DE2915716A1

DE2915716A1 - Verfahren zur beseitigung des vorderund hinterabschnitts von walzdraht und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2915716A1
Application number: DE19792915716
Authority: DE
Inventors: Walter Kramp; Clemens Ing Grad Philipp
Original assignee: Fried Krupp AG
Current assignee: Fried Krupp AG
Priority date: 1979-04-19
Filing date: 1979-04-19
Publication date: 1980-10-23
Also published as: ES487739A1; JPS55141326A; FR2454343A1; US4302994A; IT8021448A0; DE2915716C2; GB2047597A; IT1141459B; CA1130699A

Description

FRIED. KRUPP GESELLSCHAFT MIT BESCHRÄNKTER

in Essen

Verfahren zur Beseitigung des Vorder- und Hinterabschnitts von Walzdraht und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung "betrifft ein Verfahren zur Beseitigung des Vorder- und Hinterabschnitts von Walzdraht, welcher in Form von Windungspaketen einer Sammeleinrichtung zugeführt und durch Trennvorgänge in Gu~- und Ausschußwindungen unterteilt wird, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, der der Walzdraht in Form von Windungs pake ten zugeführt wird und die einer Sammeleinrichtung vorgeschaltet ist.

Bei der Herstellung von Draht in Warniwalzwerken muß dafür Sorge getragen werden, daß die nicht toleranzhaltigen und qualitätsgerechten Vorder- und Hinterabschnitte des Drahtes, der sogenannte Vorder- und Eintei schöpf, von dem weiterverwendbaren G-utbereich abgetrennt und auo deia Hersteilungsprosaß ausgeschieden werden.
Sofern, die erforderlichen 'Trennsinrichtungen umiit'ei— bar hinter den Walzblöcken angeordnet sind, erschwert die hoaa Geschwindigkeit des Drahtes die Durchführung der erforderlichen Trennvorgänge. Diese werden be-

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kanntermaßen durch einen zeitweiligen Aufstau des nachlaufenden Drahtes an der Schnittstelle während des Schnittvorgangs oder auch durch ein Auslenken des Drahtes in eine andere Richtung ermöglicht. Der Nachteil des bekannten Standes der Technik besteht darin, daß der Draht aus den der Trenneinrichtung vorgeschalteten Führungen ausbricht oder eine üPlatterbewegung ausführt, die Störungen im Führungsbereich nach sich zieht. Darüber hinaus können Schwierigkeiten dadurch entstehen, daß der Draht durch einen zu seiner Längserstreckung geneigten Trennschnitt eine scharfe Spitze erhält.

Zur Vermeidung der soeben geschilderten Nachteile ist weiterhin bereits vorgeschlagen worden, die nicht verwendbaren Vorder- und Hinterabschnitte des Drahtes erst zu beseitigen, nachdem der Draht - beispielsweise im Bereich einer Sekundär-Kühlstrecke - in Windungen gelegt worden ist. Der Vorteil dieses bekannten Standes der Technik besteht darin, daß die Walzgeschwindigkeit durch das Legen des Drahtes in Windungen gleich Null ist und beim Trennvorgang lediglich die Transportgeschwindigkeit berücksichtigt werden muß, mit \tfelcher die einzelnen Windungspakete die Sekundär-Kühlstrecke durchlaufen.

Der Nachteil dieser Verfahrensweise bzw. der zugehörigen Ausführungsformen besteht darin, daß die Windungen der einzelnen Windungspakete - die durch das Walzen von Stabmaterial entstehen - übereinanderliegen und demzufolge nicht ohne weiteres von den nicht verwendbaren Vorder- und Hinterabschnitten befreit werden können.

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Die gleiche Schwierigkeit besteht, wenn der Draht mittels eines Windungslegers schraubengangförmig um eine Fördereinrichtung - insbesondere um Endlosketten heruingelegt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu entwickeln, welche die Beseitigung — d.h. das Abtrennen und Abführen - des Vorder- und Hinterabschnitts von in Form von Windungspaketen vorliegendem Walzdraht ermöglichen. Das neue Verfahren und die neue Vorrichtung sollen insbesondere so gestaltet sein, daß der technische Aufwand gering ist und die Beseitigung der Vorder- und Hinterabschnitte des Walzdrahtes möglichst störungsfrei - insbesondere ohne Beeinträchtigung vorausgehender Ver-. fahrensschritte - vor sich geht.

