EP0689484B1 - Verfahren und einrichtung zum abtrennen von drahtwindungen - Google Patents

Verfahren und einrichtung zum abtrennen von drahtwindungen Download PDF

Info

Publication number
EP0689484B1
EP0689484B1 EP94911070A EP94911070A EP0689484B1 EP 0689484 B1 EP0689484 B1 EP 0689484B1 EP 94911070 A EP94911070 A EP 94911070A EP 94911070 A EP94911070 A EP 94911070A EP 0689484 B1 EP0689484 B1 EP 0689484B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
winding
windings
cut
conveyor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP94911070A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0689484A1 (de
Inventor
Gerhard Pechau
Ewald Wyzgol
Hans-Jörg SCHUHMACHER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SKET Walzwerkstechnik GmbH
Original Assignee
SKET Walzwerkstechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19934308777 external-priority patent/DE4308777A1/de
Priority claimed from DE19934329350 external-priority patent/DE4329350A1/de
Application filed by SKET Walzwerkstechnik GmbH filed Critical SKET Walzwerkstechnik GmbH
Publication of EP0689484A1 publication Critical patent/EP0689484A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0689484B1 publication Critical patent/EP0689484B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/26—Special arrangements with regard to simultaneous or subsequent treatment of the material
    • B21C47/262—Treatment of a wire, while in the form of overlapping non-concentric rings

