EP0053274A1 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguss-Oberflächen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguss-Oberflächen Download PDF

Info

Publication number
EP0053274A1
EP0053274A1 EP81108912A EP81108912A EP0053274A1 EP 0053274 A1 EP0053274 A1 EP 0053274A1 EP 81108912 A EP81108912 A EP 81108912A EP 81108912 A EP81108912 A EP 81108912A EP 0053274 A1 EP0053274 A1 EP 0053274A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strand
tools
movement
cross
transport
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP81108912A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0053274B1 (de
Inventor
Horst Ganseuer
Claus Gunther Kolbe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemag GmbH
Original Assignee
Siemag Transplan GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemag Transplan GmbH filed Critical Siemag Transplan GmbH
Priority to AT81108912T priority Critical patent/ATE10913T1/de
Publication of EP0053274A1 publication Critical patent/EP0053274A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0053274B1 publication Critical patent/EP0053274B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B27/00—Other grinding machines or devices
    • B24B27/033—Other grinding machines or devices for grinding a surface for cleaning purposes, e.g. for descaling or for grinding off flaws in the surface
    • B24B27/04—Grinding machines or devices in which the grinding tool is supported on a swinging arm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the continuous mechanical removal of material from continuous casting surfaces in the hot state, in which the hot strand prior to the cross-cutting with cutting tools moving back and forth between the strand edges, for example. Grinding wheels, planing knives or milling tools are processed simultaneously on opposite sides, for example on the top and bottom.
  • the aim is to create perfect strand surfaces even on the strand area previously affected by defects, regardless of whether the cast strand has a square or approximately square billet cross section or a relatively flat but wide slab cross section.
  • the surface quality of the cast strand should be improved in the areas previously affected by flaws with the least possible material removal.
  • GB-PS 12 18 929 already discloses a method and a device for the continuous surface peeling of Continuous casting billets at hot forming temperature are known which work with counter pressure rollers arranged in pairs on diametrically opposite sides of the billet and a peeling tool which can be moved back and forth in the direction of the strand.
  • the billet is pulled past or pushed past the peeling tools by at least one pair of pressure rollers arranged behind or in front of the peeling tools, their synchronization with the conveyor rollers for the continuous casting billet, due to the pressing action exerted on the strand by the peeling tools, causes considerable difficulties.
  • the oscillating back and forth movement of the peeling tools on an arcuate path creates a wavy surface profile on the cast strand, which not only affects its surface quality, but also leads to an undesirably high material removal.
  • the hot strand is simultaneously ground on the upper and lower sides prior to cross-cutting with grinding disks moving back and forth between the strand edges, according to an older but not previously published type of process. namely using a grinding device which has at least one grinding wheel that can be moved back and forth between the edges of the strand.
  • the axis of the grinding wheel is set at an angle deviating from 90 ° to its direction of travel in such a way that removed material is always thrown onto surface sections of the strand which have not yet been ground.
  • the aim of the invention is therefore to specify a type of process and to provide a device for carrying it out which, with the least possible removal of material from the continuous casting surfaces, guarantees an optimal surface quality over the entire processing width and thereby one for further processing, in particular a subsequent rolling out , favorable shape of the surface areas affected by the material removal.
  • the procedural solution to this problem is essentially based on the fact that the removal process is carried out in each case on tracks which run obliquely in the direction of the strand movement and are alternately inclined to the right and left, and the removal process is intensified as a function of surface defects which occur.
  • a further important process technology according to the invention is that the cross-loop path of the removal process is derived from a pivoting movement of the tool carrier which is carried out alternately in and against the strand movement direction.
  • a device according to the invention for carrying out the specified method is essentially characterized in that the cutting tools are seated on a feed carriage and / or carriage which can be moved back and forth along a trajectory that is inclined in the direction of the strand movement and reversible in its direction of inclination.
  • An embodiment of the device according to the invention also consists in that a debugging device, for example a detector or a video device, is arranged upstream of the cutting tools.
  • a debugging device for example a detector or a video device
  • the tools arranged on opposite sides of the cast strand are offset from one another in the strand movement direction. If the cast strand then runs over a transport roller table, then it is possible according to the invention to provide the tool assigned to the top side of the strand lying above a roller table roller, while the tool assigned to the bottom side of the strand is arranged between two roller table rollers. The cast strand is then securely supported by the roller table roller against the action of the tool processing the upper side of the strand, while opposing its own weight to the tool acting against the underside of the strand.
  • This construction of an ablation device makes it possible to make the drives for the flagging of a closed cross-loop track particularly favorable for the two slide parts of the cross slide, because namely the drive part actuating the slide part moving transversely to the direction of transfer of the cast strand is designed for constant drive speeds during the to-and-fro movement can, while only the drive part for the sled part movable parallel to the transport direction of the cast strand must be designed so that it produces a lower drive speed at the entrance than at the decline.
  • a combination of rotating and oscillating crank loops is suitable for this.
  • a particularly advantageous embodiment of the removal device according to the invention can be achieved if the one slide part is a frame in which the swivel arms are suspended so that they can be adjusted individually by means of power drives, while the other slide part consists of a gate-like stand, which at least carries a transverse guide cross on which one sled part is suspended.
  • a removal device is characterized in that the tools are mounted at the free end of swivel arms which are suspended individually adjustable about horizontal axes on the one hand via power drives and on the other hand alternately in and against the vertical axis lying outside the strand passage area at a lateral distance Strand movement direction are pivotable. It is important according to the invention that the swivel arms are suspended in a frame which is movable in a gate-like stand rotatable about the vertical axis on at least one transverse guide crossmember.
  • a removal device can also be constructed in such a way that two identical pairs of swivel arms, equipped with tools, are provided one behind the other at a distance.
  • the tools arranged on opposite sides of the cast strand can be suspended according to the invention on structurally and / or drivingly separate support and guide members.
  • the support members can consist of rail tracks oriented transversely to the strand movement direction, while the guide members are formed by carriages movable on the rail tracks, each of which holds a bearing block which can be rotated about a vertical axis, by a swivel arm bearing the tool at its free end is adjustably suspended about a horizontal axis.
  • the feed speed of the tools is one of the transport to create perfect work results speed of the cast strand and its processing width dependent function, it is important according to the invention in any case that the direction of inclination for the reciprocating movement of the tools is reversed accelerated when they are outside the strand edges.
  • the movement of the cast steel strand 1 over the transport roller table 3 is effected with the aid of drivers 4 'and 4 "at a speed which is matched to the outlet speed of the cast steel strand 1 from the continuous casting installation.
  • the lateral guidance of the cast steel strand 1 is ensured in the area between the two drivers 4 'and 4 "by guide rollers 5' and 5".
  • a separating machine for example in the form of a flame cutting machine, which divides the continuously moving cast steel strand 1 into individual strand sections 7 of a definable length, which are then conveyed further on the removal roller table 8 .
  • a fault locator 9 for example a detector, is provided in the area of the access roller table 3, for example in front of the first driver 4 '. which or which scans the surfaces of the cast steel strand 1 for defects.
  • a removal device 10 for example in the form of a grinding machine, is installed in the transport roller table 3, which is controlled as a function of the debugging device 9 in such a way that, in addition to an adjustable constant machining depth, it also applies to the surface areas affected by defects of the cast steel strand can be brought into effect with increased machining depth and removed by grinding.
  • the troubleshooting device 9 consists of two components 9 'and 9 ", one of which is assigned to the top of the cast steel strand 1 and the other to the underside of the cast steel strand 1.
  • the material removal device 10 also has two components, of which one can act on the top and the other on the bottom of the cast steel strand 1.
  • Sport roller table 3 acts on the cast steel strand 1, which finds an abutment on this roller table roller which counteracts the contact force of component 10 '.
  • the component 10 ′′ of the removal device 10, for example formed by a grinding machine, assigned to the underside of the cast steel strand 1 is, however, provided in the area between two successive rollers of the feed conveyor roller table 3, its adjusting force counteracting the weight of the cast steel strand 1.
  • the troubleshooting device 9 scans the surface of the cast steel strand which is in continuous motion and thereby triggers positioning movements of the removal device 10 against the surfaces of the cast steel strand so that an increased material removal takes place only in those length regions of the cast steel strand 1 that are actually affected by defects.
  • a deceleration control influenced by the transport speed of the cast steel strand 1 can be used for this purpose. Of course, it is also possible to remove material only where defects have been identified.
  • the transport device of the cast steel strand 1 is indicated by the arrow 11.
  • the cast steel strand 1 there has the processing width 12 between its two longitudinal edges, while in a certain time unit it runs through the transport path 13 determined by its transport speed.
  • the material removal device 10 or one of its two components 10 ′ and 10 ′′ runs relative to the cast steel strand 1 through the movement path 14 indicated in FIG. 2, which has the shape of a closed and essentially transverse to the direction of movement 11 of the cast steel strand 1 cross loop.
  • This cross-loop movement path 14 has two straight path sections 14 'and 14 ", of which the path section 14' extends between points 15 'and 16' with a path inclination from right to left, while the path section 14" between points 15 " and 16 "from left to right.
  • the two track sections 14 'and 14 "are connected to one another between the points 16' and 15" by a curved track section 17 ', while they are connected between the points 16 "and 15' by a correspondingly curved track section 17".
  • the path points 15 ′, 15 ′′ and 16 ′, 16 ′′ of the cross-loop movement path 14 coincide approximately with the longitudinal edges of the cast steel strand 7 so that the curved track sections 17 'and 17 "are each with their entire width 18' or 18" and their entire height 19 'or 19 "outside the width 12 of the cast steel strand 1.
  • the direction of movement of the material removal device 10 along the cross-loop movement path 14 is indicated by the directional arrows shown. It is clear that their direction of movement via the straight track sections 14 'and 14 "each has a component in the direction of movement 11 of the cast steel strand 1, while their direction of movement is reversed via the curved track sections, thus having a component opposite to the direction of movement of the cast steel strand 1.
  • the distance between the path points 15 'and 16 "or 15" and 16' is approximately equal to the transport path 13 of the cast steel strand 1 in the unit of time.
  • the material removal device 10 passes through the straight path section 14 'between the path points 15' and 16 'and the straight path section 14 "between the path points 15" and 16 "in each case in the same time unit as the transport path 13 of the cast steel strand 1
  • the top and / or bottom of the steel casting 1 acting material removal device 10 generates in the unit of time a processing surface that extends transversely to the direction of movement 11 of the steel casting 1 over its entire width 12 and has a rectangular outline shape.
  • a cast steel strand 1 is shown, which is provided with a plurality of processing surfaces 20 I , 20 II , 20 III , 20 IV and 20V in succession in the direction of movement 11.
  • the processing surfaces 20 I , 20 III and 20 were each generated while the material removal device 10 was moving, that is to say while it was moving along the web section 14 ', while the processing surfaces 20 II and 20 IV were each in one Decrease in the material removal device 10, that is to say during its movement over the web section 14 ′′.
  • a preferred embodiment of a device 21 for the continuous mechanical removal of material from continuous steel casting surfaces is shown.
  • the material removal on the surfaces of the cast steel strand 1 consists of rotationally driven grinding wheels 22 ', 22 ", each of which is mounted on a pivot arm 24' or 24" movably suspended about a horizontal axis 23 'or 23 ".
  • the axes 23 'and 23 “sit at a distance above one another in a frame 25, which on the one hand carries the drive motors 26' and 26" for the grinding wheels 22 'and 22 ", and on the other hand separately actuatable power drives 27', 27", for example Pressure medium cylinders are anchored, which form adjusting devices for the grinding wheels 22 ′ and 22 ′′ against the cast steel strand 1.
  • the frame 25 is suspended from a carriage or slide 28 on a guide cross member 29 which extends transversely to the direction of movement of the cast steel strand 1 and is supported by a gate-like stand 30 which can be displaced, for example, by means of a slide 31 parallel to the direction of movement 11 of the cast steel strand 1 can.
  • the drive devices (not shown) for the transverse movement of the frame 25 in the gate-like stand 30 and the longitudinal movement of the gate-like stand 30 on the slide 31 are coordinated and designed so that the grinding wheels have a cross-grinding movement path 14 according to FIG. 2 pass through and thereby produce two abutting or partially overlapping processing areas 20 I , 20 II etc. according to FIGS. 3 and 4 on the continuously moving cast steel strand 1.
  • the gate-like stand 30 and the frame 25 suspended therein work together in the manner of a cross slide, in such a way that their overlapping adjustment movements produce the cross loop movement path 14 according to FIG. 2.
  • two additional grinding devices 32 ′, 32 ′′ can be provided according to FIG. 6, which are so inclined relative to the transport plane of the cast steel strand 1 that their act on swivel arms 33 'or 33 "bearing grinding wheels 34', 34" with a position inclined to the horizontal on the narrow edge surfaces of the cast steel strand 1.
  • a removal device 35 which has a simplified structure compared to that according to FIGS. 5 and 6 and which can be used for processing continuous cast billets 36 which are square in cross section.
  • the width of the grinding wheels 37 'and 37 is such that they cover the entire width of a billet side surface and simply by placing them with the help of their swivel arms 38' and 38" against the billet, a material removal on this effect its full breadth.
  • the frame 41 supporting the swivel arms 38 'and 38 "about the horizontal axes 39' and 39” and the drive motors 40 'and 40 "for the grinding wheels 37' and 37” can be "stationary", preferably in such a way that the swivel plane of the swivel arms 38 'and 38 "has a position inclined at an acute angle to the longitudinal axis of the stick 36.
  • the device 21 shown in FIGS. 5 and 6 for the continuous mechanical removal of material from continuous steel casting surfaces can also be designed in such a way that the gate-like stand 30 rests on a circular guideway 30 "rotatably about a vertical axis 30'-30 ' the transverse movement of the swivel arms 24 'and 24 "carrying the grinding wheels 22' and 22" by means of the frame 25 is then the gate-like stand 30 about the vertical axis 30'-30 'within a predetermined angular range depending on the width of the steel casting 1 to be machined. and rotated here and thus produces a movement sequence which is similar to that which results when using the slide 31 which can be displaced parallel to the movement direction 11 of the cast steel strand 11.
  • gate-like stand 30 results compared to one by means of the slide 31 v experienceable stand 30 only insofar as the grinding wheels 22 'and 22 "carried by the swivel arms 24', 24" continuously change their angular position relative to the direction of movement 11 of the cast steel strand 1.
  • An advantage of a removal device 21 with a stand 30 which can be rotated about the vertical axis 30 ', 30', however, is its simplified structure, since a guide track, which is parallel to the direction of movement 11 of the cast steel strand 1 and is required for the slide 31, can be saved.
  • Each of the axes 53 'and 53 “sits in a bearing block 55' or 55", which also drives the drive motor 56 'or 56 "for the grinding wheels 52 'or 52 "and also on the the separately actuatable power drives 57 'and 57 ", for example pressure medium cylinders, are anchored, which serve as adjusting devices for the grinding wheels 52' and 52" against the cast steel strand 1.
  • the bearing block 55 ' is suspended from a carriage 58 which runs on a fixed rail track 59' which extends transversely to the direction of movement 11 of the cast steel strand 1.
  • the bearing block 55 ' can be rotated about a vertical axis 60' on the carriage 58 '. held.
  • the bearing block 55 rests on a carriage 58", which likewise runs on a rail track 59 “oriented transversely to the direction of movement 11 of the cast steel strand 1, the bearing block 55" also being held on the carriage 58 “so that it can be rotated about a vertical axis 60".
  • the rail track 59 'and the part 51' of the removal device 51 suspended transversely on it is located overall above the transport plane of the cast steel strand 1, while the rail track 59 "and the part 51" of the removal device 51 resting thereon are located below this transport plane.
  • the two parts 51 'and 51 "of the removal device 51 make independent operation possible, but if necessary they can also be used simultaneously and, if necessary, synchronously in their operating sequence.
  • the operation of the removal device 51 according to FIGS. 10 to 12 is in itself the same as that of the removal device 21 according to FIGS. 5 and 6, the gate-like stand 30 of which is arranged such that it can be rotated about the vertical axis 30'-30 '.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)

