EP0873451B1 - Teilweise überhängende baustruktur in naturuntergrund und verfahren zur auskleidung eines überhängenden naturgrund-wandabschnittes - Google Patents

Teilweise überhängende baustruktur in naturuntergrund und verfahren zur auskleidung eines überhängenden naturgrund-wandabschnittes Download PDF

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EP0873451B1
EP0873451B1 EP96940978A EP96940978A EP0873451B1 EP 0873451 B1 EP0873451 B1 EP 0873451B1 EP 96940978 A EP96940978 A EP 96940978A EP 96940978 A EP96940978 A EP 96940978A EP 0873451 B1 EP0873451 B1 EP 0873451B1
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building structure
natural ground
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overhanging
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D11/00—Lining tunnels, galleries or other underground cavities, e.g. large underground chambers; Linings therefor; Making such linings in situ, e.g. by assembling
    • E21D11/38—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E21D11/00—Lining tunnels, galleries or other underground cavities, e.g. large underground chambers; Linings therefor; Making such linings in situ, e.g. by assembling
    • E21D11/04—Lining with building materials
    • E21D11/10—Lining with building materials with concrete cast in situ; Shuttering also lost shutterings, e.g. made of blocks, of metal plates or other equipment adapted therefor
    • E21D11/105—Transport or application of concrete specially adapted for the lining of tunnels or galleries ; Backfilling the space between main building element and the surrounding rock, e.g. with concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E21D11/38—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating
    • E21D11/383—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating by applying waterproof flexible sheets; Means for fixing the sheets to the tunnel or cavity wall

Definitions

  • the present invention relates to a building structure according to The preamble of claim 1, a method for lining a overhanging natural ground wall section according to the preamble of Claim 10 and use of the method.
  • CH-A-560 811 describes a method for sealing Walls of engineering structures made of concrete, in which one a 1 to 30 mm thick on the raw surface of the building Applying a layer of an elastic bitumen elastomer adhesive, a plastic film with this adhesive layer under the influence of heat fully glued and then the film with another 1 to 10 mm thick layer of an elastic material for protection against mechanical damage.
  • Fig. 1 is a tunnel structure commonly used today based on a cross section through a tunnel tube shown.
  • a first layer 5 is applied to the tunnel tube.
  • she is either by means of a formwork with segments and repeated Backfilling mortar or created as a shotcrete layer.
  • this layer 5 there is a sealing layer 7 made of plastic, in the form of welded, prefabricated film sections made of polyethylene or soft PVC. So in the future emerging leaks, in a limited surface area, localized and a corresponding re-sealing made can be, is the sealing layer formed as a film 7 divided into partitioned zones.
  • the actual load-bearing layer 9 follows Shells and backfills are formed, the respective according to static requirements, with steel reinforcement armored.
  • the building structure according to the invention is concerned preferably and according to claim 9, a tunnel structure, and following the wording of claim 15 the mentioned method preferably for the lining of Tunnel tubes used.
  • the first layer will - analogous to 5 of FIG. 1 - preferably essentially Shotcrete formed and the sealing layer - analogous to 7 of Fig. 1 - provided between the first and the second layer.
  • a sealing layer continues on the first layer - analogous to 5 of FIG. 1 - clawed in that the latter mentioned on the surface Layer profiles are formed, preferably with a density that meets the respective stress requirements corresponds.
  • sealing layer is provided embedded granules, preferably in the form of grit, with which an optimal anchoring profile is realized for an outward-connecting layer, such as in particular for the second layer - analogous to 9 of FIG. 1.
  • the sealing layer as a sprayed Foil formed, for example from a polyurethane reaction resin. It is either directly on the natural ground, the inherent surface profiling directly as claw profiling acts, or on an analogy to shift 5 of Fig. 1 formed first layer sprayed.
  • the sealing layer can be sprayed become, which is much less expensive than the known Foil application.
  • the entire layer composite can, due to the positive Clawing, absorbing shear stresses.
  • the resultant due to the clawing according to the invention Possibility to spray the layers mentioned, for example Manufacturing from shotcrete leaves the problem no longer regarding concrete compaction in the crown area come up.
  • the further resulting from the clawing according to the invention Possibility to spray all layers of the cladding realizing enables a continuous Feed with far less problematic material replenishment.
  • the Cladding local widening and narrowing as well Cladding tubes with smaller radii of curvature is no problem.
