unit, not shown.
  • the adjusting device 158 is designed in such a way that the setting of a transmission ratio is effected by the first toothed belt wheel 166 is a change gear pulley (shown in phantom). Preferably, an adjustment of the transmission ratio between 2.25 and 3.8 is provided with the change gear pulleys.
  • the changed gear ratio causes a change in the continuous linear motion 154 of the ring gear 74, as in FIG Fig. 9 explained.
  • a frequency converter 129g is connected in conjunction with an asynchronous motor 128g with the adjusting shaft 164.
  • the frequency converter 129g in conjunction with the asynchronous motor 128g and the control unit 131, the setting of the transmission ratio continuously between 2.25 and 3.8 possible.
  • the third sensor 133c in the form of the speed sensor is mounted outside the housing 60a on the circular comb auxiliary shaft 92 and connected to the control unit 131. In this way, the speed of the circular comb and the variable setting of the soldering distance on the tear-off rollers can be optimally matched. All other elements are identical as related to Fig. 11 described.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Antriebsvorrichtung für Abreisswalzen (34) einer Kämmmaschine (4) mit einem ein Getriebe (51a) umschliessendes Gehäuse (60a), wobei das Getriebe (51a) einen ersten Antriebsstrang (62) mit einer ersten Antriebswelle (64) aufweist, welche über ein Hohlrad (74) eines Differentialgetriebes (66) eine kontinuierliche Drehbewegung auf die Abreisswalzen (34) überträgt und wobei das Getriebe (51a) einen zweiten Antriebsstrang (68) mit einer Abreisswalzen-Hilfswelle (70) aufweist, auf welcher eine Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung (72) zur Erzeugung einer Vor- und Zurückbewegung angeordnet ist, wobei die kontinuierliche Drehbewegung des Hohlrades (74) zusammen mit der Vor- und Zurückbewegung der Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung (72) eine Pilgerschrittbewegung auf die Abreisswalzen (34) überträgt. Erfindungsgemäss ist eine Einstellvorrichtung (158) vorgesehen zur Einstellung eines Übersetzungsverhältnisses zwischen der kontinuierlichen Drehbewegung und der Vor- und Zurückbewegung.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Antriebsvorrichtung für Abreisswalzen einer Kämmmaschine mit einem ein Getriebe umschliessendes Gehäuse, wobei das Getriebe einen ersten Antriebsstrang mit einer ersten Antriebswelle aufweist, welche über ein Differentialgetriebe eine kontinuierliche Drehbewegung auf die Abreisswalzen überträgt und wobei das Getriebe einen zweiten Antriebsstrang mit einer Abreisswalzen-Hilfswelle aufweist, auf welcher eine Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung zur Erzeugung einer Vor- und Zurückbewegung angeordnet ist, wobei die kontinuierliche Drehbewegung des Differentialgetriebes zusammen mit der Vor- und Zurückbewegung der Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung eine Pilgerschrittbewegung auf die Abreisswalzen überträgt.
  • Bei einer Kämmmaschine mit einer Vielzahl von Kämmstellen werden jedem Zangenaggregat, welches eine untere Zangenplatte und eine daran drehbar gelagerte Oberzange aufweist, von einem Wattewickel jeweils ein Faserband einem unterhalb des Zangenaggregates angeordneten Rundkamm zur Auskämmung vorgelegt. Während eines Kämmspiels bewegt sich das Zangenaggregat von einer hinteren offenen Stellung in eine vordere geschlossene Stellung, während dieser Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates öffnet und schliesst sich die Oberzange, wobei im geschlossenen Zustand des Zangenaggregates die untere Zangenplatte mit der Oberzange einen Klemmpunkt ausbildet und dabei einen heraushängenden Faserbart einem Kämmsegment des Rundkamms vorlegt. Nach Auskämmung mit dem Rundkamm öffnet sich das Zangenaggregat, in dem sich die Oberzange von der unteren Zangenplatte abhebt und der ausgekämmte Faserbart wird über einen im Zangenaggregat drehbar gelagerten Speisezylinder einem nachgeschalteten Abreisswalzenpaar zur Verlötung der ausgekämmten Faserbart zugeführt. Die an den einzelnen Kämmstellen gebildeten ausgekämmten Faserbänder werden dann auf einem Fördertisch nebeneinander zu einem nachfolgenden Streckwerk überführt, in welchem sie verstreckt werden und anschliessend zu einem gemeinsamen Kämmmaschinenband zusammengefasst werden. Das beim Streckwerk erzeugte Faserband wird danach über ein Trichterrad in eine Kanne abgelegt.
  • Der Lötvorgang an den Abreisswalzen ist von der Stellung des Zangenaggregates und der Position der Abreisswalzen abhängig. Während des Lötvorgangs bewegt sich die Abreisswalze zuerst in Richtung des Zangenaggregates und dann in entgegengesetzter Richtung, um ein bereits ausgekämmtes und von den Abreisswalzen eingeklemmtes Faserende mit einem vom Rundkamm ausgekämmten Faserende zu verlöten. Jener Abstand, der nicht dachziegelartig aufgelegt und verlötet ist, wird als Lötabstand bezeichnet und kann durch die Bewegung der Abreisswalzen definiert werden.
  • Das Verlöten der Faserpakete zum gewünschten Faserband hat insbesondere die Anforderung, dass die dachziegelartig aufeinander gelegten Faserpakete ein gleichmässiges Ergebnis aufweisen. Diese Gleichmässigkeit des Faserbandes wird in der Praxis durch die kapazitive Messung am Band ermittelt, wobei die Schichtung der einzelnen Faserpäckchen gemessen wird. Ein Nachteil für die Garnqualität ist das Umlegen der Faserspitzen durch Einstellung einer Steuerscheibe an einer bekannten Kämmmaschine. Dies hat jedoch zur Folge, dass messtechnisch zwar tiefe Ungleichmässigkeiten (CV-Wert) im Band gemessen werden, jedoch mit diesem Ergebnis eine Garnqualität vorliegt, die für die Weiterverarbeitung nicht zu empfehlen ist.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, eine Antriebsvorrichtung für Abreissalzen einer Kämmmaschine zu schaffen, die es ermöglicht, die Gleichmässigkeit des Faserbandes hinsichtlich des Lötvorgangs derart zu optimieren, so dass die Garnqualität für eine breite Auswahl an vorgelegten Fasermassen eingehalten wird.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Antriebsvorrichtung für Abreisswalzen einer Kämmmaschine mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1.
