CH711289A2 - Kämmmaschine. - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit wenigstens einer Gruppe von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen (K1 bis K6), wobei die, an den jeweiligen Kämmköpfen gebildeten Faserbänder (B) auf einem nachfolgenden Förderelement (32) einer Streckwerkseinheit (S) zugeführt werden und jeder der Kämmköpfe mit einem hin und her schwingenden Zangenaggregat und einem drehbar gelagerten Kämmzylinder versehen ist und – in Transportrichtung des Fasergutes gesehen – zwei, hintereinander angeordnete, drehbar gelagerte Abreisswalzenpaare aufweist, deren Antriebswellen (H1, H2) sich über mehrere Kämmköpfe (K1–K6) erstrecken und während eines Kammspieles eine Pilgerschrittbewegung ausführen, wobei wenigstens ein Ende wenigstens eines der Abreisswalzenpaare von wenigstens einem Elektromotor (M1, M2) angetrieben wird. Zur Vereinfachung der elektromotorischen Antriebe der Abreisswalzen und zur Reduzierung der zu beschleunigenden Massen wird vorgeschlagen, dass wenigstens zwei Gruppen (U1, U2) von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen (K1–K6) vorgesehen sind und jede der Gruppen separate Antriebswellen (H1 bis H4) für die Abreisswalzenpaare aufweist, welche von wenigstens einem Elektromotor (M1, M2) direkt oder indirekt über eine Getriebestufe (G1, G2) angetrieben werden.

Description

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit wenigstens einer Gruppe von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen, wobei die, an den jeweiligen Kämmköpfen gebildeten Faserbänder auf einem nachfolgenden Förderelement einer Streckwerkseinheit zugeführt werden und jeder der Kämmköpfe mit einem hin und her schwingenden Zangenaggregat und einem drehbar gelagerten Kämmzylinder versehen ist und – in Transportrichtung des Fasergutes gesehen – zwei, hintereinander angeordnete, drehbar gelagerte Abreisswalzenpaare aufweist, deren Antriebswellen sich über mehrere Kämmköpfe erstrecken und während eines Kammspieles eine Pilgerschrittbewegung ausführen, wobei wenigstens ein Ende wenigstens eines der Abreisswalzenpaare von wenigstens einem Elektromotor angetrieben wird.

[0002] In der Praxis weisen die heute üblichen Kämmmaschinen in der Regel acht nebeneinander angeordnete Kämmköpfe auf. Dabei wird die, in Form von Wattebahnen dem jeweiligen Zangenaggregat des einzelnen Kämmkopfes zugeführte Fasermasse vom Zangenaggregat während dem Kämmvorgang geklemmt. Das beim Klemmvorgang aus dem jeweiligen Zangenaggregat (kurz «Zange» genannt) herausragende Ende der Fasermasse wird in der Regel als Faserbart bezeichnet. Der Faserbart wird bei geschlossener Zange von einer Kämmgarnitur eines Kämmsegmentes eines Kämmzylinders erfasst und ausgekämmt. Der jeweilige Kämmzylinder ist dabei unterhalb der Zange drehbar im Maschinengestell gelagert und wird einzeln oder zentral von einer Antriebseinheit angetrieben. Die ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) werden über die Kämmgarnitur nach unten transportiert, wo sie über bekannte Elemente einer Sammelstelle zugeführt werden. Nach dem Auskämmvorgang schwingt die Zange in eine vordere Position in Richtung eines ersten Abreisswalzenpaares, dem ein zweites Abreisswalzenpaar nachfolgt. Die Abreisswalzenpaare führen für den Abreiss- und Lötvorgang eine Pilgerschrittbewegung aus. D.h., während sich die Zange nach dem Kämmvorgang in die vordere Position bewegt, wird ein, zwischen den Abreisswalzenpaaren bereits befindliches und geklemmtes Faservlies um einen bestimmten Betrag in Richtung der Zange zurückbefördert. Auf das zurückbeförderte Ende des Faservlieses, welches aus der Klemmstelle des ersten Abreisswalzenpaares herausragt, wird dann das ausgekämmte Ende des Faserbartes mit einer bestimmten Überdeckung aufgelegt, so dass sich eine dachziegelartige Überdeckung ergibt. Während dem Ansetzen des Endes des Faserbartes auf das Ende des zurückbeförderten Faservlieses wird der Antrieb der Abreisswalzen reversiert, wodurch die beiden aufeinander gelegten Enden vom Faservlies und Faserbart in die Klemmstelle des ersten Abreisswalzenpaares gelangen. Die von der Klemmstelle des ersten Abreisswalzenpaares erfassten Fasern des Faserbartes, werden aus dem Ende des Faserbartes herausgezogen (abgerissen) und mit dem Ende des Faservlieses verlötet. Die Verbindung (Verlötung) der abgezogenen Fasermasse mit dem Faservlies wird durch das nachfolgende zweite Abreisswalzenpaar noch unterstützt. Beide Abreisswalzenpaare führen dieselbe Pilgerschrittbewegung während des beschriebenen Abreiss- und Lötvorganges aus. Bei dem beschriebenen Abreissvorgang wird die abgerissene Fasermasse durch eine Kämmgarnitur eines entsprechend zugestellten Fixkammes hindurchgezogen. Damit soll insbesondere auch der Teil der Fasermasse ausgekämmt werden, welcher beim Auskämmvorgang mit dem Kämmzylinder von dessen Kämmgarnitur nicht erfasst werden konnte. Des Weiteren hat der Fixkamm noch die Aufgabe insbesondere Nissen und sonstige Verunreinigungen zurückzuhalten und abzuscheiden.