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for cutting off wire windings by a coiler formed from warm-rolled wire and onto a winding conveyor are placed in successive turns, the rear and front end turns of the same being separated and a device for separating them via sensors and fed to a computer in a controlled manner.
  • EP 0 255 724 already provides a method and device known for dividing wire turns by one Coil coater is formed from hot-rolled wire and placed on the conveyor have been deposited, on which the wire turns a collecting device are promoted, above the Funding a movable arrangement with a transducer for one or more wire turns and a cutting device is arranged, which detects a wire winding with a sensor and separates a predetermined turn and one Separation takes place, with movable units after detection the predetermined wire winding via a sensor at speed of the detected wire winding to record the Wire turns are synchronized and a variable in height Tool head between the wire windings to below the conveyor level is lowered, the detected wire winding in a recording with the associated cutting device of the tool head in the area of the funding level and after Cut the separated part as waste using a holder on Tool head picked up and in the area outside the conveyor track is dropped before its starting position above the Funding is re-adjustable.
  • the device has a large number of functions perceive. Longer travels are necessary require a corresponding amount of time. With that the Device complicated and prone to failure. With the intended Use of a high lifting and rotating column with a large cantilever occurs large vibrations, that interfere with the separation process.
  • the invention has for its object a method and a device for separating wire windings from a coil layer made of hot-rolled wire and placed on one Winding conveyor stored in successive turns be the rear and front end turns the same separated and a device for separation, via Sensors and a computer are controlled, fed, too create, the separation process in a predetermined range takes place and the travel of the device for separation is reduced as well as the time required for the separation process will.
  • the method is characterized in that a Part of the device for separating wire windings Device for cutting over the rear end turns to be separated a turn position is lowered and by this the rear end turn to be separated into a cutting position brought and separated from the middle turns in two places is, one between the two separation points Sample is fed to a safety gear and by the device for cutting the separated rear end turns held and at a point in the area of the separation point fixed and thereby by those on the winding conveyor medium turns of wire moving in the direction of transport spatially separated and then by an upward movement of the Cutting device released again and in the direction of transport be moved on the winding conveyor as well continue to cut the device over to be separated front end turns of the following turn position is lowered and through this the front end turn to be separated into one Cutting position brought and in two places from the middle Winding position is separated, one between the two Test piece lying at the separating points is fed to a catching device is and by the device for cutting the separated front end turns held and with a faster than the transport speed of the winding conveyor moved
  • Another possibility is that the separation of the rear and front end turns of the successive Turn positions almost simultaneously by another Cutting device is carried out.
  • the rear and front end turns are over the scrap removal is fed into a scrap shear and there in divided further sections.
  • the inventive method ensures that the Device for cutting wire windings only relatively small Must travel to work.
  • a solution was developed with which it is possible to separate the front ones and rear end turns as so-called scrap turns of the middle turns, the so-called good turns, in each case spatially two successive turns to separate and on the winding conveyor after separation continue to transport together until they are stationary Ejectors are placed on a scrap disposal.
  • the middle wire turns are then in a manner known per se fed to the federal collector.
  • the solution includes a facility for Implementation of the method, this being known per se Do one on rails parallel to the winding conveyor Movable gantry frame, which with a across the Winding conveyor and in the direction of the same downward and Tool plate is provided at the top, on which the Device for cutting the rear and front end turns is arranged.
  • the Device for cutting two at a lateral distance mutually arranged knife levers, which with the to be separated Insertion tips bringing end turns into the cutting position and knives are provided, the lateral distance of the knife lever to each other the length of the corresponds to the sample to be removed from the final turn.
  • the insertion tip and the knives are arranged in succession on one component.
  • the insertion tip on the knife lever sideways next to the knives protruding forward over these is assigned, the knife being a relatively blunt lower one End.
  • the solution according to the invention comprises a further facility to carry out the procedure.
  • the Device for cutting the rear and front end turns a rotary movement instead of a translational one Movement out.
  • each upper knife with lower knives arranged on both sides is in a cutting connection
  • the ones assigned to the first upper knife Lower knife and those assigned to the second upper knife Lower knives each around a vertical range of c; g 0.2 d to 0.8 d are arranged offset from one another.
  • a sensor can be assigned to each device be.
  • a coil layer turns wire 1 formed from hot-rolled wire and onto a winding conveyor 2 filed in successive turns and the front end turns 9 and the rear end turns 7 separated from the middle turns 8. This takes place in a manner known per se by accelerating one Roller table. All wire turns 1 are by means of the winding conveyor 2 in the direction of a collecting shaft, not shown transported. The rear end turns 7 and the front end turns 9 of the middle turns 8 separated by a facility. The separation process is through Sensors 3; 3 '; 3 '', which with a control device or are connected to a computer, controlled.
  • the device for separating has a device for Cut on which over the rear end turns to be separated 7 of the front turn position is lowered and brings this automatically into a cutting position.
  • the one to be separated End turn 7 is separated in two places, and the separated one Sample 40 is fed to a catching device 6.
  • the cutting device holds the separated rear End turns 7 initially fixed to them after spatial separation from the middle turns 8, the so-called good turns, which are transported further with the winding conveyor 2, release by booting. It continues to sink over the front windings to be separated 9 of the following Turn position and brings the parts to be separated into one Cutting position. Then they are separated in two places and the detached test piece 40 also of the catching device 6 fed.
  • the device for cutting holds the severed front end turns 9 firmly, takes them one compared to the transport speed on the winding conveyor 2 accelerated movement in the conveying direction with and pulls them out from under the middle turns 8. The device for separating then gives the separated front end turns 9 free by starting.
  • the separation of the same is necessary since the beginning and / or wire section created in the end meet the quality requirements and / or thickness tolerances are not sufficient. One calls therefore they also as scrap windings.
  • the rear end turn 7 passes the front 1a the point A at which it turns is detected by a sensor 3 in the form of a rolling stock indicator, which gives the start impulse to the device for separating the is in a starting position I.
  • a sensor 3 in the form of a rolling stock indicator, which gives the start impulse to the device for separating the is in a starting position I.
  • the device Up to one position II the device is synchronized with the turn position so that insertion tips 25 shown in FIG. 2 just above the rear end turn 7 to be cut and the lowering pulse for the detachment device is triggered.
  • the on the pairs of knives 4; 5 insertion tips 25 penetrate the winding position and lead the one to be separated rear end turn 7 to the blades 28 of the device for To cut.
