EP0706585B1 - Verfahren zum aufbereiten von sklerenchym-fasern, insbesondere flachs - Google Patents

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EP0706585B1
EP0706585B1 EP94919650A EP94919650A EP0706585B1 EP 0706585 B1 EP0706585 B1 EP 0706585B1 EP 94919650 A EP94919650 A EP 94919650A EP 94919650 A EP94919650 A EP 94919650A EP 0706585 B1 EP0706585 B1 EP 0706585B1
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fibers
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fibres
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Windi Winderlich GmbH
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Windi Winderlich GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01B—MECHANICAL TREATMENT OF NATURAL FIBROUS OR FILAMENTARY MATERIAL TO OBTAIN FIBRES OF FILAMENTS, e.g. FOR SPINNING
    • D01B1/00—Mechanical separation of fibres from plant material, e.g. seeds, leaves, stalks
    • D01B1/10—Separating vegetable fibres from stalks or leaves
    • D01B1/14—Breaking or scutching, e.g. of flax; Decorticating
    • D01B1/30—Details of machines
    • D01B1/40—Arrangements for disposing of non-fibrous materials
    • D01B1/42—Arrangements for disposing of non-fibrous materials employing liquids
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G13/00—Mixing, e.g. blending, fibres; Mixing non-fibrous materials with fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G21/00—Combinations of machines, apparatus, or processes, e.g. for continuous processing

Definitions

  • the invention relates to a method for processing sclerenchyma fibers, in particular flax, by mechanical processing with the formation of a fiber sliver and alignment of the fibers essentially parallel to one another.
  • a yarn is usually obtained from the combined long fibers in subsequent processing steps, which is then processed, for example, into textile materials, the Long fibers continue to contain wood components to a certain extent, including impurities, and in particular are unbleached.
  • long fibers obtained by panting cannot be mixed with short fibers of other materials, such as cotton, to obtain mixed yarns, since the long-fiber wet spinning machines, which otherwise work very slowly, cannot process such a fiber mixture.
  • the long fibers are therefore processed into a roving or finished yarn without the addition of other fibers.
  • the roving which has been given a certain strength and fiber bond by a first spinning step, is cleaned and bleached, while cleaning the finished yarn is more difficult because the cleaning liquor penetrates the finished yarn much more poorly than the roving.
  • the tow obtained during processing by panting is either processed directly into relatively coarse yarns or carded in such a way that short fibers are formed (so-called cottonizing), which are used unbleached for the manufacture of yarn or fleece.
  • cottonizing short fibers are formed
  • a washing and bleaching process such as flock or batch cooking
  • a mass of cleaned and bleached short fibers is formed, which is, however, heavily matted and in which the fibers are twisted or twisted together. It is therefore not readily possible to obtain a fiber structure that can be further processed into threads or in some other way from this mass, unless it is caused by strong mechanical tearing. This leads to considerable rejects and fiber shortening.
  • a method of the type mentioned at the outset is designed in such a way that the fibers of the sliver by chemical and / or cooking processing of the sliver of wood components, fats, pectins and other contaminants are freed, that the treated sliver is dried, that the sliver is divided into shorter sections, that the sections to form fiber bundles are at least partially torn and that the fiber bundles are carded at a set moisture content of at least 10% by weight and combined to form a fine fiber band.
  • the division into shorter sections can take place by cutting or tearing the sliver, the cutting having the advantage that it is easier to carry out and results in precisely defined section lengths, but as a result of the cutting also a relatively large proportion of very short pieces of fiber arises which are suitable for further processing is not suitable.
  • tearing the sliver into shorter sections is somewhat more complex and does not lead to precisely defined section lengths.
  • it has the advantage that the proportion of fiber pieces which have been destroyed and which are no longer processed due to their short length is significantly reduced.
  • the fibers within the recovered sections are in a substantially parallel orientation and the fiber bundles forming the sections are at least partially torn, i.e. they are subjected to a process known as "opening” in cotton processing. In cotton processing, this "opening” or “tearing” takes place within a layer of cotton that was previously peeled off from a cotton bale.
  • the moisture content is 9% by weight.
