EP0725185A1 - Tunnelauskleidung und Verfahren zu deren Anbringung - Google Patents

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EP0725185A1
EP0725185A1 EP96100148A EP96100148A EP0725185A1 EP 0725185 A1 EP0725185 A1 EP 0725185A1 EP 96100148 A EP96100148 A EP 96100148A EP 96100148 A EP96100148 A EP 96100148A EP 0725185 A1 EP0725185 A1 EP 0725185A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
building structure
sealing layer
layers
structure according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP96100148A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Roland F. Wolfseher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MBT Holding AG
Original Assignee
MBT Holding AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MBT Holding AG filed Critical MBT Holding AG
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Publication of EP0725185A1 publication Critical patent/EP0725185A1/de
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Priority to BR9612416A priority patent/BR9612416A/pt
Priority to DE59605523T priority patent/DE59605523D1/de
Priority to EP96940978A priority patent/EP0873451B1/de
Priority to PCT/CH1996/000446 priority patent/WO1997025484A1/de
Priority to JP52470497A priority patent/JP3889814B2/ja
Priority to ES96940978T priority patent/ES2148817T3/es
Priority to CNB961801891A priority patent/CN1161517C/zh
Priority to AT96940978T priority patent/ATE194183T1/de
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D11/00—Lining tunnels, galleries or other underground cavities, e.g. large underground chambers; Linings therefor; Making such linings in situ, e.g. by assembling
    • E21D11/38—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D11/00—Lining tunnels, galleries or other underground cavities, e.g. large underground chambers; Linings therefor; Making such linings in situ, e.g. by assembling
    • E21D11/04—Lining with building materials
    • E21D11/10—Lining with building materials with concrete cast in situ; Shuttering also lost shutterings, e.g. made of blocks, of metal plates or other equipment adapted therefor
    • E21D11/105—Transport or application of concrete specially adapted for the lining of tunnels or galleries ; Backfilling the space between main building element and the surrounding rock, e.g. with concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D11/00—Lining tunnels, galleries or other underground cavities, e.g. large underground chambers; Linings therefor; Making such linings in situ, e.g. by assembling
    • E21D11/38—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating
    • E21D11/383—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating by applying waterproof flexible sheets; Means for fixing the sheets to the tunnel or cavity wall

Definitions

  • the present invention relates to a building structure according to the preamble of claim 1, a method according to that of claim 10 and a use of the mentioned method according to claim 18.
  • a tunnel structure commonly used today is shown using a cross section through a tunnel tube.
  • a first layer 5 is applied to the natural ground surface 1 of the excavated tunnel tube. It is either created using formwork with segments and subsequent mortar backfilling or as a shotcrete layer.
  • a sealing layer 7 made of plastic, in the form of welded, prefabricated film sections made of polyethylene or soft PVC. So that future leaks can be localized in a limited surface area and a corresponding re-sealing can be carried out, the sealing layer 7 designed as a film is divided into partitioned zones.
  • Technical installations 13 are mounted on the inner surface 11 of the tunnel formed in this way and mostly a coat of paint is applied.
  • the building structure of the type mentioned above is distinguished by the characterizing part of claim 1, preferred embodiment variants according to claims 2 to 9. Accordingly, the method of the type mentioned above is distinguished by the characterizing part of claim 10, with preferred embodiment variants corresponding to the Claims 11 to 16.
  • the building structure according to the invention is preferably a tunnel structure and, according to claim 17, and following the wording of claim 18, the method mentioned is preferably used for lining tunnel tubes.
  • the first layer can be formed directly on the natural ground by a sealing layer acting analogously to layer 7 of FIG. 1, or it is, additionally and analogously to the layer sequence according to FIG 1, a sealing layer is additionally provided.
  • the first layer - analogous to 5 of FIG. 1 - is preferably formed essentially from shotcrete and the sealing layer - analogous to 7 of FIG. 1 - is provided between the first and the second layer.
  • a sealing layer on the first layer - analogous to 5 of FIG. 1 - is clawed in that profiles are formed on the surface of this last-mentioned layer, preferably with a density that corresponds to the respective stress requirements.
  • the second layer - analogous to 9 of FIG. 1 - directly via the deformation of the sealing layer - analogous to 7 of FIG. 1 - through the surface profiling of the first layer - analogous to 5 of FIG. 1 - clawed.