  • Vorgeschlagen wird eine Antriebsvorrichtung für Abreisswalzen einer Kämmmaschine mit einem ein Getriebe umschliessendes Gehäuse, wobei das Getriebe einen ersten Antriebsstrang mit einer ersten Antriebswelle aufweist, welche über ein Hohlrad des Differentialgetriebes eine kontinuierliche Drehbewegung auf die Abreisswalzen überträgt und wobei das Getriebe einen zweiten Antriebsstrang mit einer Abreisswalzen-Hilfswelle aufweist, auf welcher eine Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung zur Erzeugung einer Vor- und Zurückbewegung angeordnet ist, wobei die kontinuierliche Drehbewegung des Hohlrades zusammen mit der Vor- und Zurückbewegung der Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung eine Pilgerschrittbewegung auf die Abreisswalzen überträgt.
  • Erfindungsgemäss ist eine Einstellvorrichtung vorgesehen zur Einstellung eines Übersetzungsverhältnisses zwischen der kontinuierlichen Drehbewegung und der Vor- und Zurückbewegung. Die kontinuierliche Drehbewegung hervorgerufen durch das Hohlrad des Differentialgetriebes bewirkt eine Übertragung einer Linearbewegung auf die Abreisswalzen und die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung überträgt eine Vor- und Zurückbewegung auf das Differentialgetriebe, wobei die Kombination der Linearbewegung in Verbindung mit der Vor- und Zurückbewegung eine resultierende Pilgerschrittbewegung auf die Abreisswalzen überträgt. Hierbei weist das Hohlrad des Differentialgetriebes ein Übersetzungsverhältnis auf, welches die Linearbewegung, die auf die Abreisswalzen übertragen wird, definiert. Entsprechend erlaubt die erfindungsgemässe Einstellvorrichtung eine Änderung der Linearbewegung durch das Hohlrad des Differentialgetriebes durch Anpassung des Übersetzungsverhältnisses, wobei die Vor- und Zurückbewegung hervorgerufen durch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung unverändert bleibt. Dies hat den vorteilhaften Effekt, dass die Abreisswalzen je nach eingestelltem Übersetzungsverhältnis in zeitlicher Hinsicht früher oder später für den Lötvorgang das Ende des Faservlieses dem ausgekämmten Faserende zuführt. Dies hat wiederum zur Folge, dass der Lötabstand, also der Bereich, welcher nicht überlappend ist, grösser oder kleiner wird. Also kann in vorteilhafter Weise in Abhängigkeit von der vorgelegten Fasermasse der Lötabstand variabel eingestellt werden, wobei die Garnqualität nicht negativ beeinflusst wird, da die Faserspitzen zu keinem Zeitpunkt umgelegt werden müssen, wie dies beim Stand der Technik der Fall ist, um eine optimale Gleichmässigkeit des Bandes zu erhalten.
  • Bevorzugt weisen die erste Antriebswelle des ersten Antriebsstranges ein erstes Zahnriemenrad und die Abreisswalzen-Hilfswelle des zweiten Antriebsstranges oder eine mit der Abreisswalzen-Hilfswelle antriebsverbundene Motor-Hilfswelle ein zweites Zahnriemenrad auf, wobei die beiden Zahnriemenräder jeweils durch das Gehäuse hindurch nach Ausserhalb des Gehäuses geführt sind und in Verbindung mit einem Zahnriemen mit einem Motor verbunden sind und die Einstellvorrichtung derart ausgebildet ist, dass die Einstellung des Übersetzungsverhältnisses dadurch erfolgt, indem das erste Zahnriemenrad als ein Wechselzahnriemenrad ausgebildet ist.
  • Alternativ sind die Abreisswalzen-Hilfswelle für die Vor- und Zurückbewegung über einen ersten Antriebsmotor und unabhängig davon die erste Antriebswelle für das Hohlrad des Differentialgetriebes über einen zweiten Antriebsmotor angetrieben, wobei die Einstellvorrichtung durch den zweiten Antriebsmotor ausgebildet ist.
  • Besonders bevorzugt ist die Einstellung des Übersetzungsverhältnisses stufenlos.
  • Weiter bevorzugt ist der zweite Antriebsmotor ein Servomotor mit einem Servoverstärker.
  • Besonders bevorzugt ist die Einstellung des Übersetzungsverhältnisses zwischen 2,25 und 3,8 vorgesehen. Durch die Einstellung des Übersetzungsverhältnisses des Differentialgetriebes kann die Linearbewegung des Hohlrades schneller oder langsamer drehen, so dass in Verbindung mit der Vor- und Zurückbewegung der Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung ein optimaler Lötabstand eingestellt werden kann.
  • Bevorzugt ist der zweite Antriebsmotor über eine Steuereinheit mit dem ersten Antriebsmotor synchronisiert. Die Synchronisation ist von Vorteil, damit die Vor- und Zurückbewegung hervorgerufen durch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung und die Linearbewegung hervorgerufen durch das Differentialgetriebe optimal aufeinander abgestimmt sind.
  • Weiter bevorzugt ist das Differentialgetriebe ein Planetengetriebe, wobei der erste Antriebsstrang über das Hohlrad in Verbindung mit Planentenrädern ein Sonnenrad antreibt, um die kontinuierliche Drehbewegung des Hohlrades auf die Abreisswalzen zu übertragen und unabhängig davon die Vor- und Zurückbewegung durch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung ausgebildet ist, wobei die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung mindestens eine auf der Abreisswalzen-Hilfswelle drehfest angeordneten Abreisswalzen-Kurvenscheibe in Wechselwirkung mit mindestens einer Abreisswalzen-Kurvenrolle aufweist, und wobei die Abreisswalzen-Kurvenrolle über einen Abreisswalzen-Kipphebel mit einem Planententräger des Planentengetriebes zusammenwirkt.
  • Besonders bevorzugt ist ergänzend zur Einstellung des Übertragungsverhältnisses zwischen der Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung und dem Hohlrad des Differentialgetriebes auch ein manuelles oder automatisches Verdrehen der Abreisswalzen-Kurvenscheibe gegenüber der Abreisswalzen-Hilfswelle vorgesehen. Diese Kombination von Einstellungen hat den Vorteil, dass eine bessere Garnqualität erzielt werden kann als bei bekannten Kämmmaschinen und eine höhere Betriebssicherheit ist gegeben, weil Ausfälle aufgrund von Ungleichmässigkeiten im Band ausgeschlossen werden können.
  • Weiter ist erfindungsgemäss eine Kämmmaschine mit einer Antriebsvorrichtung für Abreisswalzen einer Kämmmaschine vorgesehen.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind anhand eines nachfolgend beschriebenen und gezeigten Ausführungsbeispiels zu entnehmen.