Abstract

Zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguß-Oberflächen im heißen Zustand soll ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung geschaffen werden, welches bzw. welche unter geringstmöglichem Materialabtrag über die gesamte Bearbeitungsbreite eine optimale Oberflächenqualität gewährleistet und dabei eine für die Weiterverarbeitung, und zwar insbesondere ein nachfolgendes Auswalzen, günstige Gestalt der vom Materialabtrag betroffenen Flächenbereiche herbeiführt. Hierbei wird der heiße Gußstrang (1) vor dem Querteilen mit zwischen den Strangkanten hin und herfahrenden, spanabhebenden Werkzeugen (10), z.B Schleifscheiben (10', 10"), Hobelmessern oder Fräswerkzeugen, gleichzeitig auf sich gegenüberliegenden Seiten, beispielsweise auf der Ober- und der Unterseite bearbeitet. Die Ausführung des Abtragvorgangs erfolgt jeweils auf in Strang-Bewegungsrichtung (11) schräg verlaufenden, abwechselnd nach rechts und links geneigten Bahnen (14', 14") und wird in Abhängigkeit von auftretenden Oberflächenfehlern jeweils intensiviert. Vorteilhaft ist dabei, wenn die Strang-Oberflächen in ihrer Bewegung (11) ständig auf Fehlerstellen abgetastet (9, 9', 9") werden und der Abtragvorgang in Abhängigkeit von auftretenden Fehlersignalen intensiviert wird. In jedem Falle wird der Abtragvorgang (10; 10', 10") auf einer quer zur Strang-Bewegungsrichtung (11) liegenden, geschlossenen Kreuzschleifenbahn (14) bewirkt und dabei die Kreuzschleifenbahn (14) mit ihren bogenförmigen Bahnabschnitten (17', 17") über die Strangkanten hinausgeführt (18', 18"; 19', 19").