[0003] Da bei den heutigen Kammspielzahlen von bis zu 600 KS/min erreicht werden, werden hohe Anforderungen an den Antrieb der Abreisswalzenpaare zur Erzeugung der Pilgerschrittbewegung gestellt. Bereits 1989, wo die Kammspielzahlen noch zwischen 350 bis 400 KS/min betrugen, wurde schon in der EP-374 723 B1 vorgeschlagen, den Antrieb der Abreisswalzenpaare über einen separaten Einzelantrieb mit Elektromotoren durchzuführen, deren Bewegung von einer Steuerung mit den anderen Elementen des Kämmkopfes koordiniert wird. Z.B. wurde dabei vorgeschlagen, den Drehwinkel des Kämmzylinders abzutasten und das Signal der Steuerung zuzuführen, über welche der Antrieb der Abreisswalzen dann entsprechend gesteuert wird. Es wurde auch vorgeschlagen auf beiden Enden der Abreisswalzenpaare jeweils ein Motor vorzusehen. Ein Motor kann dabei für die Vorwärtsbewegung und der weitere Motor für die Rückwärtsbewegung vorgesehen sein. Zwischen den Motoren und den Abreisswalzenpaaren sind Kupplungen, bzw. Freiläufe vorgeschlagen worden. Ebenso wurde in dieser Veröffentlichung auch vorgeschlagen zwischen den Motoren und den Abreisswalzenpaaren Untersetzungsgetriebe vorzusehen.

[0004] In der Zwischenzeit sind die Elektromotoren weiterentwickelt worden, so dass sie auch in der Lage sind die erforderlichen Antriebsleistungen für die heute üblichen Kammspielzahlen (bis 600 KS/min) aufzubringen.

[0005] So wurden weitere Anmeldungen getätigt und veröffentlicht, welche sich mit der Ausbildung der Getriebestufen zwischen dem oder den Elektromotoren und den Abreiswalzenpaaren befassen. Dabei sind die CN-101 654 818 B, CN-101 660 226 A, CN-101 660 227 A und die CN-102 296 386 A zu nennen.

[0006] Aus der veröffentlichten EP-2 397 584 A2 ist eine Vorrichtung bekannt, wo das vordere und hintere Abreisswalzenpaar jeweils auf beiden Enden mit einem Antriebsmotor verbunden ist, wobei die Antriebsmotoren in beiden Drehrichtungen antreiben können. Zwischen den Antriebsmotoren und den jeweiligen Enden der Abreisswalzen können Getriebestufen vorgesehen sein. Durch die vorgeschlagene Anordnung der Motoren an beiden Enden der jeweiligen Abreisszylinder soll insbesondere die Torsion der Antriebswellen der Abreisszylinder herabgesetzt werden, zumal sich diese über eine grosse Länge der Maschine erstrecken. Diese vorgeschlagene Antriebvorrichtung ist recht aufwendig und somit teuer.

[0007] In einer weiteren Veröffentlichung (EP-2 695 977 A2) wird vorgeschlagen, eine Mehrzahl von Antriebsmotoren pro angetriebenes Abreisswalzenpaares auf beiden Seiten der jeweiligen Enden vorzusehen. Damit können zwar unter Umständen kleinere Motoren eingesetzt werden, jedoch ist diese Anordnung ebenfalls aufwendig und teuer. Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde eine Antriebsvorrichtung für die Abreisswalzenpaare vorzuschlagen, welche die beschriebenen Nachteile des bekannten Standes der Technik vermeidet, kostengünstig ist und die Torsion der Antriebswellen verringert.