Die gestellte Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, welches im wesentlichen die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.
Das Verfahren besteht danach im wesentlichen darin, daß nacheinander die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des Windungspakets von den sich anschließenden Gutwindungen, und diese von den nachfolgenden Ausschußwindungen des Hinterabschnitts abgetrennt, die G-utwindungen der nachgeschalteten Sammeleinrichtung zugeführt und die Ausschußwindungen sowohl des Vorderabschnitbs al α auch das Hinterab3chnitt3 durch mehrers Zerteilvorgänge in Einseistücke zerlegt werden, die ohne ö:'hvi"i'j.gkeit vor 3r "eichen der Sammeleinrichtung aus dem Bereich des Führungselements entfernt werden können, und sv.'ar durch Abwerfen und/oder Herabfallen vom Führungselement beispielsweise in einen unterhalb desselben ange-

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ordneten Schrottbehälter. "Sie beiden Trennvorgänge und das Absondern der G-utwindungen werden dabei dadurch ermöglicht, daß die den Ausschußwindungen nachfolgenden Gutwindungen bzw. die diesen nachfolgenden Ausschußwindungen zeitweilig angehalten werden.

Das Verfahren ist vorzugsweise so ausgestaltet, daß die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts vor dem Zerteilen freigesetzt werden (Anspruch 2)j die betreffenden Ausschußwindungen werden danach nicht an der Stelle in mehrere Einzelstüclce zerteilt, an der sie zur Absonderung der vorausgehenden Gutwindungen zeitweilig festgehalten wurden, sondern an einer der Sammeleinrichtung näher liegenden Stelle des !Führungselements. Zweckmäßigerweise wird das Verfahren in der Weise ausgeführt, daß die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts eines Windungspaketes jeweils gleichzeitig mit den Ausschußwindungen. dss Yorderabschnitts des nachfolgenden. Windungspaketes zerteilt werden (Anspruch 3). Der Zerteilvorgang wird also nach Eintreffen der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts so lange verzögert, bis die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des nachfolgenden Windungspaketes ebenfalls in den Zerteilbereich gelangt sind. -"..-.-TJm zu verhindern, daß beim Abtrennen der Gutwindungen von den Ausschußwindungen des Hinterabschnitts eventuell mitgeschnittene Ausschußwindungen mit den Gutwindungen in Richtung auf die Sammeleinrichtung mitbewegt werden, werden die (von der betreffenden !Trenneinrichtung miterfaßten)" Ausschußwindungen des Hinterabschnitts mit dem Abtrennen zeitweilig festgeklemmt (Anspruch 4).

" Zur Einleitung des Abtrenn- und des Durchtrennvorgangs werden die Windungen 3ödes Windungspaketes-vorzugsweise

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mittels zumindest einer Fotozelle - abgetastet; jeweils nach Durchlauf einer bestimmten Anzahl Ausschußwindungsn "bzw. Gesamtzahl Windungen (also der vorausgegangenen Ausschußwindungen einschließlich der nachfolgenden Gut— windungen) wird zunächst ein Steuersignal für den Anhaltevorgang der Gut- bzw. Ausschußwindungen des Hinterabschnitts erzeugt (Anspruch 5). Mit dem Durchlauf der ersten Windung eines neuen Windungspakets (Anspruch 6) wird ein Zählvorgang in Gang gesetzt, welcher bei Erreichen eines bestimmten vorgegebenen Zählwertes dazu führt, daß die den bereits erfaßten Ausschußwindungen nachfolgenden Gutwindungen zeitweilig angehalten werdenDer ZählVorgang wird vorzugsweise dann fortgesetzt, wenn die Gutwindungen nach Durchtrennen und Abfördern der vorausgehenden Ausschußwindungen weiter— transportiert werden. -

Das Verfahren kann vorzugsweise jedoch auch in der Weise ausgestaltet sein, daß der Zählvorgang nicht nur mit jedem nachfolgenden Windungspaket, sondern auch mit der Beendigung des Anhaltevorgangs für die Gutwindundungen in Gang gesetzt wird.. In beiden Fällen muß der den Anhalt evorgang auslösende Zänbrert so eingestellt werden, daß nach Durchlauf der Ausschußwindungen dee Torderabschnitts möglichst nur die Gutwindungen bzw. daß nach Durchlauf der Gutwindungen jeweils nur die Ausachußwindungen des Hinterabschnitts des betreffenden Windungspaketes angehalten, werden. Dar Ab trenn Vorgang und der Durohbrennvorgang vrerden - zweckmäßig mit einstellbarer zeitlicher Verzögerung zum jeweiligen Anhalterorgang vorteilhaft ebenfalls durch das Steuersignal für den jeweiligen AnhalteVorgang ausgelöst; die beiden Trennvorgänge dürfen in jedem Falle erst ausgelöst \irerden,

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nachdem die G-utwindungen bzw. die Ausschußwindungen des nachfolgenden Hinterab'schnitts mit Sicherheit und während einer ausreichend langen Zeitspanne angehalten worden sind.