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguß-Oberflächen im heißen Zustand, bei welchem bzw. welcher der heiße Strang vor dem Querteilen mit zwischen den Strangkanten hin- und herfahrenden, spanabhebenden Werkzeugen, z,B. Schleifscheiben, Hobelmessern oder Fräswerkzeugen, gleichzeitig auf sich gegenüberliegenden Seiten, beispielsweise auf der Ober- und der Unterseite, bearbeitet wird.
  • Angestrebt wird dabei die Schaffung einwandfreier Strang-oberflächen auch an dem zuvor mit Fehlerstellen behafteten Strangbereich, und zwar unabhängig davon, ob der Gußstrang einen quadratischen bzw. annähernd quadratischen Knüppelquerschnitt oder aber einen verhältnismäßig flachen aber breiten Brammenquerschnitt aufweist. Zudem soll die Oberflächenbechaffenheit des Gußstranges in dem zuvor mit Fehlerstellen behafteten Bereichen mit geringst möglichem Materialabtrag verbessert werden.
  • Durch die GB-PS 12 18 929 ist bereits ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Oberflächenschälen von Stranggußknüppeln bei Warmformgebungstemperatur bekannt, welches bzw. welche mit jeweils paarweise an diametral gegenüberliegenden Seiten des Knüppels angeordneten Gegendruckrollen und einem in Stranglaufrichtung hin- und herbewegbaren Schälwerkzeug arbeitet. Hierbei ist es jedoch notwendig, daß der Knüppel durch mindestens ein Paar hinter oder vor den Schälwerkzeugen angeordneter Druckrollen an den Schälwerkzeugen vorbeigezogen bzw. vorbeigedrückt wird, deren Synchronisation mit den Förderrollen für den Stranggußknüppel, bedingt durch die von den Schälwerkzeugen auf den Strang ausgeübte Preßwirkung, beträchtliche Schwierigkeiten bereitet. Außerdem entsteht durch die oszillierende Hin- und Herbewegung der Schälwerkzeuge auf einer bogenförmogen Bahn ein wellenförmiges Oberflächenprofil am Gußstrang, das nicht nur dessen Oberflächenbeschaffenheit beeinträchtigt, sondern auch zu einem unerwünscht hohen Materialabtrag führt.
  • Zur Vermeidung der sich durch diese bekannte Verfahrensart und beim Einsatz der bekannten Schälvorrichtung ergebenden Nachteile wird nach einer älteren, aber nicht vorveröffentlichten Verfahrensart der heiße Strang vor dem Querteilen mit zwischen den Strangkanten hin- und herfahrenden Schleifscheiben gleichzeitig auf der Ober- und der Unterseite geschliffen, und zwar unter Benutzung einer Schleifvorrichtung, die mindestens je eine über bzw. unter dem Strang zwischen dessen Kanten hin-und herfahrbare Schleifscheibe aufweist.
  • Bei der zur Durchführung der älteren Verfahrensart zum Einsatz gelangenden Schleifvorrichtung ist dabei die Achse der Schleifscheibe in einem von 90° zu ihrer Verfahrrichtung abweichenden Winkel derart gestellt, daß abgetragenes Material immer auf noch nicht geschliffene Oberflächenabschnitte des Stranges geschleudert wird.
  • Unter Praxisbedingungen durchgeführte Versuche nach der älteren Verfahrensart unter Benutzung der vorgeschlagenen Schleifvorrichtungen haben jedoch gezeigt,daß auch hierdurch die aus dem Verfahren und der Vorrichtung nach der GB-PS 12 218 929 resultierenden Nachteile bzw. Unzulänglichkeiten nach nicht in optimaler Weise ausgeräumt werden können.
  • Ziel der Erfindung ist es daher, eine Verfahrensart anzugeben und eine Vorrichtung zu deren Durchführung zu schaffen, die unter geringtmöglichem Materialabtrag von den Strangguß-Oberflächen über die gesamte Bearbeitungsbreite eine optimale Oberflächenqualität gewährleistet und dabei eine für die Weiterverarbeitung, und zwar-insbesondere ein nachfolgendes Auswalzen, günstige Gestalt der vom Materialabtrag betroffenen Oberflächenbereiche herbeiführt.
  • Die verfahrenstechnische Lösung dieser Aufgabe beruht erfindungsgemäß im wesentlichen darauf, daß der Abtragvorgang jeweils auf in Strangbewegungsrichtung schräg verlaufenden, abwechselnd nach rechts und links geneigten Bahnen ausgeführt wird und dabei der Abtragvorgang in Abhängigkeit von auftretenden Oberflächenfehlern intensiviert wird.
  • Der besondere Vorteile dieser Verfahrensart liegt darin, daß jeweils nur in denjenigen Bereichen der Strangguß-Oberflächen eine erhöhte Materialabtragung stattfindet, die mit Fehlerstellen behaftet sind, und daß trotz kontinuierlicher Vorschubbewegung des Gußstranges die Bearbeitungsbereiche über die gesamte Bearbeitungsbreite eine im wesentlichen rechteckige Begrenzung erhalten.
  • Als zweckmäßig hat es sich dabei erwiesen, wenn die Strang-Oberflächen in ihrer Bewegung ständig auf Fehlerstellen abgetastet werden und der Abtragvorgang in Abhängigkeit von auftretenden Fehlersignalen intensiviert wird.
  • Besonders vorteilhafte Arbeitsergebnisse werden dabei erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß der Abtragvorgang auf einer quer zur Strang-Bewegungsrichtung liegenden geschlossenen Kreuzschleifenbahn bewirkt und dabei die Kreuzschleifenbahn mit ihren bogenförmigen Bahnabschnitten über die Strangkanten hinausgeführt wird. Bei dieser Verfahrensart hat es sich weiterhin als empfehlenswert erwiesen, die Neigungsverstellung für die Bewegungsbahnen in den bogenförmigen Bahnabschnitten der Kreuzschleifenbahn beschleunigt sowie in zur Transportbewegung des Stahlgußstranges entgegengesetzter Richtung durchzuführen. Auf diese Art und Weise ist eine optimale Anpassung des Abtragvorganges auch an unterschiedliche Vorschubgeschwindigkeiten des Stahlgußstrangs erreichbar.
  • Eine weitere wichtige Verfahrenstechnik liegt nach der Erfindung darin, daß die Kreuzschleifenbahn des Abtragvorgangs aus einer abwechselnd in und entgegen der Strang-Bewegungsrichtung durchgeführten Schwenkbewegung des Werkzeugträgers abgeleitet wird.
  • Eine erfindungsgemäße,Vorrichtung zur Durchführung des angegebenen Verfahrens ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß die spanabhebenden Werkzeuge auf einem Vorschubschlitten und/oder -wagen sitzen, der längs einer in Strang- Bewegungsrichtung geneigten und in ihrer Neigungsrichtung umkehrbaren Bewegungsbahn hin- und herfahrbar ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausgestaltung der Vorrichtung besteht auch darin, daß den spanabhebenden Werkzeugen ein Fehlersuchgerät, z.B. ein Detektor oder ein Videogerät vorgeordnet ist. In vielen Fällen kann es sich auch als vorteilhaft erweisen, wenn erfindungsgemäß die auf sich gegenüber liegenden Seiten des Gußstranges angeordneten Werkzeuge in Strang-Bewegungsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet sind. Wenn dann der Gußstrang über einen Transportrollgang läuft, dann ist es nach der-Erfindung möglich, das der Strang-Oberseite zugeordnete Werkzeug oberhalb einer Rollgangsrolle liegend vorzusehen, während das der Strang-Unterseite zugeordnete Werkzeug zwischen zwei Rollgangsrollen angeordnet ist. Gegen die Wirkung des die Strang-Oberseite bearbeitenden Werkzeuges wird dann der Gußstrang sicher durch die Rollgangsrolle abgestützt, während er dem gegen die Strang-Unterseite wirkenden Werkzeug sich Eigengewicht entgegensetzt.
  • Für die bauliche Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Abtragvorrichtung hat es sich bewährt, die Werkzeuge am freien Ende von Schwenkarmen zu lagern, die von einem Kreuzschlitten getragen sind, dessen einer Schlittenteil quer zur Transportrichtung des Gußstrangs mit konstanter Geschwindigkeit hin-und herbewegbar ist, während der andere Schlittenteil parallel zur Transportrichtung des Stranges beim Hingang (in Transportrichtung) mit kleinerer Geschwindigkeit läuft, als beim Rückgang (entgegen der Transportrichtung), und daß die Antriebe beider Schlittenteile miteinander getrieblich verbunden sind.
  • Durch diesen Aufbau einer erfindungsgemäßen Abtragvorrichtung lassen sich die das Abfahnen einer geschlossenen Kreuzschleifenbahn bewirkenden Antriebe für die beiden Schlittenteile des Kreuzschlittens besonders günstig gestalten, weil nämlich der den quer zur Transrichtung des Gußstranges fahrenden Schlittenteil betätigender Antriebsteil für konstante Antriebsgeschwindigkeiten bei der Hin- und Herbewegung ausgelegt werden kann, während lediglich der Antriebsteil für den parallel zur Transportrichtung des Gußstranges beweglichen Schlittenteil so ausgelegt werden muß, daß er beim Hingang eine geringere Antriebsgeschwindigkeit als beim Rückgang hervorbringt. Hierzu eignet sich beispielsweise eine Kombination von umlaufender und schwingender Kurbelschleife.
  • Eine besonders vorteilhafte erfindungsgemäße Ausgestaltung der Abtragvorrichtung ist erreichbar, wenn der eine Schlittenteil ein Rahmen ist, indem die Schwenkarme über Kraftantriebe einzeln anstellbar aufgehängt sind, während der andere Schlittenteil aus einem torartigen Ständer besteht, welcher mindestens eine quer verlaufende Führungstraverse trägt, an der der eine Schlittenteil aufgehängt ist.
  • Eine andere Bauart einer erfindungsgemäßen Abtragvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daßdie Werkzeuge am freien Ende von Schwenkarmen lagern, die einerseits um horizontale Achsen über Kraftantriebe einzeln anstellbar aufgehängt sind und andererseits um eine mit seitlichem Abstand außerhalb des Strang-Durchlaufbereichs liegende Vertikalachse abwechselnd in und entgegen der Strang-Bewegungsrichtung schwenkbeweglich sind. Hierbei ist es nach der Erfindung bedeutsam, daß die Schwenkarme in einem Rahmen aufgehängt sind, der in einem um die Vertikalachse drehbaren, torartigen Ständer an mindestens einer quer verlaufenden Führungstraverse verfahrbar sitzt.