  • a granulate is embedded in the sealing layer, however provided, preferably in the form of chippings, with which an optimal anchoring profile is realized for a layer adjoining to the outside, in particular for the second layer - analogously to 9 of FIG. 1.
  • the sealing layer is further formed in a preferred embodiment as a sprayed film, for example from a polyurethane reaction resin. It is either sprayed directly onto the natural ground, the inherent surface profile of which acts directly as a claw profile, or onto a first layer formed analogously to layer 5 of FIG. 1.
  • the outer second layer is preferably also predominantly made of shotcrete, with which, in a preferred combination, all cladding layers are applied by spraying.
  • the clawing according to the invention is of further importance, namely that it considerably facilitates application of the layers in spraying technology, and even enables them on an industrial scale.
  • the sealing layer can be sprayed, which is much less complex than the known film application.
  • the entire layer composite can absorb shear stresses due to the positive locking.
  • a first layer 5a which preferably consists of shotcrete, is deposited on the natural surface 1, analogously to FIG. 1.
  • a profile is worked into the surface of the layer 5a by mechanical intervention or by special spraying technology, for example by spraying with a saccaded feed.
  • the profiling is formed by knobs, webs, grooves, etc.
  • the sealing layer 7a is sprayed onto the finished layer 5a, for example by using a polyurethane reactive resin.
  • the film-like layer 7a depicts the profiling of the surface 15 practically 1: 1 to the outside.
  • the layer 9a is applied, which clings to the layer 5a via the layer 7a thanks to its surface profiling.
  • a layer composite is thus created which can also absorb shear stresses in the zone of the sealing layer 7a due to the clawing to the same extent as the layers 5a and 9a.
  • anchors 17 can, if desired, be used to anchor layer 9a and / or layer 5a to the natural ground.
  • FIG. 3 shows a further building structure according to the invention.
  • a relatively thick sealing layer 7b is applied to the natural ground surface 1, which clings to the inherent profiling of the natural ground surface 1.
  • a polymer concrete is used for this purpose, for example.
  • the initially exposed surface of the sealing layer 7b is profiled by mechanical intervention, preferably with a predetermined density, be it by knobs and / or grooves and / or grooves and / or notches etc.
  • the layer 9a is applied directly to the sealing layer 7b, preferably again by means of concrete spraying, and clings to the profile at 17 with the sealing layer 7b.
  • anchors 17a are provided which anchor the layer 9a to the natural subsoil and thus also allow its load-bearing capacity to be used to an increased extent.
  • one of the at least two layers to be provided is used directly as a sealing layer. On the one hand, it is anchored to the profiling inherent in the natural ground, and on the other hand it is anchored on its surface Profiling 17 is provided, on which the adjoining layer 9a is clawed.
  • the sealing layer 7b there which is relatively thick there, again forms a film-like, thin sealing layer 7c, which is sprayed directly onto the micro- and macro-profiled natural surface 1.
  • the layer 9a is applied directly to the sealing layer 7c, again preferably by concrete spraying, and claws over the layer 7c with the profiles inherent in the natural surface. If necessary, the layer 9a can in turn be anchored to the natural ground by means of anchors 17b.
  • FIG. 4 in FIG. 4a and on FIG. 2 in FIG. 2a further preferred embodiments of the sealing layer 7c or 7a sprayed on in film form are shown.
  • granules 19c or 19a are embedded in the layer material, preferably chippings.
  • FIG. 3 it is of course also possible, with a view of FIG. 3, to implement the profiling 17 shown there, as shown at 19b, in that, before the spray application for the layer 7b, a layer of granules, preferably a grit, is placed in the still soft plastic mass of the Layer 7b is shot.
  • Fig. 1 results in a smallest radius of curvature Tube cross-section of approximately 5.5 m by the procedure according to the invention already according to FIG. 2 a reduction in the covering thickness D by approximately 20 cm, corresponding to the dashed entry at D '. It goes without saying that, based on a required opening of a tunnel tube, this means nothing other than that the tube to be broken out can be made correspondingly smaller.
  • the present invention enables very significant savings in the production of the building structures mentioned.
  • it can also be used for bridge covers, generally composite structures, especially those based on concrete, to increase the load cross-section of a structure with at least the same geometric cross-section.

