WO1997025484A1 - Teilweise überhängende baustruktur in naturuntergrund und verfahren zur auskleidung eines überhängenden naturgrund-wandabschnittes - Google Patents

Teilweise überhängende baustruktur in naturuntergrund und verfahren zur auskleidung eines überhängenden naturgrund-wandabschnittes Download PDF

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WO1997025484A1
WO1997025484A1 PCT/CH1996/000446 CH9600446W WO9725484A1 WO 1997025484 A1 WO1997025484 A1 WO 1997025484A1 CH 9600446 W CH9600446 W CH 9600446W WO 9725484 A1 WO9725484 A1 WO 9725484A1
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layer
building structure
layers
sealing layer
structure according
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PCT/CH1996/000446
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Roland F. Wolfseher
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Mbt Holding Ag
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D11/00—Lining tunnels, galleries or other underground cavities, e.g. large underground chambers; Linings therefor; Making such linings in situ, e.g. by assembling
    • E21D11/38—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating
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    • E21D11/04—Lining with building materials
    • E21D11/10—Lining with building materials with concrete cast in situ; Shuttering also lost shutterings, e.g. made of blocks, of metal plates or other equipment adapted therefor
    • E21D11/105—Transport or application of concrete specially adapted for the lining of tunnels or galleries ; Backfilling the space between main building element and the surrounding rock, e.g. with concrete
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    • E21D11/38—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating
    • E21D11/383—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating by applying waterproof flexible sheets; Means for fixing the sheets to the tunnel or cavity wall

Definitions

  • the present invention relates to a building structure according to the preamble of claim 1, a method according to that of claim 10 and a use of the mentioned method according to claim 18.
  • a tunnel structure commonly used today is shown on the basis of a cross section through a tunnel tube.
  • a first layer 5 is applied to the natural ground surface 1 of the tunnel tube that has broken out. It is either created using formwork with segments and subsequent mortar backfilling or as a shotcrete layer.
  • this layer 5 there is a sealing layer 7 made of plastic, in the form of welded, prefabricated film sections made of polyethylene or soft PVC. So that future leaks can be localized in a limited surface area and a corresponding re-sealing can be carried out, the sealing layer 7 designed as a film is divided into partitioned zones.
  • the actually load-bearing layer 9 It is formed by shells and backfilling and is, according to the respective static requirements, with a steel reinforcement armored.
  • Technical installations 13 are mounted on the inner surface 11 of the tunnel formed in this way and mostly one coat of paint is applied.
  • the known overhanging building structure shown in FIG. 1 using the tunnel structure has the following disadvantages:
  • the application of the sealing film forming the layer 7 is complex.
  • the film itself is susceptible to injury, such as when laying steel reinforcements for layer 9.
  • layer 9 is costly and, moreover, permits local expansion and contraction of the tube and the formwork of tubes with small curve radii only with great effort.
  • the building structure of the type mentioned above is distinguished by the characterizing part of claim 1, preferred embodiment variants according to claims 2 to 9. Accordingly, the method of the type mentioned above is characterized by the characterizing part of claim 10, with preferred embodiment variants according to claims 11 to 16.
  • the building structure according to the invention is preferably and according to claim 17 a tunnel structure, and following the wording of claim 18, the above-mentioned method is preferably used for lining tunnel tubes.
  • the first layer can be formed directly on the natural ground by a sealing layer which acts analogously to layer 7 of FIG. 1, or it is, additionally and analogously to the layer sequence 1, a sealing layer is additionally provided.
  • the first layer - analogously to 5 of FIG. 1 - is preferably essentially formed from shotcrete and the sealing layer - analogously to 7 of FIG. 1 - is provided between the first and the second layer.
  • a sealing layer on the first layer - analogous to 5 of FIG. 1 - is also clawed in that profiles are formed on the surface of this last-mentioned layer, preferably with a density that corresponds to the respective one Corresponds to stress requirements.