[0008] Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass wenigstens zwei Gruppen von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen vorgesehen sind und jede der Gruppen separate, bzw. eigene Antriebswellen für Abreisswalzenpaare der jeweiligen Gruppe aufweist, welche von wenigstens einem Elektromotor direkt oder indirekt über eine Getriebestufe angetrieben werden. Das heisst, die bei bekannten Ausführungen sich über die gesamte Länge von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen erstreckenden Antriebswellen für die Abreisswalzen werden nach der Erfindung in wenigstens zwei Teilabschnitte aufgeteilt, wobei jeder separate Teilabschnitt über wenigstens einen

[0009] Elektromotor angetrieben wird. Damit ist es möglich, die Längen der von Einzelmotoren angetriebenen Antriebswellen zu reduzieren, wodurch einerseits die Torsion dieser Wellen reduziert wird und andererseits die, mit einer Pilgerschrittbewegung anzutreibenden Massen der Antriebswellen der Abreisswalzen herabgesetzt wird. Damit können auch kleinere und kostengünstige Motoren eingesetzt werden. Es ist auch denkbar, drei oder mehr als drei Gruppen mit nebeneinander angeordneten Kämmköpfen vorzusehen, wodurch sich die notwendigen Längen, der jeder Gruppe zugeordneten Antriebswellen der Abreisswalzenpaare nochmals verkürzen.

[0010] Um einen synchronen Antrieb dieser Motoren mit einem am Kämmprozess der Kämmmaschine beteiligten Element (Kämmzylinder, Zange) zu gewährleisten werden diese Motoren über eine zentrale Steuereinheit gesteuert. Als Basis für diese Steuerung kann zum Beispiel eine Sensoreinheit dienen, welche den jeweiligen Drehwinkel der Welle des Kämmzylinders abgreift und das entsprechende Signal der Steuereinheit übermittelt. Da in der Regel auch der Antrieb der Zange mechanisch mit dem Antrieb des Kämmzylinders gekoppelt ist, ist auch die Schwingbewegung der Zange mit der Ansteuerung der Elektromotoren für die Abreisswalzen synchronisiert. Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass – in Längsrichtung der Kämmmaschine gesehen die Elektromotoren an einem Ende der jeweiligen Antriebswellen der Abreisswalzenpaare vorgesehen sind und die Elektromotoren jeder Gruppe von Kämmköpfen im Bereich der freien Enden der Antriebswellen angeordnet sind, welche voneinander wegzeigen. Damit können die Elektromotoren gut zugänglich auf jeweils einer End Seite der jeweiligen Gruppe von Kämmköpfen angebracht werden. Damit ist es möglich, dass die beiden Gruppen der Kämmköpfe möglichst ohne Unterbrechung aneinandergereiht werden können.

[0011] In einer weiteren Ausbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass – in Längsrichtung der Kämmmaschine gesehen – die Elektromotoren an einem Ende der jeweiligen Antriebswellen der Abreisswalzenpaare vorgesehen sind und die Elektromotoren jeder Gruppe von Kämmköpfen im Bereich der freien Enden der Antriebswellen angeordnet sind, welche einander gegenüberstehen. Dies ermöglicht einen zentralen Zugriff auf alle Elektromotoren.

[0012] Weiterhin wird vorgeschlagen, dass – in Längsrichtung der Kämmmaschine gesehen – die Elektromotoren an beiden Enden der jeweiligen Antriebswellen der Abreisswalzenpaare vorgesehen sind. Das ermöglicht eine Zuordnung des jeweiligen Elektromotors für eine Drehrichtung, wobei dazu entsprechende Kupplungen, bzw. Freiläufe notwendig sind. Das heisst der Motor an einem Ende der Antriebswelle der entsprechenden Abreisswalze ist z. B. für die Rückwärtsbewegung zuständig, während der Motor am gegenüberliegenden Ende der Antriebswelle für die Vorwärtsbewegung der Fasermasse vorgesehen ist. Sofern beide Motoren an den gegenüberliegenden Enden die gleiche Pilgerschrittbewegung durchführen, können diese Motoren in ihrer Bauweise kleiner und kostengünstiger ausgeführt werden.

[0013] Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass – in Transportrichtung des Fasergutes gesehen – die Antriebswellen der hinteren Abreisswalzenpaare über eine Getriebestufe mit dem Elektromotor direkt verbunden sind und die Antriebswellen der vorderen Abreisswalzenpaare über weitere Antriebsmittel mit den Antriebswellen der hinteren Abreisswalzenpaare verbunden sind. Damit ist der Synchronlauf zwischen den vorderen und hinteren Abreisswalzenpaaren gewährleistet.

[0014] Durch den Vorschlag, jeder der Antriebswellen der Abreisswalzenpaare ein Elektromotor zuzuordnen, können die einzelnen Motoren unter Umständen ebenfalls in kleinerer Bauweise und somit kostengünstig hergestellt werden. Der Synchronlauf dieser Motoren wird dann über die Ansteuerung einer zentralen Steuereinheit gewährleistet. Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.