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Abstract

Um an einer überhängenden Baustruktur eine vorgesehene, mindestens zweischichtige (5a, 9a) Verkleidung als Ganzes tragend auszubilden, bei der zwischen den Schichten eine Kunststoff-Abdichtschicht (7a) vorgesehen ist, werden die Schichten (5a und 9a) über die Abdichtschicht (7a) formschlüssig verkrallt. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Baustruktur nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, ein Verfahren nach demjenigen von Anspruch 10 sowie eine Verwendung des erwähnten Verfahrens nach Anspruch 18.
  • Wenn im nachfolgenden von Tunnels gesprochen wird, so ist damit ein bevorzugter, spezieller Typ einer überhängenden Baustruktur angesprochen; die diesbezüglichen Ausführungen gelten, verallgemeinert, für die erwähnten, auch beanspruchten "überhängenden Baustrukturen".
  • In Fig. 1 ist eine heute üblicherweise eingesetzte Tunnelstruktur anhand eines Querschnittes durch eine Tunnelröhre dargestellt. Auf die Naturgrund-Oberfläche 1 der ausgebrochenen Tunnelröhre ist eine erste Schicht 5 aufgebracht. Sie wird entweder mittels einer Schalung mit Tübbings und nachmaligem Mörtelhinterfüllen oder als Spritzbetonschicht erstellt.
  • Auf dieser Schicht 5 liegt eine Abdichtschicht 7 aus Kunststoff, in Form von verschweissten, vorgefertigten Folienabschnitten aus Polyethylen oder Weich-PVC. Damit zukünftig aufkommende Undichtheiten, in einem begrenzten Oberflächenbereich, lokalisiert und eine entsprechende Nachdichtung vorgenommen werden können, ist die als Folie ausgebildete Abdichtschicht 7 in abgeschottete Zonen unterteilt.
  • Es folgt die eigentlich tragende Schicht 9. Sie wird durch Schalen und Hinterfüllen gebildet und ist, den jeweiligen statischen Erfordernissen entsprechend, mit einer Stahlbewehrung armiert.
  • Auf die so gebildete Tunnelinnenfläche 11 werden technische Installationen 13 montiert und meistens ein Anstrich appliziert.
  • Die anhand der Tunnelstruktur dargestellte, bekannte überhängende Baustruktur gemäss Fig. 1 weist folgende Nachteile auf:
    • a) Die Schicht 5, bei Schalen und Hinterfüllen mit grossem Aufwand hergestellt, ist nach der Fertigung der tragenden Schicht 9 verloren. Dabei muss die Schicht 9 deshalb die tragende sein, weil der Verbund Schicht 5/folienartige Schicht 7/Schicht 9 aufgrund der folienartigen Abdichtschicht 7 eine labile Zone aufweist, die praktisch keinerlei Schubspannungen aufzunehmen vermag. Am fertiggestellten Bauwerk ist die Schicht 5 praktisch unwirksam.
    • b) Das Anbringen der die Schicht 7 bildenden Abdichtungsfolie ist aufwendig. Die Folie selbst ist anfällig für Verletzungen, wie beispielsweise beim Verlegen von Stahlbewehrungen für die Schicht 9.
    • c) Es ist schwierig, im Scheitelbereich des Bauwerks die tragende Schicht 9 genügend zu verdichten, um eine gute Betonqualität zu erwirken.
    • d) Bei industriell gefertigten Tunnels mit Fräsvortrieb und langen Nachschubwagen für die Fertigung der Innenauskleidung ist das schrittweise Vorarbeiten mit vorgefertigten Elementen, insbesondere Tübbings, Folienabschnitten, Schalungen, stark nachteilig. Auch der Materialnachschub, insbesondere von Schalungselementen, aber auch von Folien für die Verkleidungsherstellung, ist nachteilig und damit ebenfalls kostenaufwendig.
    • e) Die notwendige Schalung zur Fertigung der tragenden Schicht 9 ist, wie erwähnt, kostenaufwendig und lässt zudem lokale Ausweitungen und Verengungen der Rohre sowie die Schalung von Röhren mit geringen Kurvenradien nur mit hohem Aufwand zu.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Baustruktur bzw. ein Verfahren eingangs genannter Art zu schaffen, womit in einem ersten Schritt mindestens ein Teil der erwähnten Nachteile behoben wird, bei bevorzugten Ausführungsformen alle.