  • a granulate is embedded in the sealing layer, whatever is provided, preferably in the form of chippings, with which an optimal anchoring profile is realized for a layer adjoining the outside, as in particular for the second layer - analogously to 9 of FIG. 1.
  • the sealing layer is further formed in a preferred embodiment as a sprayed film, for example from a polyurethane reaction resin. It is either sprayed directly onto the natural ground, the inherent surface profile of which acts directly as a claw profile, or onto a first layer formed in analogy to layer 5 of FIG. 1.
  • the outer second layer is also preferably made predominantly of shotcrete, with which, in a preferred combination, all cladding layers are applied by spraying.
  • the clawing according to the invention is of further importance here, namely that it considerably simplifies application of the layers in spraying technology, and even enables them on an industrial scale. Due to the clawing of the layer composite used in accordance with the invention, none of the applied layers is lost, with the result that the cladding thickness D can be significantly reduced or the breakout radius can be reduced accordingly.
  • the sealing layer can be sprayed, which is much less complex than the known film application.
  • the entire layer composite can absorb shear stresses due to the positive locking.
  • Fig. 2a shows a section of a building, in particular
  • Tunnel cladding structure formed according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 3 shows a representation analogous to FIG. 2a, a further embodiment of the building structure according to the invention.
  • FIGS. 4a in a representation analogous to FIGS. 2a and 3, a third embodiment variant of a building structure according to the invention
  • FIG. 4b shows an enlarged section of the structure according to FIG. 4a with a further variant for the targeted generation of a claw profile
  • a first layer 5a which preferably consists of shotcrete, is deposited on the natural surface 1, in analogy to FIG. 1.
  • a profiling is worked into the surface of the layer 5a by mechanical intervention or by special spraying technology, for example by spraying with saccaded feed.
  • the profiling is formed by knobs, webs, grooves, etc.
  • the sealing layer 7a is sprayed onto the finished layer 5a, for example by using a polyurethane reactive resin.
  • the film-like layer 7a depicts the profiling of the surface 15 practically 1: 1 to the outside.
  • the layer 9a is applied, which clings to the layer 5a via the layer 7a thanks to its surface profile.
  • a layer composite is thus created which can also absorb shear stresses in the zone of the sealing layer 7a due to the clawing to the same extent as the layers 5a and 9a.
  • anchors 17 can, if desired, be used to anchor layer 9a and / or layer 5a to the natural ground.
  • FIG. 3 shows a further building structure according to the invention.
  • a relatively thick sealing layer 7b is applied to the natural surface 1, which clings to the inherent profile of the natural surface 1.
  • a polymer concrete is used for example.
  • the initially exposed surface of the sealing layer 7b is profiled by mechanical intervention, preferably with a predetermined density, be it by knobs and / or grooves and / or grooves and / or notches, etc.
  • the layer 9a is applied directly to the sealing layer 7b, preferably again by means of concrete spraying, and claws onto the profile at 17 with the sealing layer 7b.
  • anchors 17a are provided which anchor the layer 9a to the natural subsoil and thus also allow its load-bearing capacity to be used to an increased extent.
  • one of the at least two layers to be provided is used directly as a sealing layer. On the one hand it is anchored to the profiling inherent in the natural ground, on the other hand it becomes an on its surface Profiling 17 is provided, on which the adjoining layer 9a is clawed.
  • the sealing layer 7b which is relatively thick there, forms a film-like, thin sealing layer 7c, which is sprayed directly onto the micro- and macro-profiled natural base layer.
  • Surface 1 is sprayed on.
  • the layer 9a is applied directly to the sealing layer 7c, again preferably by concrete spraying, and claws over the layer 7c with the profiles inherent in the natural surface. If necessary, the layer 9a can in turn be anchored to the natural ground by means of anchors 17b.
  • FIG. 4a in FIG. 4b and FIG. 2a in FIG. 2b further preferred embodiments of the sealing layer 7c or 7a sprayed on in the form of a film are shown.