  • the rear end turn 7 is divided into two places; the sample cut out falls down a catching device 6 and is fed to the test center.
  • Corresponding Fig. 1b remains in the device for separation Position III and thus pulls between the rear end turns 7 and the middle turns 8 a gap.
  • the stationary ejector 10 engages the rear End turns 7 of the front turn position and remains in this Position until the front end turns 9 of the following turn position transported up, grabs them and pulls them in the direction of the arrow according to FIG. 1e with simultaneous lifting.
  • the End turns 7; 9 are handed over to scrap removal 41.
  • the detachment device moves back into the Starting position I.
  • the essential parts of the moving device for separation of wire turns are shown in Figs. 2 and 3.
  • the wire turns 1 lie on the winding conveyor 2, the in the present case consists of transport chains.
  • Next to the Winding conveyor 2 are rails in its longitudinal direction 11; 12 arranged.
  • the separation device is on these traversable by wire windings. You can for example by a cable 13 can be moved in translation.
  • the facility has a drive 14 on which a portal frame with columns 15 and this horizontally connecting guide bar 16 are arranged are. Slide strips 17 engage in the guide beams 16 a slide plate 18, which by means of a working cylinder 19 horizontally displaceable in its working or rest position is movable.
  • a working cylinder 20 is also located on the slide plate 18 for a vertical movement of a tool plate 21, which by Guide bars 22 is fixed, attached. Below the tool plate 21 are hydraulic cylinders 23 for the two devices for cutting, the knife lever 24 below with the Insertion tips 25 are provided.
  • the ejector 10, for which no protection is claimed in the patent has, as shown in Fig. 4a to Fig. 4d and in Fig. 5, an ejector arm 26 with a pick-up finger 27. 4a and 5, the ejector 10 is in the waiting position shown.
  • the receiving finger 27 is located above the Turn conveyor 2 with the wire turns 1.
  • the ejector arm 26 swings laterally about the vertical axis of rotation the ejector 10 to the outside, and the rear and front End turns 7; 9 are fed to scrap removal 41.
  • the whole process of separating and removing the final turns 7; 9 is by one or more sensors 3; 3 '; 3 '' triggered.
  • the transport of the wire turns 1 on the winding conveyor 2 can, for example, via a computer depending on its speed and the distance between turns can be tracked. After choosing the number of turns to be cut or a specific number Winding temperature during separation takes place automatically Pulse output to the individual drives for traveling, lowering, Lifting, cutting, capturing and ejecting.
  • FIG Device for separating rear and front end turns 7; 9 described by the middle turns 8, the good turns.
  • this embodiment from a coiler also a warmer Wire shaped into wire turns 1 and onto a winding conveyor 2 filed, with the rear and front end turns 7; 9 are separated from the middle turns 8.
  • the middle turns 8 Here several turns follow each other.
  • the device for cutting off wire windings 1 is opposed the embodiment described above arranged stationary. It cannot be moved. 12 to 15 is one Device with two separate devices 30; 31 to separate shown. A device 31 is used for separation the front end turns 9 of the second turn position and the second device 30 for separating the rear end windings 7 the first turn position.
  • One or more are located to the side of the winding conveyor 2 Sensors 3; 3 '; 3 '' arranged, the corresponding impulses to the Give the computer that controls the system.
  • Figs. 12 and 13 are on the winding conveyor 2 two separation devices 30; 31 arranged in a row.
  • the front device in the direction of transport serves 30 for separating the rear end turns 7 of the front Winding position and the rear device 31 for separating the front end turns 9 of the rear turn position, each of the middle turns 8.
  • the rear and front end turns 7; 9 are the windings to be removed while the middle turns 8 to be fed to the collecting shaft Are good turns.
  • Both devices 30; 31 have the same structure.
  • each device 30; 31 is on both A stand 32 is arranged on the side of the winding conveyor 2. In these stands 32 is one across the width of the winding conveyor 2, horizontal shaft 33 stored. On this shaft 33 there are two cutting arms 34 in one predetermined distance from each other fixed. On the front The end of each cutting arm 34 is an upper knife 35 with insertion tips 36 arranged. Below the top edge of the winding conveyor 2 are the upper knives 35 stationary lower knives 37 assigned.
  • the shaft 33 is connected to a gear 38 Drive motor 39 connected by which it is rotated and so that the cutting arm 34 executes a circular movement.
  • the cutting arm 34 of the device 31 When transporting the front end turns 9, past the first Sensor 3, the cutting arm 34 of the device 31 is in the upper rest position. Taking into account the selectable Rotation time of the cutting arm 34 from the rest to Interface and the transport time of the pieces to be cut front end turn 9 from the detection by the sensor 3 to the computer determines the start time for the interface for the drive motor 39, the shaft 33 via the gear 38 spun. Which is preferably at a small angle Guide cutting arms 34 offset in the direction of rotation the cutting process shortly after the insertion tips 36 out the selected front end turn 9 to have.
  • each cutting arm 34 guides with its upper knife 35, as in FIG. 16, a double cut against two lower knives 37 or a single cut against a lower knife 37.
  • the test piece 40 is separated out, as shown in FIG. that falls down into the catching device 6 and the test laboratory is fed.
  • the cutting arm 34 rotates in the opposite direction clockwise until it is approximately at the bottom Position. Here he pulls the front end turns 9 a piece sufficient for the later ejection process emerges from the turns 8. Then the cutting arm 34 rotates Clockwise back to the top position so that the horizontal Further transport of the front end turns 9 by means of the winding conveyor 2 is not hindered.
  • the cut of two runs Cutting arms 34 against two lower knives 37, for example according to the arrangement in Fig. 17.
  • the distance c between the lower knives 37.1; 37.2 and the Distance h between the lower knives 37.3; 37.4 can differ from Enlarge top to bottom so that those cut out in the double cut Waste pieces fall out without jamming.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt werden, wobei die hinteren und vorderen Endwindungen derselben separiert und einer Einrichtung zum Abtrennen derselben über Sensoren und einen Rechner gesteuert zugeführt werden.
Durch die EP 0 255 724 ist bereits ein Verfahren und Vorrichtung zum Unterteilen von Drahtwindungen bekannt, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf das Fördermittel abgelegt worden sind, auf dem die Drahtwindungen zu einer Sammelvorrichtung gefördert werden, wobei oberhalb des Fördermittels eine verfahrbare Anordnung mit einem Aufnehmer für eine oder mehrere Drahtwindungen und eine Schneideinrichtung angeordnet ist, die mit einem Sensor eine Drahtwindung ermittelt und eine vorbestimmte Windung separiert sowie eine Trennung vornimmt, wobei verfahrbare Einheiten nach Detektion der vorbestimmten Drahtwindung Uber einen Sensor mit der Geschwindigkeit der detektierten Drahtwindung zur Aufnahme der Drahtwindungen synchronisiert wird und ein höhenveränderlicher Werkzeugkopf zwischen die Drahtwindungen bis unterhalb der Förderebene abgesenkt wird, wobei die detektierte Drahtwindung in eine Aufnahme mit zugeordheter Schneidvorrichtung des Werkzeugkopfes im Bereich der Förderebene geführt wird und nach dem Schnitt der abgetrennte Teil als Abfall über einen Halter am Werkzeugkopf aufgenommen und im Bereich außerhalb der Förderbahn abgeworfen wird, bevor seine Ausgangsposition oberhalb des Fördermittels wiedereinstellbar ist.
Bei dieser Lösung sind durch die Vorrichtung sehr viele Funktionen wahrzunehmen. Es sind längere Verfahrwege notwendig, die einen entsprechenden Zeitaufwand erfordern. Damit wird die Vorrichtung kompliziert und störanfällig. Bei dem vorgesehenen Einsatz einer hohen Hub-Dreh-Säule mit großem Kragarm treten am zum Einsatz kommenden Schneidwerkzeug große Schwingungen auf, die den Trennvorgang beeinträchtigen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt werden, wobei die hinteren und vorderen Endwindungen derselben separiert und einer Einrichtung zum Abtrennen, über Sensoren und einen Rechner gesteuert, zugeführt werden, zu schaffen, wobei der Trennvorgang in einem vorbestimmten Bereich erfolgt und die Verfahrwege der Einrichtung zum Abtrennen verringert sowie der Zeitaufwand für den Abtrennvorgang gesenkt werden. Diese Aufgabe wird durch die Mekmale der Ansprüche 1,5 und 8 gelöst.