  • Eine erfindungsgemäße Abtragvorrichtung kann auch so aufgebaut sein, daß zwei gleichartige, mit Werkzeugen bestückte Schwekarm-Paare im Abstand hintereinander vorgesehen sind. Hierbei ist es auch möglich, zwei mit Werkzeugen bestückte Schwenkarm-Paare in zwei zueinander und zum Strangquerschnitt winkelversetzten Lagen vorgesehen und gleichzeitig auf die Strangguß-Oberflächen ansetzbar sind.
  • Die auf sich gegenüberliegenden Seiten des Gußstranges angeordneten Werkzeuge können nach der Erfindung an baulich und/oder antriebsmäßig voneinander getrennten Trag- und Führungsorganen aufgehängt werden. Hierbei ist es möglich, daß die Tragorgane aus quer zur Strang-Bewegungsrichtung gerichteten Schienenbahnen bestehen, während die Führungsorgane von an den Schienenbahnen beweglichen Laufwagen gebildet sind, deren jeder einen um eine Vertikalachse drehbaren Lagerbock hält, indem ein an seinem freien Ende das Werkzeug lagernder Schwenkarm um eine horizontale Achse anstellbar aufgehängt ist.
  • Da zur Schaffung einwandfreier Arbeitsergebnisse die Vorschubgeschwindigkeit der Werkzeuge jeweils einer von der Transportgeschwindigkeit des Gußstranges und seiner Bearbeitungsbreite abhängigen Funktion entsprechen muß, ist es nach der Erfindung in jedem Falle wichtig, daß die Neigungsrichtung für die Hin- und Herbewegung der Werkzeuge beschleunigt umgekehrt wird, wenn sich diese außerhalb der Strangkanten befinden.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele ausführlich erläutert. Hierbei zeigt
    • Fig. 1 in schematisch vereinfachter Seitenansicht die Zuordnung einer erfindungsgemäßen Abtragvorrichtung zu einer Stranggießanlage,
    • Fig. 2 in schematisch vereinfachter Draufsichtdarstellung das Wirkprinzip einer erfindungsgemäßen Abtragvorrichtung an einem Stahlgußstrang,
    • Fig. 3 ebenfalls in schematischer Draufsichtdarstellung das mit dem Abtragverfahren gemäß Fig. 2 erzielbare Arbeitsergebnis an einem Stahlgußstrang,
    • Fig. 4 in Pfeilrichtung IV der Fig. 3 gesehen, das mit dem Abtragverfahren nach Fig. 2 erzielbare Arbeitsergebnis an einem Stahlgußstrang,
    • Fig. 5 in Seitenansicht eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Abtragvorrichtung,
    • Fig. 6 die Abtragvorrichtung nach Fig. 5 in der Draufsicht,
    • Fig. 7 eine andere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Abtragvorrichtung in Seitenansicht,
    • Fig. 8 die Abtragvorrichtung nach Fig. 7 in der Draufsicht,
    • Fig. 9 in räumlicher Prinzipdarstellung die Zuordnung zweier um 90° zueinander winkelversetzt arbeitende Abtragvorrichtung nach Fig. 7 und 8 zu einem Stahlgußstrang zur gleichzeitigen Bearbeitung aller vier Strang-Oberflächen,
    • Fig. 10 in Seitenansicht eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Äbtragvorrichtung,
    • Fig. 11 die Abtragvorrichtung nach Fig. 10 in der Draufsicht und
    • Fig. 12 die Abtragvorrichtung nach den Fig. 10 und 11 in Pfeilrichtung XII der Fig. 10 gesehen.
  • Aus Fig. 1 ist ein bogenförmig aus einer üblichen Stranggießanlage auslaufender Stahlgußstrang ersichtlich, der unmittelbar nach dem Übergang in die waagerechte Transportlage einen sogenannten Richttreiber 2 durchläuft, bevor er kontinuierlich auf einem Transportrollgang 3 weitergefördert wird.
  • Die Bewegung des Stahlgußstranges 1 über den Transportrollgang 3 wird mit Hilfe von Treibern 4' und 4" mit einer Geschwindigkeit bewirkt, die auf die Auslaufgeschwindigkeit des Stahlgußstrangs 1 aus der Stranggießanlage abgestimmt ist.
  • Die seitliche Führung des Stahlgußstranges 1 wird im Bereich zwischen den beiden Treibern 4' und 4" durch Führungsrollen 5' und 5" gewährleistet.
  • Hinter dem letzten Treiber 4" und oberhalb des Transportrollgangs 3 ist eine Trennmaschine, bspw. in Form einer Brennschneidmaschine, vorg-esehen, die eine Unterteilung des kontinuierlich bewegten Stahlgußstranges 1 in einzelne Strangabschnitte 7 bestimmbarer Länge bewirkt, die dann auf dem Abtransportrollgang 8 weitergefördert werden.
  • Im Bereich des Zutransportrollgangs 3 ist, bspw. vor dem ersten Treiber 4' ein Fehlersuchgerät 9, bspw. ein Detektor vorgesehen, welches bzw. welcher die Oberflächen des Stahlgußstrangs 1 auf Fehlerstellen abtastet.
  • Zwischen den beiden Treibern 4' und 4" ist in den Transportrollgang 3 eine Abtragvorrichtung 10 , bspw. in Form einer Schleifmaschine eingebaut, die in Abhängigkeit vom Fehlersuchgerät 9 so gesteuert wird, daß sie neben einer einstellbaren konstanten Bearbeitungstiefe jeweils auf die mit Fehlerstellen behafteten Oberflächenbereiche des Stahlgußstrangs mit erhöhter Bearbeitungstiefe zur Einwirkung gebracht werden und diese durch Ausschleifen beseitigen.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 besteht das Fehlersuchgerät 9 aus zwei Komponenten 9' und 9", von denen die eine der Oberseite des Stahlgußstrangs 1 und die andere der Unterseite des Stahlgußstrangs 1 zugeordnet ist. Auch die Materialabtragvorrichtung 10 hat .zwei Komponenten, von denen die eine auf die Oberseite und die andere auf die Unterseite des Stahlgußstrangs 1 einwirken kann.
  • Die obere Komponente 10' der bspw. aus einer Schleifmaschine bestehenden Abtragvorrichtung 10 ist dabei so vorgesehen, daß sie unmittelbar oberhalb einer Rolle des Zutran.sportrollgangs 3 auf den Stahlgußstrang 1 einwirkt, wobei dieser ein der Anstellkraft der Komponente 10' entgegenwirkendes Widerlager an dieser Rollgangsrolle findet.
  • Die der Unterseite des Stahlgußstrangs 1 zugeordnete Komponente 10" der bspw. von einer Schleifmaschine gebildeten Abtragvorrichtung 10 ist hingegen im Bereich zwischen zwei aufeinanderfolgenden Rollen des Zutransportrollgangs 3 vorgesehen, wobei ihrer Anstellkraft das Eigengewicht des Stahlgußstrangs 1 entgegenwirkt.
  • Das Fehlersuchgerät 9 tastet die Oberfläche des in kontinuierlicher Bewegung befindlichen Stahlgußstrangs ab und löst dabei Anstellbewegungen der Abtrag-Vorrichtung 10 gegen die Oberflächen des Stahlgußstranges so aus, daß ein erhöhter Materialabtrag nur in denjenigen Längenbereichen des Stahlgußstrangs 1 stattfindet, der tatsächlich mit Fehlerstellen behaftet ist. Hierzu kann eine von.der Transportgeschwindigkeit des Stahlgußstrangs 1 beeinflußte Verzögerungssteuerung benutzt werden. Es ist selbstverständlich auch möglich,einen Materialabtrag nur dort vorzunehmen, wo Fehlerstellen ermittelt wurden.
  • In Fig. 2 der Zeichnung ist die Transportvorrichtung des Stahlgußstranges 1 durch den Pfeil 11 gekennzeichnet. Der Stahlgußstrang 1 weist dort zwischen seinen beiden Längskanten die Bearbeitungsbreite 12 auf, während sie in einer bestimmten Zeiteinheit den durch ihre Transportgeschwindigkeit bestimmten Transportweg 13 durchläuft.
  • Wird die Materialabtragvorrichtung 10 bzw. eine ihrer beiden Komponenten 10' und 10" in Betrieb gesetzt, dann durchläuft sie relativ zum Stahlgußstrang 1 die in Fig. 2 angedeutete Bewegungsbahn 14, welche die Form einer geschlossenen und im wesentlichen quer zur Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstrangs 1 gerichteten Kreuzschleife hat.
  • Diese Kreuzschleifen-Bewegungsbahn 14 weist zwei gerade Bahnabschnitte 14' und 14" auf, von denen sich der Bahnabschnitt 14' zwischen den Punkten 15' und 16' mit einer Bahnneigung von rechts nach links erstreckt, während der Bahnabschnitt 14" zwischen den Punkten 15" und 16" von links nach rechts geneigt verläuft.
  • Die beiden Bahnabschnitte 14' und 14" sind zwischen den Punkten 16' und 15" durch einen gekrümmten Bahnabschnitt 17' miteinander verbunden, während sie zwischen den Punkten 16" und 15' durch einen entsprechend gekrümmten Bahnabschnitt 17" verbunden sind.
  • Die Bahnpunkte 15', 15" und 16', 16" der Kreuzschleifenbewegungsbahn 14 decken sich etwa mit den Längskanten des Stahlgußstrangs 7 so daß die gekrümmten Bahnabschnitte 17' und 17" sich jeweils mit ihrer gesamten Breite 18' bzw. 18" und ihrer gesamten Höhe 19' bzw. 19" außerhalb der Breite 12 des Stahlgußstrangs 1 befinden.
  • Die Bewegungsrichtung der Materialabtragvorrichtung 10 längs der Kreuzschleifenbewegungsbahn 14 ist durch die eingezeichneten Richtungspfeile angedeutet. Dabei wird deutlich, daß ihre Bewegungsrichtung über die geraden Bahnabschnitte 14' und 14" jeweils eine Komponente in Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstrangs 1 hat, während ihre Bewegungsrichtung sich über die gekrümmten Bahnabschnitte umgekehrt, somit also eine Komponente entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Stahlgußstrangs 1 aufweist.
  • Aus Fig. 2 ist auch noch erkennbar, daß der Abstand zwischen den Bahnpunkten 15' und 16" bzw. 15" und 16' etwa gleich dem Transportweg 13 des Stahlgußstranges 1 in der Zeiteinheit ist. D.h. die Materialabtragvorrichtung 10 durchläuft den geraden Bahnabschnitt 14' zwischen den Bahnpunkten 15' und 16' sowie den geraden Bahnabschnitt 14" zwischen den Bahnpunkten 15" und 16" jeweils in der gleichen Zeiteinheit wie der Transportweg 13 des Stahlgußstrangs 1. Folglich wird durch die auf die Oberseite und/oder Unterseite des Stahlgußstrangs 1 einwirkende Materialabtragvorrichtung 10 in der Zeiteinheit eine Bearbeitungsfläche erzeugt, die sich quer zur Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstrangs 1 über dessen gesamte Breite 12 erstreckt und eine rechteckige Umrißform hat.
  • In Fig. 3 ist ein Stahlgußstrang 1 gezeigt, welcher mit mehreren in Bewegungsrichtung 11 aufeinanderfolgenden Bearbeitungsflächen 20I, 20II, 20III, 20IV und 20V versehen ist. Dabei wurden die Bearbeitungsflächen 20I, 20III und 20 jeweils während eines Hingangs der Materialabtragvorrichtung 10, also während der Bewegung derselben längs des Bahnabschnittes 14' erzeugt, während die Bearbeitunasflächen 20II und 20IV jeweils bei einem Rückgang der Materialabtragvorrichtung 10, also bei deren Bewegung über den Bahnabschnitt 14" gebildet worden sind.