Es zeigen:

[0015] <tb>Fig. 1<SEP>eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine <tb>Fig. 2<SEP>eine schematische Draufsicht einer Kämmmaschine mit zwei Gruppen von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen nach Fig. 1 <tb>Fig. 3<SEP>eine weitere Ausführungsform der Erfindung nach Fig. 2 <tb>Fig. 3a<SEP>eine Teilansicht nach Fig. 3 mit einer weiteren Ausführungsform der Erfindung <tb>Fig. 4<SEP>eine weitere Ausführungsform der Erfindung nach Fig. 2 <tb>Fig. 4a<SEP>eine Teilansicht nach Fig. 4 mit einer weiteren Ausführungsform der Erfindung

[0016] Fig. 1 zeigt eine bekannte Ausführung eines Kämmkopfes K1 (von mehreren) einer Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat 1 (kurz «Zange» genannt), welches über die Kurbelarme 2, 3 schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei sind zwei Kurbelarme 2 jeweils seitlich eines Kämmzylinder (auch «Rundkamm» genannt) auf dessen Welle 5 schwenkbar gelagert. Das andere Ende der Schwenkarme 2 ist drehbeweglich an Achsen 13 auf einem Zangenrahmen 8 befestigt. Der hintere Schwenkarm 3 (es können auch zwei vorhanden sein) ist auf einer Zangenwelle 10 drehfest gelagert. Das gegenüberliegende freie Ende des Schwenkarmes 3 ist über eine Welle 9 drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden.

[0017] Der Kämmzylinder 4 weist auf einem Teil seines Umfanges ein Kämmsegment 7 auf, welches, wie schematisch angedeutet ist, mit Kämmgarnituren versehen ist und wird in Drehrichtung D angetrieben.

[0018] Die Zange 1 besteht im vorliegenden Beispiel aus einer, mit dem Zangenrahmen 8 fest verbundenen unteren Zangenplatte 12 und einer oberen Zangenplatte 14 (teilweise auch Zangenmesser genannt), welche an zwei Schwenkarmen 15, 15 ́ befestigt ist. Diese Schwenkarme sind über eine Achse 16 schwenkbar am Zangenrahmen 8 angebracht. Die Schwenkarme 15, 15 ́ sind mit jeweils einem Federbein 18 verbunden, die über eine Achse 20 im Maschinengestell gelagert sind. In Materialflussrichtung F des zu verarbeitenden Fasermaterials W gesehen ist hinter der Zange 1 ein erstes Abreisswalzenpaar 24 vorgesehen. Dieses Abreisswalzenpaar 24 (kurz «Walzenpaar 24» genannt) weist eine Abreissklemmlinie K auf. Dem ersten Abreisswalzenpaar 24 ist ein zweites Abreisswalzenpaar 25 (kurz «Walzenpaar 25» genannt) nachgeordnet, bei welchem die, beim ersten Abreisswalzenpaar erzeugte Lötstelle noch verfestigt wird, wie nachfolgend noch beschrieben wird.

[0019] Schematisch angedeutet ist ein Fixkamm 11, der über nicht gezeigte Mittel am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Beim Abreissvorgang wird ein, aus der geöffneten Zange (wie gezeigt) herausragender und ausgekämmter Faserbart FB in die Garnitur des Fixkammes hineingezogen, wobei sein Ende E vom Klemmpunkt K des nachfolgenden ersten Walzenpaares 24 erfasst wird. Dadurch wird das Ende E des Faserbartes FB auf ein Ende E1 eines bereits vorliegenden Faservlieses V dachziegelartig aufgelegt und mit diesem verlötet.