  • Zu diesem Zweck zeichnet sich die Baustruktur eingangs genannter Art nach dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 aus, bevorzugte Ausführungsvarianten nach den Ansprüchen 2 bis 9. Entsprechend zeichnet sich das Verfahren eingangs genannter Art durch den kennzeichnenden Teil von Anspruch 10 aus, mit bevorzugten Ausführungsvarianten entsprechend den Ansprüchen 11 bis 16.
  • Wie erwähnt, handelt es sich bei der erfindungsgemässen Baustruktur bevorzugterweise und nach Anspruch 17 um eine Tunnelstruktur, und dem Wortlaut von Anspruch 18 folgend wird das erwähnte Verfahren vorzugsweise für die Auskleidung von Tunnelröhren eingesetzt.
  • Dadurch, dass der Schichtverbund zweier aufgebrachter Schichten durch gegenseitig formschlüssige Verkrallung erstellt wird - mit Blick auf Fig. 1 mithin dadurch, dass erfindungsgemäss der Uebergang von Schicht 5 zu Schicht 9 verkrallt ist -, wird erreicht - weiterhin mit Blick auf Fig. 1 -, dass beide vorgesehenen Schichten 5 und 9 nun als tragende Schichten eingesetzt werden können, womit eine ganz wesentliche Reduktion der notwendigen Verkleidungsdicke D gemäss Fig. 1 möglich wird. Es resultiert nämlich, dass die bei üblichen Vorgehensweisen verlorene Schicht 5 nun erfindungsgemäss als mittragende Schicht des Schichtverbundes ausgenützt wird.
  • Weiterhin mit Blick auf Fig. 1 kann, dem Wortlaut von Anspruch 2 folgend, die erste Schicht durch eine analog zur Schicht 7 von Fig. 1 wirkende Abdichtschicht direkt auf dem Naturgrund ausgebildet sein, oder es ist, zusätzlich und in Analogie zur Schichtabfolge nach Fig. 1, eine Abdichtschicht zusätzlich vorgesehen.
  • Dem Wortlaut von Anspruch 3 folgend, wird die erste Schicht - analog zu 5 von Fig. 1 - vorzugsweise im wesentlichen aus Spritzbeton gebildet und die Abdichtschicht - analog zu 7 von Fig. 1 - zwischen der ersten und der zweiten Schicht vorgesehen.
  • Dem Wortlaut von Anspruch 4 folgend, wird weiter eine Abdichtschicht an der ersten Schicht - analog zu 5 von Fig. 1 - dadurch verkrallt, dass an der Oberfläche dieser letzterwähnten Schicht Profilierungen angeformt werden, vorzugsweise mit einer Dichte, die den jeweiligen Beanspruchungserfordernissen entspricht.
  • Dem Wortlaut von Anspruch 5 folgend, wird die zweite Schicht - analog zu 9 von Fig. 1 - direkt über die Verformung der Abdichtschicht - analog zu 7 von Fig. 1 - durch die Oberflächenprofilierung der ersten Schicht - analog zu 5 von Fig. 1 - verkrallt.
  • Im weiteren wird bevorzugterweise, dem Wortlaut von Anspruch 6 folgend, in die wie auch immer vorgesehene Abdichtschicht ein Granulat eingebettet, vorzugsweise in Form von Splitt, womit eine optimale Verankerungsprofilierung realisiert wird für eine nach aussen anschliessende Schicht, wie insbesondere für die zweite Schicht - analog zu 9 von Fig. 1.
  • Dem Wortlaut von Anspruch 7 folgend, wird weiter in einer bevorzugten Ausführungsform die Abdichtschicht als gespritzte Folie ausgebildet, beispielsweise aus einem Polyurethan-Reaktionsharz. Sie wird entweder direkt auf den Naturgrund, dessen inhärente Oberflächenprofilierung direkt als Verkrallungsprofilierung wirkt, oder auf eine in Analogie zu Schicht 5 von Fig. 1 ausgebildete erste Schicht aufgespritzt.
  • Dem Wortlaut von Anspruch 8 folgend, wird, insbesondere im Tunnelbau, vorgeschlagen, mindestens die innenliegende zweite Schicht zu armieren, wobei aufgrund des erfindungsgemäss erzielten Effektes, nämlich dass die ganze Verkleidungsstruktur tragend ist, durchaus auch die innenliegende Schicht allein oder die innenliegende und aussenliegende Schicht je armiert werden können. Bei Spritzfertigung einer oder beider dieser Schichten wird die Armierung beispielsweise mittels Fasern realisiert, die mitgespritzt werden.
