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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Fasersortierung bzw. -selektion
eines Faserverbandes aus Textilfasern, insbesondere zum Kämmen,
der über Zuführmittel einer Fasersortierungseinrichtung, insbesondere
Kämmeinrichtung, zugeführt wird, bei der Klemmvorrichtungen
vorgesehen sind, die den Faserverband im Abstand zu seinem freien
Ende klemmen und mechanische Mittel vorhanden sind, welche eine
Kämmwirkung von der Klemmstelle zum freien Ende des Faserverbandes
erzeugen, um nicht geklemmte Bestandteile, wie z. B. kurze Fasern,
Nissen, Staub u. dgl. aus dem freien Ende herauszulösen
und abzuführen, wobei zur Abnahme des gekämmten
Fasermaterials mindestens ein Abnahmemittel mit einem Bandbildeelement
vorhanden ist, denen ein Streckwerk nachgeschaltet ist.
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In
der Praxis dienen Kämmmaschinen dazu, Baumwollfasern oder
Wollfasern von darin enthaltenen natürlichen Verunreinigungen
zu befreien und die Fasern des Faserbandes zu parallelisieren. Zu diesem
Zweck wird ein vorbereitetes Faserband zwischen den Backen der Zangenanordnung
derart geklemmt, dass eine bestimmte Teillänge der Fasern
an der Vorderseite der Backen als sogenannter Faserbart übersteht.
Mittels des mit einer Nadel- oder Zahn garnitur besetzten Kammsegmenten
der rotierenden Kammwalze wird dieser Faserbart gekämmt und
damit gereinigt. Die Abzugseinrichtung besteht in der Regel aus
zwei gegensinnig rotierenden Walzen, welche den gekämmten
Faserbart erfassen und weiterfördern. Der bekannte Baumwollkämmprozess ist
ein diskontinuierlicher Prozess. Während eines Kammspiels
werden sämtliche Aggregate und deren Antriebe und Getriebe
beschleunigt, abgebremst und teilweise wieder reversiert. Bei hohen
Kammspielzahlen ergeben sich hohe Beschleunigungen. Besonders durch
die Kinematik der Zangen, das Getriebe für die Zangenbewegung
und das Getriebe für die Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen
wirken hohe Beschleunigungskräfte. Die auftretenden Kräfte und
Belastungen erhöhen sich bei Kammspielzahlerhöhung.
Die bekannte Flachkämmmaschine hat eine Leistungsgrenze
mit ihren Kammspielzahlen erreicht, die eine Produktivitätserhöhung
verhindert. Weiterhin verursacht die diskontinuierliche Arbeitsweise Schwingungen
in der gesamten Maschine, welche dynamische Wechselbelastungen erzeugen.
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Aus
der
EP 1 586 682 A ist
eine Kämmmaschine bekannt, bei der zum Beispiel acht Kämmköpfe
gleichzeitig nebeneinander arbeiten. Der Antrieb dieser Kämmköpfe
erfolgt über einen seitlichen neben den Kämmköpfen
angeordneten Antrieb mit Getriebeeinheit, welche über Längswellen
mit den einzelnen Elementen der Kämmköpfe antriebsmäßig verbunden
ist. Die an den einzelnen Kämmköpfen gebildeten
Faserbänder werden auf einem Fördertisch nebeneinander
zu einem nachfolgenden Streckwerk überführt, in
welchem sie verstreckt werden und anschließend zu einem
gemeinsamen Kämmmaschinenband zusammengefasst werden. Das
beim Streckwerk erzeugte Faserband wird danach über ein
Trichterrad (Ablageteller) in eine Kanne abgelegt. Die mehreren
Kämmköpfe der Kammmaschine weisen jeweils eine
Speiseeinrichtung, ein schwenkbar gelagertes ortsfestes Zangenaggregat, einen
drehbar gelagerten Rundkamm mit einem Kammsegment zum Auskämmen
des vom Zangenaggregat vorgelegten Faserbartes, einen Fixkamm und
eine ortsfeste Abreißvorrichtung zum Abreißen des
ausgekämmten Faserbartes aus dem Zangenaggregat auf. Dabei
wird die dem Zangenaggregat zugeführte Wattebahn über
einen Speisezylinder einem Abreißwalzenpaar zugeführt.