  • a first layer 5a is deposited, which is preferably made of shotcrete. Shortly before the end of the The molding process is profiled by mechanical intervention worked into the surface of layer 5a or through special spray technology, e.g. by spraying with saccaded Feed. The profiling is formed by knobs, Bars, grooves, etc.
  • the sealing layer 7a is sprayed on, for example by Use of a reactive polyurethane resin.
  • the film-like Layer 7a practically forms the profiling of surface 15 1: 1 to the outside.
  • the sealing layer 7a preferably again by concrete spraying, the Layer 9a applied, which with the layer 7a the layer 5a claws thanks to their surface profile.
  • a layer composite is thus created, which is also in the zone of the sealing layer 7a due to the claw in same mass as the layers 5a and 9a shear stresses can record.
  • anchors 17 can be used if desired anchoring layer 9a and / or layer 5a be realized with the natural ground.
  • FIG. 3 shows a further building structure according to the invention.
  • Spraying onto the natural ground surface 1 applied a relatively thick sealing layer 7b, which the inherent profiling of the natural surface 1 clawed.
  • a polymer concrete is used for this purpose, for example.
  • the surface is initially exposed the sealing layer 7b, as with reference to FIG. 2a with respect to the Layer 5a has been explained, preferably by mechanical intervention with a given density, profiled, be it through Knobs and / or channels and / or grooves and / or notches etc.
  • the layer 9a is applied directly to the sealing layer 7b, preferably again by concrete spraying, and clawed the profile at 17 with the sealing layer 7b.
  • anchors 17a are provided, which the Anchor layer 9a to the natural subsurface and thus also its Make more use of load capacity.
  • one of the at least two layers to be provided are used directly as a sealing layer. On the one hand, it is due to the inherent profiling anchored, on the other hand there is a Profiling 17 provided, followed by the subsequent Layer 9a claws.
  • the relatively thick sealing layer there 7b to a film-like, thin sealing layer 7c which is sprayed directly onto the micro- and macro-profiled natural surface 1 sprayed becomes.
  • the layer 9a is applied directly to the sealing layer 7c, again preferably applied by concrete spraying and claws over layer 7c with the inherent surfaces inherent Profilings. If necessary, the Layer 9a in turn anchored to the natural ground by means of anchors 17b become.
  • FIG. 4a in FIG. 4b and FIG. 2a in FIG. 2b further preferred embodiments of the sealing layer 7c or 7a sprayed on in the form of a film are shown.
  • granules 19c or 19a are embedded in the layer material, preferably grit.
  • FIG. 3 it is also possible, with a view of FIG. 3, to realize the profiling 17 shown there, as shown at 19b, in that, before the spray application for the layer 7b is completed, a layer of granules, preferably a grit, into the still soft plastic mass of the Layer 7b is shot.
  • Fig. 1 results in a smallest radius of curvature Tube cross-section of approx. 5.5 m through the inventive Procedure already in accordance with FIG. 2a a reduction in the cladding thickness D by about 20cm, according to the dashed entry at D '. It goes without saying that starting out of a required opening of a tunnel tube, this says nothing more than that the tube to be broken out can be made correspondingly smaller.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Baustruktur nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, ein Verfahren zur Auskleidung eines überhängenden Naturgrund-Wandabschnitts nach dem Oberbegriff von Anspruch 10 und eine Verwendung des Verfahrens.
Aus der CH-A-560 811 ist ein Verfahren zum Abdichten von Wandungen von Ingenieurbauwerken aus Beton bekannt, bei dem man auf den rohen Untergrund des Bauwerks eine 1 bis 30 mm dicke Schicht eines elastischen Bitumen-Elastomer-Klebers aufbringt, eine Kunststoffolie mit dieser Klebschicht unter Wärmeeinfluss vollflächig verklebt und die Folie dann mit einer weiteren 1 bis 10 mm dicken Schicht eines elastischen Materials zum Schutz gegen mechanische Beschädigungen überzieht.
Aus der DE-A-2 532 664 ist es bekannt, eine Abdichtschicht in Form einer Kunststoffolie auf einen Untergrund so zu verlegen, dass die Möglichkeit besteht, verbleibende Hohlräume zwischen Folie und Untergrund bei nachmaligem Aufbringen von Vorsatzbeton dadurch aufzufüllen, dass die Kunststoffolie in die vormals verbleibenden Ausnehmungen eingepresst wird.
