DE2915716C2

DE2915716C2 - Verfahren zur Beseitigung des Vorder- und Hinterabschnitts von Walzdraht und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE2915716C2
Application number: DE2915716A
Authority: DE
Inventors: Walter 4000 Düsseldorf Kramp; Clemens Ing.(grad.) 4005 Meerbusch Philipp
Original assignee: Fried Krupp AG
Current assignee: Fried Krupp AG
Priority date: 1979-04-19
Filing date: 1979-04-19
Publication date: 1983-03-24
Also published as: FR2454343A1; IT8021448A0; DE2915716A1; ES487739A1; US4302994A; JPS55141326A; IT1141459B; GB2047597A; CA1130699A

Description

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennscheren (49, 10) auf verschiedenen Seiten des Führungselements (2) angeordnet sind.

18. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Schrottscheren (13) unterhalb des Führungselements (2) ein Schrottabführblech (7) angeordnet ist

19. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungselement aus einem Führungsrohr (2) besteht, dessen obere Hälfte beidseitig mit einer an Konsolen (47', 48') abgestützten, in Längserstreckung verlaufenden Endloskette (47,48) ausgestattet ist

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beseitigung des Vorder- und Hinterabschnitts von Walzdraht sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 4.

Bei der Herstellung von Draht in Warmwalzwerken muß dafür Sorge getragen werden, daß die nicht toleranzhaltigen und qualitätsgerechten Vorder- und Hinterabschnitte des Walzdrahtes, der sogenannte Vorder- und Hinterschopf, von dem weiter verwendbaren Gutbereich abgetrennt und aus dem Herstellungsprozeß ausgeschieden werden.

Sofern die zugehörigen Trenneinrichtungen unmittelbar hinter den Walzblöcken angeordnet sind, erschwert die hohe Geschwindigkeit des Waizdrahtes die Durchführung der erforderlichen Trennvorgänge. Diese werden bekanntermaßen durch einen zeitweiligen Aufstau des nachfolgenden Walzdrahtes an der Schnittstelle während des Schnittvorgangs oder auch durch ein Auslenken des Walzdrahtes in eine andere Richtung ermöglicht Der Nachteil dieses Standes der Technik besteht darin, daß der Walzdraht aus den der Trenneinrichtung vorgeschalteten Führungen ausbricht oder eine Flatterbewegung ausführt, die Störungen im Führungsbereich nach sich zieht Darüber hinaus können Schwierigkeiten dadurch entstehen, daß der Walzdraht durch einen zu seiner Längjerstreckung geneigten Trennschnitt eine scharfe Spitze erhält

Zur Vermeidung der soeben geschilderten Nachteile ist bereits vorgeschlagen worden, die nicht verwendbaren Vorder- und Hinterabschnitte des Walzdrahtes erst zu beseitigen, nachdem der Walzdraht — beispielsweise im Bereich einer Sekundär-Kühlstrecke — in Windungen gelegt worden ist Der damit erzielte Vorteil besteht darin, daß die Walzgeschwindigkeit durch das Windungsiegen auf den Wert Null reduziert ist und daß beim Trennvorgang lediglich die Transportgeschwindigkeit berücksichtigt werden muß, mit welcher die einzelnen Windungspakete die Sekundär-Kühlstrecke durchlaufen. Der Nachteil dieser Verfahrensweise bzw. der zugehörigen Ausführungsformen besteht darin, daß die Windungen der einzelnen Windungspakete — die durch das Walzen von Stabmaterial entstehen — übereinanderliegen und demzufolge nicht ohne weiteres von den nicht verwendbaren Vorder- und Hinterabschnitten befreit werden können. Die gleiche Schwierigkeit ergibt sich, wenn der Walzdraht mittels eines Windungslegers schraubengangförmig um eine Fördereinrichtung — insbesondere um Endlosketten — herumgelegt wird.

ίο Aus der DE-OS 21 02 684 ist ein Verfahren zur Beseitigung des vorderen und hinteren Schopf endes von Walzdraht bekannt welcher in Form von Windungspaketen vor dem Sammein eine Transportbewegung ausführt und durch Trennvorgänge in Gutwindungen und Schopfenden unterteilt wird. Durch zeitweilige Unterbrechung der Transportbewegung werden die Gutwindungen und die hinteren Schopfenden von den jeweils vorausgehenden Windungen abgesondert und die abgetrennten Schopfenden im Anschluß daran mittels einer besonderen Entnahmeeinrichtung aus dem Bereich der Gutwindungen entfernt; der Transport der einzelnen Windungen findet dabei in der Weise statt daß die Windungen sich gegenseitig überlappend auf einen als Führungselement dienenden Rollgang abge legt und über diesen in Richtung einer Sammeleinrich tung weiterbewegt werden.

Die aus der Entgegenhaltung bekannte Vorrichtung weist neben dem bereits erwähnten Führungselement mit sich anschließender Sammeleinrichtung eine Stopp einrichtung zum zeitweiligen Stillsetzen der Ausschuß windungen bzw. Gutwindungen und eine Trenneinrichtung zum Abtrennen der Gutwindungen bzw. Ausschußwindungen von den jeweils vorausgehenden Windungen auf; diese ist als Schere ausgebildet die quer über die Gesamtbreite der Bewegungsbahn der Windungspakete schneidet

Die Entnahmeeinrichtung wird durch zwei quer zur Längserstreckung des Rollgangs verfahrbare Schlitten mit Tragelementen für die abgetrennten Walzdrahtab schnitte gebildet. Vorzugsweise bestehen die Tragele mente aus ein- und ausschaltbaren Elektromagneten.