Der aus der geöffneten Zange herausragende Faserbart gelangt
dabei auf das rückwärtige Ende eines Kammzugvlieses,
bzw. Faservlieses, wodurch es aufgrund der Vorwärtsbewegung
der Abreißwalzen in dem Klemmspalt der Abreißwalzen
gelangt. Dabei werden die Fasern, welche nicht durch die Rückhaltekraft
der Wattebahn, bzw. durch die Zange gehalten werden, aus dem Verbund
der Wattebahn herausgerissen. Bei diesem Abreißvorgang
wird der Faserbart zusätzlich durch die Nadeln eines Fixkammes
gezogen. Der Fixkamm bewirkt dabei das Auskämmen des hinteren
Teiles des abgezogenen Faserbartes sowie auch das Zurückhalten
von Nissen, Verunreinigungen und dergleichen. Der Fixkamm, für
den konstruktiv Platz zwischen dem beweglichen Zangenaggregat und
der beweglichen Abreißwalze erforderlich ist, muss ständig
durch Ausblasen gereinigt werden. Für das Einstechen und
das Herausführen in den bzw. aus dem Faserverband muss
der Fixkamm angetrieben werden. Schließlich ist die Reinigungswirkung
an dieser Stelle der ruckweisen Bewegung nicht optimal. Aufgrund
der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen der Wattebahn und der
Abzugsgeschwindigkeit der Abreißwalzen wird der abgezogene
Faserbart auf eine bestimmte Länge verzogen. Im Anschluss
an das Abreißwalzenpaar ist ein Führungswalzenpaar angeordnet.
Bei diesem Abreißvorgang kommt es zu einer Überdeckung,
bzw. Doublierung des vorderen Endes des abgerissenen, bzw. abgezogenen
Faserpaketes mit dem rückwärtigen Ende des Faservlieses.
Sobald der Abreißvorgang bzw. der Lötvorgang beendet
ist, kehrt die Zange in eine hintere Stellung zurück, in
welcher sie geschlossen ist und den aus der Zange herausragenden
Faserbart einem Kammsegment eines Rundkammes zum Auskämmen
vorlegt. Bevor nun das Zangenaggregat wieder in seine vordere Stellung
zurückkehrt, führen die Abreißwalzen
und die Führungswalzen eine Reversierbewegung durch, wodurch
das rückwärtige Ende des Faservlieses um einen
bestimmten Betrag zurückbefördert wird. Dies ist
erforderlich, um eine für den Lötvorgang notwendige Überdeckung
zu erzielen. Auf diese Weise erfolgt ein mechanisches Kämmen
des Fasermaterials. Nachteilig bei dieser Kammmaschine sind insbesondere
der hohe anlagemäßige Aufwand und die geringe
stündliche Produktion. Es sind acht einzelne Kämmköpfe
vorhanden, die insgesamt acht Speiseeinrichtungen, acht ortsfeste
Zangenaggregate, acht Rundkämme mit Kammsegmenten, acht
Fixkämme und acht Abreißvorrichtungen aufweisen.
Besonders stört die diskontinuierliche Arbeitsweise der Kämmköpfe.
Hinzu kommen Nachteile durch große Massebeschleunigungen
und Reversierbewegungen, wodurch hohe Arbeitsgeschwindigkeiten nicht möglich
sind. Schließlich führen die erheblichen Maschinenschwingungen
zu Ungleichmäßigkeiten bei der Ablage des Kammzugbandes.
Außerdem ist das Ecartement, d. h. der Abstand zwischen
der Zangenlippe der unteren Zangenplatte und dem Klemmpunkt der
Abreißzylinder, konstruktiv und räumlich begrenzt.
Die Drehgeschwindigkeit der Abreißwalzen und der Führungswalzen
(Transportwalzen 3), die die Faserpakete abfördern, ist
auf den vorgelagerten langsamen Kämmprozess abgestimmt
und durch diesen begrenzt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass
jedes Faserpaket durch das Abreißwalzenpaar und anschließend
durch das Führungswalzenpaar geklemmt und gefördert
wird. Durch die Drehung der Abreißwalzen und der Führungswalzen ändert
sich der Klemmpunkt ständig, d. h. zwischen den klemmenden
Walzen und dem Faserpaket ist ständig eine relative Bewegung
vorhanden. Alle Faserpakete müssen das eine ortsfeste Abreißwalzenpaar
und das eine ortsfeste Führungswalzenpaar nacheinander
durchlaufen, was eine weitere erhebliche Beschränkung der
Produktionsgeschwindigkeit bedeutet. Die an den einzelnen Kämmköpfen
produzierten Faserbänder F werden über einen Führungstisch
14 und
eine nicht näher gezeigte Einrichtung – nach Umlenkung
um 90° – auf einen Fördertisch T mit
unbeweglicher Oberfläche abgegeben und nebeneinander liegend
zu einem nachfolgenden Streckwerk S überführt.