Wenn im nachfolgenden von Tunnels gesprochen wird, so ist damit ein bevorzugter, spezieller Typ einer überhängenden Baustruktur angesprochen; die diesbezüglichen Ausführungen gelten, verallgemeinert, für die erwähnten, auch beanspruchten "überhängenden Baustrukturen".
In Fig. 1 ist eine heute üblicherweise eingesetzte Tunnelstruktur anhand eines Querschnittes durch eine Tunnelröhre dargestellt. Auf die Naturgrund-Oberfläche 1 der ausgebrochenen Tunnelröhre ist eine erste Schicht 5 aufgebracht. Sie wird entweder mittels einer Schalung mit Tübbings und nachmaligem Mörtelhinterfüllen oder als Spritzbetonschicht erstellt.
Auf dieser Schicht 5 liegt eine Abdichtschicht 7 aus Kunststoff, in Form von verschweissten, vorgefertigten Folienabschnitten aus Polyethylen oder Weich-PVC. Damit zukünftig aufkommende Undichtheiten, in einem begrenzten Oberflächenbereich, lokalisiert und eine entsprechende Nachdichtung vorgenommen werden können, ist die als Folie ausgebildete Abdichtschicht 7 in abgeschottete Zonen unterteilt.
Es folgt die eigentlich tragende Schicht 9. Sie wird durch Schalen und Hinterfüllen gebildet und ist, den jeweiligen statischen Erfordernissen entsprechend, mit einer Stahlbewehrung armiert.
Auf die so gebildete Tunnelinnenfläche 11 werden technische Installationen 13 montiert und meistens ein Anstrich appliziert.
Die anhand der Tunnelstruktur dargestellte, bekannte überhängende Baustruktur gemäss Fig. 1 weist folgende Nachteile auf:
  • a) Die Schicht 5, bei Schalen und Hinterfüllen mit grossem Aufwand hergestellt, ist nach der Fertigung der tragenden Schicht 9 verloren. Dabei muss die Schicht 9 deshalb die tragende sein, weil der Verbund Schicht 5/folienartige Schicht 7/Schicht 9 aufgrund der folienartigen Abdichtschicht 7 eine labile Zone aufweist, die praktisch keinerlei Schubspannungen aufzunehmen vermag. Am fertiggestellten Bauwerk ist die Schicht 5 praktisch unwirksam.
  • b) Das Anbringen der die Schicht 7 bildenden Abdichtungsfolie ist aufwendig. Die Folie selbst ist anfällig für Verletzungen, wie beispielsweise beim Verlegen von Stahlbewehrungen für die Schicht 9.
  • c) Es ist schwierig, im Scheitelbereich des Bauwerks die tragende Schicht 9 genügend zu verdichten, um eine gute Betonqualität zu erwirken.
  • d) Bei industriell gefertigten Tunnels mit Fräsvortrieb und langen Nachschubwagen für die Fertigung der Innenauskleidung ist das schrittweise Vorarbeiten mit vorgefertigten Elementen, insbesondere Tübbings, Folienabschnitten, Schalungen, stark nachteilig. Auch der Materialnachschub, insbesondere von Schalungselementen, aber auch von Folien für die Verkleidungsherstellung, ist nachteilig und damit ebenfalls kostenaufwendig.
  • e) Die notwendige Schalung zur Fertigung der tragenden Schicht 9 ist, wie erwähnt, kostenaufwendig und lässt zudem lokale Ausweitungen und Verengungen der Röhre sowie die Schalung von Röhren mit geringen Kurvenradien nur mit hohem Aufwand zu.
    • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Baustruktur bzw. ein Verfahren eingangs genannter Art zu schaffen, womit in einem ersten Schritt mindestens ein Teil der erwähnten Nachteile behoben wird, bei bevorzugten Ausführungsformen alle.
    Zu diesem Zweck zeichnet sich die Baustruktur eingangs genannter Art durch die Merkmale von Anspruch 1 aus, bevorzugte Ausführungsvarianten nach den Ansprüchen 2 bis 9. Entsprechend zeichnet sich das Verfahren eingangs genannter Art durch die Merkmale von Anspruch 10 aus, mit bevorzugten Ausführungsvarianten entsprechend den Ansprüchen 11 bis 14.