  • Es zeigen:
  • Fig. 1
    einen Querschnitt durch eine Kämmmaschine;
    Fig. 2
    eine Kombination von vier Getriebe-Modulen mit einem gemeinsamen Motor;
    Fig. 3
    eine weitere Ausführung einer Kombination von Getriebe-Modulen;
    Fig. 4
    vier Getriebe-Module, wobei jedes Getriebe-Modul einen eigenen Antriebsmotor aufweist;
    Fig. 5
    vergrösserte Darstellung einer Zange und nachgeschalteter Abreisswalzen gemäss Fig. 1;
    Fig. 6
    eine schematische Darstellung der Faservliesbildung im Bereich der Abreisswalzen;
    Fig. 7
    eine graphische Darstellung einer Abreisswalzen-KurvenscheibenVorrichtung;
    Fig. 8
    eine graphische Darstellung einer Vor- und Zurückbewegung;
    Fig. 9
    eine graphische Darstellung von drei verschiedenen Linearbewegungen eines Differentialgetriebes;
    Fig. 10
    eine graphische Darstellung von drei verschiedenen resultierenden Pilgerschrittbewegung als Überlagerung der Vor- und Zurückbewegung gemäss Fig. 8 in Verbindung mit den drei verschiedenen Linearbewegungen des Differentialgetriebes gemäss Fig. 9
    Fig. 11
    eine erfindungsgemässe Einstellung eines Lötabstandes durch Wechselräder;
    Fig. 12
    eine weitere erfindungsgemässe Einstellung des Lötabstandes durch einen frequenzgesteuerten Motor.
  • Fig. 1 zeigt schematisch einen Querschnitt einer Kämmstelle 2 einer Kämmmaschine 4. In der Praxis sind acht derartiger Kämmstellen 2 nebeneinander angeordnet. Jede Kämmstelle 2 besteht aus einem Zangenaggregat 10 (kurz: Zange genannt), welches über Vorderschwingen 12 und Hinterschwingen 14 eine Hin- und Herbewegung der Zange 10 ausführt. Die Vorderschwingen 12 (nur eine gezeigt) sind drehbeweglich auf einer Rundkamm-Welle 16 und an einer vorderen Zangenachse 18 der Zange 10 gelagert. Die Hinterschwinge 14, welche drehbeweglich an einer hinteren Zangenachse 20 der Zange 10 gelagert ist, ist drehfest mit einer angetriebenen Zangenwelle 22 verbunden. Einem Speisezylinder 24, der drehbeweglich innerhalb der Zange 10 gelagert ist, wird eine Watte 26 zugeführt. Die Watte 26 wird von einem nicht gezeigten Wattewickel abgewickelt, welcher auf ebenfalls nicht gezeigten Wickelwalzen für den Abrollvorgang aufliegt.
  • In der in Fig. 1 gezeigten Stellung ist die Zange 10 geöffnet, d.h. eine Oberzange 11 ist gegenüber einer Unterzange 13 über einen Oberzangenzapfen 25 schwenkbar gelagert und somit von der Unterzange 13 abgehoben und die Zange 10 befindet sich in einer vorderen Position, in welcher der aus der Zange 10 herausragende Faserbart 28 an ein Faserende 30 eines bereits gebildeten Faservlieses 32 angesetzt und mit diesem verlötet wird. Das Faservlies 32 wird dabei von einem Abreisswalzenpaar 34 gehalten, welches für den Löt- und Abreissvorgang eine mit den Pfeilen gekennzeichnete Drehbewegung ausführen und damit das Faservlies 32, bzw. dessen Faserende 30 in Transportrichtung T bewegt.
  • In einer hinteren nicht gezeigten Endlage der Zange 10 ist diese geschlossen, wobei der aus der Zange 10 herausragende Faserbart 28 von einem Kämmsegment 36, bzw. von einer Kämmgarnitur eines drehbar gelagerten Rundkammes 38 ausgekämmt wird. Das Kämmsegment 36 befindet sich während des Kämmvorganges in einer oberen Stellung. Das Kämmsegment 36 ist üblicherweise mit Garniturzähnen versehen, welche während dem Kämmvorgang in den Faserbart 28 eingreifen.
  • Der Rundkamm 38, welcher drehbar über die Rundkamm-Welle 16 im Maschinengestell gelagert ist, befindet sich innerhalb eines im Wesentlichen rund um geschlossenen Absaugschachtes 40, welcher in einen Kanal 42 mündet. Der Kanal 42 ist, wie schematisch gezeigt, mit einer Unterdruckquelle 44 in Verbindung, mittels welcher das abgeschiedene Gut einer nicht dargestellten Sammelstelle zugeführt wird.
  • Bei dem abgeschiedenen Gut handelt es sich um Kurzfasern, Schalenteile, und sonstige Verunreinigungen, welche beim Kämmvorgang durch das Kämmsegment 36 aus dem Faserbart 28 ausgekämmt werden. Ein Teil des ausgekämmten Gutes wird durch den angelegten Unterdruck über die Unterdruckquelle 44 und die daraus entstehende Luftströmung direkt zum Kanal 42 überführt. Der übrige Teil, insbesondere die ausgekämmten Fasern verbleibt im Kämmsegment 36, bzw. setzt sich zwischen den Garniturzähnen ab und wird durch die Drehbewegung des Rundkammes 38 nach unten in die in Fig. 1 gezeigte Stellung befördert. Dabei gelangt das Kämmsegment 36 in den Wirkungsbereich einer ebenfalls im Absaugschacht 40 über eine Bürsten-Welle 46 drehbar gelagerte Bürste 48, welche auf ihrem Umfang mit verteilt angeordneten Borsten 50 ausgestattet ist.
  • In Fig. 2 ist eine Kombination 51 aus einem ersten Getriebe 52 zur Erzeugung einer Pilgerschrittbewegung für die Abreisswalzen 34 (siehe Fig. 1), einem zweiten Getriebe 54 zum ungleichförmigen Antreiben des Rundkamms 38 (siehe Fig. 1), einem dritten Getriebe 56 zur Hin- und Herbewegung der Zange 10 (siehe Fig. 1) und einem vierten Getriebe 58 zum Öffnen und Schliessen der Oberzange 11 (siehe Fig. 1) vorgesehen. Die vier Getriebe 52, 54, 56, 58 sind in einer Modul-Bauweise vorgesehen, wobei die Kombination 51 der vier Getriebe-Module 52, 54, 56, 58 von einem Gehäuse 60 umschlossen ist.
  • Das erste Getriebe-Modul 52 weist einen ersten Antriebsstrang 62 mit einer ersten Antriebswelle 64 auf, welche über ein Differentialgetriebe 66 eine kontinuierliche Drehbewegung auf ein Hohlrad 74 überträgt. Das Getriebe-Modul 52 weist zudem einen zweiten Antriebsstrang 68 mit einer Abreisswalzen-Hilfswelle 70 auf, auf welcher eine Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 zur Erzeugung einer Vor- und Zurückbewegung 87 angeordnet ist.