  • Dem Wortlaut von Anspruch 9 folgend, wird nämlich in bevorzugter Art und Weise auch die aussenliegende zweite Schicht überwiegend aus Spritzbeton gefertigt, womit, in einer bevorzugten Kombination, alle Verkleidungsschichten durch Spritzen appliziert werden.
  • Dabei kommt dem erfindungsgemässen Verkrallen eine weitere Bedeutung zu, nämlich dass sie eine Applikation der Schichten in Spritztechnik wesentlich erleichtert, ja gar erst grosstechnisch ermöglicht.
  • Aufgrund der erfindungsgemäss eingesetzten Verkrallung des Schichtverbundes ist keine der applizierten Schichten verloren, womit die Verkleidungsdicke D massgeblich reduziert bzw. der Ausbruchradius entsprechend verkleinert werden kann.
  • Weil - wo auch immer eine Abdichtschicht abgelegt wird - erfindungsgemäss eine entsprechende Profilierung für das Verkrallen realisiert ist, kann die Abdichtschicht gespritzt werden, was wesentlich weniger aufwendig ist als die bekannte Folienapplikation.
  • Der gesamte Schichtverbund kann, aufgrund des formschlüssigen Verkrallens, Schubspannungen aufnehmen.
  • Die aufgrund des erfindungsgemässen Verkrallens sich ergebende Möglichkeit, die erwähnten Schichten zu spritzen, beispielsweise aus Spritzbeton zu fertigen, lässt das Problem betreffs Betonverdichtung im Scheitelbereich gar nicht mehr aufkommen.
  • Die durch das erfindungsgemässe Verkrallen sich weiter ergebende Möglichkeit, alle Schichten der Verkleidung in Spritztechnik zu realisieren, ermöglicht einen kontinuierlichen Vorschub mit weit unproblematischerem Materialnachschub. Die Verkleidung lokaler Ausweitungen und Verengungen sowie die Verkleidung von Röhren mit kleineren Krümmungsradien ist problemlos.
  • Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert.
  • Es zeigen darin:
    • Fig. 1
    eine Tunnelverkleidungsstruktur nach dem Stande der Technik;
    Fig. 2
    einen Ausschnitt einer Bauwerks-, insbesondere Tunnelverkleidungsstruktur, ausgebildet nach einer ersten Ausführungsvariante der Erfindung;
    Fig. 3
    in Darstellung analog zu Fig. 2, eine weitere erfindungsgemässe Ausführungsform der Baustruktur;
    Fig. 4
    in Darstellung analog zu den Fig. 2 bzw. 3, eine dritte Ausführungsvariante einer erfindungsgemässen Baustruktur;
    Fig. 4a
    einen vergrösserten Ausschnitt der Struktur nach Fig. 4 mit einer weiteren Variante zur gezielten Erzeugung einer Verkrallungsprofilierung;
    Fig. 2a
    ausgehend von der Ausführungsform gemäss Fig. 2 der erfindungsgemässen Baustruktur, die Ausbildung des Verkrallungsprofils analog zum Vorgehen nach Fig. 4a.
  • Gemäss Fig. 2 ist auf der Naturgrund-Oberfläche 1, in Analogie zu Fig. 1, eine erste Schicht 5a abgelegt, die vorzugsweise aus Spritzbeton besteht. Kurz vor Beendigung des Spritzvorganges wird durch mechanischen Eingriff eine Profilierung in die Oberfläche der Schicht 5a eingearbeitet oder durch spezielle Spritztechnik, z.B. durch Spritzen mit sakkadiertem Vorschub. Die Profilierung wird gebildet durch Noppen, Stege, Rillen etc. Auf die fertiggestellte Schicht 5a wird die Abdichtschicht 7a aufgespritzt, beispielsweise durch Einsatz eines Polyurethan-Reaktivharzes. Die folienartige Schicht 7a bildet die Profilierung der Oberfläche 15 praktisch 1 : 1 nach aussen ab. Auf die Abdichtschicht 7a wird schliesslich, vorzugsweise wiederum durch Betonspritzen, die Schicht 9a aufgetragen, welche sich über die Schicht 7a mit der Schicht 5a dank deren Oberflächenprofilierung verkrallt.