  • Damit durch die Abtragvorgänge an den Oberflächen des Stahlgußstranges 1 eine einwandfrei ebene Flächenbildung stattfindet ist, wie die Fig. 3 und 4 erkennen lassen, Vorsorge getroffen, daß sich aufeinanderfolgende Bearbeitungsbereiche 20 I, 20 ... 20V jeweils an ihren Rändern streifenförmig überlappen, so daß zwischen aufeinanderfolgenden Bearbeitungsbereichen keine Flächenüberhöhungen stehenbleiben können.
  • In den Fig. 5 und 6 ist eine bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung 21 zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Stahlstrangguß-Oberflächen dargestellt. Bei ihr bestehen die den Materialabtrag an den Oberflächen des Stahlgußstrangs 1 bewirkenden Werkzeuge aus drehangetriebenen Schleifscheiben 22', 22", von denen jede an einem um eine horizontale Achse 23' bzw. 23" beweglich aufgehängten Schwenkarm 24' bzw. 24" gelagert ist.
  • Die Achsen 23' und 23" sitzen dabei im Abstand übereinander in einem Rahmen 25, welcher einerseits die Antriebsmotoren 26' und 26" für die Schleifscheiben 22' und 22" trägt, und an dem andererseits getrennt betätigbare Kraftantriebe 27', 27", bspw. Druckmittelzylinder, verankert sind, welche Anstellvorrichtungen für die Schleifscheiben 22' und 22" gegen den Stahlgußstrang 1 bilden.
  • Der Rahmen 25 ist über einen Wagen oder Schlitten 28 an einer Führungstraverse 29 aufgehängt, die sich quer zur Bewegungsrichtung des Stahlgußstrangs 1 erstreckt und von einem torartigen Ständer 30 getragen wird, der bspw. mittels eines Schlittens 31 parallel zur Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstrangs 1 verschoben werden kann.
  • Aus Fig. 6 ist noch erkennbar, daß die Schleifscheiben 22' und 22" relativ zur Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstranges 1 eine Neigungslage haben, die von 900 abweicht und bspw. 600 beträgt. Erkennbar ist aber auch, daß die obere Schleifscheibe 22' in einem Bereich oberhalb einer Rollgangsrolle des Zutransportrollgangs 3 arbeitet, während die untere Schleifscheibe 22" sich im Bereich zwischen zwei aufeinanderfolgenden Rollgangsrollen befindet.
  • Die (nicht gezeigten) Antriebsvorrichtungen für die Querbewegung des Rahmens 25 im torartigen Ständer 30 und die Längsbewegung des torartigen Ständers 30 auf dem Schlitten 31 sind so aufeinander abgestimmt und ausgelegt, daß die Schleifscheiben während eines vollständigen Arbeitszyklus' eine Kreuzschleifen-Bewegungsbahn 14 gemäß Fig. 2 durchlaufen und dabei am kontinuierlich bewegten Stahlgußstrang 1 zwei aneinanderstoßende bzw. sich teilweise überdeckende Bearbeitungsbereiche 20I, 20II usw. gemäß den Fig. 3 und 4 erzeugen. Der torartige Ständer 30 und der darin aufgehängte Rahmen 25 arbeiten dabei nach Art eines Kreuzschlittens zusammen, derart, daß ihre sich überlagernden Verstellbewegungen miteinander die Kreuzschleifen- Bewegungsbahn 14 gemäß Fig. 2 erzeugen.
  • Für den Fall, daß auch eine Materialabtragung an den schmalen Kantenflächen des Stahlgußstrangs 1 vorgenommen werden soll, können gemäß Fig. 6 noch zwei zusätzliche Schleifvorrichtungen 32', 32" vorgesehen werden, die relativ zur Transportebene des Stahlgußstrangs 1 so schräg gestellt sind, daß ihre an Schwenkarmen 33' bzw. 33" lagernden Schleifscheiben 34', 34" mit einer gegen die Horizontale geneigten Lage auf die schmalen Kantenflächen des Stahlgußstrangs 1 einwirken.
  • In den Fig. 7 und 8 der Zeichnung ist eine Abtragvorrichtung 35 dargestellt, welche gegenüber derjenigen nach den Fig. 5 und 6 einen vereinfachten Aufbau hat und die zum Bearbeiten von im Querschnitt quadratischen Stranggußknüppeln 36 zum Einsatz gebracht werden kann.
  • Hierbei ist die Breite der Schleifscheiben 37' und 37" so bemessen, daß sie die gesamte Breite einer Knüppel-Seitenfläche überdecken und einfach dadurch, daß sie mit Hilfe ihrer Schwenkarme 38' und 38" gegen den Knüppel angestellt werden, eine Materialabtragung an diesem über seine ganze Breite bewirken. Der die Schwenkarme 38' und 38" um die horizontalen Achsen 39' und 39" lagernde sowie die Antriebsmotoren 40' und 40" für die Schleifscheiben 37' und 37" tragende Rahmen 41 kann"dabei stationär angeordnet werden, und zwar vorzugsweise derart, daß die Schwenkebene der Schwenkarme 38' und 38" eine gegen die Längsachse des Knüppels 36 spitzwinklig geneigte Lage hat.
  • Aus Fig. 9 ist schließlich noch ersichtlich, daß auch die Möglichkeit besteht, zwei Abtragvorrichtungen 35 der aus den Fig. 7 und 8 ersichtlichen Bauart relativ zueinander so anzuordnen, daß gleichzeitig auf alle vier Seitenflächen des Stranggußknüppels 36 Schleifscheiben 37', 37" bzw. 37I und 37 II zur Einwirkung kommen.
  • Es sei noch darauf .hingewiesen, daß es auch im Rahmen der Erfindung liegt, mehrere Materialabtragvorrichtungen, beispielsweise in der aus den Fig. 5 und 6 ersichtlichen Bauart in Bewegungsrichtung des Stahlgußstrangs 11 hintereinander anzuordnen, und zwar solcher Art, daß diese entweder abwechselnd betrieben werden können oder aber auch gleichzeitig einsetzbar sind. Letzteres könnte sich besonders dann als wichtig erweisen, wenn die Transportgeschwindigkeit des Stahlgußstrangs 1 im Vergleich zur Arbeitsgeschwindigkeit der Abtragvorrichtung verhältnismäßig groß ist und diese dann in der Zeiteinheit nur einen Teil der gesamten Breite des Stahlgußstrangs überfahren kann. Beide Abtragvorrichtungen übernehmen dann jeweils nur die Bearbeitung der halben Breite des Stahlgußstrangs 1 und werden so aufeinander abgestimmt gesteuert, daßsie gemeinsam jeweils einen rechteckigen Bearbeitungsbereich über die Gesamtbreite bestreichen.
  • Die in den Fig. 5 und 6 dargestellte Vorrichtung 21 zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Stahlstrangguß-Oberflächen kann auch so ausgebildet werden, daß der torartige Ständer 30 um eine Vertikalachse 30'-30' verdrehbar auf einer kreisförmigen Führungsbahn 30" ruht. Während die Querbewegung der die Schleifscheiben 22' und 22" tragenden Schwenkarme 24' und 24" mittels des Rahmens 25 wird dann der torartige Ständer 30 um die Vertikalachse30'-30' innerhalb eines vorgegebenen, jeweilsvon der Breite des zu bearbeitenden Stahlgußstranges 1 abhängigen Winkelbereichs hin- und hergedreht und damit ein Bewegungsablauf erzeugt, der demjenigen ähnlich ist, welcher sich bei Benutzung des parallel zur Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstrangs 11 verschiebbaren Schlittens 31 ergibt. Ein Unterschied im Bewegungsablauf ergibt sich bei der Abtragvorrichtung 21 mit um die Vertikalachse 30'-30" verdrehbarem, torartigem Ständer 30 ergibt sich gegenüber einem mittels des Schlittens 31 verfahrbaren Ständers 30 lediglich insofern, als die von den Schwenkarmen 24',24" getragenen Schleifscheiben 22' und 22" fortwährend ihre Winkellage relativ zur Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstrangs 1 verändern.
  • Vorteilhaft bei einer Abtragvorrichtung 21 mit um die Vertikalachse 30',30' verdrehbarem Ständer 30 ist jedoch deren vereinfachter Aufbau, weil eine parallel zur Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstrangs 1 verlaufende Führungsbahn, wie sie für den Schlitten 31 benötigt wird, eingespart werden kann.
  • In den Fig. 10 bis 12 der Zeichnung ist eine Abtragvorrichtung 51 gezeigt, bei der die den Materialabtrag an den Oberflächen des Stahlgußstranges 1= bewirkenden Werkzeuge wiederum aus drehangetriebenen Schleifscheiben 52' und 52" bestehen, von denen jede an einem um eine horizontale Achse 53' bzw. 53" beweglich aufgehängten Schwenkarm 54' bzw. 54" gelagert ist. Jede der Achsen 53' und 53" sitzt hierbei in einem Lagerbock 55' bzw. 55", welcher auch den Antriebsmotor 56' bzw. 56" für die Schleifscheiben 52' bzw. 52" trägt und an dem ferner auch die getrennt betätigbaren Kraftantriebe 57' bzw. 57", bspw. Druckmittelzylinder, verankert sind, welche als Anstellvorrichtungen für die Schleifscheiben 52' und 52" gegen den Stahlgußstrang 1 dienen.
  • Der Lagerbock 55' ist an einem Wagen 58 aufgehängt, der auf einer ortsfesten Schienenbahn 59' läuft, die sich quer zur Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstrangs 1 erstreckt. Dabei ist der Lagerbock 55' um eine vertikale Achse 60' winkelverdrehbar am Wagen 58'. gehalten.
  • Der Lagerbock 55" ruht auf einem Wagen 58", der ebenfalls auf einer quer zur Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstrangs 1 gerichteten Schienenbahn 59" läuft, wobei auch der Lagerbock 55" um eine vertikale Achse 60" winkelverdrehbar auf dem Wagen 58" gehalten ist.
  • Die Schienenbahn 59' und der an dieser quer verfahrbar aufgehängte Teil 51' der Abtragvorrichtung 51 befindet sich insgesamt oberhalb der Transportebene des Stahlgußstrangs 1, während die Schienenbahn 59" und der auf dieser ruhende Teil 51" der Abtragvorrichtung 51 sich unterhalb dieser Transportebene befindet. Die beiden Teile 51' und 51" der Abtragvorrichtung 51 machen einen voneinander unabhängigen Betrieb möglich, sie können jedoch im Bedarfsfalle auch gleichzeitig und ggf. in ihrem Betriebsablauf synchron zum Einsatz gebracht werden.
  • Die Arbeitsweise der Abtragvorrichtung 51 nach den Fig. 10 bis 12 ist an sich die gleiche wie diejenige der Abtragvorrichtung 21 nach den Fig. 5 und.6, deren torartiger Ständer 30 um die Vertikalachse 30'-30' winkelverdrehbar angeordnet ist.
  • Auch bei der Ausführungsform nach den Fig. 10 bis 12 ist es durchaus denkbar, mehrere Materialabtragvorrichtungen 51 in Bewegungsrichtung 11 des Stahlgußstranges 1 hintereinander so anzuordnen, daß diese entweder abwechselnd betrieben werden können oder aber auch gleichzeitig einsetzbar sind.