  • Das Differentialgetriebe 66 ist als Planetengetriebe ausgebildet, wobei der erste Antriebsstrang 62 über das Hohlrad 74 in Verbindung mit Planentenrädern 76 ein Sonnenrad 78 antreibt, um die kontinuierliche Drehbewegung des Hohlrades 74 auf die Abreisswalzen 34 zu übertragen. Unabhängig davon ist die Vor- und Zurückbewegung 87 durch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 ausgebildet, wobei die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 zwei auf der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 drehfest angeordnete Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80 aufweist, die in Wechselwirkung mit zwei Abreisswalzen-Kurvenrollen 82 zusammenwirken. Die beiden Abreisswalzen-Kurvenrollen 82 sind über einen Abreisswalzen-Kipphebel 84 mit einem Planententräger 86 des Differentialgetriebes 66 verbunden, so dass die Vor- und Zurückbewegung 87 der Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80 über den Planetenträger 86 mit der kontinuierlichen Drehbewegung des Hohlrades 74 überlagert wird, um eine Pilgerschrittbewegung auf die Abreisswalzen 34 zu übertragen.
  • Der erste Antriebsstrang 62 ist gemäss dem vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einem Tischkalander 88 und mit Transportwalzen 90 antriebsverbunden, und ist auf diese Art und Weise ein Teil des ersten Getriebe-Moduls 52. Es ist selbst verständlich auch möglich die Tischkalander 88 und Transportwalzen 90 über einen separaten Antriebsstrang anzutreiben.
  • Das zweite Getriebe-Modul 54 weist eine Rundkamm-Hilfswelle 92 auf, die über eine Unrundzahnradstufe 94 aus zwei ineinandergreifenden Unrundzahnrädern 96a, 96b mit der Rundkammwelle 16 verbunden ist, wobei die Unrundzahnradstufe 94 eine kontinuierliche Drehbewegung der Rundkamm-Hilfswelle 92 in eine ungleichförmige Drehbewegung für die Rundkammwelle 16 umwandelt.
  • An dieser Stelle sei erwähnt, dass der Durchmesser der Rundkammwelle gemäss dem Stand der Technik bei 30 mm und 35 mm liegt. Durch Erhöhung der Kämmmaschinendrehzahl überlagern sich die Vielfachen der Eigenfrequenz mit der Kämmmaschinendrehzahl, so dass eine unerwünschte Resonanz der Rundkammwellen angeregt wird. Um dies zu verhindern wird vorgeschlagen, die Eigenfrequenz durch Versteifung der Rundkammwellen zu minimieren. Daher wird idealerweise vorgeschlagen, einen Rundkammwellen-Durchmesser von 35 mm bis 45 mm, bevorzugt von 40 mm, auszuwählen.
  • Das dritte Getriebe-Modul 56 ist für die Hin- und Herbewegung der Zange 10 mit einer Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 ausgebildet, wobei im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 die Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 zwei auf einer Zangen-Hilfswelle 100 drehfest angeordnete Zangen-Kurvenscheiben 102 (nur eins gezeigt) aufweist, die in Wechselwirkung mit zwei Zangen-Kurvenrollen 104 (nur eins gezeigt) zusammenwirken. Die beiden Zangen-Kurvenrollen 104 sind über einen Zangen-Kipphebel 106 mit der angetriebenen Zangenwelle 22 (siehe Fig. 1) verbunden, so dass das Bewegungsprofil, insbesondere die Hin- und Herbewegung der Zangen-Kurvenscheiben 102 auf die Zange 10 (siehe Fig. 1) übertragen wird.
  • Das vierte Getriebe-Modul 58 ist für das Öffnen- und Schliessen der Oberzange 11 (siehe Fig. 1) mit einer Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 ausgebildet, wobei im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 zwei auf der Zangen-Hilfswelle 100 drehfest angeordnete Oberzangen-Kurvenscheiben 110 aufweist (nur eins gezeigt), die in Wechselwirkung mit zwei Oberzangen-Kurvenrollen 112 (nur eins gezeigt) zusammenwirken. Die beiden Oberzangen-Kurvenrollen 112 sind über eine Schraubverbindung an einem Oberzangen-Kipphebel 114 drehbar gelagert, wobei der Oberzangen-Kipphebel 114 über eine Koppelstange 116 in Verbindung mit einer Oberzangenwellen-Klammer 118 mit der Oberzangenwelle 27 verbunden ist. Der Oberzangen-Kipphebel 114 und die Oberzangenwellen-Klammer 118 sind über Schraubverbindungen 122 mit der Koppelstange 116 verbunden, wobei die Koppelstange 116 aus drei Elementen 116a, 116b, 116c gebildet ist und so die Zangen-Hilfswelle 100 über ein Vier-Gelenk 124 mit der Oberzangenwelle 27 verbindet.
  • Im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 ist die Kombination 51 von Getriebe-Modulen 52, 54, 56, 58 durch einen gemeinsamen Motor 128 angesteuert. Auf der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 des zweiten Antriebsstranges 68 sitzt drehfest ein Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130, auf der Rundkamm-Hilfswelle 92 sitzt drehfest ein Rundkamm-Antriebszahnrad 132 und auf der Zangen-Hilfswelle 100 sitzt drehfest ein Zangen-Antriebszahnrad 134, wobei alle Antriebszahnräder 130, 132, 134 die gleiche Grösse aufweisen und miteinander in Eingriff stehen. Durch die Ausbildung der Antriebszahnräder 130, 132, 134 mit der gleichen Abmessung, wird über den gemeinsamen Motor 128 die gleiche Drehzahl auf alle Getriebe-Module übertragen. Dies hat insbesondere dann einen Vorteil, wenn ein Getriebe-Modul oder eine Kombination von mindestens zwei Getriebe-Modulen zwischen zwei Gruppen von Kämmstellen angeordnet sind, wie beispielsweise später in Fig. 6 genauer erläutert. Ein Zwischenzahnrad 136, welches mit dem Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130 in Eingriff steht, ist drehfest auf einer Motor-Hilfswelle 138 befestigt und die Motor-Hilfswelle 138 ist durch das Gehäuse 60 nach Aussen geführt und dort sitzt drehfest ein Motor-Zwischenzahnrad 140. Das Motor-Zwischenzahnrad 140 ist über einen Zahnriemen 142 mit einem Motor-Zahnrad 144 antriebsverbunden, wobei das Motor-Zahnrad 144 drehfest auf einer Motorwelle 146 des gemeinsamen Motors 128 befestigt ist.
  • Alternativ kann anstelle der Antriebszahnräder 130, 132, 134 ein Zahnriemenantrieb verwendet werden.
  • Auf einer Welle (z.B. 70, 92, 100) mit konstanter Kämmmaschinendrehzahl ist mindestens ein Sensor in Form eines Drehzahlgebers (inkremental mit Referenz oder absolut) ausserhalb des Gehäuses 60 angebracht.