Die Faserbänder werden im Streckwerk S verzogen und anschließend
zu einem einzelnen Faserband FB zusammengefasst. Mit zunehmender Entfernung
der acht Kämmköpfe vom Streckwerk nimmt der Abstand
zum Streckwerk zu. Die Faserbänder legen einen erheblichen
Weg zwischen der Abgabe durch die Transportwalzen an den Kämmköpfen
und der Einführung in das Streckwerk zurück, wobei
noch die Umlenkung der Faserbänder hinzutrifft. Die Fördergeschwindigkeit
der acht Faserbänder auf dem Fördertisch zu dem
Streckwerk ist auf den vorgelagerten langsamen Kammprozess abgestimmt
und durch diesen begrenzt, d. h. bei relativ niedriger Geschwindigkeit.
Eine hohe, wesentlich gesteigerte Fördergeschwindigkeit,
insbesondere ohne Fehlverzüge der acht Faserbänder,
ist mit dieser Fördereinrichtung nicht möglich.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der
eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile
vermeidet, die insbesondere auf einfache Art eine wesentlich gesteigerte
Produktionsmenge pro Stunde (Produktivität) erlaubt und
ein verbessertes Kammzugband ermöglicht.
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Die
Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1.
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Dadurch,
dass die Funktionen Klemmen und Bewegung der auszukämmenden
Faserpakete auf mindestens einer rotierenden Walze verwirklicht
sind, werden – im Gegensatz zu der bekannten Vorrichtung – ohne
große Massenbeschleunigungen und Reversierbewegungen hohe
Arbeitsgeschwindigkeiten (Kammspielzahlen) erzielt. Insbesondere
erfolgt eine kontinuierliche Arbeitsweise. Bei Einsatz einer schnellrotierenden
Walze wird eine ganz erheblich gesteigerte stündliche Produktion
(Produktivität) erreicht, die in der Fachwelt bisher nicht
für möglich gehalten wurde. Ein weiterer Vorteil
besteht darin, dass die rotatorische, Drehbewegung der Walze mit
der Vielzahl der Klemmvorrichtungen zu einer ungewöhnlich
schnellen Zuführung einer Vielzahl von Faserpaketen pro
Zeiteinheit zu der ersten Walze und zu der zweiten Walze führt.
Insbesondere die hohe Drehgeschwindigkeit der Walzen ermöglicht
die wesentliche Produktionssteigerung. Die Faserpakete werden – im
Gegensatz zu der bekannten Vorrichtung – durch eine Vielzahl
von Klemmvorrichtungen gehalten und unter Rotation transportiert.
Der Klemmpunkt an den jeweiligen Klemmvorrichtungen bleibt daher
bis zur Übergabe der Faserpakete an die erste und zweite
Walze konstant. Eine relative Bewegung zwischen Klemmvorrichtung
und Faserpaket beginnt erst, nachdem das Faserpaket von der ersten bzw.
von der zweiten Walze erfasst ist und außerdem die Klemmung
aufgehoben ist. Dadurch, dass für die Faserpakete eine
Vielzahl von Klemmvorrichtungen zur Verfügung stehen, können
in besonders vorteilhafter Weise kurz nacheinander und in schneller
Folge Faserpakete an die erste bzw. zweite Walze herangeführt
werden, ohne dass unerwünschte Zeitverzögerungen
aufgrund nur einer einzigen Zuführvorrichtung bestehen.
Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass die zugeführten
Faserpakete auf der ersten Walze (Wenderotor) kontinuierlich transportiert
werden. Die Geschwindigkeit des Faserpaketes und der zusammenwirkenden
Klemmelemente ist gleich. Die Klemmelemente schließen und öffnen
sich während der Bewegung in Richtung des transportieren
Fasermaterials. Der mindestens ersten Walze (Wenderotor) ist die
mindestens eine zweite Walze (Kämmrotor) nachgeordnet.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird eine
wesentlich gesteigerte Produktivität erzielt. Ein weiterer
besonderer Vorteil besteht darin, dass eine optimal an den Prozess
angepasste Förderung eines produzierten gekämmten
Faserbandes ohne Fehlverzüge zu dem Streckwerk bei hohen und
höchsten Arbeitsgeschwindigkeiten ermöglicht ist.
