DE19831108C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Aufbereiten von Flachsfasern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbereiten von Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachsfasern, durch mechanische Bearbeitung unter Bildung eines Faserbandes und Ausrichtung der Fasern im wesentlichen parallel zueinander. Üblicherweise erfolgt die Bearbeitung des Flachses zunächst durch maschinelles Schwingen und Hecheln, wobei, neben Ausrichtung der Fasern und Entfernen von Holzbestandteilen, eine Trennung des kurzfaserigen Wergs von den Langfasern stattfindet. Aus dem zusammengefaßten, aber noch Holzbestandteile und Verunreinigungen enthaltenden Faserband wird in nachfolgenden Bearbeitungsgängen eine Faser gewonnen, die dann weiter verarbeitet wird.

In EP 0 706 585 B1 ist ein Verfahren zum Aufbereiten von Sklerenchymfasern beschrieben, nach welchem die Fasern in Form des Faserbandes durch eine chemische und/oder Kochbearbeitung von Holzbestandteilen, Fetten, Pektinen und anderen Verunreinigungen befreit werden, bevor das Faserband getrocknet, in kürzere Abschnitte zerteilt, die Abschnitte zur Bildung von Faserbündeln zumindest teilweise zerrupft und die Faserbündel bei einem eingestellten Feuchtigkeitsgehalt von mindestens 10 Gew.-% kardiert werden.

Die kontinuierlich arbeitende Aufbereitungsanlage zur Durchführung dieses Verfahrens umfaßt eine Kontinueablaufstation mit 16 Kardenbändern, eine Baueinheit aus Foulard (Chemikalientränkeinrichtung) und Zwischendämpfer, einen Ablagedämpfer, 4 Siebtrommelmaschinen (Lisseuse-Waschanlagen), einen Siebtrommeltrockner und eine Kardenbandablage.

Die Faserbänder durchlaufen zweimal die beschriebene Anlage, wobei im ersten Durchlauf das Waschen, im zweiten das Bleichen erfolgt. Im ersten Durchlauf wird die Baueinheit aus Foulard und Zwischendämpfer dazu verwendet, um die eingeführten einzelnen Faserbänder mit einer Waschlösung zu tränken. Danach werden die derart behandelten Faserbänder in dem Ablagedämpfer für 30 Minuten mit Sattdampf behandelt und getrocknet.

Üblicherweise umfaßt der Dämpfer einen Vertikaldämpfer und einen Horizontaldämpfer, bestehend aus einem bewegten Edelstahllattenband, auf welchem durch Temperatureinwirkung Pektine, Lignine und Schwebestoffe von den Fasern gelöst werden, gleichzeitig auch ein gewisser Bleicheffekt erzielt wird. Für den Weitertransport ist eine Auszugswalze vorgesehen. Sie transportiert die Faserbänder in die 4 Lisseusebäder, in denen die Auswaschung im Gegenstromprinzip erfolgt. In jedem Bad ist ein Abquetschwalzenpaar angeordnet. Der nachfolgende Siebtrommeltrockner besteht aus 4 Trocknern und einer Kühltrommel.

Schließlich werden die einzelnen Faserbänder in 36 Spinnkannen abgelegt. Dabei hat sich erwiesen, daß der Restfeuchtegehalt äußerlich zwar bei etwa 10% liegt, im Inneren aber oft über 15%, und damit über dem zulässigen Wert, liegt.

Sofern notwendig, findet beim zweiten Durchlauf durch die Anlage in der Baueinheit aus Foulard und Zwischendämpfer eine Behandlung mit einem Imprägniermittel statt. Die Behandlung im Ablagedämpfer erfolgt dann unter den gleichen Bedingungen wie beim ersten Durchlauf.

Das so erhaltene Faserband wird zur weiteren Bearbeitung einer Stapelfaserschneidemaschine zugeführt.

Das vorstehend beschriebene Verfahren und die danach arbeitende Anlage haben Nachteile.

Sowohl bereits beim Materialeinlauf als auch während des weiteren Produktionslaufes kommt es zu vielen Rissen der Faserbänder auf Grund geringer Haftung. Dadurch ist eine Auslastung der Anlage lediglich zu etwa 50% möglich. Das Beheben der Faserbandrisse wird infolge hoher Temperaturen und Laugenkonzentration erschwert. Bedienpersonen sind während der Arbeiten an den offenen Lisseusebädern in erheblichem Maße gefährdet.