[0020] Das erste Walzenpaar 24 besteht aus einer Abreisswalze W1, welche, wie durch einen Doppelpfeil angedeutet ist, eine Pilgerschrittbewegung während eines Kammspieles durchführt. D.h., bevor das ausgekämmte Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 des bereits gebildeten Faservlieses für den Abreissvorgang aufgelegt wird, wird die Abreisswalze W1, wie auch die nachfolgende Abreisswalze W2, um einen bestimmten Betrag zurückgedreht, wodurch das Faservlies entgegen der Förderrichtung F zurückbefördert wird. Sobald das Ende E des Faserbartes bei der Vorwärtsbewegung der Zange auf dem Ende E1 des Faservlieses V zur Anlage kommt, wird die Drehrichtung der angetriebenen Abreisswalzen W1, W2 wieder umgekehrt, wodurch das Faservlies wieder in Transportrichtung F bewegt wird und damit das Ende E des Faserbartes in den Bereich der Klemmstelle K überführt. Über die Klemmstelle K erfolgt dann der Abriss der in der Klemmstelle erfassten Fasern des Faserbartes FB. Zur Bildung der Klemmstellen der Walzenpaare 24, bzw. 25 sind den Abreisswalzen W1, bzw. W2 Druckwalzen D1, bzw. D2 zugeordnet, welche über eine nicht gezeigte Vorrichtung druckbelastet auf den jeweiligen Abreisswalzen W1, W2 aufliegen. Die Abreisswalzen W1 und W2 sind mit einem Antrieb verbunden. Im vorliegenden Beispiel der Fig. 1 erfolgt der Antrieb einer mit der Abreisswalze W1 drehfest verbundenen Antriebswelle H1 über ein, mit der Antriebswelle H1 verbundenes Getriebe G1, das von einem Motor M1 angetrieben wird. Der Antrieb einer, mit der Abreisswalze W2 drehfest verbundenen Antriebswelle H2 erfolgt über ein schematisch gezeigtes Antriebselement A1, welches die beiden Antriebswellen H1 und H2 antriebmässig fest miteinander koppelt, so dass beide Abreisswalzen W1, W2 exakt die gleiche Pilgerschrittbewegung während eines Kammspieles durchführen. Die jeweils zugehörigen Druckwalzen D1, D2 werden über Friktion von den Abreiswalzen W1, bzw. W2 angetrieben.

[0021] Das Antriebselement A1 (bzw. Antriebsmittel) kann in unterschiedlicher Ausführung ausgebildet sein. Dabei können (nicht gezeigt) auf den Antriebswellen H1 und H2 jeweils eine Zahnriemenscheibe befestigt sein, welche über einen Zahnriemen miteinander antriebsverbunden sind. Es wäre auch denkbar auf der jeweiligen Antriebswelle H1, bzw. H2 ein Zahnrad zu befestigen, wobei diese Zahnräder ineinandergreifen und somit eine Antriebsverbindung herstellen.

[0022] Um die Drehbewegung der über den Motor M1 angetriebenen Abreisswalzen W1, W2 mit den Bewegungen der übrigen am Kammspiel beteiligten Aggregate zu koordinieren, bzw. exakt abzustimmen, ist ein Sensor 55 vorgesehen, über welchen der Drehwinkel der Welle 5 des Kämmzylinders 4 abgetastet wird. Das Signal des Sensors 55 wird über die Leitung 56 an eine Steuereinheit ST übermittelt. Über die Leitung 35 wird der Motor M1 entsprechend dem Signal des Sensors 55 von der Steuereinheit ST gesteuert. Die Welle 5 des Kämmzylinders 4 ist über einen schematisch gezeigten Antriebspfad P2 mit einem Getriebe G verbunden, welches von einem Motor M angetrieben wird. Wie angedeutet, wird der Motor M über die Leitung 36 von der Steuereinheit ST gesteuert. Über den Antriebspfad P1 ist die Zangenwelle 10 mit dem Getriebe G verbunden, über welche die Hin- und Her-Bewegung (siehe Doppelpfeil) der Zange 1 erfolgt.

[0023] Innerhalb der Zange 1 ist eine Speisewalze 27 drehbar gelagert, die über einen nicht näher gezeigten Antrieb verbunden ist und eine diskontinuierliche Drehbewegung während eines Kammspieles durchführt, um die zugeführte Watte W abschnittsweise zu transportieren. Die Speisewalze 27 weist eine Welle 28 auf, über welcher sie an beiden Enden über nicht näher gezeigte Lager in Lageraufnahmen des Zangenrahmens drehbar gelagert ist. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann z. B. über einen bekannten Klinkenantrieb erfolgen, der von der Bewegung der oberen Zangenplatte 14 gesteuert wird. Die Speisewalze 27 fördert das Fasergut W diskontinuierlich in Richtung einer Zangenlippe 30 der unteren Zangenplatte 12.

[0024] Die Auskämmung über das Kämmsegment 7 des Kämmzylinders 4 erfolgt bei geschlossener Zange 1, in einer nicht gezeigten hinteren Lage der Zange. Dabei gelangt das aus der Klemmstelle der geschlossenen Zange 1 herausragende Ende E des Faserbartes FB in den Bereich der Kämmgarnituren des Kämmsegments 7 des in Drehrichtung D rotierenden Kämmzylinders 4 und wird ausgekämmt. Die Klemmkraft zum Festhalten des Fasergutes W während des Kämmvorganges wird durch das schematisch gezeigte Federbein 18 erzeugt, das über die Achse 20 am Maschinenrahmen MS schwenkbar befestigt ist.