Der Nachteil des soeben erläuterten Standes der Technik besteht in der Verwendung einer besonderen Entnahmeeinrichtung, welche die auszusondernden Walzdrahlabschnitte mit Sicherheit aus dem Bereich der Gutwindungen entfernen muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 4 zu entwickeln, welche die Beseitigung — d.h. das Abtrennen und Abführen — des Vorder- und Hinterabschnitts von in Form von Windungspaketen vorliegendem Walzdraht ermöglichen. Das neue Verfahren und die neue Vorrichtung sollen insbesondere so gestaltet sein, daß der technische Aufwand gering ist und die Beseitigung der Vorder- und Hinterabschnitte des Walzdrahtes möglichst störungsfrei — insbesondere ohne Beeinträchtigung vorausgehender Verfahrensschritte — vor sich geht

Die gestellte Aufgabe wird bei einem Verfahren der

bereits erwähnten Gattung dadurch gelöst, daß dieses im wesentlichen die im Kennzeichen des Anspruchs 1 enthaltenen Merkmale aufweist.

Der der Erfindung zugrunde liegende Lösungsgedan-

ke besteht also im wesentlichen darin, die in bestimmter Weise angeordneten Windungen der Windungspakete so zu führen und durch mehrere gesonderte Schnittvorgänge so zu zerteilen, daß nacheinander die Ausschuß-

windungen des Vorderabschnitts des Windungspakets von den sich anschließenden Gutwindungen und diese von den nachfolgenden Ausschußwindungen des Hinterabschnitts abgetrennt, die Gutwindungen der nachgeschalteten Sammeleinrichtung zugeführt und die Ausschußwindungen sowohl des Vorderabschnitts als auch des Hinterabschnitts durch mehrere Zerteilvorgänge in Einzelstücke zerlegt werden, die ohne Schwierigkeit vor Erreichen der Sammeleinrichtung aus dem Bereich des Führungselements entfernt werden ι ο können, und zwar durch Abwerfen und/oder Herabfallen vom Führungselement, beispielsweise in einen unterhalb desselben angeordneten Schrottbehälter. Die beiden erwähnten Trennvorgänge und das Absondern der Gutwindungen werden dabei dadurch ermöglicht, daß die den AusschuBwindungen nachfolgenden Gutwindungen bzw. die diesen nachfolgenden Ausschußwindungen zeitweilig angehalten werden. Die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts werden vor dem Zerteilen freigesetzt, d. h. nicht an der Stelle in mehrere Einzelstücke zerteilt, an der sie zur Absonderung der vorausgehenden Gutwindungen zeitweilig festgehalten worden sind, sondern an einer der Sammeleinrichtung näher liegenden Stelle des Führungselements.

Zweckmäßigerweise wird das Verfahren in der Weise ausgeführt, daß die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts eines Windungspaketes jeweils gleichzeitig mit den Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des nachfolgenden Windungspaketes zerteilt werden (Anspruch 2). Der Zerteilvorgang wird also nach Eintreffen der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts solange verzögert, bis die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des nachfolgenden Windungspaketes ebenfalls in den Zerteilbereich gelangt sind.

Um zu verhindern, daß beim Abirennen der Gutwindungen von den Ausschußwindungen des Hinterabschnitts eventuell mitgeschnittene Ausschußwindungen mit den Gutwindungen in Richtung auf die Sammeleinrichtung mitbewegt werden, werden die (von der betreffenden Trenneinrichtung miterfaßten) Ausschußwindungen des Hinterabschnitts mit dem Abtrennen zeitweilig festgeklemmt (Anspruch 3).

Zur Einleitung des Abtrenn- und des Zerteilvorgangs werden die Windungen jedes Windungspaketes — vorzugsweise mittels einer Fotozelle — abgetastet; jeweils nach Durchlauf einer bestimmten Anzahl Ausschußwindungen bzw. einer bestimmten Gesamtzahl Windungen (also der vorausgegangenen Ausschußwindungen einschließlich der nachfolgenden Gutwindungen) wird zunächst ein Steuersignal für den Anhaltevorgang der Gut- bzw. Ausschußwindungen des Hinterabschnitts erzeugt Mit dem Durchlauf der ersten Windung eines neuen Windungspaketes wird ein Zählvorgang in Gang gesetzt, welcher bei Erreichen eines bestimmten vorgegebenen Zählwertes dazu führt, daß die den bereits erfaßten Ausschußwindungen nachfolgenden Gutwindungen zeitweilig angehalten werden. Der Zählvorgang wird vorzugsweise dann fortgesetzt, wenn die Gutwindungen nach Durchtrennen und Abfördern der vorausgehenden Ausschußwindüngen weiter transportiert werden.

Das Verfahren kann vorzugsweise jedoch auch in der Weise ausgestaltet sein, daß der Zählvorgang nicht nur mit jedem nachfolgenden Windungspaket, sondern auch mit der Beendigung des Anhaltevorgangs für die Gutwindungen in Gang gesetzt wird. In beiden Fällen muß der den Anhaltevorgang auslösende Zählwert so eingestellt werden, daß nach Durchlauf der Ausschußwindungen des Vorderabschnitts möglichst nur die Gutwindungen bzw. daß nach Durchlauf der Gutwindungen jeweils nur die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des betreffenden Windungspaketes angehalten werden. Der Abtrennvorgang und der Zerteilvorgang werden — zweckmäßig mit einstellbarer zeitlicher Verzögerung zum jeweiligen Anhaltevorgang — vorteilhaft ebenfalls durch das Steuersignal für den jeweiligen Anhaltevorgang ausgelöst; beide Trennvorgänge dürfen in jedem Fall erst ausgelöst werden, nachdem die Gutwindungen bzw. die Ausschußwindungen des nachfolgenden Hinterabschnitts mit Sicherheit und während einer ausreichend langen Zeitspanne angehalten worden sind.

Die zur Lösung der gestellten Aufgabe geeignete Vorrichtung der eingangs erwähnten Gattung weist im wesentlichen die im Kennzeichen des Anspruchs 4 enthaltenen Merkmale auf.

Die Vorrichtung ist danach mit einer aus zumindest einer Trennschere bestehenden Trenneinrichtung, mehreren Schrottscheren und einer aus zwei in Bewegungsrichtung der Windungspakete hintereinander angeordneten Stoppelementen ausgestattet, mittels welcher die voneinander zu trennenden Windungsbereiche — d. h. die Gutwindungen und die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts bzw. des Hinterabschnitts der Windungspakete — auseinander gezogen und dadurch trennbar gemacht werden; die Schneiden der Schrottscheren sind bezüglich des von den Windungen schraubengangförmig umschlossenen Führungselements in den Windungsbereich schwenkbar.