Claims (18)

1. Verfahren zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguß-Oberflächen im heißen Zustand, bei welchem der heiße Strang vor dem Querteilen mit zwischen den Strangkanten hin- und herfahrenden, spanabhebenden Werkzeugen, z.B. Schleifscheiben, Hobelmessern oder Fräswerkzeugen gleichzeitig auf sich gegenüberliegenden Seiten, beispielsweise auf der Ober- und der Unterseite, bearbeitet wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abtragvorgang jeweils auf in Strang-Bewegungsrichtung (11) schräg verlaufenden, abwechselnd nach rechts und links geneigten Bahnen (14', 14") ausgeführt wird, und dabei der Abtragvorgang (10,10',10") in Abhängigkeit von auftretenden Oberflächenfehlern intensiviert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Strang-Oberflächen in ihrer Bewegung (11) ständig auf Fehlerstellen abgetastet werden (9,9',9") und der Abtragvorgang (10,10',10") durch auftretende Fehlersignale intensiviert wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abtragvorgang (10;10',10") auf einer quer zur Strang-Bewegungsrichtung (11) liegenden, geschlossenen Kreuzschleifenbahn (14) bewirkt und dabei die Kreuzschleifenbahn (14) mit ihren bogenförmigen Bahnabschnitten (17',17") über die Strangkanten hinausgeführt wird (18',18";19',19").
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Neigungsverstellung für die Bewegungsbahnen (14', 14") in den bogenförmigen Bahnabschnitten (17',17") der Kreuzschleifenbahn (14) beschleunigt sowie in zur Transportbewegung (11) des Stahlgußstrangs (1) entgegengesetzter Richtung durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kreuzschleifenbahn (14) des Abtragvorgangs (10; 10',10") aus einer abwechselnd in und entgegen der Strang- Bewegungsrichtung durchgeführten Schwenkbewegung des Werkzeugträgers abgeleitet wird.
6. Vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguß-Oberflächen im heißen Zustand, bei welcher der heiße Strang vor dem Querteilen der Einwirkung von zwischen den Strangkanten hin- und herfahrenden spanabhebenden Werkzeugen, z.B. Schleifscheiben, Hobelmessern oder Fräswerkzeugen, ausgesetzt wird, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die spanabhebenden Werkzeuge (10; 10', 10" bzw. 22', 22" bzw. 37', 37" bzw. 37I, 37II) auf einem Vorschubschlit- ten oder -wagen (15,28,29,30,31) sitzen, der längs einer in Strang-Bewegungsrichtung (11) geneigten und in ihrer Neigungsrichtung umkehrbaren Bewegungsbahn (14',14") hin-und herfahrbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß den spanabhebenden Werkzeugen (10;10',10" bzw. 22',22" bzw. 37',27" bzw. 37I, 37II) ein Fehlersuchgerät (9;9', 9") z.B. ein Detektor oder ein Viedeopgerät, vorgeordnet ist (Fig. 1).
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 und 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bewegungsbahn (14) für den Vorschubschlitten oder -wagen (25,28,29,30,31) sich über die Strangkanten hinaus erstreckt (Fig. 2)und jeweils bei außerhalb der Strangkanten befindlichen Werkzeugen (10;10',10" bzw. 22',22") in der Neigungsrichtung umkehrbar ist (17',17").
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die auf sich gegenüberliegenden Seiten des Stranges (1) angeordneten Werkzeuge (10', 10" bzw. 22', 22" bzw. 37',37" bzw. 37I, 37II) in Strang-Bewegungsrichtung (11) gegeneinander versetzt angeordnet sind (Fig. 1 und 6).
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, bei welcher der Strang über einen Transportrollgang läuft,
dadurch gekennzeichnet,
daß das der Strang-Oberseite zugeordnete Werkzeug (10' bzw. 22' bzw. 37') oberhalb einer Rollgangsrolle liegt, während das der Strang-Unterseite zugeordnete Werkzeug (10",22", 37") zwischen zwei Rollgangsrollen angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10,
dadurch gekennzeichnet ,
daß die Werkzeuge (22',22"; 37', 37") am freien Ende von Schwenkarmen (24',24"; 38', 38") lagern, die von einem Kreuzschlitten (25,28,29,30,31) getragen sind, dessen einer Schlittenteil (25,28) quer zur Transportrichtung (11) des Stranges (1-) mit konstanter Geschwindigkeit hin-und herbewegbar ist, während der andere Schlittenteil (29,30,31) parallel zur Transportrichtung (11) des Stranges (1) beim Hingang (in Transportrichtung) mit kleinerer Geschwindigkeit läuft als beim Rückgang (entgegen der Transportrichtung), und daß die Antriebe beider Schlittenteile (25,28 bzw. 29,30,31) miteinander getrieblich verbunden sind.
12. Vorrichtung nach einem derAnsprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß der eine Schlittenteil (25,28) ein Rahmen ist, in dem die Schwenkarme (24', 24") über Kraftantriebe (27', 27") einzeln anstellbar aufgehängt sind (23',23") während der andere Schlittenteil (29,30,31) aus einem torartigen Ständer (30) besteht, der mindestens eine quer verlaufende Führungstraverse (29) trägt, an der der eine Schlittenteil (25,28) aufgehängt ist (Fig. 5).
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Werkzeuge (22',22") am freien Ende von Schwenkarmen (24',24") lagern, die einerseits um horizontale Achsen (23', 23") über Kraftantriebe (27',27") einzeln anstellbar aufgehängt sind und andererseits um eine mit seitlichem Abstand außerhalb des Strang-Durchlaufbereichs liegende Vertikalachse (30') abwechselnd in und entgegen der Strang- Bewegungsrichtung (11) schwenkbeweglich sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schwenkarme (24',24") in einem Rahmen (25) aufgehängt sind (23', 23"), der in einem um die Vertikalachse (30') drehbaren, torartigen Ständer (30) an mindestens einer quer verlaufenden Führungstraverse (29) verfahrbar sitzt (Fig. 5).
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwei gleichartige, mit Werkzeugen bestückte Schwenkarm- paare im Abstand hintereinander vorgesehen sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwei mit Werkzeugen bestückte Schwenkarmpaare in zwei zueinander und zum Strangquerschnitt winkelversetzten Lagen vorgesehen und gleichzeitig auf die Stahlstrangguß-Oberflächen ansetzbar sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß die auf sich gegenüberliegenden Seiten des Stranges (1) angeordneten Werkzeuge (10',10" bzw. 22', 22", bzw. 37', 37") an baulich und/oder antriebsmäßig voneinander getrennten Trag- und Führungsorganen aufgehängt sind (Fig. 10 bis 12).
18. Vorrichtung nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Tragorgane aus quer zur Strang-Bewegungsrichtung (11) gerichteten Schienenbahnen bestehen, während die Führungsorgane von an den Schienenbahnen beweglichen Laufwagen gebildet sind, deren jeder einen um eine Vertikalachse drehbaren Lagerbock hält, indem ein an seinem freien Ende das Werkzeug lagernder Schwenkarm um eine horizontale Achse anstellbar aufgehängt ist.
EP81108912A 1980-11-28 1981-10-26 Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguss-Oberflächen Expired EP0053274B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT81108912T ATE10913T1 (de) 1980-11-28 1981-10-26 Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen abtragen von material von strangguss-oberflaechen.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19803044832 DE3044832A1 (de) 1980-11-28 1980-11-28 Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen abtragen von material von strangguss-oberlfaechen
DE3044832 1980-11-28