[0025] Nach dem Auskämmvorgang wird die Zange 1 in eine vorderste Stellung (Fig. 1 ) verschwenkt und dabei gleichzeitig geöffnet. Dabei wird das ausgekämmte Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 eines zuvor teilweise zurück beförderten Faservlieses V aufgelegt und anschliessend durch die Transportbewegung des Faservlieses zur Klemmstelle K des ersten Walzenpaares 24 überführt. Während dem geschilderten Bewegungsablauf gelangt der Faserbart FB in den Bereich der Kämmgarnitur des Fixkammes 11. Durch die Drehbewegung des ersten Walzenpaares 24 werden die Fasern des Faserbartes FB, welche in die Klemmstelle K gelangen aus dem Faserbart herausgezogen und mit dem Ende des Vlieses V verlötet. Dabei wird der Faserbart durch den Fixkamm 11 hindurch gezogen, Das Faservlies wird über das zweite nachfolgende Walzenpaar 25 auf einen Vliestisch 21 abgeführt und anschliessend über eine Abzugswalze 22 zu einem Vliestrichter 23 überführt, bei welchem das Faservlies V zu einem Faserband B zusammengefasst und an einen Fördertisch 32 abgegeben. Diese Abgabe erfolgt unter Einwirkung eines dem Vliestrichter 23 nachgeordneten Kalanderwalzenpaares 33, in welchem das Faserband B noch weiter verdichtet wird. Die an den benachbarten Kämmköpfen gebildeten Faserbänder B werden ebenfalls auf diesen Fördertisch 32 abgegeben und nebeneinanderliegend auf dem Fördertisch einer nachfolgenden Streckwerkseinheit S überführt, was in Fig. 2 schematisch gezeigt wird. Die beim Auskämmvorgang ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) werden nach unten transportiert, wo sie über nicht gezeigte Vorrichtungen einer Sammelstelle zugeführt werden.

[0026] Wie aus der Fig. 2 zu entnehmen, weist die Kämmmaschine KM im vorliegenden Beispiel sechs nebeneinanderliegende Kämmköpfe K1 bis K6 auf, wobei die an den jeweiligen Kämmköpfen gebildeten Faserbänder über einen Fördertisch 32 an eine nachfolgende Streckwerkseinheit S überführt werden. Wie bereits bekannt, wird das in der Streckwerkseinheit S verzogene Fasergut im Anschluss an die Streckwerkseinheit zu einem Faserband zusammengefasst und über bekannte Vorrichtungen in eine Kanne KA abgelegt.

[0027] Die gezeigte Anzahl der Kämmköpfe ist nur beispielhaft. Es kann eine weit grössere Anzahl (z.B. grösser als 12) von Kämmköpfen vorgesehen sein.

[0028] Im vorliegenden Beispiel sind die Kämmköpfe K1 bis K3 und die Kämmköpfe K4 bis K6 jeweils zu einer Gruppe 111, bzw. U2 zusammengefasst, über welche sich die Antriebswellen H1, H2, bzw. die Antriebswellen H3, H4 der jeweiligen Abreisswalzen W1, bzw. W2 erstrecken. D.h., die jeweilige Antriebswelle H1, H2, bzw. H3, H4 erstreckt sich nur über einen Teilbereich der Länge der Kämmmaschine, bzw. nur über die Länge der jeweiligen Gruppe U1, U2 der Kämmköpfe. Der Antrieb der Antriebswelle H1 für die Abreisswalzen W1 der Gruppe U1 erfolgt von einem Ende aus über einen Motor M1 und über das Getriebe G1. Der Antrieb der zugehörigen Abreiswalze W2 der Gruppe U1 erfolgt über das Antriebselement A1.

[0029] Der Antrieb der Antriebswelle H3 für die Abreisswalzen W1 der Gruppe U2 erfolgt von dem gegenüberliegenden Ende aus über einen Motor M2 und über das Getriebe G2. Der Antrieb der zugehörigen Abreiswalze W2 der Gruppe U2 erfolgt über das Antriebselement A2. Um einen Gleichlauf der Motoren M1 und M2 zu gewährleisten, wird der Motor M2 über die Leitung 38 ebenfalls von der zentralen Steuereinheit ST gesteuert, in welcher die Ansteuerung der beiden Motoren M1, M2 in Abstimmung mit dem Signal des Drehwinkels der Welle des Kämmzylinders 4 koordiniert wird. Die koaxial einander gegenüberstehenden und voneinander getrennten Antriebswellen H1 und H3 werden an ihren Enden in den Lagern L1, bzw. L3 gelagert. Die ebenfalls koaxial einander gegenüberstehenden Enden der Antriebswellen H2 und H4 der jeweiligen Abreisswalzen W2 werden an ihren Enden in den Lagern L2, bzw. L4 gelagert. Innerhalb der Gruppen U1, bzw. U2 und im Bereich der Antriebe sind weitere Lagerstellen für die Antriebswellen H1 bis H4 vorgesehen.