  • a granulate 19c or 19a is embedded in the layer material, preferably chippings.
  • FIG. 3 to implement the profiling 17 shown there, as shown at 19b, in that, before the spray application for the layer 7b, a layer of granules, preferably a grit, into the still soft layer Plastic mass of layer 7b is shot.
  • Fig. 1 results in a smallest radius of curvature
  • the present invention enables very significant savings in the production of the building structures mentioned.
  • it can also be used for bridge covers, generally composite constructions, in particular on a concrete basis, to increase the load cross-section of a construction with at least the same geometric cross-section.

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Abstract

Um an einer überhängenden Baustruktur eine vorgesehene, mindestens zweischichtige (5a, 9a) Verkleidung als Ganzes tragend auszubilden, bei der zwischen den Schichten eine Kunststoff-Abdichtschicht (7a) vorgesehen ist, werden die Schichten (5a und 9a) über die Abdichtschicht (7a) formschlüssig verkrallt.

Description

Teilweise überhängende Baustruktur in Naturuntergrund und Verfahren zur Auskleidung eines überhängenden Naturgrund- Wandabschnittes
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Baustruktur nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, ein Verfahren nach demjenigen von Anspruch 10 sowie eine Verwendung des erwähnten Verfahrens nach Anspruch 18.
Wenn im nachfolgenden von Tunnels gesprochen wird, so ist da¬ mit ein bevorzugter, spezieller Typ einer überhängenden Bau¬ struktur angesprochen; die diesbezüglichen Ausführungen gel¬ ten, verallgemeinert, für die erwähnten, auch beanspruchten "überhängenden Baustrukturen" .
In Fig. 1 ist eine heute üblicherweise eingesetzte Tunnel- Struktur anhand eines Querschnittes durch eine Tunnelrόhre dargestellt. Auf die Naturgrund-Oberfläche 1 der ausgebroche¬ nen Tunnelröhre ist eine erste Schicht 5 aufgebracht. Sie wird entweder mittels einer Schalung mit Tübbings und nachma¬ ligem Mörtelhinterfüllen oder als Spritzbetonschicht er¬ stellt.
Auf dieser Schicht 5 liegt eine Abdichtschicht 7 aus Kunst¬ stoff, in Form von verschweissten, vorgefertigten Folienab¬ schnitten aus Polyethylen oder Weich-PVC. Damit zukünftig aufkommende Undichtheiten, in einem begrenzten Oberflächenbe¬ reich, lokalisiert und eine entsprechende Nachdichtung vorge¬ nommen werden können, ist die als Folie ausgebildete Abdicht- Schicht 7 in abgeschottete Zonen unterteilt.
Es folgt die eigentlich tragende Schicht 9. Sie wird durch Schalen und Hinterfüllen gebildet und ist, den jeweiligen statischen Erfordernissen entsprechend, mit einer Stahlbeweh- rung armiert .
Auf die so gebildete Tunnelinnenfläche 11 werden technische Installationen 13 montiert und meistens ein Anstrich appli¬ ziert .
Die anhand der Tunnelstruktur dargestellte, bekannte überhän¬ gende Baustruktur gemäss Fig. 1 weist folgende Nachteile auf:
a) Die Schicht 5, bei Schalen und Hinterfüllen mit grossem Aufwand hergestellt, ist nach der Fertigung der tragen¬ den Schicht 9 verloren. Dabei muss die Schicht 9 des¬ halb die tragende sein, weil der Verbund Schicht. 5/fo- lienartige Schicht 7/Schicht 9 aufgrund der folienarti¬ gen Abdichtschicht 7 eine labile Zone aufweist, die praktisch keinerlei Schubspannungen aufzunehmen vermag. Am fertiggestellten Bauwerk ist die Schicht 5 praktisch unwirksam.