  • In vorliegendem Ausführungsbeispiel ist eine Steuereinheit 131 mit einem ersten Sensor 133a, einem zweiten Sensor 133b und einem Frequenzumrichter 129 verbunden, wobei der Frequenzumrichter 129 den gemeinsamen Motor 128 ansteuert.
  • Der erste Sensor 133a ist ein Drehzahlgeber und ausserhalb des Gehäuses 60 auf der Zangen-Hilfswelle 100 angebracht, um die absolute Maschinenposition zu bestimmen.
  • Der zweite Sensor 133b ist vorzugsweise ein Induktionssensor oder Drehzahlgeber und ausserhalb des Gehäuses 60 auf der hinteren Zangenwelle 22 angebracht. Der zweite Sensor 133b ist dazu ausgelegt, den Abstand der Unterzange 13 in der vorderen Endlage gemäss Fig. 1 zu den Abreiswalzen 34 zu ermitteln, wobei dies bei Kämmmaschinen das sogenannte Ecartement ist.
  • Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel für eine erste Kombination 51a mit dem ersten Getriebe-Moduls 52 für die Pilgerschrittbewegung der Abreisswalzen 34 und dem zweiten Getriebe-Moduls 54 für die ungleichförmige Bewegung der Rundkammwelle 16, wobei die Getriebe-Module 52, 54 von einem ersten Gehäuse 60a umschlossen sind. Ein erster Frequenzumrichter 129a in Verbindung mit einem ersten Antriebsmotor 128a ist mit der ersten Kombination 51a in gleicher Art und Weise wie bereits in Fig. 2 beschrieben antriebsverbunden.
  • Das dritte Getriebe-Modul 56 für die Hin- und Herbewegung der angetriebenen Zangenwelle 22 und das vierte Getriebe-Modul 58 für die Bewegung der Oberzangenwelle 27 sind in einer zweiten Kombination 51b zusammengefasst und von einem zweiten Gehäuse 60b umschlossen. Die Zangen-Hilfswelle 100 ist durch das zweite Gehäuse 60b hindurchgeführt und von aussen direkt mit einem zweiten Antriebsmotor 128b antriebsverbunden. Die Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 und die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 sind in gleicher Art und Weise auf der Zangen-Hilfswelle 100 angeordnet wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 2 beschrieben.
  • Der erste Antriebsmotor 128a und der zweite Antriebsmotor 128b sind über die Steuereinheit 131 miteinander synchronisiert, wobei die Antriebsmotoren 128a, 128b Asynchronmotoren sind, die mit einem entsprechenden Frequenzumrichter 129a, 129b antriebsverbunden sind.
  • In einer alternativen Ausführung sind die Antriebsmotoren 128a, 128b, Servomotoren, die jeweils mit einem Servoverstärker 129a, 129b in Verbindung stehen.
  • Die Rundkamm-Hilfswelle 92 ist durch das Gehäuse 60a nach Aussen geführt und ein dritter Sensor 133c in Form eines Drehzahlgebers ist ausserhalb des Gehäuses 60a auf der Rundkamm-Hilfswelle 92 befestigt. Der dritte Sensor 133c ist mit der Steuereinheit 131 antriebsverbunden und hat die Aufgabe, die Drehlage der Rundkamm-Hilfswelle 92 an die Steuereinheit 131 zu übertragen, so dass über die Steuereinheit 131 der zweite Frequenzumrichter 129b in Verbindung mit dem zweiten Antriebsmotoren 128b die Position der Zange 10 und der Oberzange 11 gegenüber der Drehlage der Abreisswalzen 34 und der Rundkamm-Hilfswelle 92 optimal für den Kämmprozess und Lötvorgang einstellen kann.
  • Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 ist in Fig. 4 jedes einzelne Getriebe-Modul 52, 54, 56, 58 von jeweils einem eigenen Gehäuse 60c, 60d, 60e, 60f umschlossen. Das erste Getriebe-Modul 52 zur Erzeugung der Pilgerschrittbewegung für die Abreisswalzen 34 und das zweite Getriebe-Modul 54 zum ungleichförmigen Antreiben der Rundkammwelle 16 sind in gleicher Art und Weise ausgebildet wie in Fig. 2 beschrieben.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 4 ist die Zangen-Hilfswelle 100 nur für die Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 vorgesehen und für die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 ist eine Oberzangen-Hilfswelle 148 vorgesehen.
  • Das dritte Getriebe-Modul 56 mit der Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 gemäss dem Ausführungsbeispiel in Fig. 4 weist zwei auf der Zangen-Hilfswelle 100 drehfest angeordnete Zangen-Kurvenscheiben 102 auf (nur eine gezeigt), die in Wechselwirkung mit zwei Zangen-Kurvenrollen 104 (nur eine gezeigt) zusammenwirken. Die beiden Zangen-Kurvenrollen 104 sind über den Zangen-Kipphebel 106 mit der angetriebenen Zangenachse 22 verbunden, so dass das Bewegungsprofil, insbesondere die Hin- und Herbewegung der Zangen-Kurvenscheiben 102 auf die Zange 10 (siehe Fig. 1) übertragen wird.
  • Das vierte Getriebe-Modul 58 mit der Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 gemäss dem Ausführungsbeispiel in Fig. 4 weist zwei auf der Oberzangen-Hilfswelle 148 drehfest angeordnete Oberzangen-Kurvenscheiben 110 auf (nur eine gezeigt), die in Wechselwirkung mit zwei Oberzangen-Kurvenrollen 112 (nur eine gezeigt) zusammenwirken. Die beiden Oberzangen-Kurvenrollen 112 sind über den Oberzangen-Kipphebel 114 direkt mit der Oberzangenwelle 27 verbunden, so dass das Bewegungsprofil, insbesondere die Hin- und Herbewegung der Oberzangen-Kurvenscheiben 110 auf die Oberzange 11 (siehe Fig. 1) übertragen wird.
  • Im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 4 ist die Abreisswalzen-Hilfswelle 70 des zweiten Antriebsstranges 68 durch das Gehäuse 60c, die Rundkamm-Hilfswelle 92 durch das Gehäuse 60d, die Zangen-Hilfswelle 100 durch das Gehäuse 60e und die Oberzangen-Hilfswelle 148 durch das Gehäuse 60f nach ausserhalb der Gehäuse 60c, 60d, 60e, 60f geführt, wo die jeweilige Hilfswelle 70, 92, 100, 148 in Form einer Antriebswelle von einem entsprechenden ausserhalb der Gehäuse 60c, 60d, 60e, 60f angeordneten Antriebsmotor 128c, 128d, 128e, 128f angetrieben sind. Die Antriebsmotoren 128c, 128d, 128e, 128f sind Asynchronmotoren oder alternativ Servomotoren, die jeweils über einen Frequenzumrichter oder alternativ Servoverstärker 129c, 129d, 129e, 129f angesteuert werden, wobei die Antriebsmotoren 128c, 128d, 128e, 128f über die Steuereinheit 131 miteinander synchronisiert sind. Auf diese Art und Weise können die Antriebsmotoren 128c, 128d, 128f in Verbindung mit den jeweiligen Kurvenscheiben-Vorrichtungen 72, 98, 108 das gewünschte Übersetzungsverhältnis auf die Abreisswalzen 34, die angetriebene Zangenwelle 22 sowie die Oberzangenwelle 27 stufenlos einstellen.