  • a somewhat higher moisture content must be set, which is at least 10% by weight and which is limited by the processability on the card. Due to the increased moisture content, which is a maximum of 30% by weight, but preferably between 11% by weight and 17% by weight, even more preferably between 12% by weight and 14% by weight and in a very particularly preferred manner Embodiment is 13 wt .-%, the hydrogen bonds holding the fibers dissolve without the fibers sticking in the card.
  • the fibers obtained in this way and combined into a fine fiber ribbon, if they are flax fibers have a structure surprisingly similar to that of cotton, and they can be processed in the same way as cotton fibers, for example by spinning into a yarn.
  • the length of the sections to be produced from the sliver is essentially determined by the ability of the card used to process long fibers, since the fiber losses the longer the sections are selected, the lower the number.
  • the length is preferably between 50 mm and 250 mm, in particular between 65 mm and 120 mm.
  • the moisture content of the fiber bundles for carding can be adjusted in a particularly preferred manner by appropriately adjusting the moisture content of the fiber sliver before cutting into shorter sections.
  • the method according to the invention makes it possible to mix sclerenchym fibers, in particular flax fibers, with fibers of a different type, such as wool or cotton. This has not been possible until now if you wanted to obtain a cleaned yarn as a result of such a mixing process and further processing.
  • the different fibers, sclerenchyma fibers, in particular flax fibers on the one hand and in particular wool on the other hand can only be cleaned by very different cleaning processes, the chemicals of which are harmful in each case. act on the other type of fiber.
  • flax fibers have so far only been inadequately cleaned in a state broken down into short fibers, since, as mentioned above, the tow consisting of short fibers is converted into a mass of heavily matted and partly twisted or twisted fibers by a washing and bleaching process can only be processed very poorly. So far, the cleaning of the flax fibers has only been carried out if they were in the form of a half-thread or yarn.
  • fiber bundles are obtained which consist of cleaned sclerenchyma fibers, in particular flax fibers, so that these cleaned and spinnable fibers are mixed with also cleaned wool or cotton fibers and combined by carding to form a fine fiber band and finally processed into a mixed yarn can be.
  • the wool or cotton fibers are usually added dry, since they do not have the problem of dissolving hydrogen bonds when carding.
  • the flax fibers obtained according to the invention have approximately the same abrasion properties as plastic fibers which are currently used for the production of mixed yarns from plastic fibers and wool or cotton.
  • the flax fibers produced according to the invention can therefore replace the plastic fibers currently used.
  • the fiber sliver obtained was passed in two passes at a speed of 5 m / min through a continuously operating system of the Construmony Machine Tessile, Schio, Italy, which had a card sliver unwind station with 16 card slivers, a unit made of foulard (chemical soaking device) and intermediate steamers, a storage damper , 4 sieve drum machines (Lisseuse washing systems), a sieve drum dryer and a card sliver storage.
  • the treated sliver was then treated in the steamer with saturated steam at 102 ° C. for 30 minutes. Drying took place at 140 ° C to 150 ° C.
  • Magnesium sulfate 8 ml / l Water glass 38 ° Bé 5 ml / l Sodium hydroxide solution 50 ° Bé 6 g / l Cottoclarin OK 2 g / l Securon 540 2 g / l Belsoft 200 (plasticizer) 60 ml / l Hydrogen peroxide 35% took place.
  • the speed setting was the same as that of the above wash and the liquor pickup was 71%.
  • the treatment in the steamer was carried out under the same conditions as for the washing process.
  • the fiber sliver was then dried at 140 ° C. to 150 ° C. and a speed of 5 m / min to a residual moisture of approx. 10%.
  • the fiber sliver obtained in this way or the fiber slivers obtained in this way were on a staple fiber cutting machine type NMC 290 from Neumag Neumünstersche Maschinen- und Anlagenbau GmbH, Neumünster, cut into sections with a length of 77 mm.
  • the dimensions of the fibers thus obtained largely corresponded to the dimensions of cotton fibers.