  • Es wird mithin ein Schichtverbund geschaffen, welcher auch in der Zone der Abdichtschicht 7a aufgrund der Verkrallung in gleichem Masse wie die Schichten 5a bzw. 9a Schubspannungen aufnehmen kann.
  • Wie gestrichelt dargestellt, kann mittels Ankern 17 erwünschtenfalls eine Verankerung von Schicht 9a und/oder Schicht 5a mit dem Naturgrund realisiert werden.
  • In Fig. 3 ist eine weitere erfindungsgemässe Baustruktur dargestellt. Auf die Naturgrund-Oberfläche 1 wird, durch Spritzen, eine relativ dicke Abdichtschicht 7b aufgetragen, welche sich an der inhärenten Profilierung der Naturgrund-Oberfläche 1 verkrallt. Hierzu wird beispielsweise ein Polymerbeton eingesetzt. Wiederum wird die vorerst freiliegende Oberfläche der Abdichtschicht 7b, wie anhand von Fig. 2 bezüglich der Schicht 5a erläutert wurde, durch mechanischen Eingriff, vorzugsweise mit vorgegebener Dichte, profiliert, sei dies durch Noppen und/oder Rinnen und/oder Rillen und/oder Kerben etc. Auf die Abdichtschicht 7b wird die Schicht 9a direkt aufgetragen, vorzugsweise wiederum durch Betonspritzen, und verkrallt sich an der Profilierung bei 17 mit der Abdichtschicht 7b. Erwünschtenfalls werden Anker 17a vorgesehen, welche die Schicht 9a am Naturuntergrund verankern und damit auch dessen Tragfähigkeit vermehrt ausnützen lassen.
  • Bei dieser Ausführungsvariante wird die eine der mindestens zwei vorzusehenden Schichten direkt als Abdichtschicht eingesetzt. Sie wird einerseits an der Naturgrund-inhärenten Profilierung verankert, anderseits wird an ihrer Oberfläche eine Profilierung 17 vorgesehen, woran sich die anschliessende Schicht 9a verkrallt.
  • Bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 4 degeneriert, ausgehend von derjenigen nach Fig. 3, die dort relativ dicke Abdichtschicht 7b zu einer wiederum folienartigen, dünnen Abdichtschicht 7c, welche durch Spritzen direkt auf die mikro- und makroprofilierte Naturgrund-Oberfläche 1 aufgespritzt wird. Die Schicht 9a wird direkt auf die Abdichtschicht 7c, wiederum vorzugsweise durch Betonspritzen, aufgebracht und verkrallt sich über die Schicht 7c mit den Naturgrund-Oberflächen-inhärenten Profilierungen. Gegebenenfalls kann die Schicht 9a wiederum mittels Ankern 17b am Naturgrund verankert werden.
  • Mit Blick auf Fig. 4 in Fig. 4a und auf Fig. 2 in Fig. 2a sind je weiter bevorzugte Ausführungsformen der folienartig aufgespritzten Abdichtschicht 7c bzw. 7a dargestellt. Dabei wird, nach Aufspritzen einer kontinuierlichen, dichtenden Schicht bzw. Lage 7c1 bzw. 7a1, beim Aufspritzen der weiteren Abdichtschichtlage 7c2 bzw. 7a2 ein Granulat 19c bzw. 19a in das Schichtmaterial eingebettet, vorzugsweise Splitt. Dadurch entstehen für die nachfolgende Schicht 9a optimierte Verkrallungsverhältnisse, wobei in höchst einfacher Art und Weise die Profilierungsdichte durch die pro Flächeneinheit eingebettete Granulatmenge steuerbar ist. Selbstverständlich ist es auch möglich, mit Blick auf Fig. 3, die dort dargestellte Profilierung 17, wie bei 19b dargestellt, dadurch zu realisieren, dass vor Abschluss der Spritzapplikation für die Schicht 7b eine Granulat-, vorzugsweise eine Splittlage in die noch weiche Kunststoffmasse der Schicht 7b eingeschossen wird.
  • In Fig. 1 ergibt sich bei einem kleinsten Krümmungsradius des Röhrenquerschnittes von ca. 5,5m durch erfindungsgemässes Vorgehen bereits nach Fig. 2 eine Verringerung der Verkleidungsdicke D um ca. 20cm, entsprechend der gestrichelten Eintragung bei D'. Es versteht sich von selbst, dass, ausgehend von einer geforderten lichten Oeffnung einer Tunnelröhre, dies nichts anderes besagt, als dass die auszubrechende Röhre entsprechend kleiner ausgeführt werden kann.