Erfindungsgemäß wird das Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß eine einen Teil der Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen bildende Vorrichtung zum Schneiden über die zu trennenden hinteren Endwindungen einer Windungslage abgesenkt wird sowie durch diese die zu trennende hintere Endwindung in eine Schneidposition gebracht und an zwei Stellen von den mittleren Windungen abgetrennt wird, wobei ein zwischen den beiden Trennstellen liegendes Probestück einer Fangeinrichtung zugeführt wird und durch die Vorrichtung zum Schneiden die abgetrennten hinteren Endwindungen festgehalten und an einer Stelle im Bereich der Trennstelle fixiert und dadurch von den auf dem Windungstransporteur in Transportrichtung weiterbewegten mittleren Drahtwindungen räumlich getrennt und danach durch eine Aufwärtsbewegung der Vorrichtung zum Schneiden wieder freigegeben und in Transportrichtung auf dem Windungstransporteur weiterbewegt werden sowie weiterhin die Vorrichtung zum Schneiden über die zu trennenden vorderen Endwindungen der folgenden Windungslage abgesenkt wird und durch diese die zu trennende vordere Endwindung in eine Schneidposition gebracht und an zwei Stellen von der mittleren Windungslage abgetrennt wird, wobei ein zwischen den beiden Trennstellen liegendes Probestück einer Fangeinrichtung zugeführt wird und durch die Vorrichtung zum Schneiden die abgetrennten vorderen Endwindungen festgehalten und mit einer schnelleren als die Transportgeschwindigkeit des Windungstransporteurs in dessen Transportrichtung weiterbewegt und dadurch von den auf dem Windungstransporteur mit dessen Transportgeschwindigkeit vorwärts bewegten mittleren Windungen räumlich getrennt und danach durch eine Aufwärtsbewegung der Vorrichtung zum Schneiden wieder freigegeben und in Transportrichtung auf dem Windungstransporteur weiterbewegt werden und nach Zurücklegen einer vorbestimmten Strecke die zwischen den aufeinanderfolgenden Windungslagen und räumlich von diesen getrennten hinteren und vorderen Endwindungen von einem stationären Auswerfer aufgenommen und auf einer Schrottabfuhr abgelegt werden.
Hierbei kann das Abtrennen der hinteren und vorderen Endwindungen von den aufeinanderfolgenden Windungslagen in einer zeitlichen Aufeinanderfolge durch eine Vorrichtung zum Schneiden durchgefuhrt werden.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, daß das Abtrennen der hinteren und vorderen Endwindungen von den aufeinanderfolgenden Windungslagen annähernd gleichzeitig durch jeweils eine andere Vorrichtung zum Schneiden durchgeführt wird.
Vorzugsweise werden die hinteren und vorderen Endwindungen über die Schrottabfuhr einer Schrottschere zugeführt und dort in weitere Abschnitte unterteilt.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird erreicht, daß die Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen nur relativ geringe Arbeitswege zurücklegen muß. Es wurde eine Lösung entwickelt, mit der es möglich ist, mit dem Abtrennvorgang die vorderen und hinteren Endwindungen als sogenannte Schrottwindungen von den mittleren Windungen, den sogenannten Gutwindungen, jeweils zweier aufeinanderfolgender Windungslagen räumlich weiter zu trennen und auf dem Windungstransporteur nach dem Abtrennen gemeinsam weiter zu transportieren, bis sie über einen stationären Auswerfer auf einer Schrottabfuhr abgelegt werden. Die mittleren Drahtwindungen werden dann in an sich bekannter Weise dem Bundsammler zugeführt.
In weiterer Ausbildung umfaßt die Lösung eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens, wobei diese in an sich bekannter Weise einen auf Schienen parallel zu dem Windungstransporteur verfahrbaren Portalrahmen aufweist, der mit einer quer über den Windungstransporteur sowie in Richtung desselben nach unten und oben verschiebbaren Werkzeugplatte versehen ist, an der die Vorrichtung zum Schneiden der hinteren und vorderen Endwindungen angeordnet ist. Entsprechend der Erfindung ist es, daß die Vorrichtung zum Schneiden zwei in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnete Messerhebel, welche mit die abzutrennenden Endwindungen in die Schneidposition bringenden Einführspitzen und Messern versehen sind, aufweist, wobei der seitliche Abstand der Messerhebel zueinander der Länge des aus der Endwindung herauszutrennenden Probestückes entspricht.
Es ist möglich, daß an dem Messerhebel die Einführspitze und die Messer aufeinanderfolgend an einem Bauteil angeordnet sind.
Um das Fixieren der abzutrennenden Endwindung zu erleichtern, ist es vorteilhaft, wenn an dem Messerhebel die Einführspitze seitlich neben den Messern über diese nach vorn herausragend zugeordnet ist, wobei die Messer ein relativ stumpfes unteres Ende aufweisen.
In weiterer Ausbildung umfaßt die erfindungsgemäße Lösung eine weitere Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Hierbei ist die Einrichtung mindestens auf beiden Seiten des Windungstransporteurs mit jeweils einem ortsfest angeordneten Ständer versehen, in denen eine sich rechtwinklig zur Längsachse des Windungstransporteurs oberhalb desselben erstreckende Welle drehbar gelagert ist, an der zwei um ihre Längsachse drehbare Schneidarme in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnet sind, wobei an den vorderen Enden der Schneidarme die Vorrichtung zum Schneiden der hinteren und vorderen Endwindungen angeordnet ist, welche zwei in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnete Obermesser und Einführspitzen aufweist, wobei jedem Obermesser ein unterhalb der Oberkante des Windungstransporteurs stationär angeordnetes Untermesser zugeordnet ist, wobei an jedem Schneidarm ein Obermesser angeordnet ist und der seitliche Abstand der Obermesser der Länge des aus den Endwindungen herauszutrennenden Probestückes entspricht.
Bei dieser Lösung zur Durchführung des Verfahrens führt die Vorrichtung zum Schneiden der hinteren und vorderen Endwindungen eine Drehbewegung anstelle einer translatorischen Bewegung aus. Hierdurch ist es möglich, das erfindungsgemäße Verfahren mit unterschiedlichen und für jeweils spezielle Einsatzbereiche besonders günstige Einrichtungen zu realisieren.
Um ein kraftsparendes Schneiden der Drahtwindungen zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn an der Welle die zwei Schneidarme in Drehrichtung um einen Bereich von 6° bis 19° gegeneinander versetzt angeordnet sind.
Zur weiteren Verringerung des Kraftaufwandes beim Schneiden besteht eine vorteilhafte Möglichkeit darin, daß jedes Obermesser mit jeweils auf seinen beiden Seiten angeordneten Untermessern in Schneidverbindung steht, wobei die dem ersten Obermesser zugeordneten Untermesser und die dem zweiten Obermesser zugeordneten Untermesser jeweils um einen vertikalen Bereich von c; g = 0,2 d bis 0,8 d zueinander versetzt angeordnet sind.
Um eine vereinfachte Steuerung des Abtrennvorganges zu erreichen und eine weitestgehend störungsfreie Arbeitsweise zu ermöglichen, kann zweckmäßigerweise die Einrichtung jeweils eine Vorrichtung zum Abtrennen der hinteren Endwindungen der in Transportrichtung vorderen Windungslage mit sich im Uhrzeigersinn drehenden Schneidarmen sowie eine Vorrichtung zum Abtrennen der vorderen Endwindungen der in Transportrichtung hinteren Windungslage mit sich entgegen dem Uhrzeigersinn drehenden Schneidarmen aufweist, wobei diese in einem vorbestimmten Abstand zueinander entlang dem Windungstransporteur angeordnet sind. Hierbei kann jeder Vorrichtung ein Sensor zugeordnet sein.
Die Erfindung wird an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:
Fig. 1a bis 1e
eine schematische Darstellung des Transportes der Drahtwindungen sowie des Abtrennens von solchen auf einem Windungstransporteur in der Draufsicht
Fig. 2
die Seitenansicht des Windungstransporteurs mit einer Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen
Fig. 3
die Vorderansicht nach Fig. 1
Fig. 4a bis 4d
die Seitenansicht des Windungstransporteurs mit einem Auswerfer in vier Arbeitsstellungen
Fig. 5
die Draufsicht nach Fig. 4a
Fig. 6
die Vorderansicht einer Vorrichtung zum Schneiden in Transportrichtung
Fig. 7
den Schnitt A-A nach Fig. 6
Fig. 8
die Seitenansicht einer Vorrichtung zum Schneiden
Fig. 9
die Vorderansicht nach Fig. 8
Fig. 10
die Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung zum Schneiden
Fig. 11
die Vorderansicht nach Fig. 10
Fig. 12