[0030] Damit reduziert sich die von den Motoren M1, bzw. M2 zu beschleunigende Masse der Antriebswellen H1 bis H4 der jeweiligen Abreisswalzen W1, bzw. W2. Ebenso wird die Torsion der jeweiligen Antriebswelle über ihre Länge verringert. Durch die Forderung nach immer höheren Kammspielzahlen zur Steigerung der Produktivität, werden die Anforderungen an die Motoren für den direkten Antrieb der Abreiswalzen zur Erzeugung einer Pilgerschrittbewegung enorm erhöht. Mit der erfindungsgemäss vorgeschlagenen Aufteilung der Antriebswellen für die Abreisswalzen für jeweils nur eine Gruppe von Kämmköpfen ist es möglich, weitere Steigerungen in der Kammspielzahl vorzusehen, ohne dass die Antriebsmotoren für den Direktantrieb der Abreisswalzen an ihre Leistungsgrenzen stossen. Bei einer grösseren Anzahl von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen (z. B. 24 Kämmköpfe) ist es auch möglich drei Gruppen von Kämmköpfen (mit jeweils 8 Kämmköpfen) zu bilden, wobei jeder der Kämmgruppen über einen oder mehrere Motoren angetriebene, eigene Antriebswellen für die Abreisswalzen zugeordnet sind.

[0031] Der Antrieb der Welle 5 der Kämmzylinder 4 sowie der Antrieb der Zangenwelle 9 kann in bekannter Weise (wie schematisch in Fig. 2 angedeutet) von einer gemeinsamen Getriebeeinheit G erfolgen, welche von einem Motor M angetrieben wird. Der Motor M steht über eine Leitung 36 mit der Steuereinheit ST in Verbindung über welche er in Abstimmung mit den weiteren motorischen Antrieben gesteuert wird.

[0032] Im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 sind im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Fig. 2 die Motoren M1 und M2 für den Antrieb der Antriebswellen H1 bis H4 mittig zwischen den Kämmkopfgruppen 111, U2 angeordnet, während die, den Motoren M1, M2 gegenüberliegenden Enden der Antriebswellen H1 bis H4 in Lagern L1 bis L4 gelagert sind. Selbstverständlich sind die Antriebswellen H1 bis H4 über ihre Länge gesehen noch in weiteren Lagerstellen gelagert, welche im Maschinengestell MS vorgesehen sind. Auch mit dieser Ausführung erzielt man die zum Ausführungsbeispiel der Fig. 2 beschriebenen Vorteile.

[0033] Fig. 3a zeigt eine weitere mögliche Variante des Ausführungsbeispieles nach Fig. 3 . Es wird hier nur eine Teilansicht von Fig. 2 gezeigt, wobei die Antriebswellen H1, bzw. H3 der Abreisswalzen W1 zusätzlich zu den Motoren M1, bzw. M2 auf dem jeweils gegenüberliegenden Ende der Antriebswellen H1, bzw. H3 mit einem weiteren Motor M3, bzw. M4 verbunden sind. Die Motoren M1 und M3, bzw. die Motoren M2 und M4 können über die Steuereinheit ST im Gleichlauf gehalten werden und gemeinsam die jeweilige Antriebswelle H1, bzw. H3 antreiben. Damit ist es möglich kleinere Motoren (leistungsärmere) einzusetzen um die Pilgerschrittbewegung zu erzeugen. Es wäre jedoch auch möglich die inneren Motoren M1, bez. M2 für die Vorwärtsbewegung und die äusseren Motoren M3, bzw. M4 für die Rückwärtsbewegung der Antriebswellen H1, bzw. H3 der Abreisswalzen W1 einzusetzen. In diesem Fall müssten die schematisch gezeigten Getriebeeinheiten G1 bis G4 mit jeweils einem Freilauf, bzw. mit einer Kupplung versehen sein, um die einzelnen Motoren M1 bis M4 für den Antrieb ein – bzw. auszukuppeln. Bei einer solchen Antriebsvariante kann jeder Motor nur in einer Drehrichtung betrieben werden. Eine Reversierung der Drehrichtung der jeweiligen Motorwelle ist dabei nicht notwendig. Damit können die Motoren in kleineren Bauweisen aufgeführt werden.