Infolge zu geringer Bedeckung der Siebtrommeln mit Material wird Falschluft angesaugt und eine ungenügende Trocknung im Siebtrommeltrockner erreicht. Die erreichte Restfeuchte der Faserbänder entspricht oft nicht den Anforderungen für die Weiterverarbeitung.

Die Starrheit und Brettigkeit der einzelnen getrockneten Faserbänder verursacht Probleme bei ihrer Ablage in den Spinnkannen, deren Volumen deshalb nur zu etwa 30% genutzt werden kann. Wegen der geringen Packdichte ist eine größere Zahl Spinnkannen notwendig, die wiederum einen größeren Platzbedarf wegen der benötigten Stellfläche erfordern.

Um die Kontinuefärbeanlage nach dem beschriebenen Verfahren arbeiten zu lassen, ist ein hoher Aufwand an Bedienerkräften erforderlich.

Im Dauerbetrieb sind aber Stillstände auch deswegen zu erwarten, weil die Pufferzone zwischen der Naßbehandlung und der Weiterverarbeitung in nur geringem Umfang vorhanden ist. Die Anlage ist abhängig von der nachfolgenden Abteilung Kardierung.

Die Wirtschaftlichkeit einschränkende Leistungsbegrenzungen des Verfahrens und der nach ihm arbeitenden Anlage scheinen unvermeidbar zu sein.

Gemäß EP 0 527 666 B1 ist ein Herstellungsverfahren eines Leinengarnes nach der Naßbehandlungsmethode und so erhaltenes Leinengarn bekannt.

Danach wird bodengerottetes Leinen einer mechanischen Reinigungsbehandlung unterworfen und in Form eines Faserbandes gebracht. Vor der Behandlung mit Wasser und Wasserdampf bei einem Druck von 10 bis 15 bar während einer Dauer von 20 bis 60 s in einem Reaktor wird das Faserband in Teilstücke von 150 bis 400 mm Länge geschnitten. Nach dem anschließenden Waschen der Abschnitte in leicht alkalischem Milieu unter atmosphärischem Druck und anschließendem Spülen werden die Teilstücke getrocknet und in bekannter Weise in ein feinfaseriges Faserband umgeformt. Nachteilig ist bei diesem Verfahren, daß die Teilstücke des Faserbandes bei dem Waschvorgang aufgelöst und die Einzelfasern miteinander verfilzt werden. Dieser Faserverband läßt sich nur mit erheblichen mechanischen Belastungen auflösen, was zu großen Faserverlusten und Faserverkürzungen führt. Die Fasern von annähernder Abschnittslänge und das Werg müssen voneinander getrennt werden, weil sie sich nicht gemeinsam zu einem Faserband verarbeiten lassen. Die Einstellung des für die Weiterbearbeitung erforderlichen Feuchtigkeitsgrades des Faserbandes ist schwierig zu erzielen.

Das durch die Erfindung zu lösende Problem besteht darin, unter Vermeidung oder Verminderung der genannten Nachteile des bekannten Standes der Technik, insbesondere die Wirtschaftlichkeit der Verarbeitung der Sklerenchymfasern zu erhöhen, Gefährdungen des Bedienpersonals einzuschränken und die Qualität des zu bearbeitenden Produktes zu verbessern.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung nachzuweisen, mit denen die Fasern in einer solchen Form den Bearbeitungsschritten unterworfen werden, die die Lösung des Problems gestattet.

Die Aufgabe wird gelöst mit dem in Patentanspruch 1 angegebenen Verfahren. Danach werden die Fasern in Form eines Bumps bearbeitet.

Nach einer vorteilhaften Ausführung des Verfahrens werden die ausgerichteten Fasern in Form des Bumps zur Aufbereitung in der Naßstrecke vorgelegt, in dieser Form der chemischen und/oder Kochbearbeitung unterworfen, vorgespült, anschließend gespült, gegebenenfalls aviviert, entwässert und danach druckgetrocknet und in Form des Bumps für die Weiterbearbeitung bereitgestellt.

Infolge Bereitstellung und Durchlauf durch die Naßstrecke in Form des Bumps werden Risse des Faserbandes völlig ausgeschlossen. Der für deren Behebung notwendige zeitliche und personelle Aufwand, letzterer gleichzeitig verbunden mit der Gefährdung der Bedienpersonen durch hohe Temperaturen und Laugenkonzentrationen, können eingespart und Ausfallzeiten der Anlage vermieden werden.

Dementsprechend höher ist die Auslastung der Vorrichtung und das Produktionsergebnis. Der personelle Aufwand läßt sich auf etwa 1/3 senken.