die Seitenansicht des Windungstransporteurs mit einer weiteren Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen sowie einem Auswerfer
Fig. 13
die Draufsicht nach Fig. 12
Fig. 14
die Seitenansicht der Einrichtung zum Abtrennen und Separieren der vorderen Endwindungen nach Fig. 12
Fig. 15
die Seitenansicht der Einrichtung zum Abtrennen und Separieren der hinteren Endwindungen nach Fig. 12
Fig. 16
die Vorderansicht einer Vorrichtung zum Schneiden in Transportrichtung entsprechend Fig. 12
Fig. 17
die Vorderansicht der Anordnung der Ober- und Untermesser nach Fig. 16
In einem Drahtwalzwerk werden von einem Windungsleger Drahtwindungen 1 aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur 2 in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt und dabei die vorderen Endwindungen 9 sowie die hinteren Endwindungen 7 von den mittleren Windungen 8 separiert. Dieses erfolgt in an sich bekannter Weise durch Beschleunigen eines Rollganges. Alle Drahtwindungen 1 werden mittels des Windungstransporteurs 2 in Richtung eines nicht dargestellten Sammelschachtes transportiert. Dabei werden die hinteren Endwindungen 7 und die vorderen Endwindungen 9 von den mittleren Windungen 8 durch eine Einrichtung abgetrennt. Der Trennvorgang ist durch Sensoren 3; 3'; 3'', welche mit einer Regeleinrichtung bzw. einem Rechner verbunden sind, gesteuert.
Die Einrichtung zum Abtrennen weist eine Vorrichtung zum Schneiden auf, welche über die zu trennenden hinteren Endwindungen 7 der vorderen Windungslage abgesenkt wirkt und bringt diese selbsttätig in eine Schneidposition. Die zu trennende Endwindung 7 wird an zwei Stellen getrennt, und das herausgetrennte Probestück 40 wird einer Fangeinrichtung 6 zugeführt.
Die Vorrichtung zum Schneiden hält die abgetrennten hinteren Endwindungen 7 zunächst fest, um sie nach räumlicher Trennung von den mittleren Windungen 8, den sogenannten Gutwindungen, welche mit dem Windungstransporteur 2 weitertransportiert werden, durch Hochfahren freizugeben. Sie senkt sich weiterhin über die abzutrennenden vorderen Endwindungen 9 der folgenden Windungslage ab und bringt die abzutrennenden Teile in eine Schneidposition. Danach werden diese an zwei Stellen getrennt und das herausgetrennte Probestück 40 ebenfalls der Fangeinrichtung 6 zugeführt. Die Vorrichtung zum Schneiden hält die abgetrennten vorderen Endwindungen 9 fest, nimmt diese mit einer gegenüber der Transportgeschwindigkeit auf dem Windungstransporteur 2 beschleunigten Bewegung in Förderrichtung mit und zieht sie dadurch unter den mittleren Windungen 8 hervor. Die Einrichtung zum Abtrennen gibt anschließend die abgetrennten vorderen Endwindungen 9 durch Hochfahren frei. Anschließend werden die abgetrennten hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 als Schrottwindungen von einem stationären Auswerfer 10 aufgenommen und einer Schrottabfuhr 41 zugeführt. Hierbei werden sie vorzugsweise durch eine nicht dargestellte Schrottschere in mehrere Abschnitte geteilt, bevor sie in einem Schrottkübel gesammelt werden. Es ist natürlich auch möglich, sie ungeteilt in einem Schrottbehälter zu sammeln, dann sind die Teile jedoch relativ sperrig.
Anhand der Fig. 1 bis 11 wird eine Ausführungsform der Einrichtung zum Abtrennen von vorderen und hinteren Endwindungen 7; 9 von den mittleren Windungen 8, den Gutwindungen, beschrieben. Das Abtrennen derselben ist erforderlich, da der am Anfang und/oder am Ende entstandene Drahtabschnitt den Qualitätsanforderungen und/oder Dickentoleranzen nicht genügt. Man bezeichnet sie deshalb auch als Schrottwindungen.
Betrachtet man als zeitkritischen Fall zwei aufeinanderfolgende Windungslagen, so passiert die hintere Endwindung 7 der vorn laufenden Windungslage gemäß Fig. 1a den Punkt A, an dem sie von einem Sensor 3 in Form eines Walzgutindikators erfaßt wird, der den Startimpuls an die Einrichtung zum Abtrennen gibt, die sich in einer Ausgangsstellung I befindet. Bis zu einer Stellung II wird die Einrichtung mit der Windungslage so synchronisiert, daß sich Einführspitzen 25 gemäß Fig. 2 genau oberhalb der abzuschneidenden hinteren Endwindung 7 befinden und der Absenkimpuls für die Einrichtung zum Abtrennen ausgelöst wird. Die an den Messerpaaren 4; 5 befindlichen Einführspitzen 25 dringen in die Windungslage ein und führen die zu trennende hintere Endwindung 7 zu den Messern 28 der Vorrichtung zum Schneiden. Die hintere Endwindung 7 wird an zwei Stellen zerteilt; das herausgeschnittene Probestück fällt nach unten in eine Fangeinrichtung 6 und wird der Prüfstelle zugeführt. Entsprechend Fig. 1b verharrt die Einrichtung zum Abtrennen in Stellung III und zieht somit zwischen den hinteren Endwindungen 7 und den mittleren Windungen 8 eine Lücke.
Danach wird die Vorrichtung zum Schneiden angehoben und erhält dann über den Sensor bzw. einen zweiten Sensor 3' und eine Zeitschaltung den Impuls zum Beschleunigen, Synchronisieren und Absenken, wenn sich die gesuchte vordere Endwindung 9 der neuen Windungslage genau in der vorausberechneten Lage (Fig. 1c) befindet. Hier fällt in einer Stellung IV nach dem Schnitt beider Messerpaare 4; 5 das Probestück 40 in die Fangeinrichtung 6.
Durch das Beschleunigen der Einrichtung zum Abtrennen über die Geschwindigkeit des Windungstransporteurs 2 hinaus entsteht auch hier eine Lücke zwischen den vorderen Endwindungen 9 und den mittleren Windungen 8, wie in Fig. 1d als Stellung V dargestellt ist.
Gleichzeitig greift der stationäre Auswerfer 10 die hinteren Endwindungen 7 der vorderen Windungslage und verharrt in dieser Stellung, bis die vorderen Endwindungen 9 der folgenden Windungslage herantransportiert werden, greift diese und zieht sie in Pfeilrichtung gemäß Fig. 1e bei gleichzeitigem Anheben. Die Endwindungen 7; 9 werden der Schrottabfuhr 41 übergeben. In dieser Zeit fährt die Einrichtung zum Abtrennen zurück in die Ausgangsstellung I.
Die wesentlichen Teile der mitfahrenden Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen sind in Fig. 2 und 3 dargestellt. Die Drahtwindungen 1 liegen auf dem Windungstransporteur 2, der im vorliegenden Fall aus Transportketten besteht. Neben dem Windungstransporteur 2 sind in dessen Längsrichtung Schienen 11; 12 angeordnet. Auf diesen ist die Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen verfahrbar. Sie kann beispielsweise durch einen Seilzug 13 translatorisch bewegt werden. Die Einrichtung weist ein Laufwerk 14 auf, auf dem ein Portalrahmen mit Säulen 15 sowie diese horizontal verbindende Führungsbalken 16 angeordnet sind. In die Führungsbalken 16 greifen Gleitleisten 17 einer Schlittenplatte 18 ein, welche mittels eines Arbeitszylinders 19 horizontal verschiebbar in seine Arbeits- oder Ruhestellung verfahrbar ist.
An der Schlittenplatte 18 ist weiterhin ein Arbeitszylinder 20 für eine vertikale Bewegung einer Werkzeugplatte 21, die durch Führungsholme 22 fixiert ist, befestigt. Unterhalb der Werkzeugplatte 21 sind Hydraulikzylinder 23 für die beiden Vorrichtungen zum Schneiden, deren Messerhebel 24 unten mit den Einführspitzen 25 versehen sind, angeordnet.
In den Fig. 8 und 9 ist die Ausbildung der Messerhebel 24 mit Messern 28 und den Einführspitzen 25 näher dargestellt. Dabei sind die Einführspitzen 25 mit den Messern 28 einteilig ausgebildet.
Um ein sicheres Zentrieren und Schneiden der anvisierten hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 bei der Probenahme zu gewährleisten, ist in einer weiteren Ausgestaltung auch die Ausbildung der Vorrichtung zum Schneiden gemäß den Fig. 6; 7; 10; 11 möglich. Die Messerhebel 24 mit dem Messer 28 weisen dabei voneinander getrennte Einführspitzen 25 auf. Die Einführspitzen 25 sind als separate Teile neben den Messern 28 angeordnet. Die Messer 28 weisen hierbei ein relativ stumpfes unteres Ende auf. Durch diese Trennung ist ein sicheres Erfassen und Halten der hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 möglich. Die Ausbildung nach Fig. 7 sieht vor, daß beispielsweise die linke Vorrichtung zum Schneiden zuerst abgesenkt und die Endwindungen 7; 9 durch die spezielle Anordnung der Einführspitzen 25 zentriert werden. Hierdurch ist gesichert, daß beim nachfolgenden Absenken der rechten Vorrichtung dieselbe Windung 7; 9 sicher getroffen wird.
Für das Entfernen der abgetrennten vorderen und hinteren Endwindungen 7; 9 von dem Windungstransporteur 2 ist neben diesem ein Auswerfer 10, wie in Fig. 1d; 1e dargestellt, angeordnet.
Der Auswerfer 10, für den kein Schutz in dem Patent beansprucht wird, weist, wie in Fig. 4a bis Fig. 4d sowie in Fig. 5 gezeigt, einen Auswerferarm 26 mit einem Aufnahmefinger 27 auf. In Fig. 4a und Fig. 5 ist der Auswerfer 10 in Wartestellung gezeigt. Dabei befindet sich der Aufnahmefinger 27 oberhalb des Windungstransporteurs 2 mit den Drahtwindungen 1.