b) Das Anbringen der die Schicht 7 bildenden Abdichtungs- folie ist aufwendig. Die Folie selbst ist anfällig für Verletzungen, wie beispielsweise beim Verlegen von Stahlbewehrungen für die Schicht 9.
c) Es ist schwierig, im Scheitelbereich des Bauwerks die tragende Schicht 9 genügend zu verdichten, um eine gute Betonqualität zu erwirken.
d) Bei industriell gefertigten Tunnels mit Fräsvortrieb und langen Nachschubwagen für die Fertigung der Innen¬ auskleidung ist das schrittweise Vorarbeiten mit vorge¬ fertigten Elementen, insbesondere Tübbings, Folienab¬ schnitten, Schalungen, stark nachteilig. Auch der Mate¬ rialnachschub, insbesondere von Schalungselementen, aber auch von Folien für die Verkleidungsherstellung, ist nachteilig und damit ebenfalls kostenaufwendig.
e) Die notwendige Schalung zur Fertigung der tragenden
Schicht 9 ist, wie erwähnt, kostenaufwendig und lässt zudem lokale Ausweitungen und Verengungen der Röhre so¬ wie die Schalung von Röhren mit geringen Kurvenradien nur mit hohem Aufwand zu.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Baustruktur bzw. ein Verfahren eingangs genannter Art zu schaffen, womit in einem ersten Schritt mindestens ein Teil der erwähnten Nachteile behoben wird, bei bevorzugten Ausführungsformen alle.
Zu diesem Zweck zeichnet sich die Baustruktur eingangs ge¬ nannter Art nach dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 aus, bevorzugte Ausführungsvarianten nach den Ansprüchen 2 bis 9. Entsprechend zeichnet sich das Verfahren eingangs genannter Art durch den kennzeichnenden Teil von Anspruch 10 aus, mit bevorzugten Ausführungsvarianten entsprechend den Ansprüchen 11 bis 16.
Wie erwähnt, handelt es sich bei der erfindungsgemässen Bau¬ struktur bevorzugterweise und nach Anspruch 17 um eine Tun¬ nelstruktur, und dem Wortlaut von Anspruch 18 folgend wird das erwähnte Verfahren vorzugsweise für die Auskleidung von Tunnelröhren eingesetzt.
Dadurch, dass der Schichtverbund zweier aufgebrachter Schich¬ ten durch gegenseitig formschlüssige Vercrallung erstellt wird - mit Blick auf Fig. 1 mithin dadurch, dass erfindungs¬ gemäss der Uebergang von Schicht 5 zu Schicht 9 verkrallt ist -, wird erreicht - weiterhin mic Blick auf Fig. 1 -, dass beide vorgesehenen Schichten 5 und 9 nun als tragende Schich¬ ten eingesetzt werden können, womit eine ganz wesentliche Re¬ duktion der notwendigen Verkleidungsdicke D gemäss Fig. 1 möglich wird. Es resultiert nämlich, dass die bei üblichen Vorgehensweisen verlorene Schicht 5 nun erfindungsgemäss als mittragende Schicht des SchichtVerbundes ausgenützt wird.
Weiterhin mit Blick auf Fig. 1 kann, dem Wortlaut von An¬ spruch 2 folgend, die erste Schicht durch eine analog zur Schicht 7 von Fig. 1 wirkende Abdichtschicht direkt auf dem Naturgrund ausgebildet sein, oder es ist, zusätzlich und in Analogie zur Schichtabfolge nach Fig. 1, eine Abdichtschicht zusätzlich vorgesehen.
Dem Wortlaut von Anspruch 3 folgend, wird die erste Schicht - analog zu 5 von Fig. 1 - vorzugsweise im wesentlichen aus Spritzbeton gebildet und die Abdichtschicht - analog zu 7 von Fig. 1 - zwischen der ersten und der zweiten Schicht vorgese¬ hen.