    Wie erwähnt, handelt es sich bei der erfindungsgemässen Baustruktur bevorzugterweise und nach Anspruch 9 um eine Tunnelstruktur, und dem Wortlaut von Anspruch 15 folgend wird das erwähnte Verfahren vorzugsweise für die Auskleidung von Tunnelröhren eingesetzt.
    Dadurch, dass der Schichtverbund zweier aufgebrachter Schichten durch gegenseitig formschlüssige Verkrallung erstellt wird - mit Blick auf Fig. 1 mithin dadurch, dass erfindungsgemäss der Uebergang von Schicht 5 zu Schicht 9 verkrallt ist -, wird erreicht - weiterhin mit Blick auf Fig. 1 -, dass beide vorgesehenen Schichten 5 und 9 nun als tragende Schichten eingesetzt werden können, womit eine ganz wesentliche Reduktion der notwendigen Verkleidungsdicke D gemäss Fig. 1 möglich wird. Es resultiert nämlich, dass die bei üblichen Vorgehensweisen verlorene Schicht 5 nun erfindungsgemäss als mittragende Schicht des Schichtverbundes ausgenützt wird.
    Weiterhin mit Blick auf Fig. 1 kann, dem Wortlaut von Anspruch 2 folgend, die erste Schicht durch eine analog zur Schicht 7 von Fig. 1 wirkende Abdichtschicht direkt auf dem Naturgrund ausgebildet sein, oder es ist, zusätzlich und in Analogie zur Schichtabfolge nach Fig. 1, eine Abdichtschicht zusätzlich vorgesehen.
    Die erste Schicht wird - analog zu 5 von Fig. 1 - vorzugsweise im wesentlichen aus Spritzbeton gebildet und die Abdichtschicht - analog zu 7 von Fig. 1 - zwischen der ersten und der zweiten Schicht vorgesehen.
    Dem Wortlaut von Anspruch 3 folgend, wird weiter eine Abdichtschicht an der ersten Schicht - analog zu 5 von Fig. 1 - dadurch verkrallt, dass an der Oberfläche dieser letzterwähnten Schicht Profilierungen angeformt werden, vorzugsweise mit einer Dichte, die den jeweiligen Beanspruchungserfordernissen entspricht.
    Dem Wortlaut von Anspruch 4 folgend, wird die zweite Schicht - analog zu 9 von Fig. 1 - direkt über die Verformung der Abdichtschicht - analog zu 7 von Fig. 1 - durch die Oberflächenprofilierung der ersten Schicht - analog zu 5 von Fig. 1 - verkrallt.
    Bevorzugt wird gemäß Anspruch 5 in die wie auch immer vorgesehene Abdichtschicht ein Granulat eingebettet, vorzugsweise in Form von Splitt, womit eine optimale Verankerungsprofilierung realisiert wird für eine nach aussen anschliessende Schicht, wie insbesondere für die zweite Schicht - analog zu 9 von Fig. 1.
    Dem Wortlaut von Anspruch 6 folgend, wird weiter in einer bevorzugten Ausführungsform die Abdichtschicht als gespritzte Folie ausgebildet, beispielsweise aus einem Polyurethan-Reaktionsharz. Sie wird entweder direkt auf den Naturgrund, dessen inhärente Oberflächenprofilierung direkt als Verkrallungsprofilierung wirkt, oder auf eine in Analogie zu Schicht 5 von Fig. 1 ausgebildete erste Schicht aufgespritzt.
    Dem Wortlaut von Anspruch 7 folgend, wird, insbesondere im Tunnelbau, vorgeschlagen, mindestens die innenliegende zweite Schicht zu armieren, wobei aufgrund des erfindungsgemäss erzielten Effektes, nämlich dass die ganze Verkleidungsstruktur tragend ist, durchaus auch die innenliegende Schicht allein oder die innenliegende und aussenliegende Schicht je armiert werden können. Bei Spritzfertigung einer oder beider dieser Schichten wird die Armierung beispielsweise mittels Fasern realisiert, die mitgespritzt werden.
    Dem Wortlaut von Anspruch 8 folgend, wird nämlich in bevorzugter Art und Weise auch die aussenliegende zweite Schicht überwiegend aus Spritzbeton gefertigt, womit, in einer bevorzugten Kombination, alle Verkleidungsschichten durch Spritzen appliziert werden.