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0053274A1 true EP0053274A1 (de) 1982-06-09
EP0053274B1 EP0053274B1 (de) 1984-12-27

Family

ID=6117792

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP81108912A Expired EP0053274B1 (de) 1980-11-28 1981-10-26 Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguss-Oberflächen

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP0053274B1 (de)
AT (1) ATE10913T1 (de)
DE (2) DE3044832A1 (de)

Cited By (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0121298A1 (de) * 1983-02-03 1984-10-10 Mb Group Plc Kontinuierliches Strangpressen von Metallen
EP0128375A1 (de) * 1983-05-17 1984-12-19 Gustav Wiegard Verfahren und Vorrichtung zum Entgraten von Stranggussbrammen
US4601762A (en) * 1983-01-20 1986-07-22 Centre De Recherches Metallurgiques-Centrum Voor Research In De Metallurgie Methods for conditioning metal products
WO1996022173A1 (en) * 1995-01-16 1996-07-25 Danieli Centro Maskin S.P.A. Arrangement for grinding of preferably slabs and method
EP0761328A1 (de) * 1995-08-31 1997-03-12 Nkk Corporation Kontinuierliches Walzverfahren
EP0761330A1 (de) * 1995-08-31 1997-03-12 Nkk Corporation Verfahren und Anlage zum kontinuierlichen Walzen
WO1998042462A1 (de) * 1997-03-20 1998-10-01 Mannesmann Ag Verfahren und anlage zur herstellung von draht aus aluminiumsträngen
EP0881017A2 (de) * 1997-05-14 1998-12-02 VOEST-ALPINE Stahl Linz GmbH Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gussstücken und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
WO2007137759A1 (de) 2006-05-26 2007-12-06 Sms Demag Ag Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
WO2007137739A2 (de) 2006-05-26 2007-12-06 Sms Demag Ag Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
WO2010105838A1 (de) 2009-03-19 2010-09-23 Siemag Gmbh Verfahren und vorrichtung zum schleifen eines stranggussprodukts
DE102010027561A1 (de) 2010-07-19 2012-01-19 Sms Logistiksysteme Gmbh Schleifvorrichtung zum Schleifen eines metallischen Produkts
RU2574567C2 (ru) * 2010-07-19 2016-02-10 Смс Логистикзюстеме Гмбх Шлифовальное устройство для шлифования металлического изделия
RU2600769C2 (ru) * 2011-04-08 2016-10-27 Смс Логистикзюстеме Гмбх Устройство для шлифования изделия непрерывной разливки
EP2719498B1 (de) 2012-10-12 2017-04-12 Primetals Technologies Austria GmbH Entgratvorrichtung mit Steuerungsmitteln zum drehbaren und zurück Fahren der Vorrichtung zur und weg von einer Stange
CN110369849A (zh) * 2019-01-30 2019-10-25 广州Jfe钢板有限公司 一种冷轧生产线除焊渣设备
CN111421342A (zh) * 2020-03-30 2020-07-17 郑文豪 一种不锈钢管智能加工系统
IT201900009717A1 (it) * 2019-06-21 2020-12-21 Danieli Off Mecc Impianto e processo per l’asportazione superficiale di difetti su bramme

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SE436253B (sv) * 1982-09-10 1984-11-26 Centro Maskin Goteborg Ab Slipstation for kontinuerlig slipning och ytkonditionering av varma emnen, i synnerhet kontinuerligt i direkt anslutning till strenggjutning
CN101879695B (zh) * 2010-06-23 2012-07-04 徐志峰 铜带剪切面除氧化层装置
CN103406824A (zh) * 2013-09-02 2013-11-27 丹阳利华电子有限公司 铜带剪切面除氧化层装置

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1553563A (de) * 1967-03-07 1969-01-10
DE2654934A1 (de) * 1975-12-05 1977-06-16 Kobe Steel Ltd Knueppelwalzwerk-ausruestung
JPS5310190A (en) * 1976-07-14 1978-01-30 Kobe Steel Ltd Device for removing steel flaw
DE2639280A1 (de) * 1976-09-01 1978-03-02 Kieserling & Albrecht Verfahren und vorrichtung zur oberflaechenbearbeitung von gewalzten knueppeln
JPS5558908A (en) * 1978-10-24 1980-05-02 Kobe Steel Ltd Contact senser for steel flaw remover

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2212344C3 (de) * 1972-03-15 1974-11-14 Technica-Guss Gmbh, 8700 Wuerzburg Strangfräsmaschine

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1553563A (de) * 1967-03-07 1969-01-10
DE1652671A1 (de) * 1967-03-07 1970-01-08 Fertigungstechnik U Maschb Gmb Verfahren und Schaelvorrichtung zum Vorbearbeiten eines aus einer Stranggiessanlage austretenden und durch Walzen,Streckschmieden od.dgl. weiter zu bearbeitenden Gussstranges
GB1218930A (en) * 1967-03-07 1971-01-13 Ges Fertigungstechnik & Maschb Process for pretreating a continuous casting
DE2654934A1 (de) * 1975-12-05 1977-06-16 Kobe Steel Ltd Knueppelwalzwerk-ausruestung
JPS5310190A (en) * 1976-07-14 1978-01-30 Kobe Steel Ltd Device for removing steel flaw
DE2639280A1 (de) * 1976-09-01 1978-03-02 Kieserling & Albrecht Verfahren und vorrichtung zur oberflaechenbearbeitung von gewalzten knueppeln
JPS5558908A (en) * 1978-10-24 1980-05-02 Kobe Steel Ltd Contact senser for steel flaw remover