[0034] Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Fig. 2 zeigt das Beispiel der Fig. 4 eine Antriebsvariante für die Antriebswellen H1 bis H4 der jeweiligen Abreisswalzen W1, W2, wobei die Antriebswellen H1 bis H4 an ihren äusseren Enden direkt mit einem der Motoren M5 bis M8 gekoppelt sind und von diesen angetrieben werden. Um den Antrieb der Motoren M5 bis M8 miteinander zu koordinieren, bzw. aufeinander abzustimmen, werden diese Motoren von der zentralen Steuereinheit ST gesteuert, mit welcher sie über nicht gezeigte Steuerleitungen verbunden sind.

[0035] Eine weitere Variante der Ausführung nach Fig. 4 wird noch in der Teilansicht in Fig. 4a gezeigt, wobei zusätzlich zu den Motoren M5 bis M8 weitere Motoren M9 bis M12 mit den Enden der jeweiligen Antriebswellen H1 bis H4 verbunden sind, welche sich im Mittenbereich zwischen den Kämmkopfgruppen U1, U2 gegenüberstehen. Der hier gezeigte beidseitige Antrieb der Antriebswellen H1 bis H4 kann entsprechend ausgeführt werden, wie bereits beim beidseitigen Antrieb der Antriebswellen zum Ausführungsbeispiel nach Fig. 3a beschrieben worden ist.

[0036] Im Rahmen der Erfindung sind noch weitere Ausführungsvarianten denkbar, wobei das wesentliche Merkmal, dass sich die Antriebswellen der jeweiligen Abreisswalzen W1, W2 sich jeweils nur über einen Teilbereich der nebeneinander angeordneten Kämmköpfe erstrecken bei allen Varianten vorgesehen ist.

Claims (6)

1. Kämmmaschine mit wenigstens einer Gruppe von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen (K1 bis K6), wobei die, an den jeweiligen Kämmköpfen gebildeten Faserbänder (B) auf einem nachfolgenden Förderelement (32) einer Streckwerkseinheit (S) zugeführt werden und jeder der Kämmköpfe mit einem hin und her schwingenden Zangenaggregat (1) und einem drehbar gelagerten Kämmzylinder (4) versehen ist und – in Transportrichtung (F) des Fasergutes (W) gesehen – zwei, hintereinander angeordnete, drehbar gelagerte Abreisswalzenpaare (24, 25) aufweist, deren Antriebswellen (H1, H2) sich über mehrere Kämmköpfe (K1–K6) erstrecken und während eines Kammspieles eine Pilgerschrittbewegung ausführen, wobei wenigstens ein Ende wenigstens eines der Abreisswalzenpaare (24, 25) von wenigstens einem Elektromotor (M1, M2) angetrieben wird, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Gruppen (U1, U2) von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen (K1–K6) vorgesehen sind und jede der Gruppen (U1, U2) separate Antriebswellen (H1 bis H4) für die Abreisswalzenpaare (24, 25) der Gruppe aufweist, welche von wenigstens einem Elektromotor (M1, M2) direkt oder indirekt über eine Getriebestufe (G1, G2) angetrieben werden.

2. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass – in Längsrichtung (L) der Kämmmaschine gesehen – die Elektromotoren (M1, M2) an einem Ende der jeweiligen Antriebswellen H1, H3) der Abreisswalzenpaare (24, 25) vorgesehen sind und die Elektromotoren (M1, M2) jeder Gruppe (LH, U2) von Kämmköpfen (K1–K6) im Bereich der freien Enden der Antriebswellen (H1, H3) angeordnet sind, welche voneinander wegzeigen.

3. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass – in Längsrichtung (L) der Kämmmaschine gesehen – die Elektromotoren (M1, M2) an einem Ende der jeweiligen Antriebswellen (H1, H3) der Abreisswalzenpaare (24, 25) vorgesehen sind und die Elektromotoren jeder Gruppe (U1, U2) von Kämmköpfen (K1–K6) im Bereich der freien Enden der Antriebswellen (H1, H3) angeordnet sind, welche einander gegenüberstehen.

4. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass – in Längsrichtung (L) der Kämmmaschine gesehen – die Elektromotoren (M1–M3; M2–M4) an beiden Enden der jeweiligen Antriebswellen (H1, H3) der Abreisswalzenpaare (24, 25) vorgesehen sind.

5. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – in Transportrichtung (F) des Fasergutes (W) gesehen – die Antriebswellen (H1, H3) der hinteren Abreisswalzenpaare (24) über eine Getriebestufe (G1, G2) mit dem Elektromotor (M1, M2) direkt verbunden sind und die Antriebswellen (H2, H4) der vorderen Abreisswalzenpaare (25) über weitere Antriebsmittel (A1, A2) mit den Antriebswellen (H1, H3) der hinteren Abreisswalzenpaare (24) verbunden sind.

6. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Antriebswellen (H1–H4) der Abreisswalzenpaare (24, 25) wenigstens ein Elektromotor (M5–M8) zugeordnet ist.