    Dabei kommt dem erfindungsgemässen Verkrallen eine weitere Bedeutung zu, nämlich dass sie eine Applikation der Schichten in Spritztechnik wesentlich erleichtert, ja gar erst grosstechnisch ermöglicht.
    Aufgrund der erfindungsgemäss eingesetzten Verkrallung des Schichtverbundes ist keine der applizierten Schichten verloren, womit die Verkleidungsdicke D massgeblich reduziert bzw. der Ausbruchradius entsprechend verkleinert werden kann.
    Weil - wo auch immer eine Abdichtschicht abgelegt wird - erfindungsgemäss eine entsprechende Profilierung für das Verkrallen realisiert ist, kann die Abdichtschicht gespritzt werden, was wesentlich weniger aufwendig ist als die bekannte Folienapplikation.
    Der gesamte Schichtverbund kann, aufgrund des formschlüssigen Verkrallens, Schubspannungen aufnehmen.
    Die aufgrund des erfindungsgemässen Verkrallens sich ergebende Möglichkeit, die erwähnten Schichten zu spritzen, beispielsweise aus Spritzbeton zu fertigen, lässt das Problem betreffs Betonverdichtung im Scheitelbereich gar nicht mehr aufkommen.
    Die durch das erfindungsgemässe Verkrallen sich weiter ergebende Möglichkeit, alle Schichten der Verkleidung in Spritztechnik zu realisieren, ermöglicht einen kontinuierlichen Vorschub mit weit unproblematischerem Materialnachschub. Die Verkleidung lokaler Ausweitungen und Verengungen sowie die Verkleidung von Röhren mit kleineren Krümmungsradien ist problemlos.
    Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert.
    Es zeigen darin:
    Fig. 1
    eine Tunnelverkleidungsstruktur nach dem Stande der Technik;
    Fig. 2a
    einen Ausschnitt einer Bauwerks-, insbesondere Tunnelverkleidungsstruktur, ausgebildet nach einer ersten Ausführungsvariante der Erfindung;
    Fig. 3
    in Darstellung analog zu Fig. 2a, eine weitere erfindungsgemässe Ausführungsform der Baustruktur;
    Fig. 4a
    in Darstellung analog zu den Fig. 2a bzw. 3, eine dritte Ausführungsvariante einer erfindungsgemässen Baustruktur;
    Fig. 4b
    einen vergrösserten Ausschnitt der Struktur nach Fig. 4a mit einer weiteren Variante zur gezielten Erzeugung einer Verkrallungsprofilierung;
    Fig. 2b
    ausgehend von der Ausführungsform gemäss Fig. 2a der erfindungsgemässen Baustruktur, die Ausbildung des Verkrallungsprofils analog zum Vorgehen nach Fig. 4b.
    Gemäss Fig. 2a ist auf der Naturgrund-Oberfläche 1, in Analogie zu Fig. 1, eine erste Schicht 5a abgelegt, die vorzugsweise aus Spritzbeton besteht. Kurz vor Beendigung des Spritzvorganges wird durch mechanischen Eingriff eine Profilierung in die Oberfläche der Schicht 5a eingearbeitet oder durch spezielle Spritztechnik, z.B. durch Spritzen mit sakkadiertem Vorschub. Die Profilierung wird gebildet durch Noppen, Stege, Rillen etc. Auf die fertiggestellte Schicht 5a wird die Abdichtschicht 7a aufgespritzt, beispielsweise durch Einsatz eines Polyurethan-Reaktivharzes. Die folienartige Schicht 7a bildet die Profilierung der Oberfläche 15 praktisch 1 : 1 nach aussen ab. Auf die Abdichtschicht 7a wird schliesslich, vorzugsweise wiederum durch Betonspritzen, die Schicht 9a aufgetragen, welche sich über die Schicht 7a mit der Schicht 5a dank deren Oberflächenprofilierung verkrallt.
    Es wird mithin ein Schichtverbund geschaffen, welcher auch in der Zone der Abdichtschicht 7a aufgrund der Verkrallung in gleichem Masse wie die Schichten 5a bzw. 9a Schubspannungen aufnehmen kann.
    Wie gestrichelt dargestellt, kann mittels Ankern 17 erwünschtenfalls eine Verankerung von Schicht 9a und/oder Schicht 5a mit dem Naturgrund realisiert werden.