  • In Fig. 5 ist vergrössert die Zange 10 und nachgeschaltet das Abreisswalzenpaar 34 gemäss Fig. 1 gezeigt, wobei in bekannter Art und Weise das ausgekämmte Faserpaket 28 über den Speisezylinder 24 dem Abreisswalzenpaar 34 zugeführt wird, um den Lötvorgang mit dem Ende 30 des bereits gebildeten Faservlieses 32 durch die Vor- und Zurückbewegung 87 wie in Fig. 2 beschrieben auszuführen. Das Abreisswalzenpaar 34 führt für den Abreissvorgang und den Lötvorgang bei der Kämmmaschine die sogenannte Pilgerschrittbewegung durch, d.h., vor einem weiteren Abreissvorgang wird das bereits gebildete Faservlies 32 um einen Schritt in Richtung der Zange 10 zurückbefördert, um das stirnseitig vom Abreisswalzenpaar 34 hervorstehende Ende 30 mit dem ausgekämmten Faserende 28 zu verbinden und dann wird das Faservlies 32 wieder um zwei Schritte in Förderrichtung T vorwärts bewegt. Dies führt im Ergebnis zu einem dachziegelartigen Aufbau des Faservlieses 32 wie in Fig. 6 sehr vereinfacht und schematisch dargestellt. Jedes von der Zange 10 zugeführte Faserpaket 28 wird an das freie Ende 30 des Faservlieses 32 angesetzt und über die Pilgerschrittbewegung der Abreisswalzen 34 miteinander verbunden, wobei dieser Vorgang im Allgemeinen als Lötvorgang bezeichnet wird.
  • Gemäss Fig. 6 gibt es beim dachziegelartigen Aufbau des Faservlieses 32 stirnseitig des Abreisswalzenpaares 34 einen überdeckenden Bereich 150 zwischen dem Ende 30 des Faservlieses 32 und dem ausgekämmten Faserende 28 sowie einen deckungsfreien Bereich 152, wo zwischen diesen beiden Faserenden 28, 30 keine Überdeckung vorliegt. Mit der Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72, wie im Zusammenhang mit Fig. 2 im Detail beschrieben, ist die Abreisswalzen-Bewegung 87 derart einstellbar, so dass der deckungsfreie Bereich 152, welcher als sogenannter Lötabstand bezeichnet wird, genau definiert werden kann. Die variable Einstellung des Lötabstandes hat den Vorteil, dass eine optimale Gleichmässigkeit des Faservlieses 32 erzielt werden kann. Hierbei kommt es vor allem darauf an, dass keine Faserspitzen umgelegt werden müssen, um eine zweckmässige Geleichmässigkeit des Faservlieses 32 zu erzielen. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass eine messtechnisch tiefe Ungleichmässigkeit zwar erreicht werden könnte, jedoch müssten hierfür die Faserspitzen umgelegt werden, was jedoch ein erheblicher Nachteil für die Garnqulität wäre. Ein wesentlicher Vorteil für die variable Einstellung des Lötabstandes ist darin zu sehen, dass der Abreissvorgang und Lötvorgang auf unterschiedliche Stapellängen angepasst werden kann.
  • Gemäss Fig. 7 ist rein schematisch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 2 besprochen gezeigt. Auf der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 sitzen drehfest zwei Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80a, 80b. Der rein schematisch dargestellte Abreisswalzen-Kipphebel 84 weist zwei Abreisswalzen-Kurvenrollen 82a, 82b auf, die in einem Winkel α voneinander beabstandet sind, wobei die erste Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80a mit der ersten Abreisswalzen-Kurvenrolle 82a und die zweite Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80b mit der zweiten Abreisswalzen-Kurvenrolle 80b zusammen wirkt. Die zweite Abreisswalzen-Kurvenrolle 82b verhindert das Abheben der ersten Abreisswalzen-Kurvenrolle 82a von der ersten Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80a. Die Abreisswalzen-Kurvenrollen 82a, 82b weisen einen Durchmesser von 90 mm auf und die Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80a, 80b haben jeweils eine Scheibenbreite von 15 mm bis 30 mm, bevorzugt 20 mm. Die Lagerung der Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80 kann entweder über Wälzlager oder Gleitlager erfolgen. Bei Verwendung von Wälzlagern liegen deren Durchmesser im Bereich von 90 mm bis 120 mm. Bei der Verwendung von Gleitlagern liegen deren Durchmesser bevorzugt im Breich von 60 mm bis 90 mm. Insebsondere bei geringen Platzverhältnissen wird vorzugsweise auf die Verwendung von Gleitlagern zugegriffen.
  • Die Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80a, 80b haben jeweils einen spezifischen Aussenumfang, auf dem die jeweilige Abreisswalzen-Kurvenrolle 82a, 82b aufliegt. Durch die mechanische Verbindung der jeweiligen Kurven-Rolle 82a, 82b mit der Abreisswalzen-Hilfswelle 70, wird ein Abreisswalzen-Bewegungsprofil 87 der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 auf die Abreisswalzen 34 übertragen, wie im Zusammenhang mit Fig. 2 im Detail ausgeführt.
  • In Fig. 8 ist auf der Abszissenachse (horizontale X-Achse) eine einzige Umdrehung, also von 0° bis 360°, der Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 und auf der Ordinatenachse (vertikale Y-Achse) ein Kurvenscheiben-Auslenkwinkel von 0° bis 35° für die Abreisswalzen-Kurvenscheibe 80 dargestellt. Die durchgezogene Linie ist das Vor- und Zurückbewegungsprofil 87 wie im Zusammenhang mit Fig. 2 und Fig. 5 erläutert. Von 0° bis etwa 60° ist ein negativer Bewegungsverlauf vorgesehen, zwischen etwa 60° und 110° gibt es keine Änderung des Bewegungsverlaufs, von etwa 110° bis etwa 290° stellt sich ein positiver Bewegungsverlauf ein und von 290° bis 360° ist wieder ein negativer Bewegungsverlauf vorgesehen. Dieser Abreisswalzen-Bewegungsverlauf entspricht der Vor- und Zurückbewegung 87 für die Abreisswalzen, welche durch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 hervorgerufen wird.