Dem Wortlaut von Anspruch 4 folgend, wird weiter eine Ab¬ dichtschicht an der ersten Schicht - analog zu 5 von Fig. 1 - dadurch verkrallt, dass an der Oberfläche dieser letzterwähn¬ ten Schicht Profilierungen angeformt werden, vorzugsweise mit einer Dichte, die den jeweiligen Beanspruchungserfordernissen entspricht.
Dem Wortlaut von Anspruch 5 folgend, wird die zweite Schicht
- analog zu 9 von Fig. 1 - direkt über die Verformung der Ab¬ dichtschicht - analog zu 7 von Fig. 1 - durch die Oberflä- chenprofilierung der ersten Schicht - analog zu 5 von Fig. 1
- verkrallt.
Im weiteren wird bevorzugterweise, dem Wortlaut von Anspruch 6 folgend, in die wie auch immer vorgesehene Abdichtschicht ein Granulat eingebettet, vorzugsweise in Form von Splitt, womit eine optimale Verankerungsprofilierung realisiert wird für eine nach aussen anschliessende Schicht, wie insbesondere für die zweite Schicht - analog zu 9 von Fig. 1.
Dem Wortlaut von Anspruch 7 folgend, wird weiter in einer be¬ vorzugten Ausführungsform die AbdichtSchicht als gespritzte Folie ausgebildet, beispielsweise aus einem Polyurethan-Reak¬ tionsharz. Sie wird entweder direkt auf den Naturgrund, des¬ sen inhärente Oberflächenprofilierung direkt als Verkral- lungsprofilierung wirkt, oder auf eine in Analogie zu Schicht 5 von Fig. 1 ausgebildete erste Schicht aufgespritzt.
Dem Wortlaut von Anspruch 8 folgend, wird, insbesondere im Tunnelbau, vorgeschlagen, mindestens die innenliegende zweite Schicht zu armieren, wobei aufgrund des erfindungsgemäss er¬ zielten Effektes, nämlich dass die ganze Verkleidungsstruktur tragend ist, durchaus auch die innenliegende Schicht allein oder die innenliegende und aussenliegende Schicht je armiert werden können. Bei Spritzfertigung einer oder beider dieser Schichten wird die Armierung beispielsweise mittels Fasern realisiert, die mitgespritzt werden.
Dem Wortlaut von Anspruch 9 folgend, wird nämlich in bevor¬ zugter Art und Weise auch die aussenliegende zweite Schicht überwiegend aus Spritzbeton gefertigt, womit, in einer bevor¬ zugten Kombination, alle Verkleidungsschichten durch Spritzen appliziert werden.
Dabei kommt dem erfindungsgemässen Verkrallen eine weitere Bedeutung zu, nämlich dass sie eine Applikation der Schichten in Spritztechnik wesentlich erleichtert, ja gar erst gross¬ technisch ermöglicht. Aufgrund der erfindungsgemäss eingesetzten Verkrallung des Schichtverbundes ist keine der applizierten Schichten verlo¬ ren, womit die Verkleidungsdicke D massgeblich reduziert bzw. der Ausbruchradius entsprechend verkleinert werden kann.
Weil - wo auch immer eine Abdichtschicht abgelegt wird - er¬ findungsgemäss eine entsprechende Profilierung für das Ver- krallen realisiert ist, kann die Abdichtschicht gespritzt werden, was wesentlich weniger aufwendig ist als die bekannte Folienapplikation.
Der gesamte Schichtverbund kann, aufgrund des formschlüssigen Verkrallens, Schubspannungen aufnehmen.
Die aufgrund des erfindungsgemässen Verkrallens sich ergeben¬ de Möglichkeit, die erwähnten Schichten zu spritzen, bei¬ spielsweise aus Spritzbeton zu fertigen, lässt das Problem betreffs Betonverdichtung im Scheitelbereich gar nicht mehr aufkommen.