    In Fig. 3 ist eine weitere erfindungsgemässe Baustruktur dargestellt. Auf die Naturgrund-Oberfläche 1 wird, durch Spritzen, eine relativ dicke Abdichtschicht 7b aufgetragen, welche sich an der inhärenten Profilierung der Naturgrund-Oberfläche 1 verkrallt. Hierzu wird beispielsweise ein Polymerbeton eingesetzt. Wiederum wird die vorerst freiliegende Oberfläche der Abdichtschicht 7b, wie anhand von Fig. 2a bezüglich der Schicht 5a erläutert wurde, durch mechanischen Eingriff, vorzugsweise mit vorgegebener Dichte, profiliert, sei dies durch Noppen und/oder Rinnen und/oder Rillen und/oder Kerben etc. Auf die Abdichtschicht 7b wird die Schicht 9a direkt aufgetragen, vorzugsweise wiederum durch Betonspritzen, und verkrallt sich an der Profilierung bei 17 mit der Abdichtschicht 7b. Erwünschtenfalls werden Anker 17a vorgesehen, welche die Schicht 9a am Naturuntergrund verankern und damit auch dessen Tragfähigkeit vermehrt ausnützen lassen.
    Bei dieser Ausführungsvariante wird die eine der mindestens zwei vorzusehenden Schichten direkt als Abdichtschicht eingesetzt. Sie wird einerseits an der Naturgrund-inhärenten Profilierung verankert, anderseits wird an ihrer Oberfläche eine Profilierung 17 vorgesehen, woran sich die anschliessende Schicht 9a verkrallt.
    Bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 4a degeneriert, ausgehend von derjenigen nach Fig. 3, die dort relativ dicke Abdichtschicht 7b zu einer wiederum folienartigen, dünnen Abdichtschicht 7c, welche durch Spritzen direkt auf die mikro- und makroprofilierte Naturgrund-Oberfläche 1 aufgespritzt wird. Die Schicht 9a wird direkt auf die Abdichtschicht 7c, wiederum vorzugsweise durch Betonspritzen, aufgebracht und verkrallt sich über die Schicht 7c mit den Naturgrund-Oberflächen-inhärenten Profilierungen. Gegebenenfalls kann die Schicht 9a wiederum mittels Ankern 17b am Naturgrund verankert werden.
    Mit Blick auf Fig. 4a in Fig. 4b und auf Fig. 2a in Fig. 2b sind je weiter bevorzugte Ausführungsformen der folienartig aufgespritzten Abdichtschicht 7c bzw. 7a dargestellt. Dabei wird, nach Aufspritzen einer kontinuierlichen, dichtenden Schicht bzw. Lage 7c1 bzw. 7a1, beim Aufspritzen der weiteren Abdichtschichtlage 7c2 bzw. 7a2 ein Granulat 19c bzw. 19a in das Schichtmaterial eingebettet, vorzugsweise Splitt. Dadurch entstehen für die nachfolgende Schicht 9a optimierte Verkrallungsverhältnisse, wobei in höchst einfacher Art und Weise die Profilierungsdichte durch die pro Flächeneinheit eingebettete Granulatmenge steuerbar ist. Selbstverständlich ist es auch möglich, mit Blick auf Fig. 3, die dort dargestellte Profilierung 17, wie bei 19b dargestellt, dadurch zu realisieren, dass vor Abschluss der Spritzapplikation für die Schicht 7b eine Granulat-, vorzugsweise eine Splittlage in die noch weiche Kunststoffmasse der Schicht 7b eingeschossen wird.
    In Fig. 1 ergibt sich bei einem kleinsten Krümmungsradius des Röhrenquerschnittes von ca. 5,5m durch erfindungsgemässes Vorgehen bereits nach Fig. 2a eine Verringerung der Verkleidungsdicke D um ca. 20cm, entsprechend der gestrichelten Eintragung bei D'. Es versteht sich von selbst, dass, ausgehend von einer geforderten lichten Oeffnung einer Tunnelröhre, dies nichts anderes besagt, als dass die auszubrechende Röhre entsprechend kleiner ausgeführt werden kann.
    Durch die vorliegende Erfindung werden ganz namhafte Einsparungen bei der Herstellung der erwähnten Baustrukturen ermöglicht. Nebst für Tunnels, kann sie auch für Brückenabdeckungen, generell Verbundkonstruktionen, insbesondere auf Betonbasis, zur Erhöhung des Belastungsquerschnittes einer Konstruktion bei mindestens gleichbleibendem geometrischem Querschnitt eingesetzt werden.