Das gebildete Kammzugband ist unmittelbar (direkt) dem Streckwerk
zuführbar. Vorteilhaft ist weiterhin, dass
- • kein Förderband benötigt wird,
- • die Materialförderstrecke bis zum Streckwerk kurz
gehalten ist,
- • ein Freiraum unterhalb der Maschine geschaffen ist,
in dem z. B. Vorlagekannen untergebracht werden können,
- • die Materialflussrichtung innerhalb des Kämmaggregates
in einer Richtung mit der Zuführrichtung zum Streckwerk
liegt,
- • zur Überwindung der Höhendifferenz
der Materialfluss in der Rotorkämmmaschine aufsteigend sein
kann, z. B. durch die aufsteigende Anordnung der Rotoren,
- • durch die Anordnung der Walzen die zur Verfügung
stehende Umfangslänge am Kämmrotor vergrößert
wird und dadurch mehr Kämmelemente angebracht werden können,
- • die Kämmmaschine kompakter gebaut werden kann
und ein geringerer Platzbedarf erforderlich ist,
- • die Linearbewegung beim Befüllen von Rechteckkannen
unterhalb der Rotoren erfolgen kann,
- • das Streckwerk vertikal, horizontal oder in Materialflussrichtung
geneigt angeordnet sein kann.
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Die
Ansprüche 2 bis 47 haben vorteilhafte Weiterbildungen der
Erfindung zum Inhalt.
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand von zeichnerisch dargestellten
Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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Es
zeigt:
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1 perspektivisch
schematisch eine Einrichtung zum Kämmen von Fasermaterial,
umfassend eine Kämmereivorbereitungseinrichtung, eine Rotorkämmmaschine
und eine Faserbandablageeinrichtung,
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2 schematisch
Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
mit zwei Walzen,
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3 perspektivisch
die Rotorkämmmaschine gemäß 2 mit
zwei Kurvenschreiben,
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4 eine
Ausführungsform mit vertikaler Anordnung des Streckwerks
oberhalb der Bandablage einrichtung und aufsteigender Anordnung des Wende-
und Kämmrotors,
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5 Kämmereivorbereitungseinrichtung und – oberhalb
der Bandablageeinrichtung – horizontale Anordnung des Wende-
und Kämmrotors und vertikale Anordnung des Streckwerks,
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6 oberhalb
der Bandablageeinrichtung horizontale Anordnung des Wende- und Kämmrotors und
geneigte Anordnung des Streckwerks,
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7 oberhalb
der Bandablageeinrichtung horizontale Anordnung des Wende- und Kämmrotors und
horizontale Anordnung des Streckwerks,
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8 ansteigende
Anordnung des Wende- und Kämmrotors und oberhalb der Bandablageeinrichtung
horizontale Anordnung des Streckwerks,
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9 eine
Ausführungsform mit einem 4-über-3-Streckwerk,
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10 schematisch
Seitenansicht der Bandbildeeinheit mit Bandtrichter und Abzugswalzen,
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11 perspektisch
schematisch die Rotorkämmmaschine gemäß 1 mit
Streckwerk und Bandablageeinrichtung und
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12 eine
erfindungsgemäße Rotorkämmmaschine, bei
der den Klemmeinrichtungen Ansaugeinrichtungen zugeordnet sind.
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Gemäß 1 weist
eine Kämmereivorbereitungsmaschine 1, eine bandgespeiste
und watteabgebende Spinnereimaschine und zwei parallel zueinander
angeordnete Einlauftische 4a, 4b (Gatter) auf, wobei
unterhalb der Einlauftische 4a, 4b jeweils zwei Reihen
von Kannen 5a bzw. 5b mit (nicht dargestellten)
Faserbändern angeordnet sind. Die von den Kannen 5a, 5b abgezogenen
Faserbänder gelangen nach Umlenkung in zwei hintereinander
angeordnete Streckwerke 6a, 6b der Kämmereivorbereitungsmaschine 1.
Von dem Streckwerk 6a wird das gebildete Faserbandvlies über
den Vliestisch 7 geführt und am Ausgang des Streckwerkes 6b mit
dem dort erzeugten Faserbandvlies übereinandergelegt und
zusammengeführt. Durch die Streckwerke 6a und 6b werden
jeweils mehrere Faserbänder zu einer Watte zusammengefasst
und gemeinsam verstreckt. Mehrere verstreckte Watten (im gezeigten
Beispiel zwei Watten) werden durch Aufeinanderlegen doubliert. Die dadurch
gebildete Watte wird direkt in die Zuführeinrichtung (Speiseelement)
der nachgeschalteten Rotorkämmmaschine 2 eingeleitet.