Die durch das erfindungsgemässe Verkrallen sich weiter erge¬ bende Möglichkeit, alle Schichten der Verkleidung in Spritz¬ technik zu realisieren, ermöglicht einen kontinuierlichen Vorschub mit weit unproblematischerem Materialnachschub. Die Verkleidung lokaler Ausweitungen und Verengungen sowie die Verkleidung von Röhren mit kleineren Krümmungsradien ist pro¬ blemlos.
Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert.
Es zeigen darin:
Fig. 1 eine Tunnelverkleidungsstruktur nach dem Stande der Technik;
Fig. 2a einen Ausschnitt einer Bauwerks-, insbesondere
Tunnelverkleidungsstruktur, ausgebildet nach einer ersten Ausführungsvariante der Erfindung;
Fig. 3 in Darstellung analog zu Fig. 2a, eine weitere er¬ findungsgemässe Ausführungsform der Baustruktur;
Fig. 4a in Darstellung analog zu den Fig. 2a bzw. 3, eine dritte Ausführungsvariante einer erfindungsgemäs¬ sen Baustruktur;
Fig. 4b einen vergrösserten Ausschnitt der Struktur nach Fig. 4a mit einer weiteren Variante zur gezielten Erzeugung einer Verkrallungsprofilierung;
Fig. 2b ausgehend von der Ausführungsform gemäss Fig. 2a der erfindungsgemässen Baustruktur, die Ausbildung des Verkrallungsprofils analog zum Vorgehen nach Fig. 4b.
Gemäss Fig. 2a ist auf der Naturgrund-Oberfläche 1, in Analo¬ gie zu Fig. 1, eine erste Schicht 5a abgelegt, die vorzugs¬ weise aus Spritzbeton besteht. Kurz vor Beendigung des Spritzvorganges wird durch mechanischen Eingriff eine Profi¬ lierung in die Oberfläche der Schicht 5a eingearbeitet oder durch spezielle Spritztechnik, z.B. durch Spritzen mit sakka- diertem Vorschub. Die Profilierung wird gebildet durch Nop¬ pen, Stege, Rillen etc. Auf die fertiggestellte Schicht 5a wird die Abdichtschicht 7a aufgespritzt, beispielsweise durch Einsatz eines Polyurethan-Reaktivharzes. Die folienartige Schicht 7a bildet die Profilierung der Oberfläche 15 prak¬ tisch 1 : 1 nach aussen ab. Auf die Abdichtschicht 7a wird schliesslich, vorzugsweise wiederum durch Betonspritzen, die Schicht 9a aufgetragen, welche sich über die Schicht 7a mit der Schicht 5a dank deren Oberflächenprofilierung verkrallt.
Es wird mithin ein Schichtverbünd geschaffen, welcher auch in der Zone der Abdichtschicht 7a aufgrund der Verkrallung in gleichem Masse wie die Schichten 5a bzw. 9a SchubSpannungen aufnehmen kann.
Wie gestrichelt dargestellt, kann mittels Ankern 17 erwünsch- tenfalls eine Verankerung von Schicht 9a und/oder Schicht 5a mit dem Naturgrund realisiert werden.
In Fig. 3 ist eine weitere erfindungsgemässe Baustruktur dar¬ gestellt. Auf die Naturgrund-Oberfläche 1 wird, durch Sprit¬ zen, eine relativ dicke AbdichtSchicht 7b aufgetragen, welche sich an der inhärenten Profilierung der Naturgrund-Oberfläche 1 verkrallt. Hierzu wird beispielsweise ein Polymerbeton ein¬ gesetzt. Wiederum wird die vorerst freiliegende Oberfläche der Abdichtschicht 7b, wie anhand von Fig. 2a bezüglich der Schicht 5a erläutert wurde, durch mechanischen Eingriff, vor¬ zugsweise mit vorgegebener Dichte, profiliert, sei dies durch Noppen und/oder Rinnen und/oder Rillen und/oder Kerben etc. Auf die Abdichtschicht 7b wird die Schicht 9a direkt aufge¬ tragen, vorzugsweise wiederum durch Betonspritzen, und ver¬ krallt sich an der Profilierung bei 17 mit der Abdichtschicht 7b. Erwünschtenfalls werden Anker 17a vorgesehen, welche die Schicht 9a am Naturuntergrund verankern und damit auch dessen Tragfähigkeit vermehrt ausnützen lassen.