    Claims (15)

    1. Teilweise überhängende Baustruktur mit
      einer über dem Naturuntergrund aufgebrachten Abdichtschicht (7a, 7b, 7c) als erste Schicht,
      einer auf der Abdichtschicht aufgebrachten, formfesten zweiten Schicht (9, 9a),
      dadurch gekennzeichnet, dass
      die erste (7a, 7b, 7c) und die zweite (9, 9a) Schicht so gegenseitig formschlüssig verkrallt sind, dass sie einen Schubspannungen im wesentlichen wie die zweite Schicht (9, 9a) aufnehmenden Schichtverbund bilden.
    2. Baustruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (7b, 7c) direkt auf dem Naturuntergrund abgelegt ist oder (7a) auf einer weiteren Schicht (5a), und dass diese (7b, 7c), die zweite Schicht (9, 9a) und der Naturuntergrund oder die weitere (5) Schicht den Schichtverbund bilden.
    3. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtverbund durch Verkrallen der daran beteiligten Schichten mittels angeformter Profilierungen realisiert ist.
    4. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche, worauf die erste Schicht (7a, 7b, 7c) abgelegt ist, diese verformt und die zweite Schicht (9, 9a) schichtverbundbildend mit den durch genannte Oberfläche an der ersten Schicht (7a, 7b, 7c) gebildeten Verformungen verkrallt ist.
    5. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Schicht (7a, 7b, 7c) ein Granulat eingelassen ist, vorzugsweise in Form von Splitt, und dieses daran Verankerungsprofilierungen für die zweite Schicht bildet.
    6. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (7a, 7b, 7c) aus mindestens einer gespritzten Folie, vorzugsweise aus einem Polyurethan-Reaktionsharz gefertigt ist.
    7. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die zweite Schicht (9, 9a) armiert ist, vorzugsweise mittels vormontierter Distanzhalter oder mittels Fasern und/oder mittels einer Stahlarmierung.
    8. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (9, 9a) überwiegend aus Spritzbeton besteht.
    9. Baustruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 8, ausgebildet als Tunnel.
    10. Verfahren zur Auskleidung eines überhängenden Naturgrund-Wandabschnittes, bei welchem über der Oberfläche des Naturgrundes eine Abdichtschicht - als erste Schicht - sowie eine diesbezüglich aussenliegende, formfeste zweite Schicht aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass man durch formschlüssig sich verkrallende Profilierungen einen Schichtverbund der beiden Schichten erstellt, welcher Schubspannungen im wesentlichen wie die zweite Schicht aufnimmt.
    11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass man auf den Naturgrund die erste Schicht aufbringt, als der Profilkontur des Naturgrund-Wandabschnittes folienartig folgende oder als diese Profilkontur im wesentlichen ausebnende, dikkere Schicht, und dass man sie vorzugsweise aus einem Kunststoff mindestens enthaltenden Material, vorzugsweise durch Aufspritzen, aufbringt.
    12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass in die freie Oberfläche der direkt auf den Naturgrund aufgebrachten ersten Schicht eine Profilierung eingebracht wird, vorzugsweise mit pro Flächeneinheit gegebener Profilierungsdichte.
    13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht durch Spritzen von Kunststoff erstellt wird, mit eingelagertem Granulat, vorzugsweise Splitt, und dass das Granulat als Verkrallungsprofilierung ausgenützt wird.
    14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht durch Spritzen aufgebracht wird, vorzugsweise durch Betonspritzen, vorzugsweise gleichzeitig unter Miteinspritzen von Armierungsfasern.
    15. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 10 bis 14 für die Auskleidung von Tunnelröhren oder für Brückenabdeckungen.
    EP96940978A 1996-01-08 1996-12-18 Teilweise überhängende baustruktur in naturuntergrund und verfahren zur auskleidung eines überhängenden naturgrund-wandabschnittes Expired - Lifetime EP0873451B1 (de)

    Priority Applications (1)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    EP96940978A EP0873451B1 (de) 1996-01-08 1996-12-18 Teilweise überhängende baustruktur in naturuntergrund und verfahren zur auskleidung eines überhängenden naturgrund-wandabschnittes

    Applications Claiming Priority (4)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
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