Bevorzugte Ausführungsformen der neuen Vorrichtung weisen zusätzlich die Merkmale zumindest eines der Ansprüche 5 bis 19 auf.

Falls die Vorrichtung mit nur einer Trennschere ausgestattet ist, weist diese vorteilhaft zusätzlich eine Klemmeinrichtung auf, mittels welcher die in den Bereich der Schneidöffnung gelangten Drahtwindungen nach Beendigung des Schnittvorgangs solange festgehalten werden, bis die Trennschere wieder geöffnet wird (Anspruch 14).

Eine andere besonders vorteilhafte Ausführungsform der neuen Vorrichtung ist mit zwei in Bewegungsrichtung der Windungspakete hintereinander liegenden Trennscheren ausgestattet (Anspruch 16), wobei diese zweckmäßigerweise auf verschiedenen Seiten des Führungselements angeordnet sind (Anspruch 17). Diese Ausführungsform ist auch bei höchsten Walzgeschwindigkeiten und extrem kurzen Zwischenabständen zwischen den als Ausgangsmaterial dienenden Stäben einwandfrei funktionsfähig; ihr Vorteil besteht darin, daß — bedingt durch die Verwendung zweier hintereinander geschalteter, voneinander unabhängiger Trennscheren — das Abtrennen der Ausschußwindungen des nachfolgenden Windungspaketes bereits dann eingeleitet werden kann, wenn der Abtrennvorgang der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des vorausgehenden Windungspaketes noch nicht abgeschlossen ist Die sich zeitlich überdeckende Behandlung der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts und des Vorderabschnittts läßt eine Erhöhung der Produktionsleistung zu.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier in der Zeichnung dargestellter, bevorzugter Ausführungsbeispiele im einzelnen erläutert Es zeigt

F i g. 1 in schematischer Darstellung eine mit der neuen Vorrichtung ausgestattete Sekundär-Kühlstrekke,

F i g. 2 eine Draufsicht auf eine mit einer einzigen Trennschere ausgestattete Beseitigungsvorrichtung mit zwei in Ruhestellung befindlichen Schrottscheren,

F i g. 3 einen Schnitt nach Linie UI-III in F i g. 2,

F i g. 4 eine Draufsicht der Vorrichtung gem. F i g. 2 mit in Betriebsstellung befindlichen Schrottscheren und mit angehaltenen Gutwindungen,

r ι ·. 'j ftinen V ertikalschnitt durch die in F i g. 3 dargestellte Trennschere,

F i g. 6 einen Schnitt nach Linie VI-VI in F i g. 5,

F i g. 7 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles X in Fig. 6,

F i g. 8 eine Draufsicht auf eine Beseitigungsvorrichtung, die mit zwei hintereinander geschalteten Trennscheren ausgestattet ist und deren beide Schrottscheren sich in Bctricbssteüung befinden;

F i g. 9 einen Schnitt nach Linie IX-IX in F i g. 8 und

Fig. 10 ein Schemabild, aus dem die Zeitdauer und die zeitliche Reihenfolge der Verfahrensschritte ersichtlich sind, die bevorzugt mittels der in den F t g. 2 bis 7 dargestellten Beseitigungsvorrichtung ausgeführt werden.

Die neu vorgeschlagene Beseitigungseinrichtung 1 (vgl. Fig. 1) arbeitet mit einem Führungsrohr 2 zusammen, um welches die Windungen der mit Abstand aufeinanderfolgenden Windungspakete 3 mittels eines Windungslegers 4 schraubengangförmig hemmgelegt werden. Das Führungsrohr 2 ist auf seiner oberen Hälfte in Längsrichtung beidseitig mit Endlosketten (vgl. dazu F i g. 3) ausgestattet, auf denen die Windungspakete in den Bereich der Beseitigungsvorrichtung 1 und einer nachgeschalteten Sammeleinrichtung 5 geführt werden. Der Aufbau des Windungslegers 4 und der Sammeleinrichtung 5 ist in diesem Zusammenhang nicht von Bedeutung; wesentlich ist nur, daß die Windungen der einzelnen Windungspakete in Längserstreckung des Führungsrohres 2 aufeinanderfolgen und diese schraubengangförmig umschließen. Der Windungsleger 4 ist in an sich bekannter Weise einer (nicht dargestellten) Walzstraße nachgeschaltet, welche das in Stabform zugeführte Ausgangsmaterial in einen Walzdraht bestimmter Länge umformt, der schließlich ein Windungspaket mit einer gewissen Längsausdehnung bildet

Die Bewegungsrichtung der Windungspakete ist durch einen Pfeil 6 gekennzeichnet Der Beseitungseinrichtung ist auf der der Sammeleinrichtung 5 zugewandten Seite ein Schrottabführblech 7 zugeordnet, welches die zerteilten Ausschußwindungen einem unterhalb der Beseitungsvorrichtung angeordneten Schrottbehälter 8 zuführt

Die in den F i g. 2 bis 7 dargestellte bevorzugte Ausfühnjr.gsfonr. der Beseitungsvornchtung weist — in Bewegungsrichtung der Windungspakete 3 gesehen — als wesentliche Bestandteile eine erste Stoppstange 9, eine Trennschere 10, eine zweite Stoppstange 11, zwei bewegliche Mitnahmehebel 12 und zwei mit diesen zusammenwirkende Schrottscheren 13 auf.

Im Bereich der Schrottscheren 13 ist oberhalb des die Beseiiigungsvorrichtung 1 durchziehenden Führungsrohres 2 ein beweglicher Schrottentnahmehebel 14 angeordnet, dessen rohrseitiger Endabschnitt mit einer drehbaren Schrottgabel 15 ausgestattet ist Diese dient dazu, mittels der Schrottscheren 13 zerteilte Ausschußwindungen vom Führungsrohr 2 abzuheben und auf das bereits erwähnte geneigte Schrottabführblech 7 abzuwerfen.