Der Fasermaterialfluss wird nicht unterbrochen. Am Ausgang der Rotorkämmmaschine 2 wird
das gekämmte Faservlies abgegeben, durchläuft
unter Bildung eines Kammbandes einen Trichter (sh. 9)
und wird in einer nachgeschalteten Faserbandablageeinrichtung 3 abgelegt.
Mit A ist die Arbeitsrichtung bezeichnet.
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Zwischen
der Rotorkämmmaschine 2 und der Bandablageeinrichtung 3 ist
ein Regulierstreckwerk 50 (sh. 2) angeordnet.
Dadurch wird das Kammband verstreckt.
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Gemäß einer
weiteren Ausbildung ist mehr als eine Rotorkämmmaschine 2 vorgesehen.
Sind beispielsweise zwei Rotorkämmmaschinen 2a und 2b vorhanden,
dann können die beiden abgegebenen Kammbänder 17 gemeinsam
das nachgeordnete Regulierstreckwerk 50 durchlaufen und
als ein verstrecktes Kammband in der Bandablageeinrichtung 3 abgelegt
werden.
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Die
Bandablageeinrichtung 3 umfasst einen rotierenden Ablagekopf 3a,
von dem das Kammband in einer Kanne 3b oder (in nicht dargestellter
Weise) auch als kannenlose Faserbandpackung abgelegt werden kann.
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2 zeigt
eine Rotorkämmmaschine 2 mit einer Zuführeinrichtung 8 umfassend
eine Speisewalze 10 und eine Speisemulde 11, mit
erster Walze 12 (Wenderotor), zweiter Walze 13 (Kämmrotor),
einer Abnahmeeinrichtung 9 umfassend eine Abnahmewalze 14 und
ein Wanderdeckelkämmaggregat 15. Die Drehrichtungen
der Walzen 10, 12, 13 und 14 sind
mit gebogenen Pfeilen 10a, 12a, 13a bzw. 14a bezeichnet.
Die eingespeiste Faserwatte ist mit 16 und das abgegebene
Faservlies ist mit 17 bezeichnet. Die Walzen 10, 12, 13 und 14 sind
einander nachgelagert. Der Pfeil A gibt die Arbeitsrichtung an.
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Die
erste Walze 12 ist im Bereich ihres äußeren
Umfanges mit einer Mehrzahl von ersten Klemmvorrichtungen 18 versehen,
die sich über die Breite der Walze 12 erstrecken
(sh. 3) und jeweils aus Oberzange 19 (Greifelement)
und Unterzange 20 (Gegenelement) bestehen. Die Oberzange 19 ist
an ihrem einen, dem Mittelpunkt bzw. der Drehachse der Walze 12 zugewandten
Endbereich jeweils an einem Drehlager 24a drehbar angelenkt,
das an der Walze 12 angebracht ist. Die Unterzange 20 ist
entweder ortsfest oder beweglich an der Walze 12 angebracht. Das
freie Ende der Oberzange 19 ist dem Umfang der Walze 12 zugewandt.
Die Oberzange 19 und die Unterzange 20 arbeiten
derart zusammen, dass sie einen Faserverband 16, 301 , 302 zu
greifen (Klemmen) und loszulassen vermögen (12).
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Die
zweite Walze 13 ist im Bereich ihres äußeren
Umfanges mit einer Mehrzahl von zweiteiligen Klemmeinrichtungen 21 versehen,
die sich über die Breite der Walze 13 erstrecken
(sh. 3) und jeweils aus Oberzange 22 (Greifelement)
und Unterzange 23 (Gegenelement) bestehen. Die Oberzange 22 ist
an ihrem einen, dem Mittelpunkt bzw. der Drehachse der Walze 13 zugewandten
Endbereich jeweils an einem Drehlager 24b drehbar angelenkt,
das an der Walze 13 angebracht ist. Die Unterzange 23 ist entweder
ortsfest oder beweglich an der Walze 13 angebracht. Das
freie Ende der Oberzange 22 ist dem Umfang der Walze 13 zugewandt.