  • Fig. 9 veranschaulicht rein schematisch eine erste Linearbewegung 154 hervorgerufen durch das Hohlrad 74 des Differentialgetriebes 66 gemäss Fig. 2 und Fig. 10 zeigt eine erste resultierende Pilgerschrittbewegung 156 an den Abreisswalzen 34 hervorgerufen durch die Vor- und Zurückbewegung 87 gemäss Fig. 8 in Verbindung mit der ersten Linearbewegung 154 gemäss Fig. 9.
  • Bei konstanter Vor- und Zurückbewegung 87 gemäss Fig. 8 und Änderung der Linearbewegung 154a (gestrichelt), 154b (punktiert) wie ebenfalls in Fig. 9 gezeigt, ergeben sich geänderte resultierende Pilgerschrittbewegungen 156a (gestrichelt), 156b (punktiert) wie ebenfalls in Fig. 10 dargestellt. Es gilt in diesem Zusammenhang, je steiler der Verlauf der Linearbewegung 154, umso grösser kann der Lötabstand 152 gemäss Fig. 6 eingestellt werden und umgekehrt. In Fig. 10 sind korrelierende Lötabstände 152, 152a, 152b in Abhängigkeit von den resultierenden Pilgerschrittbewegungen 156, 156a, 156b eingezeichnet. Auf diese Art und Weise kann somit der gewünschte Lötabstand 152 über die resultierende Pilgerschrittbewegung 156 eingestellt werden, wodurch eine optimale Gleichmässigkeit für das Faservlies 32 erhalten wird, ohne hierfür die Faserspitzen umzulegen, wie dies beim bekannten Stand der Technik der Fall ist.
  • Fig. 11 zeigt ein erfindungsgemässes erstes Getriebe-Modul 51a im Vergleich zu Fig. 3 für die in Fig. 10 gezeigte resultierende Pilgerschrittbewegung 156 der Abreisswalzen 34, wobei der erste Antriebsstrang 62 für den erfindungsgemässen variablen Lötabstand 152 im Vergleich zu den Ausführungen gemäss Fig. 2, Fig. 3 und Fig. 4 angepasst ist.
  • Gemäss Fig. 11 ist eine Einstellvorrichtung 158 vorgesehen zur Einstellung eines Übersetzungsverhältnisses zwischen der kontinuierlichen Drehbewegung, im Sinne der Linearbewegung 154 des Hohlrades 74 des Differentialgetriebes 66 und der Vor- und Zurückbewegung 87 hervorgerufen durch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72.
  • In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung ist, wie in Fig. 11 gezeigt, die erste Antriebswelle 64 über ein Verbindungsrad 160 und einem auf einer Drehachse 161 angeordneten Doppelzahnrad 162a, 162b mit einer Einstellwelle 164 verbunden, wobei die Einstellwelle 164 durch das Gehäuse 60a hindurch nach Ausserhalb des Gehäuses 60a geführt ist und dort drehfest ein erstes Zahnriemenrad 166 befestigt ist. Die Einstellwelle 164 weist ein Aussenverzahnung 168 auf, so dass ein erster Teil 162a des Doppelzahnrades mit der Aussenverzahnung 168 zusammen wirkt und ein zweiter Teil 162b des Doppelzahnrades mit dem Verbindungsrad 160 zusammen wirkt. Auf der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 des zweiten Antriebsstranges 68 sitzt drehfest das Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130, wobei ein Zwischenzahnrad 136, welches mit dem Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130 in Eingriff steht, drehfest auf der Motor-Hilfswelle 138 befestigt ist und die Motor-Hilfswelle 138 ist durch das Gehäuse 60a nach Aussen geführt und dort sitzt drehfest das Motor-Zwischenzahnrad 140. Das Motor-Zwischenzahnrad 140 und das erste Zahnriemenrad 166 sind über den Zahnriemen 142 mit dem Motor-Zahnrad 144 antriebsverbunden, wobei das Motor-Zahnrad 144 drehfest auf der Motorwelle 146 des Motors 128a befestigt ist. Bevorzugt ist der Motor 128a über einen Frequenzumrichter 129a mit einer nicht dargestellten Steuereinheit verbunden.
  • Die erfindungsgemässe Einstellvorrichtung 158 ist derart ausgebildet, dass die Einstellung eines Übersetzungsverhältnisses dadurch erfolgt, indem das erste Zahnriemenrad 166 ein Wechselzahnriemenrad (gestrichelt dargestellt) ist. Bevorzugt ist mit den Wechselzahnriemenrädern eine Einstellung des Übersetzungsverhältnisses zwischen 2,25 und 3,8 vorgesehen. Das geänderte Übersetzungsverhältnis bewirkt eine Änderung der kontinuierlichen Linearbewegung 154 des Hohlrades 74, wie in Fig. 9 erläutert.
  • Gemäss Fig. 12 ist die Einstellvorrichtung 158 im Vergleich zu Fig. 11 nicht mit einem Wechselzahnriemenrad ausgebildet sondern Ausserhalb des Gehäuses 60a ist ein Frequenzumrichter 129g in Verbindung mit einem Asynchronmotor 128g mit der Einstellwelle 164 verbunden. Bevorzugt ist mit dem Frequenzumrichter 129g in Verbindung mit dem Asynchronmotor 128g und der Steuereinheit 131 die Einstellung des Übersetzungsverhältnisses stufenlos zwischen 2,25 und 3,8 möglich. Wie bereits in Fig. 3 erläutert ist der dritte Sensor 133c in Form des Drehzahlgebers ausserhalb des Gehäuses 60a auf der Rundkamm-Hilfswelle 92 befestigt und mit der Steuereinheit 131 verbunden. Auf diese Art und Weise können die Drehzahl des Rundkamms und die variable Einstellung des Lötabstandes über die Abreisswalzen optimal aufeinander abgestimmt werden. Alle anderen Elemente sind identisch ausgebildet wie im Zusammenhang mit Fig. 11 beschrieben.