Die hintereinandergeschalteten Stoppstangen 9 und 11 sowie die zugehörigen Antriebseinheiten sind gleichartig ausgebildet; es wird daher nachfolgend nur der Aufbau der Stoppstange 9 und der zugehörigen Antriebseinheit beschrieben. Die mit einer Spitze 9' ausgestattete Stoppstange 9 — die radial zum Führungsrohr 2 verschiebbar ist — stützt sich über eine Führungskonsole 16 an einer Führungsstange 17 ab (Fig.3). An der Führungskonsole 16 ist außerdem die Kolbenstange 18' eines Druckluftzylinderaggregats 18 befestigt. Sowohl das Druckluftaggregat

ίο 18 als auch die Führungsstange 17 sind ortsfest an einem Gestell 19 befestigt, welches seinerseits auf einem an Konsolen 20 befestigten Querträger 21 ruht. Dieser überspannt das Führungsrohr 2 quer zu dessen Längserstreckung.

Die Stoppstange 9 ist vorzugsweise federnd mit der Fühningskonsole verbunden; sie liegt demzufolge in ausgefahrenem Zustand nachgiebig an der Oberfläche des Führungsrohres 2 an und kann sich eventuell auftretenden Lageänderungen des Führungsrohres anpassen.

Den Druckluftzylinderaggregaten der Stoppstangen 9 und U ist steuerungstechnisch eine Fotozelle 22 zugeordnet, welche — in Richtung des Pfeiles 6 gesehen — vor der Trennschere 10 liegt Die Fotozelle 22 dient dazu, die durchlaufenden Windungen der aufeinanderfolgenden Windungspakete abzutasten und zu einem geeigneten Zeitpunkt einen Steuerimpuls zu erzeugen, welcher entweder eine Ausfahrbewegung der Stoppstange 9 oder der Stoppstange 11 in Richtung auf das

Führungsrohr 2 zur Folge hat

Die Trennschere 10 weist als wesentlichen Bestandteil ein Gehäuse 23 auf, welches über einen Schwenkarm 23' und Drehbolzen 23" beweglich an einer orstfesten Konsole 24 befestigt ist (F i g. 3); sie ist weiterhin mit einer starr mit dem Gehäuse 23 verbundenen Schneide 25 und einer beweglichen Schneide 26 ausgestattet, die über einen Drehbolzen 27 innerhalb des Gehäuses 23 abgestützt und mittels eines Hydraulikzylinderaggregats 28 betätigbar ist (Fig.5). Der Kolben 28' des Hydraulikzylinderaggregats ist zu diesem Zweck mit dem rückwärtigen Endabschnitt der Schneide 26 verbunden; der zugehörige Zylinder 28" ist über einen Schwenkpunkt 29 drehbar am Gehäuse 23 befestigt und in der Schnittstellung zumindest annähernd parallel zur

Längsachse 2' des Führungsrohrs 2 ausgerichtet

Das Gehäuse 23 ist so mit der Konsole 24 (F i g. 3) verbunden und mittels eines weiteren Hydraulikzylinderaggregats 30 in der Weise schwenkbar, daß es von unten her — d. h. durch eine Bewegung im Gegenuhrzeiger sinn — auf die Windungen des im Bereich der Schneiden 25 und 26 befindlichen Windungspaketes 3 zubewegt wird Das Hydraulikzylinderaggregat 30 ist .schwenkbar sowohl mit der Konsole 24 (F i g. 5) als auch mit dem Gehäuse 23 (F i g. 3) verbunden, und zwar über einen

Lagerbolzen 31 bzw. 32.

Die bewegliche Schneide 26 ist im Bereich vor dem Gehäuse 23 zusätzlich mit einer Verschlußschneide 26' ausgestattet, welche die von den Schneiden 25 und 26 gebildete Schneidöffnung nach hinten begrenzt (F i g. 5).

Bei der Betätigung der Trennschere 10 besteht die Möglichkeit, daß gleichzeitig mehrere Windungen in den Bereich der Schneidöffnung gelangen und geschnitten werden. Um zu vermeiden, daß die zusätzlich geschnittenen Windungen — die freibeweglich das Führungsrohr 2 umschließen — gemeinsam mit den vorausgehenden Gutwindungen in die Sammeleinrichtung 5 gelangen (vgL Fig. 1) ist die Trennschere unterhalb der

Schneiden 25 und 26 (Fi g. 7) mit einer Klemmeinrichtung 33 ausgestattet, die aus einem Klemmstück 34 mit einer Auswölbung 34' und einem Gegenhalter 35 besteht. Das Klemmstück 34 ist unbeweglich mit der beweglichen Schneide 26 verbunden, während der Gegenhalter 35 unbeweglicher Bestandteil der Schneide 25 ist.

Da also die Klemmeinrichtung 33 gleichzeitig mit der Trennschere 10 betätigt wird, wird eine geschnittene Windung 3' (bzw. werden gleichzeitig geschnittene Windungen) solange in der Trennschere festgehalten, bis diese wieder geöffnet wird.

Die Schrottscheren 13 — die sich ebenso wie die Mitnahmehebel 12 bezüglich des Führungsrohres 2 in ein und derselben Ebene gegenüberliegen — weisen als is wesentliche Bestandteile einen Hauptscherenkörper 36 mit einer Schneide 36' und einen Schwenkkörper 37 mit einer Schneide 37' auf, der über einen Drehbolzen 38 mit dem Hauptscherenkörper verbunden ist. Dieser ist seinerseits über einen Drehbolzen 39 bezüglich einer ortsfesten Verstellplattform 40 bewegbar gehalten. Die Verstellplattform ist mit einem schwenkbar angeordneten Hydraulikzylinderaggregat 41 ausgestattet, mit dessen Hilfe der gelenkig angeschlossene Hauptscherenkörper 36 auf das Führungsrohr 2 zu bewegbar bzw. von diesem in die in F i g. 2 dargestellte Ruhestellung zurückschwenkbar ist Der Schnittvorgang wird mittels eines weiteren Hydraulikzylinderaggregats 42 ausgelöst, welches gelenkig sowohl am Hauptscherenkörper 36 als auch am Schwenkkörper 37 befestigt ist.