Durch Drehung des Auswerferarms 26 um seine Längsachse entgegen der Transportrichtung des Windungstransporteurs 2 taucht der Aufnahmefinger 27 nach dem Abtrennen zwischen die hinteren Endwindungen 7 und die mittleren Windungen 8 ein (Fig. 4b). Die hinteren Endwindungen 7 werden somit durch Festhalten über den ganzen Umfang von den mittleren Windungen 8 der Windungslage heruntergezogen. Der Auswerferarm 26 und der Aufnahmefinger 27 verbleiben in dieser Stellung, bis die vorderen Endwindungen 9 der folgenden Windungslage in ihren Bereich gelangen (Fig. 4c). Nun dreht sich der Auswerferarm 26 um seine Längsachse und schwenkt den Aufnahmefinger 27 mit den Endwindungen 7; 9 nach oben (Fig. 4d).
Der Auswerferarm 26 schwenkt seitlich um die vertikale Drehachse des Auswerfers 10 nach außen, und die hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 werden der Schrottabfuhr 41 zugeführt.
Der gesamte Vorgang des Abtrennens und Beseitigens der Endwindungen 7; 9 wird durch einen oder mehrere Sensoren 3; 3'; 3'' ausgelöst.
Der Transport der Drahtwindungen 1 auf dem Windungstransporteur 2 kann beispielsweise über einen Rechner in Abhängigkeit von seiner Geschwindigkeit und dem Windungsabstand verfolgt werden. Nach Wahl der abzuschneidenden Windungszahl oder einer bestimmten Windungstemperatur beim Abtrennen erfolgt eine automatische Impulsabgabe an die einzelnen Antriebe für das Mitfahren, Senken, Heben, Schneiden, Erfassen und Auswerfen.
Anhand der Fig. 12 bis 17 wird eine weitere Ausführungsform der Einrichtung zum Abtrennen von hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 von den mittleren Windungen 8, den Gutwindungen, beschrieben. Wie vorstehend beschrieben, wird bei dieser Ausführungsform von einem Windungsleger ebenfalls ein walzwarmer Draht in Drahtwindungen 1 geformt und auf einen Windungstransporteur 2 abgelegt, wobei die hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 von den mittleren Windungen 8 separiert werden. Dabei folgen mehrere Windungslagen aufeinander.
Die Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen 1 ist entgegen der vorstehend dargelegten Ausführungsform stationär angeordnet. Sie ist nicht verfahrbar. In Fig. 12 bis 15 ist dabei eine Einrichtung mit zwei getrennten Vorrichtungen 30; 31 zum Abtrennen gezeigt. Dabei dient eine Vorrichtung 31 zum Abtrennen der vorderen Endwindungen 9 der zweiten Windungslage und die zweite Vorrichtung 30 zum Abtrennen der hinteren Endwindungen 7 der ersten Windungslage.
Es ist natürlich auch möglich, mit einer entsprechenden Steuerung eine Einrichtung mit einer Vorrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen 1 vorzusehen.
Seitlich von dem Windungstransporteur 2 sind ein oder mehrere Sensoren 3; 3'; 3'' angeordnet, die entsprechende Impulse an den Rechner geben, der die Anlage steuert.
Wie in Fig. 12 und 13 gezeigt, sind an dem Windungstransporteur 2 zwei Vorrichtungen zum Abtrennen 30; 31 hintereinander angeordnet. Dabei dient die in Transportrichtung vordere Vorrichtung 30 zum Abtrennen der hinteren Endwindungen 7 der vorderen Windungslage und die hintere Vorrichtung 31 zum Abtrennen der vorderen Endwindungen 9 der hinteren Windungslage, jeweils von den mittleren Windungen 8. Die hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 sind dabei die zu entfernenden Schrottwindungen, während die mittleren Windungen 8 die dem Sammelschacht zuzuführenden Gutwindungen sind.
Beide Vorrichtungen 30; 31 weisen den gleichen Aufbau auf. Der Vorrichtung 30 ist der Sensor 3' und der Vorrichtung 31 der Sensor 3 zugeordnet. Bei jeder Vorrichtung 30; 31 ist auf beiden Seiten des Windungstransporteurs 2 ein Ständer 32 angeordnet. In diesen Ständern 32 ist eine sich quer über die Breite des Windungstransporteurs 2 erstreckende, horizontale Welle 33 gelagert. Auf dieser Welle 33 sind zwei Schneidarme 34 in einem vorbestimmten Abstand zueinander fest angeordnet. Am vorderen Ende jedes Schneidarmes 34 ist ein Obermesser 35 mit Einführspitzen 36 angeordnet. Unterhalb der Oberkante des Windungstransporteurs 2 sind den Obermessern 35 stationäre Untermesser 37 zugeordnet. Die Welle 33 ist über ein Getriebe 38 mit einem Antriebsmotor 39 verbunden, durch den diese gedreht wird und damit der Schneidarm 34 eine Kreisbewegung ausführt.
Die Wirkungsweise der Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen 1 wird nachstehend beschrieben.
Beim Transport der vorderen Endwindungen 9, vorbei am ersten Sensor 3, befindet sich der Schneidarm 34 der Vorrichtung 31 in der oberen Ruhestellung. Unter Berücksichtigung der wählbaren Rotationszeit des Schneidarmes 34 von der Ruhe- bis zur Schnittstellung sowie der Transportzeit der zu zerteilenden vorderen Endwindung 9 von der Erfassung durch den Sensor 3 bis zur Schnittstellung ermittelt der Rechner den Startzeitpunkt für den Antriebsmotor 39, der über das Getriebe 38 die Welle 33 in Drehung versetzt. Die vorzugsweise um einen kleinen Winkel in Drehrichtung gegeneinander versetzten Schneidarme 34 führen kurz nacheinander den Zerteilvorgang aus, nachdem die Einführspitzen 36 die vorgewählte vordere Endwindung 9 geführt haben. Je nach der Art des Windungstransporteurs 2, beispielsweise Kettenförderer oder Rollgang, bzw. je nach den konstruktiven Gegebenheiten im Bereich des Windungstransporteurs 2 führt jeder Schneidarm 34 mit seinem Obermesser 35, wie in Fig. 16 gezeigt, einen Doppelschnitt gegen zwei Untermesser 37 oder einen Einfachschnitt gegen ein Untermesser 37 aus. Hierdurch wird, wie in Fig. 16 gezeigt, das Probestück 40 herausgetrennt, das nach unten in die Fangeinrichtung 6 fällt und dem Prüflabor zugeführt wird.
Wie aus Fig. 14 ersichtlich ist, dreht der Schneidarm 34 entgegen dem Uhrzeigersinn weiter, bis er sich etwa in der unteren Stellung befindet. Hierbei zieht er die vorderen Endwindungen 9 um ein für den späteren Auswerfvorgang ausreichendes Stück unter den Windungen 8 hervor. Dann dreht der Schneidarm 34 im Uhrzeigersinn in die obere Ausgangslage zurück, so daß der horizontale Weitertransport der vorderen Endwindungen 9 mittels des Windungstransporteurs 2 nicht behindert wird.
In vergleichbarer Weise verläuft das Abtrennen der hinteren Endwindungen 7 (Fig. 1, 2 und 4) mit der Vorrichtung 30. Diese weist einen spiegelbildlichen Aufbau zur Vorrichtung 31 auf. Ausgehend von den Zählimpulsen des ersten Sensors 3 oder des zweiten Sensors 3', werden die Schneidarme 34 der Vorrichtung 30 über den Rechner mittels ihres Antriebes aus der oberen Ruhestellung im Uhrzeigersinn so in Bewegung gesetzt, daß das Obermesser 35 die zu zerteilende hintere Endwindung 7 in Schneidposition oberhalb des zugeordneten Untermessers 37 trifft. Bei der weiteren Drehung der Schneidarme 34 in Uhrzeigerrichtung nach dem Schnitt wird deren Drehzahl bis zum Erreichen einer vertikalen unteren Stellung bis zum Stillstand verringert. Dabei werden die hinteren Endwindungen 7 von den mittleren Windungen 8 mindestens teilweise herangezogen. Nach Bildung einer ausreichenden Lücke drehen sich die Schneidarme 34 entgegen dem Uhrzeigersinn bis in die obere Ruhelage, ohne die Drahtwindungen 1 zu berühren.
Beim weiteren Transport der Drahtwindungen 1 mittels des Windungstransporteurs 2 in den Bereich des Auswerfers 10 wird dieser nach Impulsgabe durch den dritten Sensor 3'' oder nach Auswertung der Zählimpulse vom ersten oder zweiten Sensor 3; 3' unter Beachtung der Transportzeit in Bewegung gesetzt. Die abgetrennten hinteren und vorderen Endwindungen 7; 9 werden als Schrottwindungen vom Windungstransporteur 2 entnommen und seitlich in die Schrottabfuhr 42 abgeworfen.
Um die Schneidkräfte zu verteilen, läuft der Schnitt von zwei Schneidarmen 34 gegen je zwei Untermesser 37, beispielsweise gemäß der Anordnung in Fig. 17, ab. Bei Drehung der Welle 33 berührt nach Zurücklegen eines Weges a zuerst das rechte Obermesser 35.1 beispielsweise die zu zerteilende vordere Endwindung 9, nachdem diese von den beiden rechten Einführspitzen 36.1 in die richtige Lage gebracht wurde. Danach drückt das rechte Obermesser 35.1 die Endwindung 9 nach dem Weg b = 0 ... 10 mm zuerst gegen das Untermesser 37.1 und leitet den Zerteilvorgang an dieser Stelle ein. Nach Überschreiten des Schneidkraftmaximums oder nach dem völligen Durchtrennen der Drahtwindung an dieser Stelle berührt die Endwindung 9 nun das Untermesser 37.2. Der vertikale Versatz c der beiden Untermesser 37.1; 37.2 wird in einem Bereich c = 0,2 x d bis 0,8 x d gewählt.