  • the proportions of fiber lengths obtained with 10 drawn samples are shown in the fiber diagram according to FIG. 1, in which the ordinate shows the proportion of fibers which has at least the length indicated on the abscissa, that is to say equal to the specified length or longer.
  • this fiber length distribution essentially corresponds to a fiber length distribution of cotton, as shown in the fiber diagram according to FIG. 2.
  • a microscopic examination showed that the fiber thickness of the flax fibers obtained was of the same order of magnitude as the fiber thickness of the cotton fibers.

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Abstract

Zur Aufbereitung von Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachs, durch mechanische Bearbeitung unter Bildung eines Faserbandes und Ausrichtung der Fasern im wesentlichen parallel zueinander, werden die Fasern des Faserbandes durch eine chemische und/oder Kochbearbeitung des Faserbandes von Holzbestandteilen, Fetten, Pektinen und anderen Verunreinigungen befreit, und das behandelte Faserband wird getrocknet. Es wird dann in kürzere Abschnitte zerteilt, und diese Abschnitte werden zur Bildung von Faserbündeln zumindest teilweise zerrupft oder geöffnet. Die Faserbündel werden bei einem eingestellten Feuchtigkeitsgehalt von mindestens 10 Gew.-% kardiert und zu einem Feinfaser-Band zusammengefaßt.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein verfahren zum Aufbereiten von Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachs, durch mechanische Bearbeitung unter Bildung eines Faserbandes und Ausrichtung der Fasern im wesentlichen parallel zueinander.
  • Bei bekannten Verfahren dieser Art (DE-B-3 414 437) erfolgt die Bearbeitung durch maschinelles Schwingen und Hecheln, d.h. die Fasern, insbesondere Flachsfasern werden eingespannt und dann mittels Hechelkämmen bearbeitet, so daß einerseits Holzbestandteile u.ä. entfernt und andererseits die Fasern parallel zueinander ausgerichtet werden. Dabei findet eine Aufteilung des Bastes in Langfasern, die eingespannt gehalten und parallel ausgerichtet werden, und in sogenanntes Werg statt, das aus sehr kurzen Fasern besteht und aus den gehaltenen Langfasern ausgekämmt und entfernt wird.
  • Aus den zusammengefaßten Langfasern wird üblicherweise in nachfolgenden Bearbeitungsgängen ein Garn gewonnen, das dann beispielsweise zu Textilmaterialien verarbeitet wird, wobei die Langfasern weiterhin in gewissem Umfang Holzbestandteile u.a. Verunreinigungen enthalten und insbesondere ungebleicht sind.
  • Diese durch Hecheln gewonnenen Langfasern lassen sich nicht zur Gewinnung von Mischgarnen mit kurzen Fasern anderen Materials, etwa Baumwolle vermischen, da die Langfaser-Naß-Spinnmaschinen, die im übrigen sehr langsam arbeiten, eine solche Fasermischung nicht verarbeiten können. Die Langfasern werden daher ohne Zusätze von anderen Fasern zu einem Vorgarn oder Fertiggarn verarbeitet. Üblicherweise wird das Vorgarn, das durch einen ersten Spinnschritt eine gewisse Festigkeit und Faserbindung erhalten hat, gereinigt und gebleicht, während eine Reinigung des Fertiggarns schwieriger ist, weil die Reinigungslauge das Fertiggarn wesentlich schlechter durchdringt als das Vorgarn.
  • Das bei der Bearbeitung durch Hecheln gewonnene Werg wird entweder direkt zu verhältnismäßig groben Garnen verarbeitet oder so kardiert, daß Kurzfasern entstehen (sogenanntes Cottonisieren), die ungebleicht zur Garn- oder Vliesherstellung verwendet werden. Wird das Werg einem Wasch- und Bleichverfahren, wie etwa Flocke- oder Batchkochung unterworfen, so entsteht eine Masse aus gereinigten und gebleichten Kurzfasern, die jedoch stark verfilzt ist und in der die Fasern zum Teil miteinander verdreht bzw. verzwirnt sind. Es ist daher nicht ohne weiteres möglich, aus dieser Masse eine zu Fäden oder auf andere Weise weiterverarbeitbare Faserstruktur zu gewinnen, es sei denn, durch starkes mechanisches Reißen. Dies führt zu erheblichem Ausschuß und einer Faserverkürzung.