Die Oberzange 22 und die Unterzange 23 arbeiten
derart zusammen, dass sie einen Faserverband 302 , 303 zu greifen (Klemmen) und loszulassen
vermögen. Bei Walze 12 sind am Walzenumfang zwischen
Speisewalze 10 und zweiter Walze 13 die Klemmvorrichtungen 18 geschlossen
(sie klemmen nicht dargestellte Faserpakete an einem Ende fest),
und zwischen zweiter Walze 13 und Speisewalze 10 sind
die Klemmvorrichtungen 18 offen. In Walze 13 sind
am Walzenumfang zwischen erster Walze 12 und Abnehmer 14 die Klemmvorrichtungen 21 geschlossen
(sie klemmen nicht dargestellte Faserpakete an einem Ende fest) und
sind die Klemmvorrichtungen 21 zwischen Abnehmer 14 und
erster Walze 12 offen. Mit 50 ist ein Streckwerk,
z. B. Regulierstreckwerk, bezeichnet. Das Streckwerk 50 ist
zweckmäßig oberhalb des Ablagekopfes 3a angeordnet.
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Nach 3 sind
zwei ortsfeste Kurvenscheiben 25 und 26 vorgesehen,
die sich die Walze 12 mit den ersten Klemmvorrichtungen 18 bzw.
die Walze 13 mit den zweiten Klemmvorrichtungen 21 in
Richtung der Pfeile 12a bzw. 13a gedreht werden.
Die belasteten Oberzangen 19 und 22 sind im Zwischenraum
zwischen dem Außenumfang der Kurvenscheiben 25 bzw. 26 und
den Innenmantelflächen der Walzen 12 bzw. 13 angeordnet.
Durch die Drehung der Walzen 12 und 13 um die
Kurvenscheiben 25 bzw. 26 werden die Oberzangen 19 und 22 um
die Drehachsen 24a bzw. 24b gedreht. Auf diese
Weise wird die Öffnung und Schließung der ersten
Klemmvorrichtungen 18 und der zweiten Klemmvorrichtungen 21 verwirklicht
und die Bandeintrittsöffnung in den Ablagekopf 3a ist
kurz.
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Das
Faserband 17 wird in der in 4 dargestellten
Ausbildung von der dem Kämmrotor 13 abgewandten
Seite der Abnahmewalze 14 abgestreift und läuft
senkrecht in Richtung B durch das Streckwerk 50 in den
Ablagekopf 3a. Nach der in 4a gezeigten
Ausführungsform ist unterhalb der Abnahmewalze 14 eine
Abstreifwalze 27' vorhanden, die sich im Uhrzeigersinn
dreht und mit der Abnahmewalze 14 eine Klemmmaschine bildet.
Das abgestreifte Fasermaterial 17 läuft entsprechend
der Darstellung in 4 in Richtung B durch das Streckwerk 50 in
den Ablagekopf 3a.
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Gemäß 5a ist eine Kämmereivorbereitungseinrichtung 1 und – oberhalb
der Bandablageeinrichtung 3 – eine horizontale
Anordnung des Wende- und Kämmrotors und vertikale Anordnung
des Streckwerks 50 vorhanden. Das von den Streckwerken 6a, 6b abgegebene
Fasermaterial wird über einen Bandförderer 33 der
Speisewalze 10 der Rotorkämmmaschine 2 zugeführt.
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Nach 4 ist
eine Ausführungsform mit vertikaler Anordnung des Streckwerks 50 oberhalb der
Bandablageeinrichtung 3 und aufsteigender Anordnung des
Wenderotors 12 und des Kämmrotors 13 vorhanden.
Das Streckwerk 50 ist unterhalb der Abnahmewalze 50 angeordnet.
Der Abnahmewalze – Drehrichtung im Uhrzeigersinn – ist
eine Abstreichwalze 27 – Drehung entgegen dem
Uhrzeigersinn – zugeordnet. Die Verwendung der Abstreichwalze 27 mit
definierter Klemmlinie dient der Abnahme des Fasermaterials von
der Abnahmewalze 14 und Führung senkrecht nach
unten (Richtung B) in einen Bandtrichter 28 zur Formung
eines Faserbandes. Der Abstand a der Klemmlinie zwischen den Walzen 14 und 27 und
der Eingang des Bandtrichters 28 ist kurz. Senkrecht unterhalb
des Bandtrichters 28 ist das Streckwerk 50 angeordnet,
wobei der Abstand b zwischen dem Ausgang des Bereiches 28 und
dem Eingangswalzenpaar 53/III des Streckwerks 50 kurz
ist. Senkrecht unterhalb des Streckwerks 50 ist ein Bandtrichter 31 mit
zwei Abzugswalzen 32a, 32b vorhanden, wobei der
Abstand c zwischen dem Ausgangswalzenpaar 51/I des Streckwerks 50 und
dem Eingang des Bandtrichters 31 kurz ist. Der Abstand
d zwischen den Abzugswalzen 32a, 32b.