Die Ausfahrbewegung des Kolbens 42' des Zylinderaggregats 42 hat zur Folge, daß die beiden Schneiden 36' und 37' der Schrottschere 13 aufeinander zu bewegt werden.

Die Mitnahmehebei 12 sind jeweils über einen Drehbolzen 43 an einer Längswandung 44 der Verstellplattform 40 befestigt, wobei der Drehbolzen 43 zusätzlich über einen Schwenkarm 45 (untere Hälfte der F i g. 2) gelenkig an ein Hydraulikzylinderaggregat 46 angeschlossen ist; dieses ist seinerseits schwenkbar mit der Verstellplattform 40 verbunden.

Die Mitnahmehebel 12 dienen dazu, die von den Gutwindungen getrennten Ausschußwindungen mit Sicherheit in die von den Schneiden 36' und 37' gebildeten Schneidöffnungen der Schrottscheren 13 zu befördern. Zweckmäßigerweise sind die Hydraulikzy· linderaggregate 46 in der Weise geschaltet, daß die Mitnahmehebel 12 mit einstellbarer Zeitverzögerung nach dem Zurückziehen der Stoppstangen 9 bzw. 11 vom Führungsrohr 2 betätigt werden.

Die aufeinander folgenden Windungspakete 3 (vgl. F i g. 3) stützen sich auf zwei Endlosketten 47 und 48 ab, die paraiiti zur Längserstreckung und Längsachse 2' des Führungsrohres 2 verlaufen. Die Endlosketten — die aus Gründen der Übersichtlichkeit rein schematisch dargestellt sind — stützen sich ihrerseits an (nicht dargestellten) Führungsrollen und über diese an Konsolen 47'bzw. 48'ab.

Die oben im einzelnen erläuterte Beseitigungsvorrichtung arbeitet wie folgt:

Das in Richtung des Pfeiles 6 von links herantransportierte Windungspaket 3 wird von der Fotozelle 22 abgetastet und dadurch in einer nachgeschalteten Zähleinrichtung ein Zählvorgang ausgelöst; die Zähleinrichtung ist vorteilhaft in der Weise einstellbar, daß bei Erreichen eines bestimmten Zählwertes ein Steuerimpuls ausgelöst wird.

Sobald eine vorgegebene Anzahl von Windungen,

d. h. zunächst die von den Gutwindungen abzutrennenden Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des Windungspaketes 3, an der Fotozelle 22 vorbeibewegt worden sind, wird mit einstellbarer Zeitverzögerung zum Durchlauf der Windungen die Stoßstange 11 in Richtung auf das Führungsrohr 2 ausgefahren und dadurch die letzte Ausschußwindung von der ersten nachfolgenden Gutwindung abgesondert; der Betätigungsimpuls für das Absenken der vorderen Stoppstange wird dabei mittels einer Verzögerungseinrichtung erzeugt, welche den Durchlaufzeitraum der Windungen zwischen der Fotozelle 22 und der Stoppstange 11 berücksichtigt, also geschwindigkeitsabhängig arbeitet Etwa gleichzeitig oder auch zeitverzögert mit dem Ausfahren der Stoppstange 11 werden die Mitnahmehebel 12 betätigt, um die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts in den Bereich der von den Schneiden 36 und 37 begrenzten Schneidöffnung der Schrottscheren 13 zu führen. Diese nehmen bereits vor dem Ausfahren der Stoppstange 11 in Richtung auf das Führungsrohr 2 die in F i g. 4 dargestellte Betriebsstellung ein, in welcher sie teilweise in nicht dargestellte Ausnehmungen des Führungsrohres eingreifen. Die durch Betätigen der Schrottscheren 13 zerteilten Ausschußwindungen fallen einerseits unmittelbar auf das Schrottabführblech und von dort in den Abfallbehälter 8 bzw. werden mittels der Schrottgabel 15 und mittels des Schrottentnahmehebels 14 seitlich am Führungsrohr 2 vorbei auf das Schrottabführblech 7 abgeworfen.

Nach dem die geöffneten Schrottscheren 13 und die zugehörigen Mitnahmehebel 12 wieder in ihre Ruhestellung zurückgeschwenkt worden sind (vgl. F i g. 2), wird die Stoppstange hochgefahren, so daß die nachfolgenden, bisher festgehaltenen Gutwindungen der Sammeleinrichtung 5 (vgl. F i g. 1) zugeführt werden können.

Die Mitnahmehebel 12 sind vorzugsweise so geschaltet daß sie mit einstellbarer Zeitverzögerung nach dem Ausfahren der Stoppstange 11 in Richtung auf das Führungsrohr 2 betätigt, d.h. aus der Ruhestellung ausgeschwenkt werden. Von wesentlicher Bedeutung ist es weiterhin, daß die Trennscheren 13 so lange ausgeschwenkt bleiben, bis sowohl die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des vorausgehenden Windungspaketes als auch die Auschußwindungen des Vorderabschnitts des nachfolgenden Windungspaketes in die Schneidöffnung gelangt sind; die Trennscheren 13 dienen also nicht nur dazu, die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts von den nachfolgenden Gutwindungen abzutrennen, sondern auch dazu, gleichzeitig die Ausschußwindungen der aufeinanderfolgenden Hinterabschnitte und Vorderabschnitte zu zerteilen.

Sobald die Fotozelle 22 das Ende eines Windungspaketes festgestellt hat wird mit einstellbarer Zeitverzögerung die hintere Stoppstange 9 in der Weise in Richtung auf das Führungsrohr 2 ausgefahren, daß sie sich zwischen die letzte Gutwindung und die erste Ausschußwindung des Hinterabschnitts des betreffenden Windungspaketes 3 schiebt Gleichzeitig oder etwa gleichzeitig (also zeitlich einstellbar) mit dem Ausfahren der Stoppstange 9 schwenkt die Trennschere 10 im Gegenuhrzeigersinn in die Schnittstellung ein und trennt die Gutwindungen von den nachfolgenden Ausschußwindungen des Hinterabschnitts ab.

Eventuell gleichzeitig mitgeschnittene Windungen werden mittels der Klemmeinrichtung 33 (vgl. F i g. 7) so lange festgehalten, bis die Schneiden 25 und 26 der Trennschere 10 wieder geöffnet werden.