  • Durch die vorliegende Erfindung werden ganz namhafte Einsparungen bei der Herstellung der erwähnten Baustrukturen ermöglicht. Nebst für Tunnels, kann sie auch für Brückenabdeckungen, generell Verbundkonstruktionen, insbesondere auf Betonbasis, zur Erhöhung des Belastungsquerschnittes einer Konstruktion bei mindestens gleichbleibendem geometrischem Querschnitt eingesetzt werden.

Claims (18)

  1. Teilweise überhängende Baustruktur in Naturuntergrund mit
    - einer direkt auf dem Untergrund aufgebrachten ersten Schicht (5; 7b; 7c; 5a),
    - einer über der ersten Schicht aufgebrachten, im wesentlichen formfesten zweiten Schicht (9; 9a),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - der Schichtenverbund aus erster und zweiter Schicht durch gegenseitig formschlüssiges Verkrallen erstellt ist.
  2. Baustruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht eine Abdichtschicht (7b; 7c) ist oder zusätzlich eine Abdichtschicht (7a; 7c) vorgesehen ist.
  3. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht im wesentlichen aus Spritzbeton besteht und eine Abdichtschicht (7a; 7c) zwischen erster und zweiter Schicht vorgesehen ist.
  4. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abdichtschicht (7a) an der ersten Schicht durch Formschluss mit an der Oberfläche der ersten Schicht angeformten Profilierungen verkrallt ist.
  5. Baustruktur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (9a) direkt über die Verformung der Abdichtschicht (7a) durch die Oberfläche der ersten Schicht verkrallt ist.
  6. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einer Abdichtschicht Granulat (19b; 19c), vorzugsweise in Form von Splitt, eingelassen ist zur Bildung einer Verankerungsprofilierung für eine diesbezüglich aussengelegene Schicht, vorzugsweise die zweite Schicht.
  7. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abdichtschicht aus mindestens einer gespritzten Folie, beispielsweise aus einem Polyurethan-Reaktionsharz gefertigt, zwischen zweiter Schicht und erster Schicht vorgesehen ist oder als erste Schicht vorgesehen ist.
  8. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die zweite Schicht (9a) armiert ist, vorzugsweise mittels vormontierter Distanzhalter, mittels Fasern oder mittels einer Stahlarmierung.
  9. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht überwiegend aus Spritzbeton besteht.
  10. Verfahren zur Auskleidung eines überhängenden Naturgrund-Wandabschnittes, bei welchem auf die Oberfläche des Naturgrundes mindestens zwei Schichten aufgebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbund zwischen den Oberflächen der aufgebrachten Schichten durch formschlüssig sich verkrallende Profilierungen erstellt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Naturgrund als erste Schicht eine Abdichtschicht aufgebracht wird, als der Profilkontur des Naturgrund-Wandabschnittes folienartig folgende oder als diese Profilkontur im wesentlichen ausebnende, dickere Schicht, und dass die Abdichtschicht vorzugsweise aus einem Kunststoff mindestens enthaltenden Material, vorzugsweise durch Aufspritzen, aufgebracht wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass in die freie Oberfläche der auf den Naturgrund aufgebrachten Schicht eine Profilierung eingebracht wird, vorzugsweise mit gegebener Profilierungsdichte.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den mindestens zwei Schichten eine Abdichtschicht, vorzugsweise aus Kunststoff und vorzugsweise durch Aufspritzen, aufgebracht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerung der äusseren der mindestens zwei Schichten über die Abdichtschicht an der Profilierung der Oberfläche der inneren der mindestens zwei Schichten erstellt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abdichtschicht durch Spritzen von Kunststoff erstellt wird mit eingelagertem Granulat, vorzugsweise Splitt, und das Granulat als Verkrallungsprofilierung ausgenützt wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite der mindestens zwei Schichten gespritzt wird, vorzugsweise betongespritzt wird, vorzugsweise gleichzeitig unter Miteinspritzen von Armierungsfasern.
  17. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 9, ausgebildet als Tunnel.
  18. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 10 bis 16 für die Auskleidung von Tunnelröhren.
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