  • Es ist ferner bereits bekannt (EP-A-0 527 666, die den am nächsten kommender, Stand der Technik aufzeigt), durch konventionelle Bearbeitung ein Vormaterial aus Sklerenchym-Fasern herzustellen, worauf dann der so gewonnene Faserverband in Abschnitte von 150 mm bis 400 mm zerschnitten wird. Diese Abschnitte werden einer Vorimprägnierung unterworfen und einer Dampfbehandlung bei erhöhtem Druck sowie einer Umgebungsdruckbehandlung ausgesetzt. Danach werden die Abschnitte gewaschen und getrocknet, um dann zu einem Faserband verarbeitet zu werden.
  • Bei einem solchen Verfahren ergibt sich das Problem, daß die verhältnismäßig kurzen Faserverband-Abschnitte bei dem Waschvorgang aufgelöst und die Fasern stark miteinander verfilzt werden. Eine derartige Faserverbindung läßt sich nur durch erhebliche mechanische Belastungen auflösen, was zu großen Faserverlusten und starken Faserverkürzungen führt und letztlich eine Aufteilung der Fasern in solche mit einer Länge im wesentlichen entsprechend der Abschnittslänge und in Werg zur Folge hat. Diese beiden Bestandteile können jedoch nicht gemeinsam zu einem Faserband weiterverarbeitet werden.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dem Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachsfasern so aufbereitet werden, daß man schließlich Fasern erhält, die in ihrer Struktur und ihren Eigenschaften Baumwollfasern vergleichbar und daher entsprechend verarbeitbar sind.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäß derart ausgestaltet, daß die Fasern des Faserbandes durch eine chemische und/oder Kochbearbeitung des Faserbandes von Holzbestandteilen, Fetten, Pektinen und anderen Verunreinigungen befreit werden, daß das behandelte Faserband getrocknet wird, daß das Faserband in kürzere Abschnitte zerteilt wird, daß die Abschnitte zur Bildung von Fasernbündeln zumindest teilweise zerrupft werden und daß die Faserbündel bei einem eingestellten Feuchtigkeitsgehalt von mindestens 10 Gew.-% kardiert und zu einem Feinfaser-Band zusammengefaßt werden.
  • Obwohl man bei der Verarbeitung von Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachsfasern seit Jahrzehnten, wenn nicht gar Jahrhunderten so vorgegangen ist, daß man das fertige Garn oder allenfalls das Vorgarn dem Reinigungsschritt unterworfen hat, hat sich überraschenderweise gezeigt, daß sich das Faserband einem konventionellen Reinigungsvorgang unterwerfen läßt, ohne daß der Faserverband aufgelöst wird. Vielmehr halten die Fasern auch im nassen Zustand des Faserbandes zusammen und behalten ihre ausgerichtete Lage bei.
  • Während bei Anwendung eines derartigen Verfahrensschrittes auf ein Faserband aus Wolle o.ä. eine weitere Bearbeitung des Faserbandes zur Verarbeitung zu einem Garn erfolgt, also üblicherweise Streckvorgänge und Glättungen stattfinden, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das bearbeitete Faserband in kürzere Abschnitte zerteilt, wobei ein derartiges Zerteilen praktisch nur möglich ist, wenn das Faserband zuvor getrocknet wurde.
  • Das Zerteilen in kürzere Abschnitte kann durch Zerschneiden oder durch Zerreißen des Faserbandes stattfinden, wobei das Zerschneiden den Vorteil hat, daß es einfacher durchführbar ist und genau definierte Abschnittslängen ergibt, jedoch infolge des Zerschneidens auch ein verhältnismäßig großer Anteil von sehr kurzen Faserstücken entsteht, die für die Weiterverarbeitung nicht geeignet sind. Demgegenüber ist das Zerreißen des Faserbandes in kürzere Abschnitte etwas aufwendiger und führt zu nicht genau definierten Abschnittslängen. Es hat jedoch den Vorteil, daß der Anteil der zerstörten und wegen ihrer geringen Länge nicht mehr weiterverarbeiteten Faserstücke deutlich reduziert ist.