Bei dieser Ausführungsvariante wird die eine der mindestens zwei vorzusehenden Schichten direkt als Abdichtschicht einge¬ setzt. Sie wird einerseits an der Naturgrund-inhärenten Pro¬ filierung verankert, anderseits wird an ihrer Oberfläche eine Profilierung 17 vorgesehen, woran sich die anschliessende Schicht 9a verkrallt.
Bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 4a degeneriert, aus¬ gehend von derjenigen nach Fig. 3, die dort relativ dicke Ab¬ dichtschicht 7b zu einer wiederum folienartigen, dünnen Ab¬ dichtschicht 7c, welche durch Spritzen direkt auf die mikro- und makroprofilierte Naturgrund-Oberfläche 1 aufgespritzt wird. Die Schicht 9a wird direkt auf die Abdichtschicht 7c, wiederum vorzugsweise durch Betonspritzen, aufgebracht und verkrallt sich über die Schicht 7c mit den Naturgrund-Ober¬ flächen-inhärenten Profilierungen. Gegebenenfalls kann die Schicht 9a wiederum mittels Ankern 17b am Naturgrund ver¬ ankert werden.
Mit Blick auf Fig. 4a in Fig. 4b und auf Fig. 2a in Fig. 2b sind je weiter bevorzugte Ausführungsformen der folienartig aufgespritzten Abdichtschicht 7c bzw. 7a dargestellt. Dabei wird, nach Aufspritzen einer kontinuierlichen, dichtenden Schicht bzw. Lage Ic-^ bzw. 7a1# beim Aufspritzen der weiteren Abdichtschichtläge 7c2 bzw. 7a2 ein Granulat 19c bzw. 19a in das Schichtmaterial eingebettet, vorzugsweise Splitt. Dadurch entstehen für die nachfolgende Schicht 9a optimierte Verkral- lungsverhältnisse, wobei in höchst einfacher Art und Weise die Profilierungsdichte durch die pro Flächeneinheit einge¬ bettete Granulatmenge steuerbar ist. Selbstverständlich ist es auch möglich, mit Blick auf Fig. 3, die dort dargestellte Profilierung 17, wie bei 19b dargestellt, dadurch zu reali¬ sieren, dass vor Abschluss der Spritzapplikation für die Schicht 7b eine Granulat-, vorzugsweise eine Splittlage in die noch weiche Kunststoffmasse der Schicht 7b eingeschossen wird.
In Fig. 1 ergibt sich bei einem kleinsten Krümmungsradius des Röhrenquerschnittes von ca. 5,5m durch erfindungsgemässes Vorgehen bereits nach Fig. 2a eine Verringerung der Verklei¬ dungsdicke D um ca. 20cm, entsprechend der gestrichelten Ein¬ tragung bei D' . Es versteht sich von selbst, dass, ausgehend von einer geforderten lichten Oeffnung einer Tunnelrδhre, dies nichts anderes besagt, als dass die auszubrechende Röhre entsprechend kleiner ausgeführt werden kann.
Durch die vorliegende Erfindung werden ganz namhafte Einspa¬ rungen bei der Herstellung der erwähnten Baustrukturen ermög¬ licht. Nebst für Tunnels, kann sie auch für Brückenabdeckun¬ gen, generell Verbundkonstruktionen, insbesondere auf Beton¬ basis, zur Erhöhung des Belastungsquerschnittes einer Kon¬ struktion bei mindestens gleichbleibendem geometrischem Quer¬ schnitt eingesetzt werden.