Genau zu diesem Zeitpunkt, wenn das rechte Obermesser 35.1 entlang dem Untermesser 37.2 einen Weg vom Wert c zurückgelegt hat, drückt das linke Obermesser 35.2 die Endwindung 9 gegen das linke Untermesser 37.3. Danach erfolgt der Schervorgang zwischen dem Obermesser 35.2 und dem Untermesser 37.4. Die Werte beim Schneidvorgang auf der linken Seite betragen analog zu denen auf der rechten Seite
Weg
f = 0 ... 10 mm
Bereich
g = 0,2 x d ... 0,8 x d
Bereich
e - a = 2 x c
d = Drahtdurchmesser
Somit treten nacheinander vier Schneidvorgänge mit den gleichen Schneidkräften auf, die sich nicht addieren. Die entsprechenden Maschinenteile und der Antrieb können entsprechend schwächer ausgelegt sein.
Der Abstand c zwischen den Untermessern 37.1; 37.2 sowie der Abstand h zwischen den Untermessern 37.3; 37.4 können sich von oben nach unten vergrößern, damit die beim Doppelschnitt herausgetrennten Abfallstücke ohne Verklemmen herausfallen.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Abtrennen von Drahtwindungen, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt werden, wobei die Anfangs- und Endwindungen derselben separiert und einer Einrichtung zum Abtrennen, über Sensoren und einen Rechner gesteuert, zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine einen Teil der Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen bildende Vorrichtung zum Schneiden über die zu trennenden hinteren Endwindungen (7) einer Windungslage abgesenkt wird sowie durch diese die zu trennende hintere Endwindung (7) in eine Schneidposition gebracht und an zwei Stellen von den mittleren Windungen (8) abgetrennt wird, wobei ein zwischen den beiden Trennstellen liegendes Probestück (40) einer Fangeinrichtung (6) zugeführt wird und durch die Vorrichtung zum Schneiden die abgetrennten hinteren Endwindungen (7) festgehalten und an einer Stelle im Bereich der Trennstelle fixiert und dadurch von den auf dem Windungstransporteur (2) in Transportrichtung weiterbewegten mittleren Drahtwindungen (8) räumlich getrennt und danach durch eine Aufwärtsbewegung der Vorrichtung zum Schneiden wieder freigegeben und in Transportrichtung auf dem Windungstransporteur (2) weiterbewegt werden sowie weiterhin die Vorrichtung zum Schneiden über die zu trennenden vorderen Endwindungen (9) der folgenden Windungslage abgesenkt wird und durch diese die zu trennende vordere Endwindung (9) in eine Schneidposition gebracht und an zwei Stellen von der mittleren Windungslage (8) abgetrennt wird, wobei ein zwischen den beiden Trennstellen liegendes Probestück (40) einer Fangeinrichtung (6) zugeführt wird und durch die Vorrichtung zum Schneiden die abgetrennten vorderen Endwindungen (9) festgehalten und mit einer schnelleren als die Transportgeschwindigkeit des Windungstransporteurs (2) in dessen Transportrichtung weiterbewegt und dadurch von den auf dem Windungstransporteur (2) mit dessen Transportgeschwindigkeit vorwärts bewegten mittleren Windungen (8) räumlich getrennt und danach durch eine Aufwärtsbewegung der Vorrichtung zum Schneiden wieder freigegeben und in Transportrichtung auf dem Windungstransporteur (2) weiterbewegt werden und nach Zurücklegen einer vorbestimmten Strecke die zwischen den aufeinanderfolgenden Windungslagen und räumlich von diesen getrennten hinteren und vorderen Endwindungen (7; 9) von einem stationären Auswerfer (10) aufgenommen und auf einer Schrottabfuhr (41) abgelegt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen der hinteren und vorderen Endwindungen (7; 9) von den aufeinanderfolgenden Windungslagen in einer zeitlichen Aufeinanderfolge durch eine Vorrichtung zum Schneiden durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen der hinteren und vorderen Endwindungen (7; 9) von den aufeinanderfolgenden Windungslagen annähernd gleichzeitig durch jeweils eine andere Vorrichtung zum Schneiden durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hinteren und vorderen Endwindungen (7; 9) über die Schrottabfuhr (41) einer Schrottschere zugeführt werden.
  5. Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt werden, wobei die Anfangs- und Endwindungen derselben separiert und einer Einrichtung zum Abtrennen, über Sensoren und einen Rechner gesteuert, zugeführt werden, wobei die Einrichtung einen auf Schienen parallel zu dem Windungstransporteur verfahrbaren Portalrahmen aufweist, der mit einer quer über den Windungstransporteur sowie in Richtung desselben nach unten und oben verschiebbaren Werkzeugplatte versehen ist, an der die Vorrichtung zum Schneiden der hinteren und vorderen Endwindungen angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Schneiden zwei in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnete Messerhebel (24) welche mit, die abzutrennenden Endwindungen (7;9) in die Schneidposition bringenden Einführspitzen (25) und Messern (28) versehen sind, aufweist, wobei der seitliche Abstand der Messerhebel (24) zueinander der Länge des aus der Endwindung (7; 9) herauszutrennenden Probestückes (40) entspricht.
  6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Messerhebel (24) die Einführspitze (25) und die Messer (28) aufeinanderfolgend an einem Bauteil angeordnet sind.
  7. Einrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Messerhebel (24) die Einführspitzen (25) seitlich neben den Messern (28) über diese nach vorn herausragend angeordnet sind, wobei die Messer (28) ein relativ stumpfes unteres Ende aufweisen.
  8. Einrichtung zum Abtrennen von Drahtwindungen, die von einem Windungsleger aus walzwarmem Draht geformt und auf einen Windungstransporteur in aufeinanderfolgenden Windungslagen abgelegt werden, wobei die Anfangs- und Endwindungen derselben separiert und einer Einrichtung zum Abtrennen, über Sensoren und einen Rechner gesteuert, zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung mindestens auf beiden Seiten des Windungstransporteurs (2) mit jeweils einem ortsfest angeordneten Ständer (32) versehen ist, in denen eine sich rechtwinklig zur Längsachse des Windungstransporteurs (2), oberhalb desselben erstreckende Welle (33) drehbar gelagert ist, an der zwei um ihre Längsachse drehbare Schneidarme (34) in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnet sind, wobei an den vorderen Enden der Schneidarme (34) die Vorrichtung zum Schneiden der hinteren und vorderen Endwindungen (7; 9) angeordnet ist, welche zwei in einem seitlichen Abstand zueinander angeordnete Obermesser (35) und Einführspitzen (36) aufweist, wobei jedem Obermesser (35) ein unterhalb der Oberkante des Windungstransporteurs (2) stationär angeordnetes Untermesser (37) zugeordnet ist, wobei an jedem Schneidarm (34) ein Obermesser (35) angeordnet ist und der seitliche Abstand der Obermesser (35) der Länge des aus den Endwindungen (7; 9) herauszutrennenden Probestückes (40) entspricht.
  9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Schneidarme (34) an der Welle (33) in Drehrichtung um einen Bereich von 6° bis 19° gegeneinander versetzt angeordnet sind.
  10. Einrichtung nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Obermesser (35.1; 35.2) mit jeweils auf seinen beiden Seiten angeordneten Untermessern (37.1; 37.2; 37.3; 37.4) in Schneidverbindung steht, wobei die dem ersten Obermesser (35.1) zugeordneten Untermesser (37.1; 37.2) und die dem zweiten Obermesser (35.2) zugeordneten Untermesser (37.3; 37.4) jeweils um einen vertikalen Bereich von c; g = 0,2 d bis 0,8 d zueinander versetzt angeordnet sind.
  11. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung jeweils eine Vorrichtung (30) zum Abtrennen der hinteren Endwindungen (7) der in Transportrichtung vorderen Windungslage mit sich im Uhrzeigersinn drehenden Schneidarmen (34) sowie eine Vorrichtung (31) zum Abtrennen der vorderen Endwindungen (9) der in Transportrichtung hinteren Windungslage mit sich entgegen dem Uhrzeigersinn drehenden Schneidarmen (34) aufweist, wobei diese in einem vorbestimmten Abstand zueinander entlang dem Windungstransporteur (2) angeordnet sind.
  12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Vorrichtung (30; 31) ein Sensor (3; 3') zugeordnet ist.
EP94911070A 1993-03-19 1994-03-18 Verfahren und einrichtung zum abtrennen von drahtwindungen Expired - Lifetime EP0689484B1 (de)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19934308777 DE4308777A1 (de) 1993-03-19 1993-03-19 Verfahren und Einrichtung zum Schopfen von Drahtwindungen
DE4308777 1993-03-19
DE19934329350 DE4329350A1 (de) 1993-08-27 1993-08-27 Schopfeinrichtung für Drahtwindungen
DE4329350 1993-08-27
PCT/DE1994/000330 WO1994021401A1 (de) 1993-03-19 1994-03-18 Verfahren und einrichtung zum abtrennen von drahtwindungen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0689484A1 EP0689484A1 (de) 1996-01-03
EP0689484B1 true EP0689484B1 (de) 1998-05-20