Probleme, die teilweise bei Anlagen entsprechend dem Stand der Technik auftreten, hinsichtlich des vollständigen Ausfüllens des Volumens der Spinnkannen bei der Ablage der starren, brettigen, getrockneten Faserbänder, treten nicht auf. Dadurch läßt sich der Spinnkannenbedarf und die für die Spinnkannen erforderliche Stellfläche in den Fabrikationsräumen erheblich reduzieren. Infolge der ermöglichten höheren Packdichte der auf Transportwagen gestapelten Bumbs wird in der Pufferzone zwischen der Naßbehandlung und der Weiterbearbeitung, in der Regel der Kardierung, keine größere Stellfläche benötigt um auch im Dauerbetrieb Stillstände vermeiden zu können.

Höhere Leistung und größere Flexibilität der verfahrensgemäß betriebenen Vorrichtung wird auch dadurch erzielt, daß im Bedarfsfalle die jeweils betroffenen Bearbeitungsstationen mehrfach, parallel zueinander, zum Einsatz gebracht werden können.

Bei der Bearbeitung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es viel einfacher möglich, den als wesentlichen Qualitätsparameter für die Weiterbearbeitung einzustellenden Restfeuchtegehalt des Faserstranges, in der Regel etwa 15%, zu gewährleisten.

Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß eine Vielzahl von Bumps gleichzeitig vorgelegt und in den einzelnen Bearbeitungsstationen bearbeitet wird.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Bumps in dieser Form der chemischen und/oder Kochbearbeitung unter Hochdrucktemperatur und/oder Hochdruckverhältnissen unterworfen. Das hat den Vorteil, daß ein Riß des Faserbandes ausgeschlossen ist und demzufolge Beseitigungen des Risses unter das Bedienpersonal gefährdenden Temperaturen und Laugenkonzentrationen nicht notwendig sind. Außerdem lassen sich dadurch unwirtschaftliche Produktionsausfälle vermeiden. Eine Vorzugstemperatur der Bearbeitung der Bumps liegt bei 110°C.

Der Vorzugswert des bei der Bearbeitung bestehenden Druckes liegt bei 3 bar.

Eine vorteilhafte Verfahrensgestaltung ist dann erreichbar, wenn die chemische und/oder Kochbearbeitung mit Chemikalien- und Hilfsmittelzusätzen bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 vorgenommen wird.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der chemischen und/oder Kochbehandlung zunächst ein Vorspülen folgt und sich erst danach das Fertigspülen anschließt.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird das verringerte Volumen, infolge der natürlichen Schwindung der Bumps während der vorangegangenen Bearbeitung, angepaßt.

Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung sieht ein Avivieren des Faserbandes in Form des Bumps nach dem Fertigspülen vor. Es hat sich als günstig erwiesen, wenn den Bumps zunächst ein Teil der Feuchtigkeit entzogen wird, vorzugsweise durch Anlegen eines Teilvakuums.

Daran anschließend wird entsprechend einer Ausgestaltung des Verfahrens der gewünschte Restfeuchtegehalt mit einer Drucktrocknung eingestellt.

Vorzugsbedingungen bei der Drucktrocknung betragen 5 bar und eine auf 100°C ansteigende Temperatur.

Die vorteilhafterweise erreichte Restfeuchte beträgt 10 bis 15% als optimale Bedingung für die Weiterverarbeitung des Faserstranges, in der Regel in der Kardierung.

Die Erfindung umfaßt gleichfalls eine Vorrichtung zur Aufbereitung der Sklerenchymfasern, welche als Bearbeitungslinie ausgebildet ist und eine Beschickungsstation, einen Hochtemperatur-/Hochdruck­ apparat, einen Drucktrockner, eine Entnahme- und Übergabestation und eine Transporteinrichtung für den Transport von Kammzugmaterialträgern zwischen den vorgenannten Stationen umfaßt. Entsprechend einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung besitzt der Kammzugmaterialträger eine Doppelbodenplatte, die einen Verteilungsraum bildet, der mit den obenseitig senkrecht angeordneten perforierten Flottendurchsatzrohren verbunden ist, auf denen die Bumps übereinander aufgestapelt sind. Am Boden des Kammzugmaterialträgers ist eine Beschickungs- und Entleerungsöffnung angeordnet, die für die Druckbeaufschlagung und Flottenbeschickung und -entleerung vorgesehen ist und jeweils mit korrespondierenden Öffnungen im Hochtemperatur-/Hochdruckapparat in Wirkverbindung steht.