Während die Trennschere 10 den Abtrennvorgang ausführt, werden die Gmtwindungen der der Beseitigungsvorrichtung nachgeschalteten Sammeleinrichtung 5 (vgl. Fig. 1) zugeführt Nachdem sämtliche Gutwindungen die Schrottscheren 13 passiert haben, schwenken diese mit geöffneten Schneiden 36' und 37' im Uhrzeigersinn in die Betriebsstellung ein, in welcher sie zum Teil in das Führungsrohr 2 hineinragen. Im Anschluß daran wird die Stoppstange 9 zurückgefahren bzw. die Trennschere 10 geöffnet und durch Schwenken in Richtung auf die Konsole 24 (vgl. Fig.3) in ihre Ruhestellung zurückbewegt Die nunmehr freigesetzten Ausschußwindungen des Hinterabschnitts werden mit Unterstützung des Mitnahmehebels 12 in die in Betriebsstellung befindlichen, geöffneten Schrottscheren 13 hineingeschoben. Nunmehr wiederholt sich der bereits beschriebene Schnittvorgang, durch welchen gleichzeitig die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des vorausgehenden Windungspaketes und die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des nachfolgenden Windungspaketes zerteilt und damit mittels des Schrottabführbleches 7 abführbar gemacht werden.

Der Schrottentnahmehebel 14 ist über eine Drehachse 14' schwenkbar mit einer der Verstellplattformen 40 verbunden (F i g. 2). Die Fotozelle 22 bzw. die mit dieser zusammenwirkenden, nicht dargestellten Zähleinrichtungen sind vorteilhaft so geschaltet, daß der Zählvorgang nach Durchlauf jedes Windungspaketes 3 erneut in Gang gesetzt wird.

Fig. 10 zeigt den Ablauf der wesentlichen Verfahrensschritte des mittels der soeben beschriebenen Beseitigungsvorrichtung vorzugsweise ausgeführten Verfahrens; die einzelnen, mit kleinen Buchstaben gekennzeichneten Verfahrensschritte sind dabei über der Zeit t aufgetragen.

Nach Erfassen einer vorgegebenen Anzahl Ausschußwindungen löst die der Fotozelle 22 (vgl. beispielsweise F i g. 2) nachgeschaltete, nicht dargestellte Zähleinrichtung einen Steuerimpuls a aus, welcher vorzugsweise zeitlich nacheinander das Absenken b der vorderen « Stoppstange 11 (vgl. Fig.2) in Richtung auf das Führungsrohr 2, das Ausschwenken cder Mitnahmehebel 12 und den Schnittvorgang c/der Schrottscheren 13 nach sich zieht Wie aus Fig. 10 ersichtlich ist, sind die Verfahrensschritte b bis d vorteilhaft in der Weise aufeinander abgestimmt daß der nachfolgende Verfahrensschritt jeweils erst nach Beendigung des vorhergehenden Verfahrensschrittes eingeleitet wird. Der Absenkvorgang der vorderen Stoppstange 11 kann jedoch — in Abhängigkeit von der Größe der Transportgeschwindigkeit der Wicklungspakete — auch in der Weise ablaufen, daß die Stoppstange entweder einige Zeit vor der Betätigung der Mitnahmehebel 12 oder einige Zeit nach dem Beginn der Schwenkbewegung der Mitnahmehebel die Endstellung erreicht

Nach Beendigung des Schnittvorgangs der Schrottscheren 13, d. h. nach dem Zerteilen der AusschuEwindungen des in Frage kommenden Windungspaketes, werden gleichzeitig oder annähernd gleichzeitig die Verfahrensschritte öffnen e der Schrottscheren, Abwerfen / der zerteilten Ausschußwindungen, Rückschwenken g der Schrottscheren 13 und Rückschwenken h der Mitnahmehebel 12 in die jeweilige Ruhestellung ausgeführt Nach Beendigung des Rück-Schwenkvorgangs g der Schrottscheren 13 — d. h. vorzugsweise etwa 0,5 Sekunden nach Beendigung der Verfahrensschritte e, /und h — wird das Hochfahren / der vorderen Stoppstange 11 ausgeführt

Der zwischen dem Steuerimpuls a und der Beendigung des Hochfahrens /der Stoppstange 11 liegende zeitliche Abstand beträgt etwa 4,8 Sekunden.

Die Zeitdauer, die nach Beendigung des Verfahrensschrittes 1 bis zur Einleitung der Behandlung der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts vergeht, ist mit T gekennzeichnet; während dieses Zeitraums werden die Gutwindungen und die sich anschließenden Ausschußwindungen des Hinterabschnitts auf die (in F i g. 1 schematisch dargestellte) Sammeleinrichtung 5 zubewegt

Sobald die (beispielsweise in Fig.2 dargestellte) Fotozelle 22 das Ende eines Windungspaketes erfaßt hat, wird von der nachgeschalteten Zähleinrichtung ein zweiter Steuerimpuls k ausgelöst, welcher nacheinander das Absenken / der hinteren Stoppstange 9, das Einschwenken m der Trennschere 10 in die Betriebsstellung und den Schnittvorgang η der Trennschere nach sich zieht, bevor gleichzeitig oder annähernd gleichzeitig das Einschwenken ο der Schrottscheren 13 in die Betriebsstellung und das Einschwenken ρ des Schrottentnahmehebels 14 in die Entnahmestellung eingeleitet wird.

Die zeitliche Reihenfolge der Verfahrensschritte ο und ρ bezüglich des Verfahrensschritts π kann vorzugsweise auch so gewählt sein, daß die Verfahrensschritte ο und ρ erst einige Zeit nach Beendigung oder auch vor Beendigung des Trennvorgangs η eingeleitet werden.

Das Schemabild läßt weiterhin erkennen, daß das Hochfahren q der hinteren Stoppstange 9, das öffnen r der Trennschere 10 und das Rückschwenken s der Trennschere in ihre Ruhestellung gleichzeitig oder etwa gleichzeitig eingeleitet wird.