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Entsprechend 6 ist
oberhalb der Bandablageeinrichtung 3 eine horizontale Anordnung
des Wende- und Kämmrotors und eine in einem Winkel geneigte
Anordnung des Streckwerks 50 vorgesehen.
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Nach 7 ist
oberhalb der Bandablageeinrichtung 3 eine horizontale Anordnung
des Wende- und Kämmrotors und horizontale Anordnung des Streckwerks 50 vorhanden.
Der Bandtrichter 28 führt das Faserband unmittelbar
in die Eingangswalzen 53/III des Streckwerks 50 ein.
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Gemäß 8 ist
eine ansteigende Anordnung des Wende- und Kämmrotors und
oberhalb der Bandablageeinrichtung 3 eine horizontale Anordnung
des Streckwerks 50 vorgesehen. Zwischen der Abnahmewalze 14 und
den Eingangswalzen 53/III des Streckwerks 50 ist
eine Bandbildeeinrichtung aus Bandtrichter 28 und Abzugswalzen 29a, 29b vorhanden.
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In
den 2, 4 bis 6 und 11 ist ein
3-über-3-Streckwerk 50 gezeigt.
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Die
in den 7 und 8 gezeigten Ausbildungen zeigen
ein 4-über-3-Streckwerk 50, das in 9 näher
erläutert ist. Dann besteht es aus drei Unterwalzen I,
II, III (I Ausgangs-Unterwalze, II Mittel-Unterwalze, III Eingangs-Unterwalze)
und vier Oberwalzen 51 bis 54. Im Streckwerk 50 erfolgt
der Verzug des Faserbandes 17. Der Verzug setzt sich zusammen
aus Vorverzug und Hauptverzug. Die Walzenpaare 53/III und 52/II
bilden das Vorverzugsfeld, und die Walzenpaare 52/II und 51, 54/I
bilden das Hauptverzugsfeld. Die Ausgangsunterwalze I wird vom (nicht
dargestellten) Regelmotor angetrieben. Die Eingangs- und Mittel-Unterwalze
III bzw. II werden über einen (nicht dargestellten) Hauptmotor angetrieben
und bestimmen damit die Liefergeschwindigkeit. Die Drehrichtung
der Walzen I, II, III; 51 bis 54 ist durch gebogene
Pfeile gekennzeichnet. Das Faserband 17 läuft
im Streckwerk in Richtung A, zwischen und der Bandeintrittsöffnung
in den Drehteller 3a in Richtung B. Die Walzen der Walzenpaare 52/III, 52/II
und 51, 54/I weisen jeweils entgegensetzte Drehrichtung
auf. Das 4-über-3-Streckwerk kann auch gemäß 6 angewandt
werden.
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10 zeigt
ein Bandbildeelement aus Bandtrichter 28 und Abzugswalzen 29a, 29b.
Die Abzugswalzen 29b ist durch eine Feder 30 belastet
beweglich angeordnet.
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In 11 ist
die Rotorkämmmaschine 2 gemäß 1 gezeigt,
wobei detailliert die Bandbildeeinrichtung (Bandtrichter 28,
Abzugswalzen 29a, 29b), das Streckwerk 50 und
der Ablagekopf 3a und deren An- und Zuordnung gezeigt sind.
Der Abnahmewalze 14 ist die Abstreichwalze 27 zugeordnet, die
in Bezug auf die Abnahmewalze 14 entgegengesetzte Drehrichtung
aufweist. Nach 11a sind der Abnahmewalze zwei
Abstreichwalzen 27a, 27b zugeordnet, die in Bezug
aufeinander entgegengesetzte Drehrichtung aufweisen.