Nachstehend soll die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.

In der zugehörigen Zeichnung stellen dar:

Fig. 1: Bearbeitungslinie zur Aufbereitung von Sklerenchymfasern, in schematischer Ansicht,

Fig. 2: Kammzugmaterialträger zur Aufnahme und zum Transport der Bumps, in Draufsicht,

Fig. 3: Kammzugträger nach Fig. 2, in Ansicht,

Fig. 4: Abdeckplatte.

In Fig. 1 ist die als Bearbeitungslinie ausgebildete Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Aufbereiten von Sklerenchymfasern dargestellt.

Das leicht gedrehte Faserband kommt von der Bumpsmaschine in Form des Bumps 1 zur weiteren Bearbeitung. Der Bumps 1 ist ein lockerer Faserverband mit etwa rundem Körper, der mit einem etwa 100 mm betragenden Innendurchmesser kreisförmig gelegt, jedoch nicht gewickelt ist.

Üblicherweise ist ein Bumps 1 sechsfach verknotet. Sein Gewicht beträgt etwa 10 kg. Während des Transportes des Bumps 1 auf den Kammzugmaterialträgern 6 mittels des als Kran ausgebildeten Transporteinrichtung 8 durch die Stationen der Bearbeitungsanlage wird das Faserband niemals der Gefahr eines Risses ausgesetzt, wie beispielsweise in einer kontinuierlich arbeitenden Anlage mit durchlaufenden einzelnen Faserbändern.

In der Beschickungsstation 2 wird der Kammzugmaterialträger 6 mit einer Vielzahl von Bumps 1 beladen. Auf der Oberseite 11 des Doppelbodens des Kammzugmaterialträgers 6 sind um eine mittig angeordnete Transportstange 15 mit der Öse 16 für den Eingriff des Kranhakens 23 aufrecht stehend die perforierten Flottendurchsatzrohre 13 angeordnet, auf die die Bumps 1 übereinander aufgesteckt werden. Mit auf den Flottendurchsatzrohren 13 geführten und arretierten Abdeckplatten 14 werden die Bumps 1 belastet.

Mit der Transporteinrichtung 8 wird der Kammzugmaterialträger 6 zum Hochtemperatur-/Hochdruckapparat 3 transportiert und, bei geöffnetem Deckel 19, in den druckdicht verschließbaren Behälter eingesetzt. Die an der Unterseite 10 des Doppelbodens des Kammzugmaterialträgers 6 angeordnete Beschickungs- und Entleerungsöffnung 12 wird druckdicht mit der Öffnung 18 im Boden des Hochtem­ peratur-/Hochdruckapparates 3 verbunden. Auf dem Wege über den Verteilungsraum 9 und die in den Flottendurchsatzrohren 13 verteilten Perforationen können die Flotten mit Chemikalien, chemischen Hilfsmitteln, Spülwasser, Dampf usw. direkt an die Bumps 1 gelangen und diese von innen nach außen durchdringen. Andererseits läßt sich der Durchfluß auch in umgekehrter Richtung steuern. Dadurch ist ein besonders intensives Einwirken auf die Bumps 1 erzielbar.

Die chemische und/oder Kochbehandlung erfolgt unter Hochtemperaturverhältnissen, beispielsweise 110°C, und unter Hochdruck, beispielsweise von 3 bar. Als günstig hat sich die chemische und/oder Kochbehandlung mit Chemikalien und Hilfsmittelzusätzen bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 erwiesen.

Nach erfolgtem Aufschluß, und gegebenenfalls gleichzeitig teilweisem Bleichen, während der chemischen und/oder Kochbehandlung, erfolgt ein Vorspülen auf dem bereits erläuterten Wege über die perforierten Flottendurchsatzrohre 13, wobei Lignine, Pektine und Schwebestoffe bereits teilweise entfernt werden.

Durch Anlegen eines Teilvakuums wird den Bumps 1 ein Teil der Feuchtigkeit entzogen.

Während der vorstehend beschriebenen Behandlung unterliegen die Bumps 1 einer natürlichen Schwindung bzw. Volumenverringerung. Um diese auszugleichen, werden die Abdeckplatten 14, welche etwa den Durchmesser eines Bumps 1 besitzen, nachgesetzt und erneut an den Flottendurchsatzrohren 13, beispielsweise mittels in diesen vorhandenen Feststellöchern mit Feststellriegeln aus Rundstahl, arretiert, wie aus Fig. 4 ersichtlich.