  • Die Fasern innerhalb der gewonnenen Abschnitte befinden sich in einer im wesentlichen parallelen Ausrichtung, und die die Abschnitte bildenden Faserbündel werden zumindest teilweise zerrupft, d.h. sie werden einem Vorgang unterworfen, der in der Baumwollverarbeitung als "Öffnen" bezeichnet wird. In der Baumwollverarbeitung erfolgt dieses "Öffnen" oder "Zerrupfen" innerhalb einer Schicht von Baumwolle, die zuvor von einem Baumwollballen abgeschält wurde.
  • Wenn sich die Faserbündel in einem Normklima befinden, ergibt sich ein Feuchtigkeitsgehalt von 9 Gew.-%. Um bei der nachfolgenden erfindungsgemäßen Kardierung eine Auftrennung der Faser im wesentlichen in Elementarfasern zu erreichen, muß ein etwas höherer Feuchtigkeitsgehalt eingestellt werden, der mindestens 10 Gew.-% beträgt und nach oben durch die Verarbeitungsfähigkeit auf der Karde begrenzt wird. Durch den erhöhten Feuchtigkeitsgehalt, der maximal 30 Gew.-% beträgt, jedoch vorzugsweise zwischen 11 Gew.-% und 17 Gew.-%, noch weiter bevorzugt zwischen 12 Gew.-% und 14 Gew.-% und in einem ganz besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel bei 13 Gew.-% liegt, lösen sich die die Fasern zusammenhaltenden Wasserstoffbrücken auf, ohne daß die Fasern in der Karde verkleben. Die auf diese Weise gewonnenen und zu einem Feinfaser-Band zusammengefaßten Fasern haben, wenn es sich um Flachsfasern handelt, eine der Baumwolle überraschend ähnliche Struktur, und sie können in der gleichen Weise wie Baumwollfasern weiterverarbeitet werden, etwa durch Verspinnen zu einem Garn.
  • Die Länge der aus dem Faserband herzustellenden Abschnitte wird im wesentlichen durch die Fähigkeit der verwendeten Karde bestimmt, lange Fasern verarbeiten zu können, da die Faserverluste um so geringer sind, je länger die Abschnitte gewählt werden. Die Länge liegt vorzugsweise zwischen 50 mm und 250 mm, insbesondere zwischen 65 mm und 120 mm.
  • Das Einstellen des Feuchtigkeitsgehaltes der Faserbündel für das Kardieren kann in besonders bevorzugter Weise dadurch erfolgen, daß man den Feuchtigkeitsgehalt des Faserbandes vor dem Zerteilen in kürzere Abschnitte entsprechend einstellt.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es auch möglich, das Faserband nach der Reinigung durch eine chemische und/oder Kochbearbeitung zu färben, und es wird daher möglich, Faserbündel von Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachsfasern unterschiedlicher Färbung miteinander zu mischen, um auf diese Weise ein Feinfaser-Band zu erhalten, das durch die Fasern unterschiedlicher Färbung meliert ist.
  • Noch wesentlicher ist es jedoch, daß es das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht, Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachsfasern mit andersartigen Fasern, etwa Wolle oder Baumwolle zu mischen. Dies war bisher nicht möglich, wenn man als Ergebnis eines solchen Mischvorganges und der Weiterverarbeitung ein gereinigtes Garn erhalten wollte. Die unterschiedlichen Fasern, Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachsfasern einerseits und insbesondere Wolle andererseits können nur durch sehr unterschiedliche Reinigungsverfahren gereinigt werden, deren Chemikalien jeweils schädlich. auf die andere Faserart einwirken. Flachsfasern ließen sich jedoch nur sehr unzureichend bisher in einem in Kurzfasern zerlegten Zustand reinigen da, wie vorstehend erwähnt, das aus Kurzfasern bestehende Werg durch einen Waschund Bleichvorgang in eine Masse aus stark verfilzten und zum Teil miteinander verdrehten bzw. verzwirnten Fasern umgewandelt wird, die sich nur sehr schlecht weiterverarbeiten lassen. Man hat daher bisher das Reinigen der Flachsfasern erst vorgenommen, wenn diese in Form eines Halbgarns oder Garns vorlagen.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden jedoch Faserbündel gewonnen, die aus gereinigten Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachsfasern bestehen, so daß diese gereinigten und verspinnbaren Fasern mit ebenfalls gereinigten Woll- oder Baumwollfasern vermischt und durch Kardieren zu einem Feinfaser-Band zusammengefaßt und schließlich zu eine Mischgarn verarbeitet werden können. Dabei werden die Woll- oder Baumwollfasern üblicherweise trocken zugesetzt, da bei ihnen das Problem der Auflösung von Wasserstoffbindungen beim Kardieren nicht besteht.