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Mit
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine 2 werden über
2000 Kammspiele/min, z. B. 3000 bis 5000 Kammspiele/min, erreicht.
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Nach 12 sind
die drehbar gelagerten Walzen 12 und 13 mit Klemmvorrichtungen 19, 20 bzw. 22, 23 zusätzlich
mit Saugkanälen 52 bzw. 56 (Saugöffnungen)
ausgerüstet, die im Bereich der Übergabe zwischen
der Zuführeinrichtung 8 und der Walze 13 bzw.
im Bereich der Übergabe zwischen den Walzen 12 und 13 Einfluss
auf die Ausrichtung und Bewegung der zu transportierenden Fasern
nehmen. Dadurch wird die Zeit zur Aufnahme des Fasermaterials von
der Zuführeinrichtung 8 auf die erste Walze 12 und
die Übergabe der zweiten Walze 13 deutlich verkürzt,
so dass die Kammspielzahl erhöht werden kann. Die Saugöffnungen 52, 56 sind
innerhalb der Walze 12 bzw. 13 angebracht und
rotieren mit den Walzen. Jeder Klemmvorrichtung 19, 20 bzw. 22, 23 (Zangeneinrichtung)
ist wenigstens eine Saugöffnung zugeordnet. Die Saugöffnungen 52, 56 sind
je zwischen Greifelement (Oberzange) und Gegenelement (Unterzange)
angeordnet. Im Inneren des Rotors 12, 13 befindet
sich ein Unterdruckbereich 53 bis 55 bzw. 57 bis 59, welcher
den Saugstrom an den Saugöffnungen 52, 56 erzeugt.
Der Unterdruck kann durch den Anschluss an eine Strömungsmaschine
bereitgestellt werden. Der Saugstrom an den einzelnen Saugöffnungen 52, 56 kann zwischen
Unterdruckbereich und Saugöffnung so geschaltet werden,
dass er nur an bestimmten einstellbaren Winkelpositionen auf dem
Walzenumfang anliegt. Für die Schaltfunktion können
Ventile oder ein Ventilrohr 54, 58 mit Öffnungen 55 bzw. 59 an
den entsprechenden Winkelpositionen eingesetzt werden. Die Freigabe
des Saugstromes kann auch durch die Bewegung des Greifelements (Oberzange)
erfolgen. Weiterhin ist es möglich einen Unterdruckbereich
nur an den entsprechenden Winkelpositionen anzuordnen.
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Außerdem
kann im Bereich der Zuführeinrichtung 8 bzw. im
Bereich der Übergabe zwischen den Walzen Blasstrom eingesetzt
werden. Die Blasstromquelle (Blasdüse 39) ist
innerhalb der Speisewalze 10 angeordnet und wirkt durch
die luftdurchlässige Oberfläche der Zuführeinrichtung
bzw. Luftdurchtrittsöffnungen nach außen in Richtung
erster Walze. Außerdem kann im Bereich der Zuführeinrichtung 8 das
Element zur Erzeugung des Blasluftstromes ortsfest unmittelbar unterhalb
bzw. oberhalb der Zuführeinrichtung 8 angeordnet
sein. Im Bereich der Übergabe zwischen den Walzen 12, 13 können
die Blasstromquellen am Rotorumfang der ersten Walze 12 unmittelbar
unterhalb bzw. oberhalb jeder Zangeneinrichtung angeordnet sein.
Als Blasstromquelle können Druckluftdüsen bzw.
Luftklingen eingesetzt werden.
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Der
Saugstrom B kann nicht nur die Auslenkung, sondern auch den Trennvorgang
zwischen Watte und abzuziehenden Faserbart im Bereich der Zuführeinrichtung 8 begünstigen
und zeitlich verkürzen.
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Durch
die Anbringung von zusätzlichen Luftleitelementen 60 und
seitlichen Abschirmungen 61, 62 kann die Strömungsrichtung
beeinflusst werden bzw. die von den Rotoren mitgeschleppte Luft
abgezweigt werden. Somit kann die Zeit zur Ausrichtung weiter verkürzt
werden. Besonders bewährt haben sich ein Abschirmelement
zwischen erstem Rotor 12 und Zuführeinrichtung 8 oberhalb
der Watte und je ein Abschirmelement seitlich der Walze.
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Von
der zweiten Walze 13 gelangt das ausgekämmte Faserpaket 303 auf die Lötwalze 14.
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Mit
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
erfolgt ein mechanisches Kämmen des auszukämmenden
Fasermaterials, d. h. zum Kämmen werden mechanische Mittel
herangezogen. Es erfolgt kein pneumatisches Kämmen des
auszukämmenden Fasermaterials, d. h. zum Kämmen
werden keine Luftströme, z. B. Saug- und/oder Blasluftströme,
verwendet.
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Bei
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
sind ununterbrochen (kontinuierlich) schnelllaufende Walzen mit
Klemmvorrichtungen vorhanden. Walzen, die mit Unterbrechungen, schrittweise oder
zwischen Stillstand und Drehung wechselnd rotieren, sind nicht verwendet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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