  • Legende
  • 2
    Kämmstelle
    4
    Kämmmaschine
    10
    Zangenaggregat (kurz Zange)
    11
    Oberzange
    12
    Vorderschwinge
    13
    Unterzange
    14
    Hinterschwinge
    16
    Rundkammwelle
    18
    Vordere Zangenachse
    20
    Hintere Zangenachse
    22
    Angetriebene Zangenwelle
    24
    Speisezylinder
    26
    Watte
    27
    Oberzangenwelle
    28
    Faserbart
    30
    Faserende
    32
    Faservlies
    34
    Abreisswalzenpaar
    36
    Kämmsegment
    38
    Rundkamm
    40
    Absaugschacht
    42
    Kanal
    44
    Unterdruckquelle
    46
    Bürstenwelle
    48
    Bürste
    50
    Borsten
    51
    Kombination von Getriebe-Modulen
    52
    Erstes Getriebe-Modul
    54
    Zweites Getriebe-Modul
    56
    Drittes Getriebe-Modul
    58
    Viertes Getriebe-Modul
    60
    Gehäuse
    62
    Erster Antriebsstrang
    64
    Erste Antriebswelle
    66
    Differentialgetriebe (Planentengetriebe)
    68
    Zweiter Antriebsstrang
    70
    Abreisswalzen-Hilfswelle
    72
    Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung
    74
    Hohlrad
    76
    Planetenrad
    78
    Sonnenrad
    80
    Abreisswalzen-Kurvenscheibe
    82
    Abreisswalzen-Kurvenrolle
    84
    Abreisswalzen-Kipphebel
    86
    Planetenträger
    88
    Tischkalander
    90
    Transportwalzen
    92
    Rundkamm-Hilfswelle
    94
    Rundkamm-Differentialgetriebe
    96
    Unrundzahnrad
    98
    Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung
    100
    Zangen-Hilfswelle
    102
    Zangen-Kurvenscheibe
    104
    Zangen-Kurvenrolle
    106
    Zangen-Kipphebel
    108
    Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung
    110
    Oberzange-Kurvenscheibe
    112
    Oberzangen-Kurvenrolle
    114
    Oberzangen-Kipphebel
    116
    Koppelstange (drei Elemente)
    118
    Oberzangenwellen-Klammer
    122
    Schraubverbindungen
    124
    Vier-Gelenk
    128
    Gemeinsamer Motor, Antriebsmotor
    129
    Frequenzumrichter
    130
    Abreisswalzen-Antriebszahnrad
    131
    Steuereinheit
    132
    Rundkamm-Antriebszahnrad
    133
    Sensor (Drehzahlgeber)
    134
    Zangen-Antriebszahnrad
    136
    Zwischen-Zahnrad
    138
    Motor-Hilfswelle
    140
    Motor-Zwischenzahnrad
    142
    Zahnriemen
    144
    Motor-Zahnrad
    146
    Motorwelle
    148
    Oberzangen-Hilfswelle
    150
    Überdeckender Bereich
    152
    Deckungsfreier Bereich
    154
    Erste Linearbewegung (Lötabstand)
    156
    Erste resultierende Pilgerschrittbewegung
    158
    Einstellvorrichtung
    160
    Verbindungsrad
    161
    Drehachse
    162
    Doppelzahnrad
    164
    Einstellwelle
    166
    Erstes Zahnriemenrad
    168
    Aussenverzahnung

Claims (10)

  1. Antriebsvorrichtung für Abreisswalzen (34) einer Kämmmaschine (4) mit einem ein Getriebe (51a) umschliessendes Gehäuse (60a), wobei das Getriebe (51a) einen ersten Antriebsstrang (62) mit einer ersten Antriebswelle (64) aufweist, welche über ein Hohlrad (74) eines Differentialgetriebes (66) eine kontinuierliche Drehbewegung auf die Abreisswalzen (34) überträgt und wobei das Getriebe (51a) einen zweiten Antriebsstrang (68) mit einer Abreisswalzen-Hilfswelle (70) aufweist, auf welcher eine Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung (72) zur Erzeugung einer Vor- und Zurückbewegung angeordnet ist, wobei die kontinuierliche Drehbewegung des Hohlrades (74) zusammen mit der Vor- und Zurückbewegung der Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung (72) eine Pilgerschrittbewegung auf die Abreisswalzen (34) überträgt, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einstellvorrichtung (158) vorgesehen ist zur Einstellung eines Übersetzungsverhältnisses zwischen der kontinuierlichen Drehbewegung und der Vor- und Zurückbewegung.
  2. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Antriebswelle (64) des ersten Antriebsstranges (62) ein erstes Zahnriemenrad (166) und die Abreisswalzen-Hilfswelle (70) des zweiten Antriebsstranges (68) oder eine mit der Abreisswalzen-Hilfswelle (70) antriebsverbundene Motor-Hilfswelle (138) ein zweites Zahnriemenrad (140) aufweisen, wobei die beiden Zahnriemenräder (166, 140) jeweils durch das Gehäuse (60a) hindurch nach Ausserhalb des Gehäuses (60a) geführt sind und in Verbindung mit einem Zahnriemen (142) mit einem Motor (128a) verbunden sind und die Einstellvorrichtung derart ausgebildet ist, dass die Einstellung des Übersetzungsverhältnisses dadurch erfolgt, indem das erste Zahnriemenrad (166) als Wechselzahnriemenrad ausgebildet ist.
  3. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abreisswalzen-Hilfswelle (70) für die Vor- und Zurückbewegung über einen ersten Antriebsmotor (128a) und unabhängig davon die erste Antriebswelle (64) für das Hohlrad (74) des Differentialgetriebes (66) über einen zweiten Antriebsmotor (128g) angetrieben sind, wobei die Einstellvorrichtung (158) durch den zweiten Antriebsmotor (128g) ausgebildet ist.
  4. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung des Übersetzungsverhältnisses stufenlos ist.
  5. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Antriebsmotor (128g) ein Servomotor mit einem Servoverstärker (129g) ist.
  6. Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung des Übersetzungsverhältnisses zwischen 2,25 und 3,8 vorgesehen ist.
  7. Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Antriebsmotor (128g) über eine Steuereinheit (131) mit dem ersten Antriebsmotor (128a) synchronisiert ist.
  8. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Differentialgetriebe (66) ein Planetengetriebe ist, wobei der erste Antriebsstrang (62) über das Hohlrad (74) in Verbindung mit Planentenrädern (76) ein Sonnenrad (78) antreibt, um die kontinuierliche Drehbewegung des Hohlrades (74) auf die Abreisswalzen (34) zu übertragen und unabhängig davon die Vor- und Zurückbewegung durch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung (72) ausgebildet ist, wobei die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung (72) mindestens eine auf der Abreisswalzen-Hilfswelle (70) drehfest angeordneten Abreisswalzen-Kurvenscheibe (80) in Wechselwirkung mit mindestens einer Abreisswalzen-Kurvenrolle (82) aufweist, und wobei die Abreisswalzen-Kurvenrolle (82) über einen Abreisswalzen-Kipphebel (84) mit einem Planententräger (86) des Planentengetriebes (66) zusammenwirkt.
  9. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 2 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass ergänzend zur Einstellung des Übertragungsverhältnisses zwischen der Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung (72) und dem Hohlrad (74) des Differentialgetriebes (66) auch ein manuelles oder automatisches Verdrehen der Abreisswalzen-Kurvenscheibe (80) gegenüber der Abreisswalzen-Hilfswelle (70) vorgesehen ist.
  10. Kämmmaschine mit einer Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
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