  • Es sei erwähnt, daß die erfindungsgemäß gewonnenen Flachsfasern etwa die gleichen Abriebeigenschaften wie Kunststoffasern haben, die zur Zeit für die Herstellung von Mischgarnen aus Kunststoffasern und Wolle bzw. Baumwolle verwendet werden. Die erfindungsgemäß hergestellten Flachsfasern können daher einen Ersatz für die zur Zeit verwendeten Kunststoffasern bilden.
    • Beispiel
  • Es wurde handelsübliches Flachswerg (Bastfaserbündel) auf einer Mackie-Krempel parallelisiert und bis auf 5 % von den im Flachswerg vorhandenen Holzbestandteilen befreit. Das erhaltene endlose Faserband wurde in einer Breite von ca. 3 cm ausgelegt.
  • Das erhaltene Faserband wurde in zwei Durchläufen mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min durch eine kontinuierlich arbeitende Anlage der Construzione Machine Tessile, Schio, Italien, geführt, die eine Kardenbandablaufstation mit 16 Kardenbändern, eine Baueinheit aus Foulard (Chemikalientränkeinrichtung) und Zwischendämpfer, einen Ablagedämpfer, 4 Siebtrommelmaschinen (Lisseuse-Waschanlagen), einen Siebtrommeltrockner und eine Kardenbandablage aufweist. Im ersten Durchlauf erfolgte in der Baueinheit aus Foulard und Zwischendämpfer ein Tränken bei 60°C und einem Überdruck von 2 psi (= 13,7895 kPa) mit einer Waschlösung aus
    35 ml/l NaOH 50 °Bé
    6 g/l Cottoclarin OK (Netzmittel-Tensid)
    3 g/l Securon 540 (Komplexbildner)
    2 g/l Defindol EN (Entlüfter)
       [die verwendeten Mittel sind Produkte der Henkel KGaA, Düsseldorf].
  • Der Durchlauf fand mit der Geschwindigkeitseinstellung PIV, Stellung "C 2" statt, und die Flottenaufnahme betrug 72 %.
  • Danach wurde das behandelte Faserband im Ablagedämpfer für 30 Minuten mit Sattdampf von 102°C behandelt. Das Trocknen fand bei 140°C bis 150°C statt.
  • Das so behandelte Faserband wurde zum Bleichen durch die gleiche Anlage geführt, wobei in der Baueinheit aus Foulard und Zwischendämpfer bei 20°C und einem Überdruck von 2 psi (= 13,7895 kPa) eine Behandlung mit einem Imprägniermittel aus
    0,15 g/l Magnesiumsulfat
    8 ml/l Wasserglas 38 °Bé
    5 ml/l Natronlauge 50 °Bé
    6 g/l Cottoclarin OK
    2 g/l Securon 540
    2 g/l Belsoft 200 (Weichmacher)
    60 ml/l Wasserstoffperoxid 35 %
    stattfand. Die Geschwindigkeitseinstellung war die gleiche wie bei dem vorstehenden Waschvorgang, und die Flottenaufnahme betrug 71 %. Die Behandlung im Ablagedämpfer erfolgte mit den gleichen Bedingungen wie beim Waschvorgang. Danach wurde das Faserband bei 140°C bis 150°C und einer Geschwindigkeit von 5 m/min bis auf eine Restfeuchte von ca. 10 % getrocknet. Das so erhaltene Faserband bzw. die so erhaltenen Faserbänder wurden auf einer Stapelfaserschneidemaschine Typ NMC 290 der Neumag Neumünstersche Maschinen- und Anlagenbau GmbH, Neumünster, zu Abschnitten mit einer Länge 77 mm zerschnitten.