Von wesentlicher Bedeutung ist es dabei, daß der Beginn der Verfahrensschritte q bis s, insbesondere der Beginn des Hochfahrvorgangs q der Stoppstange 9, mit einer einstellbaren Zeitverzögerung ζ nach Beendigung des Verfahrensschritts m ausgelöst werden können bzw. kann. Die der Fotozelle 22 nachgeschaltete Zähleinrichtung ist zu diesem Zweck mit einer Vorwahleinrichturig ausgestattet mittels welcher der Steuerimpuls für die Betätigung der hinteren Stoppstange 9 (Verfahrensschritt q) mit einer Auflösegenauigkeit in der Größenordnung von Zentimetern verzögert werden kann.

Der Zeitraum zwischen dem zweiten Steuerimpuls k und der Beendigung der Verfahrensschritte q bis s beträgt etwa 4,5 bis 5 Sekunden; falls der zeitliche Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Windungspaketen geringer wird als die soeben erläuterte Folgezeit laufen die Windungen des nachfolgenden Windungspaketes auf diejenigen deE vorausgehenden Windungspaketes auf.

Die Rückstellung der der Fotozelle 22 nachgeschalteten Zähleinrichtung wird vorzugsweise mittels einer zweiten Abtasteinrichtung bewirkt; diese erzeugt einen geeigneten Rückstellimpuls, sobald beispielsweise die erste oder die letzte Gutwindung eines Windungspaketes nach Verlassen der Beseitigungsvorrichtung einen bestimmten Abschnitt auf dem Führungsrohr 2 oder eine bestimmte Lage bezüglich einer nachgeschalteten Einrichtung erreicht hat

Die in den Fig.8 und 9 dargestellte bevorzugte Ausführungsform der Beseitigungsvorrichtung unterscheidet sich von der soeben beschriebenen Ausführungsform im wesentlichen dadurch, daß sie zv-ei in Richtung des Pfeiles 6 hintereinander und zv-eckmä-

ßigerweise auf verschiedenen Seiten des Führungsrohres 2 angeordnete Trennscheren 49 bzw. 10 aufweist; die zusätzliche Tennschere 49 stimmt bezüglich des Aufbaus mit der bereiu beschriebenen Trennschere 10 überein. Der ersten Trennschere 49 ist eine Stoppstange 50 mit geringem Abstand vorgeschaltet, die hinsichtlich ihres Aufbaus mit der bereits beschriebenen Stoppstange 9 übereinstimmt und der ebenso wie beim ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel eine Fotozelle 51 vorgeordnet ist ic

Die dargestellte Beseitigungsvorrichtung arbeitet wie folgt:

Nach Erreichen der Beseitigungsvorrichtung werden die Windungen des Windimgspaketes 3 mittels der Fotozelle 51 abgetastet und gezählt Bei Durchlauf einer vorgegebenen Anzahl (d.h. der Anzahl der abzusondernden Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des Windimgspaketes 3) wird die Stoppstange 50 in Richtung auf das Führungsrohr 2 zwischen die letzte Ausschußwindung des Vorderabschnitts und die erste Gutwindung verfahren und unmittelbar im Anschluß daran die erste Trennschere 49 mit geöffneten Schneiden 52 und 53 im Uhrzeigersinn in den Bereich einer Windung geschwenkt (Fig.9). Die erste Trennschere 49 ist in der Größenordnung von 1000 mm vor der Trennschere 10 angeordnet welche zum Abtrennen der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des Windungspaketes 3 dient Die Trennschere 49 weist im Gegensatz zur Trennschere 10 keine Klemmeinrichtung 33 auf, da etwa zuviel geschnittene Windungen mit den Ausschußwindungen des Vorderabschnitts abtransportiert werden. Während die Trennschere 49 schneidet, werden die vorausgehenden Ausschußwindungen bereits in Richtung der Schrottscheren 13 befördert die — wie oben erläutert wurde — noch die Betriebsstellung einnehmen. Das Einschieben der Ausschußwindungen in die Schneidöffnung der Schrottscheren 13 erfolgt mit Unterstützung der zeitverzögert gesteuerten Mitnahmehebel 12.

Nach Auslösen des Schnittvorgangs werden die zerteilten Ausschußwindungen mittels des Schrottabführblechs 7 dem .Schrottbehälter 8 (vgL Fig. 1) zugeführt die Schrottscheren 13 und die Mitnahmehebel 12 sowie die Trennschere 49 in ihre Ruhestellung zurückgeschwenkt und die Stoppstange 50 vom Führungsrohr 2 zurückgezogen, so daß die bis dahin angehaltenen Gutwindungen des Windungspaketes 3 der nachgeschalteten Sammeleinrichtung 5 (vgL F i g. 1) zugeführt werden können.

Das Abtrennen und Abführen der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des Windungspaketes 3 erfolgt in der bereits anhand des ersten Ausführungsbeispiels erläuterten Weise.

Der besondere Vorteil der soeben beschriebenen Ausführungsform besteht darin, daß das Durchtrennen der Ausschußwindungen-des Vorderabschnitts bereits dann eingeleitet werden kann, wenn das Abtrennen der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des vorausgehenden Windungspaketes noch nicht abgeschlossen ist Eine mit zwei Trennscheren ausgestattete Beseitigungsvorrichtung kann daher auch dann einwandfrei betrieben werden, wenn die vorgeschaltete Walzstraße mit geringen Abständen aufeinanderfolgende Stäbe verarbeitet

Die in Rede stehende Ausführungsform der Beseitigungsvorrichtung ermöglicht es daher insbesondere, die Produktionsleistung der Gesamtanlage zu steigern.

Anstelle der oben beschriebenen Fotozelle können auch andere an sich bekannte, insbesondere berührungsfrei arbeitende Abtasteinrichtungen zur Anwendung kommen.