Family

ID=25924091

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94911070A Expired - Lifetime EP0689484B1 (de) 1993-03-19 1994-03-18 Verfahren und einrichtung zum abtrennen von drahtwindungen

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP0689484B1 (de)
JP (1) JP2757895B2 (de)
AT (1) ATE166263T1 (de)
AU (1) AU6373594A (de)
DE (2) DE4491537D2 (de)
WO (1) WO1994021401A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19717770A1 (de) * 1997-04-26 1998-10-29 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Abtrennen und Abtransportieren ungekühlter und nicht toleranzhaltiger Drahtwindungen

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS59110423A (ja) * 1982-12-17 1984-06-26 Nippon Steel Corp 線材端末クロツプ切断装置
JPS59110424A (ja) * 1982-12-17 1984-06-26 Nippon Steel Corp 線材端末クロツプ切断装置
JPS6087923A (ja) * 1983-10-20 1985-05-17 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 線材端末クロツプの排出装置
JPS62224437A (ja) * 1986-03-25 1987-10-02 Kobe Steel Ltd 線材端末クロツプ除去方法及び装置
DE3626440A1 (de) * 1986-08-05 1988-02-11 Schwerdtfeger & Kubicek System Verfahren und vorrichtung zum unterteilen von drahtwindungen
JPS6366611A (ja) * 1986-09-08 1988-03-25 Yokogawa Electric Corp マニピユレ−タのシミユレ−シヨン方法
DE112014000004A5 (de) 2013-03-12 2014-12-31 Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und Systeme zur Herstellung fortschrittlicher Verbundbauteile

Also Published As

Publication number Publication date
DE59406033D1 (de) 1998-06-25
JPH08506274A (ja) 1996-07-09
ATE166263T1 (de) 1998-06-15
DE4491537D2 (de) 1996-09-26
JP2757895B2 (ja) 1998-05-25
WO1994021401A1 (de) 1994-09-29
EP0689484A1 (de) 1996-01-03
AU6373594A (en) 1994-10-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE10114263C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abtransport der mit einer Trennmaschine von stangenförmigem Werkstückmaterial abgetrennten Abschnitte
DE3633691C1 (de) Vorrichtung zum Vorschub stangenfoermigen Werkstueckmaterials bei einer Trennmaschine
DE3509418C2 (de)
EP0796692B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abtrennen und Ableiten von Vorder- und/oder Hinterschopfen an laufendem Walzgut
EP0056874A2 (de) Vorrichtung zum Schneiden von Papier, Pappe oder dgl
EP0053274A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguss-Oberflächen
AT396890B (de) Vorrichtung zum abstützen eines auf einer plattenaufteilsäge hergestellten langen und schmalen werkstückpakets
DE69408104T2 (de) Hochgeschwindigkeits-Schopfschere und Verfahren zum Anwenden dieser Schopfschere zum Scheren der Anfangs- und Endstücke einer gewalzten Stange
EP0699395A2 (de) Vorrichtung zum Abtrennen von Scheiben von Ballen
EP0255724A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Unterteilen von Drahtwindungen
EP0150809B1 (de) Einrichtung zum Wegführen und Stapeln von hinter der Schneidstelle einer Blechschere anfallenden Blechabschnitten
EP0689484B1 (de) Verfahren und einrichtung zum abtrennen von drahtwindungen
DE2917305C2 (de) Verfahren zur Beseitigung des Vorder- und Hinterabschnitts von Walzdraht und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE2915716C2 (de) Verfahren zur Beseitigung des Vorder- und Hinterabschnitts von Walzdraht und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE4308777A1 (de) Verfahren und Einrichtung zum Schopfen von Drahtwindungen
DE2849751A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum vereinzeln von ein loses buendel bildenden abgelaengten draehten, insbesondere zwecks drahtzufuhr zu einer verarbeitungsmaschine, z.b. einer gitterschweissmaschine
DE3836498A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum entfernen eines um eine platte fuer gedruckte schaltungen gewickelten klebebandes
EP0297201B1 (de) Vorrichtung zum Zuführen von abgelängten Längselementen zum Eingang einer Gitterschweissmaschine
DE3140797C2 (de) Vorrichtung zum automatischen Zuführen und Entnehmen von Werkstücken für Rundlauf-Fräsmaschinen
EP0142749A2 (de) Werkzeugwechseleinrichtung für eine Vielspindelwerkzeugmaschine
DE2360805A1 (de) Verfahren zum oeffnen und entleeren von konservendosen od.dgl. sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE3310058C2 (de)
DE19801307C1 (de) Vorrichtung zum Entfernen metallischer Umreifungen von Fasermaterialballen
DE2704814C2 (de) Fräsmaschine zum gleichzeitigen Planfräsen der Oberseite und der Unterseite eines bandförmigen Gußstranges
WO1990000499A1 (de) Vorrichtung zum entfernen der umreifung eines pressballens mit einem gestell

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19950824

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT DE FR GB IT

17Q First examination report despatched

Effective date: 19960328

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SKET WALZWERKSTECHNIK GMBH

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT DE FR GB IT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19980520

REF Corresponds to:

Ref document number: 166263

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19980615

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 59406033

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19980625

ITF It: translation for a ep patent filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19980722

EN Fr: translation not filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990318

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990318

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19990318

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000101

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050318