  • Die Abschnitte von 77 mm Länge wurden zur Weiterverarbeitung durch eine halbflexiblen Besatz aufweisende Karde der Trützschler GmbH & Co. KG, Mönchengladbach, geführt. Vor dem Kardiervorgang wurde zur Verbesserung der Faser-Faser-Haftung im Sprühverfahren eine Avivage mit 1 % Schmelze KB 109/2 und 1 % Haftvermittler Silkol HV 86 der Henkel KGaA, Düsseldorf, aufgetragen, und beim Kardieren wurde eine Restfeuchte zwischen 10 % und 13 % eingehalten.
  • Die so erhaltenen Fasern hatten in ihren Abmessungen eine weitgehende Übereinstimmung mit den Abmessungen von Baumwollfasern. Die erhaltenen Anteile an Faserlängen bei 10 gezogenen Proben sind im Faserdiagramm gemäß Figur 1 gezeigt, in dem auf der Ordinate der Anteil an Fasern aufgetragen ist, der mindestens die auf der Abszisse angegebene Länge hat, also gleich der angegebenen Länge oder länger ist. Wie ohne weiteres zu erkennen ist, stimmt diese Faserlängenverteilung im wesentlichen mit einer Faserlängenverteilung von Baumwolle überein, wie sie in dem Faserdiagramm gemäß Figur 2 dargestellt ist. Die Faserdicke der erhaltenen Flachsfasern war, wie eine mikroskopische Untersuchung zeigte, in der gleichen Größenordnung wie die Faserdicke der Baumwollfasern.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Aufbereiten von Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachs, durch mechanische Bearbeitung unter Bildung eines Faserbandes und Ausrichtung der Fasern im wesentlichen parallel zueinander, dadurch gekennzeichnet,
    - daß die Fasern des Faserbandes durch eine chemische und/oder Kochbearbeitung des Faserbandes von Holzbestandteilen, Fetten, Pektinen und anderen Verunreinigungen befreit werden,
    - daß das behandelte Faserband getrocknet wird,
    - daß das Faserband in kürzere Abschnitte zerteilt wird,
    - daß die Abschnitte zur Bildung von Faserbündeln zumindestens teilweise zerrupft werden und
    - daß die Faserbündel bei einem eingestellten Feuchtigkeitsgehalt von mindestens 10 Gew.-% kardiert und zu einem Feinfaser-Band zusammengefaßt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserband in kürzere Abschnitte zerschnitten wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserband in kürzere Abschnitte zerrissen wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Abschnitte einer Länge zwischen 50 mm und 250 mm hergestellt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Abschnitte einer Länge zwischen 65 mm und 120 mm hergestellt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt durch Behandlung des Faserbandes vor der Zerteilung eingestellt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Feuchtigkeitsgehalt 30 Gew.-% beträgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt auf 11 Gew.-% bis 17 Gew.-% eingestellt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt auf 12 Gew.-% bis 14 Gew.-% eingestellt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das behandelte Faserband gefärbt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserbündel vor dem Kardieren mit Faserbündeln aus gleichem Material, jedoch unterschiedlicher Färbung vermischt werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserbündel vor dem Kardieren mit Fasern eines anderen Materials vermischt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasern anderen Materials Woll- oder Baumwollfasern verwendet werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Woll- oder Baumwollfasern trocken verarbeitet werden.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Feinfaser-Band zu eine Garn versponnen wird.
EP94919650A 1993-06-30 1994-06-21 Verfahren zum aufbereiten von sklerenchym-fasern, insbesondere flachs Expired - Lifetime EP0706585B1 (de)

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EP0706585A1 EP0706585A1 (de) 1996-04-17
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DK (1) DK0706585T3 (de)
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PL (1) PL174372B1 (de)
WO (1) WO1995001468A1 (de)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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