Im Hinblick auf das neu vorgeschlagene Verfahren und die neu vorgeschlagene Vorrichtung ist es lediglich von Bedeutung, daß unmittelbar oder mittelbar die Anzahl der voneinander zu trennenden Ausschußwindungen und Gutwindungen festgestellt und ein den jeweiligen Trennvorgang auslösendes Steuersignal erzeugt wird.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Beseitigung des Vorder- und Hinterabschnitts von Walzdraht, der in Form von Windungspaketen vor dem Sammeln eine Transportbewegung ausführt und welcher durch Trennvorgänge im Übergangsbereich zwischen den AusschuBwindungen des Vorderabschnitts und den nachfolgenden Gutwindungen bzw. im Übergangsbereich zwischen diesen und den Ausschußwindun- gen des Hinterabschnitts in Gut- und Ausschußwindungen unterteilt wird, wobei die Gutwindungen und die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts durch zeitweilige Unterbrechnung ihrer Transportbewegung von den vorausgehenden Windungen abgeson- is dert und die abgetrennten Ausschußwindungen aus dem Bereich der Gutwindungen entfernt werden, dadurch gekennzeichnet, daßd;e Windungen der Windungspakete schraubengangförmig um ein Führungselement gelegt sowie parallel zu dessen Längserstreckung transportiert und daß die nach dem Abtrennen weiterbeförderten Ausschußwindungen des Vorderabschnitts und die nach dem Abtrennen und dem Weitertransport der Gutwindungen weiterbeförderten Ausschußwindungen des Hinterabschnitts jeweils in von dem Führungselement lösbare Einzelstücke zerteilt werden, die aus dessen Bereich entfernt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausschußwindungen des Hinterab-Schnitts eines Windungspaketes jeweils gleichzeitig mit den Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des nachfolgenden Windungspaketes zerteilt werden.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts mit dem Abtrennen durch Festklemmen zeitweilig daran gehindert werden, sich mit den Gutwindungen weiterz-ibewegen.

4. Vorrichtung zur Beseitigung des Vorder- und Hinterabschnitts von Walzdraht zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, der der Walzdraht in Form von Windungspaketen — deren Windungen in Längsrichtung eines Führungselements beweglich abgestützt sind — zugeführt wird und die einer Sammeleinrichtung vorgeschaltet ist, mit einer Stoppeinrichtung, welche zwischen die Ausschußwindungen und die Gutwindungen verschiebbar ist, und mit einer Trenneinrichtung, mit der die Gutwindungen bzw. Ausschußwindungen von den jeweils vorausgehenden Windungen abtrennbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Trenneinrichtung aus zumindest einer Trennschere (10 bzw. 49) besteht und dieser in Bewegungsrichtung (Pfeil 6) der Windungspakete (3) mehrere Schrottscheren (13) nachgeschaltet sind, deren Schneiden (36', 37') bezüglich des von den Windungen schraubengangförmig umschlossenen Führungselements (2) in den Windungsbereich verschwenkbar sind, und daß die Stoppeinrichtung aus zwei in Bewegungsrichtung der Windungspakete hintereinander angeordneten Stoppelementen (9,11 bzw. 50,9) besteht, die auf das Führungselement zu zwischen die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts und die Gutwindungen oder zwischen diese und die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts verfahrbar sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß — in Bewegungsrichtung (Pfeil 6) der Windungspakete (3) gesehen — zumindest vor jeder Trennschere (10,49) jeweils ein Stoppelement (9,50) angeordnet ist

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei ausschwenkbare Schrottscheren (13) vorgesehen sind, die sich bezüglich des Führungselements (2) senkrecht zu dessen Längserstreckung (2') gegenüberliegen und die in der Schnittstellung teilweise in das Führungselement hineinragen.

7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß — in Bewegungsrichtung (Pfeil 6) der Windungspakete (3) gesehen — jeder Schrottschere (13) ein bezüglich des Führungselements (2) bewegbarer Mitnahmehebel (12) vorgeschaltet ist, der in seiner Arbeitsstellung die durch die Schrottscheren-Schneiden (36', 37') begrenzte Schneidöffnung verschließt

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Schrottscheren (13) oberhalb des Führungselements (2) ein schwenkbarer Schrottentnahmehebel (14) mit drehbarer Schrottgabel (15) angeordnet ist

S. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoppelemente (9, 11, 50) unter Zwischenschaltung eines Federelements mit ihrer Verstelleinheit (16, 17, 18) verbunden sind.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet daß jede Trennschere (10, 49) von unten her in der Weise in den Bereich der Windungen schwenkbar ist, daß ihre Schneiden (25, 26 bzw. 52,53) zumindest annähernd senkrecht zum Querschnitt der zu schneidenden Windungen liegen.

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Windungen jedes Windungspaketes (3) berührungsfrei erfassende Abtasteinheit (22, 51) vorgesehen ist, mittels der die Anzahl der durchlaufenden Windungen zählbar ist und die nach Durchlauf einer bestimmten Anzahl Ausschußwindungen bzw. Gesamtzahl Windungen durch ein Steuersignal zunächst den Anhaltevorgang de; Gutwindungen bzw. der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts auslöst.

12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der in Bewegungsrichtung (Pfeil 6) der Windungspakete (3) ersten Trennschere (10 bzw. 49) zumindest eine Fotozelle (22 bzw. 51) vorgeschaltet ist, über welche der Verstellantrieb (18) zumindest eines Stoppelements (9,11,50) gesteuert wird.

13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrottscheren (13) mittels eines Steuerungsgliedes in der Weise gesteuert sind, daß der Schnittvorgang erst dann ausgelöst wird, wenn die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts und diejenigen des Vorrlerabschnitts des nachfolgenden Windungspakeics (3) sich in der Schneidöffnung (36', 37') befinden.

14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Schneiden (25, 26) der einzigen Trennschere (10) eine Klemmeinrichtung (33) zum Festhalten der in der Schneidöffnung befindlichen Windungen vorgesehen ist, die mit der Schnittbewegung betätigbar ist.

15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Stoppelement (11) im Bereich zwischen der einzigen

Trennschere (10) und den Schrottscheren (13) angeordnet ist

16. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß — in Bewegungsrichtung (Pfeil 6) der Windungspakett: (3) gesehen — eine erste Trennschere (49) zum Abtrennen der Ausschußwindungen des Vordorabschnitts und eine zweite Trennschere (10) zum Abtrennen der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts vorgesehen sind