Claims

Patentansprüche:
1. Teilweise überhängende Baustruktur in Naturuntergrund mit
einer direkt auf dem Untergrund aufgebrachten ersten Schicht (5; 7b; 7c; 5a),
einer über der ersten Schicht aufgebrachten, im wesentli¬ chen formfesten zweiten Schicht (9; 9a),
dadurch gekennzeichnet, dass
der Schichtenverbund aus erster und zweiter Schicht durch gegenseitig formschlüssiges Verkrallen erstellt ist.
2. Baustruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht eine Abdichtschicht (7b; 7c) ist oder zu¬ sätzlich eine Abdichtschicht (7a; 7c) vorgesehen ist.
3. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht im wesentlichen aus Spritzbeton besteht und eine Abdichtschicht (7a; 7c) zwischen erster und zweiter Schicht vorgesehen ist.
4. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass eine Abdichtschicht (7a) an der ersten Schicht durch Formschluss mit an der Oberfläche der ersten Schicht angeformten Profilierungen verkrallt ist.
5. Baustruktur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (9a) direkt über die Verformung der Ab¬ dichtschicht (7a) durch die Oberfläche der ersten Schicht verkrallt ist.
6. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass an mindestens einer Abdichtschicht Granu¬ lat (19b; 19c) , vorzugsweise in Form von Splitt, eingelassen ist zur Bildung einer Verankerungsprofilierung für eine dies¬ bezüglich aussengelegene Schicht, vorzugsweise die zweite Schicht.
7. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass eine Abdichtschicht aus mindestens einer gespritzten Folie, beispielsweise aus einem Polyurethan-Reak¬ tionsharz gefertigt, zwischen zweiter Schicht und erster Schicht vorgesehen ist oder als erste Schicht vorgesehen ist.
8. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass mindestens die zweite Schicht (9a) armiert ist, vorzugsweise mittels vormontierter Distanzhalter, mit¬ tels Fasern oder mittels einer Stahlarmierung.
9. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die zweite Schicht überwiegend aus Spritz¬ beton besteht.
10. Verfahren zur Auskleidung eines überhängenden Natur¬ grund-Wandabschnittes, bei welchem auf die Oberfläche des Na¬ turgrundes mindestens zwei Schichten aufgebracht werden, da¬ durch gekennzeichnet, dass der Verbund zwischen den Oberflä¬ chen der aufgebrachten Schichten durch formschlüssig sich verkrallende Profilierungen erstellt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Naturgrund als erste Schicht eine Abdichtschicht auf¬ gebracht wird, als der Profilkontur des Naturgrund-Wandab¬ schnittes folienartig folgende oder als diese Profilkontur im wesentlichen ausebnende, dickere Schicht, und dass die Ab- dichtschicht vorzugsweise aus einem Kunststoff mindestens enthaltenden Material, vorzugsweise durch Aufspritzen, aufge¬ bracht wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass in die freie Oberfläche der auf den Naturgrund aufgebrachten Schicht eine Profilierung eingebracht wird, vorzugsweise mit gegebener Profilierungsdichte.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den mindestens zwei Schichten eine Abdichtschicht, vorzugsweise aus Kunststoff und vorzugs¬ weise durch Aufspritzen, aufgebracht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerung der äusseren der mindestens zwei Schichten über die Abdichtschicht an der Profilierung der Oberfläche der inneren der mindestens zwei Schichten erstellt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abdichtschicht durch Spritzen von Kunststoff erstellt wird mit eingelagertem Granulat, vorzugs¬ weise Splitt, und das Granulat als Verkrallungsprofilierung ausgenützt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite der mindestens zwei Schichten gespritzt wird, vorzugsweise betongespritzt wird, vorzugsweise gleichzeitig unter Miteinspritzen von Ar¬ mierungsfasern.
17. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 9, ausgebil¬ det als Tunnel.
18. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 10 is 16 für die Auskleidung von Tunnelrδhren.
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