Der Kammzugmaterialträger 6 mit den Bumps 1 wird mit der Transporteinrichtung 8 dem Drucktrockner 4 zugeführt, wie in Fig. 1 schematisch dargestellt, und in diesen bei geöffnetem Deckel 20 durch die Öffnung 21 eingesetzt. Hierbei tritt die Beschickungs- und Entleerungsöffnung 12 mit der am Boden des Drucktrockners 4 befindlichen Öffnung 22 für die Druckluftbeschickung und -entleerung in druckdichte Verbindung. Unter einem Druck von 5 bar und bei einer bis auf 100°C ansteigenden Temperatur erfolgt im Drucktrockner 4 die Einstellung der für die Weiterverarbeitung gewünschten Restfeuchte. Dabei hat es sich als günstig erwiesen, die Restfeuchte auf 10 bis 15% einzustellen, um für die Weiterbearbeitung optimale Eigenschaften der Bumps 1 zu erhalten.

Nach Öffnung des druckdichten Drucktrockners 4 wird der Kammzug­ materialträger 6 mit der als Kran ausgebildeten Transporteinrichtung mit dem Kranhaken 23 an der Öse 16 erfaßt, herausgehoben und in die Entnahme- und Übergabestation 5 gebracht, wo die Bumps 1 von den Flottendurchsatzrohren 13 entnommen und mit hoher Packungsdichte in den Transportwagen 7 für den Weitertransport zu nachfolgenden Bearbeitungsstationen bereitgestellt werden. Die Bumps 1 haben dabei einen relativ geringen Platzbedarf, so daß die Einrichtung einer Pufferzone vor den Weiterbearbeitungsstationen mit niedrigem Aufwand verbunden ist.

Bezugszeichenliste

1

Bumps

2

Beschickungsstation

3

Hochtemperatur-/Hochdruckapparat

4

Drucktrockner

5

Entnahme- und Übergabestation

6

Kammzugmaterialträger

7

Transportwagen

8

Transporteinrichtung

9

Verteilungsraum

10

Unterseite

11

Oberseite

12

Beschickungs- und Entleerungsöffnung

13

Flottendurchsatzrohr

14

Abdeckplatte

15

Transportstange

16

Öse

17

Öffnung

18

Öffnung

19

Deckel

20

Deckel

21

Öffnung

22

Öffnung

23

Kranhaken

Claims (24)

1. Verfahren zum Aufbereiten von Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachs, durch Bearbeitung unter Bildung eines Faserbandes mit im wesentlichen parallel zueinander ausgerichteten Fasern, wobei die Fasern des Faserbandes zum Aufschließen und/oder Bleichen chemischer und/oder Kochbehandlung und darauffolgender Spülung unterworfen werden, wobei Lignine, Pektine und Schwebestoffe entfernt werden, anschließend die Fasern auf einen auf die Weiterbearbeitung eingestellten Restfeuchtegehalt getrocknet werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserband in der Form eines Bumps (1) bearbeitet wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bumps (1)

• - vorgelegt,
• - der chemischen und/oder Kochbearbeitung unterworfen,
• - gespült,
• - auf einen Restfeuchtegehalt eingestellt,
• - für die Weiterbearbeitung bereitgestellt wird.

3. Verfahren nach den Patentansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Bumps (1) gleichzeitig vorgelegt und den nachfolgenden Bearbeitungsschritten unterworfen werden.

4. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die chemische und/oder Kochbearbeitung unter Hochtemperatur- und/oder Hochdruckverhältnissen erfolgt.

5. Verfahren nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur 110°C beträgt.

6. Verfahren nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck 3 bar beträgt.

7. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die chemische und/oder Kochbearbeitung mit Chemikalien- und Hilfsmittelzusätzen bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 erfolgt.

8. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf die chemische und/oder Kochbehandlung ein Vorspülen folgt.

9. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Fertigspülen nachgeordnet ist.

10. Verfahren nach den Patentansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Volumenanpassung an die Schwindung des/der Bumps (1) erfolgt.

11. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Fertigspülen eine Avivierung erfolgt.

12. Verfahren nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein teilweiser Entzug der Feuchtigkeit erfolgt.

13. Verfahren nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der teilweise Entzug der Feuchtigkeit durch Anlegen eines Teilvakuums erfolgt.

14. Verfahren nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einstellung auf den Restfeuchtegehalt eine Drucktrocknung erfolgt.

15. Verfahren nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Drucktrocknung bei einem Druck von 5 bar erfolgt.

16. Verfahren nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Drucktrocknung bei einer bis auf 100°C ansteigenden Temperatur erfolgt.