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENTS ABSTRACTS OF JAPAN Band 2, Nr. 50, 4. April 1978 seite 442M78 & JP - A - 53 - 10190 *
PATENTS ABSTRACTS OF JAPAN Band 4, Nr. 99, 16. Juli 1980 seite 131M21 & JP - A - 55 - 58908 *

Cited By (36)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4601762A (en) * 1983-01-20 1986-07-22 Centre De Recherches Metallurgiques-Centrum Voor Research In De Metallurgie Methods for conditioning metal products
EP0134790B1 (de) * 1983-01-20 1987-11-04 CENTRE DE RECHERCHES METALLURGIQUES CENTRUM VOOR RESEARCH IN DE METALLURGIE Association sans but lucratif Verbesserung der beschaffenheit metallischer erzeugnisse
EP0121298A1 (de) * 1983-02-03 1984-10-10 Mb Group Plc Kontinuierliches Strangpressen von Metallen
EP0128375A1 (de) * 1983-05-17 1984-12-19 Gustav Wiegard Verfahren und Vorrichtung zum Entgraten von Stranggussbrammen
WO1996022173A1 (en) * 1995-01-16 1996-07-25 Danieli Centro Maskin S.P.A. Arrangement for grinding of preferably slabs and method
EP0761328A1 (de) * 1995-08-31 1997-03-12 Nkk Corporation Kontinuierliches Walzverfahren
EP0761330A1 (de) * 1995-08-31 1997-03-12 Nkk Corporation Verfahren und Anlage zum kontinuierlichen Walzen
US5774973A (en) * 1995-08-31 1998-07-07 Nkk Corporation Continuous rolling method of cast billets
WO1998042462A1 (de) * 1997-03-20 1998-10-01 Mannesmann Ag Verfahren und anlage zur herstellung von draht aus aluminiumsträngen
EP0881017A2 (de) * 1997-05-14 1998-12-02 VOEST-ALPINE Stahl Linz GmbH Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gussstücken und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
EP0881017A3 (de) * 1997-05-14 1999-02-10 VOEST-ALPINE Stahl Linz GmbH Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gussstücken und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
AU2007267415B2 (en) * 2006-05-26 2010-12-09 Sms Siemag Aktiengesellschaft Device and method for producing a metal strip by continuous casting
WO2007137759A1 (de) 2006-05-26 2007-12-06 Sms Demag Ag Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
WO2007137739A3 (de) * 2006-05-26 2008-07-31 Sms Demag Ag Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
US20090139681A1 (en) * 2006-05-26 2009-06-04 Jurgen Seidel Device and Method for Producing a Metal Strip by Continuous Casting
AU2007267471B2 (en) * 2006-05-26 2010-05-13 Sms Siemag Aktiengesellschaft Method and device for producing a metal strip by continuous casting
WO2007137739A2 (de) 2006-05-26 2007-12-06 Sms Demag Ag Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen
KR101068458B1 (ko) * 2006-05-26 2011-09-28 에스엠에스 지마크 악티엔게젤샤프트 연속 주조를 통한 금속 스트립 제조 방법 및 그 장치
CN102387893B (zh) * 2009-03-19 2015-01-28 Sms物流系统有限责任公司 用于磨削连续铸造产品的方法以及装置
WO2010105839A1 (de) 2009-03-19 2010-09-23 Siemag Gmbh Verfahren und vorrichtung zum schleifen eines stranggussprodukts
CN102369085B (zh) * 2009-03-19 2016-08-24 Sms物流系统有限责任公司 用于磨削连续铸造产品的方法和装置
RU2553787C2 (ru) * 2009-03-19 2015-06-20 Смс Логистикзюстеме Гмбх Способ и устройство для шлифования непрерывнолитого изделия
CN102369085A (zh) * 2009-03-19 2012-03-07 Sms物流系统有限责任公司 用于磨削连续铸造产品的方法和装置
CN102387893A (zh) * 2009-03-19 2012-03-21 Sms物流系统有限责任公司 用于磨削连续铸造产品的方法以及装置
WO2010105838A1 (de) 2009-03-19 2010-09-23 Siemag Gmbh Verfahren und vorrichtung zum schleifen eines stranggussprodukts
JP2013530847A (ja) * 2010-07-19 2013-08-01 エスエムエス ロギスティクズュステーメ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング 金属製の製品を研削する研削機
WO2012019668A1 (de) 2010-07-19 2012-02-16 Sms Logistiksysteme Gmbh Schleifvorrichtung zum schleifen eines metallischen produkts
US9248540B2 (en) 2010-07-19 2016-02-02 Sms Logistiksysteme Gmbh Dual wheel grinder for metal workpiece
RU2574567C2 (ru) * 2010-07-19 2016-02-10 Смс Логистикзюстеме Гмбх Шлифовальное устройство для шлифования металлического изделия
DE102010027561A1 (de) 2010-07-19 2012-01-19 Sms Logistiksysteme Gmbh Schleifvorrichtung zum Schleifen eines metallischen Produkts
RU2600769C2 (ru) * 2011-04-08 2016-10-27 Смс Логистикзюстеме Гмбх Устройство для шлифования изделия непрерывной разливки
EP2719498B1 (de) 2012-10-12 2017-04-12 Primetals Technologies Austria GmbH Entgratvorrichtung mit Steuerungsmitteln zum drehbaren und zurück Fahren der Vorrichtung zur und weg von einer Stange
CN110369849A (zh) * 2019-01-30 2019-10-25 广州Jfe钢板有限公司 一种冷轧生产线除焊渣设备
CN110369849B (zh) * 2019-01-30 2023-09-29 广州Jfe钢板有限公司 一种冷轧生产线除焊渣设备
IT201900009717A1 (it) * 2019-06-21 2020-12-21 Danieli Off Mecc Impianto e processo per l’asportazione superficiale di difetti su bramme
CN111421342A (zh) * 2020-03-30 2020-07-17 郑文豪 一种不锈钢管智能加工系统

Also Published As

Publication number Publication date
ATE10913T1 (de) 1985-01-15
EP0053274B1 (de) 1984-12-27
DE3167977D1 (en) 1985-02-07
DE3044832A1 (de) 1982-07-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0053274B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen mechanischen Abtragen von Material von Strangguss-Oberflächen
EP0289878B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden von konturierten Etiketten
DE3248788C2 (de) Vorrichtung zum Drehen eines Gegenstandes um einen gegebenen Winkel um eine vertikale Achse
AT366437B (de) Gleisverfahrbare maschine zum bearbeiten der schienenkopfoberflaechen
DE2252047B2 (de) Vorrichtung zum Zerschneiden eines kontinuierlich bewegten Bandes aus plastisch verformbarem Material in einzelne Formstücke, beispielsweise Betonziegel
DE4316472A1 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Holzerzeugnissen aus Stammholz
EP0332149B1 (de) Vorrichtung zum Einfräsen von Oberflächenstrukturen in Holzbretter
DE1729653B1 (de) Schneidvorrichtung fuer Gewebe- oder Folienbahnen zur Herstellung von Fahrzeugreifen
DE3246129A1 (de) Vorrichtung zum genauen anhalten von fahrzeugen
EP0602308B1 (de) Vorrichtung zur Bearbeitung der Kantenränder von fortlaufend bewegten plattenförmigen Werkstücken
DE19637862A1 (de) Hochgeschwindigkeitsschere zum Querteilen von Walzband
DE3741219C2 (de) Vorrichtung zum Besäumen der Längskanten von laufendem Walzband
EP0694019B1 (de) Vorrichtung zum ablösen eines produktes von einem endlos umlaufenden band
EP0775779A1 (de) Stopfaggregat
DE2540047A1 (de) Fahrzeug mit hoehenverstellbarer fraeswalze
CH640771A5 (de) Verfahren zum durchtrennen von beschichtetem plattenmaterial sowie einrichtung zu seiner durchfuehrung.
DE2732620A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schleifen, fraesen und polieren von werkstuecken, wie granit, marmor, baustoffe oder aehnlich sproede materialien
EP0362833A2 (de) Holzbearbeitungsmaschine, insbesondere Kehlmaschine
DE640817C (de) Vorrichtung zum Schleifen von Fahrzeugschienen mit Hilfe einer am Umfang wirkenden Schleifscheibe
EP0899069B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Weiterverarbeitung von unbesäumten Rohbrettern
EP0816028B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Bearbeitung von Lagenmaterial
EP0620072B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Dünnblechbearbeitung
DE2752648A1 (de) Vorrichtung zum schneiden einer einfuehrungsspitze an warenbahnen
DE2935029B1 (de) Verfahren zum Bewegen des oder der Brennschneidaggregate beim Brennschneiden und Vorrichtung hierfuer
DE3202443C2 (de)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19811028

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LU NL SE

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: STUDIO JAUMANN

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 10913

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19850115

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 3167977

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19850207

ET Fr: translation filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19851023

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19851027

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19851031

Ref country code: LI

Effective date: 19851031

Ref country code: CH

Effective date: 19851031

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19860501

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee
REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19860701

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Effective date: 19861026

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Effective date: 19861031

BERE Be: lapsed

Owner name: SIEMAG TRANSPLAN G.M.B.H.

Effective date: 19861031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19870630

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19881118

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 81108912.7

Effective date: 19860805