17. Verfahren nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Drucktrocknung bis auf einen Restfeuchtegehalt von 10 bis 15% erfolgt.

18. Vorrichtung zum Aufbereiten von Sklerenchym-Fasern, insbesondere Flachs, durch Bearbeitung unter Bildung eines Faserbandes mit im wesentlichen parallel zueinander ausgerichteten Fasern, wobei die Fasern des Faserbandes zum Aufschließen und/oder Bleichen chemischer und/oder Kochbehandlung und anschließender Spülung unterworfen werden, wobei Lignine, Pektine und Schwebestoffe entfernt werden, anschließend die Fasern vor der Weiterbearbeitung bis auf einen Restfeuchtegehalt getrocknet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung als Bearbeitungslinie ausgebildet ist, umfassend

• - eine Beschickungsstation (2) zur Aufnahme der Bumps (1) auf einem Kammzugmaterialträger (6),
• - einen Hochdrucktemperatur-/Hochdruckapparat (3) zur druckdichten Aufnahme des Kammzugmaterialträgers (6) mit den Bumps (1),
• - einen Drucktrockner (4) zur druckdichten Aufnahme des Kamm­ zugmaterialträgers (6) mit den Bumps (1),
• - eine Entnahme- und Übergabestation (5) für die Entnahme der Bumps (1) von dem Kammzugmaterialträger (6) und Übergabe an Transportwagen (7),
• - eine Transporteinrichtung (8) für den Transport des Kammzug­ materialträgers (6) zwischen der Beschickungsstation (2), dem Hochtemperatur-/Hochdruckapparat (3), dem Drucktrockner (4) und der Entnahme- und Übergabestation (5).

19. Vorrichtung nach Patentanspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Kammzugmaterialträger (6) besteht aus einer einen Verteilungsraum (9) bildenden Doppelbodenplatte mit an ihrer Unterseite (10) angeordneter, druckdicht abdichtbarer Beschickungs- und Entleerungsöffnung (12), auf ihrer Oberseite (11) stehend angeordneten, mit dem Verteilungsraum (9) in Verbindung stehenden, perforierten Flottendurchsatzrohren (13) zur zentrischen Aufnahme der übereinander gestapelten Bumps (1) und einer mittig an der Oberseite (11) angreifenden Transportstange (15) mit einer Kranöse (16).

20. Vorrichtung nach Patentanspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Kammzugmaterialträger (6) an den Flottendurchsatzrohren (13) höhenverstell- und arretierbare Abdeckplatten (14) für die gestapelten Bumps (1) besitzen.

21. Vorrichtung nach Patentanspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Hochtemperatur-/Hochdruckapparat (3) besteht aus einem Druckbehälter mit einer oberen, mittels eines Deckels (19) druckdicht verschließbaren Öffnung (17) zum Ein- und Ausbringen des Kammzugmaterialträgers (6) mit den auf ihm gestapelten Bumps (1), und einer am Boden des Druckbehälters angeordneten, mit der Beschickungs- und Entleerungsöffnung (12) des Kammzug­ materialträgers (6) korrespondierenden Öffnung (18) zur Druckbeaufschlagung und zur Flottenbeschickung und -entleerung.

22. Vorrichtung nach Patentanspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Drucktrockner (4) besteht aus einem Druckbehälter mit einer oberen, mittels eines Deckels (20) druckdicht verschließbaren Öffnung (21) zum Ein- und Ausbringen des Kammzugmaterialträgers (6) mit den auf ihm gestapelten Bumps (1), und einer am Boden des Druckbehälters angeordneten, mit der Beschickungs- und Entleerungsöffnung (12) des Kammzugmaterialträgers (6) korrespondierenden Öffnung (22) zur Druckbeaufschlagung und zur Druckluftbeschickung und -entleerung.

23. Vorrichtung nach Patentanspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnahme- und Übergabestation (5) zur Entnahme der auf den perforierten Flottendurchsatzrohren (13) gestapelten Bumps (1) Mittel zum Lösen der arretierten Abdeckplatte (14), zur lotrechten Entnahme der Bumps (1) und zur Überführung und Stapelung in Transportwagen (7) umfaßt.

24. Vorrichtung nach Patentanspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung (8) aus einem längs einer sich über die Bearbeitungsstationen erstreckenden Kranbahn verfahrbaren Kran mit einem Kranhaken (23) zum Eingriff in die Kranöse (16) besteht.