Das Terfahren kann vorteilhaft dadurch ^^reiterentwickelt werden, daß es die Merkmale zumindest eines der Ansprüche 2 bis 8 und ggf. der soeben zusätzlich erläuterten Merkmale aufweist.

Die zur lösung der gestellten Aufgabe geeignete Torrichtung weist im wesentlichen die Merkmale des Anspruchs 9 auf.

Die Torrichtung ist danach zumindest mit einer Trennschere, zwei nachgeschalteten Schrottscheren und zwei geeignet angeordneten Stoppelementen ausgestattet^ mittels welcher die voneinander zu trennenden Windungsbereiche - d.h. die G-utwindungen und die Aus3chu.3-windungen des Torderabschnitts bzw. Hinterabschnitts der Windungspakete - auseinandergezogen und dadurch trennbar gemacht werden.

Bevorzugte Ausführungsformen der neuen Torrichtung weisen zusätzlich die Merkmale zumindest eines der Ansprüche bis 24 aiii. Falls die Torrichtung mit nur einer Trennschere ausgestattet ist, weist diese vorteilhaft zusätzlich eine Klemmeinrichtung auf, mittels xvelcher die in den Bereich der Schneidöffnung gelangten Draht— windungen nach Beendigung des Schnittvorgangs so lange fest-gehalten v/erden, bis die Trennschere wieder geöffnet wird (Anspruchi9).
Eine andere bevorzugte Ausführungsform der neuen Tor— richtung ist mit zwei in Bewegungsrichtung des Walz— drahtes hintereinanderliegenden Trennscheren ausge-

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stattet (Anspruch 21), wobei diese zweckmäßigerweise auf verschiedenen Seiten des Führungselemente angeordnet sind (Anspruch 22). Diese Ausführungsform ist auch bei höchsten Walzgeschwindigkeiten und extrem kurzen Zwischenabständen zwischen den als Ausgangs— material dienenden Stäben einwandfrei funktionsfähig? ihr Vorteil besteht darin, daß - bedingt durch die Verwendung zweier hintereinandergeschalteter, voneinander unabhängiger Trennscheren - das Abtrennen der Ausschußwindungen des nachfolgenden Windungspakets bereits dann eingeleitet werden kann, wenn der Abtrennvorgang der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des vorausgehenden Windungspaketes noch nicht abgeschlossen ist.

Die sich zeitlich überdeckende Behandlung der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts und des Vorder— abschnitts läßt eine Erhöhung der Produktionsleistung zu.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier in der Zeichnung dargestellter, bevorzugter Ausführungsbei^· spiele im einzelnen erläutert.
Es zeigen:

Fig. 1 in schematischer Darstellung eine mit der neuen Vorrichtung ausgestattete Sekundär-Kühlstrecke,

3?ig. 2 eine Draufsicht auf eine mit einer einzigen Trennschere ausgestattete Bsseitigungsvorrichtung mit ■zwei in Ruhestellung befindlichen Schrottscheren,

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Pig. 3 einen Schnitt nach linie III-III in 3?ig. 2,

ig, 4 eine Draufsicht der Vorrichtimg gem. Pig. 2 mit in Betriebsstellung befindlichen Schrottscheren und mit angehaltenen Gutwindungen,

Pig. 5 einen Tertikaischnitt durch die in Pig. 3 dargestellte !Brennschere,

Pig. 6 einen Schnitt nach linie YI-VI in Pig. 5,

Pig. 7 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles X in Fig. 6,

Pig. 8 eine Draufsicht auf eine Beseitigungsvorrichtung, die mit zwei hintereinander geschalteten Trennscheren ausgestattet ist und deren beide Schrottscheren sich in Betriebsstellung befinden,

Pig. 9 einen Schnitt nach linie IX-IX in Pig. 8 und

Pig. 10 ein Schemabild, aus dem die Zeitdauer und'die zeitliche Reihenfolge der Verfahrensschritte ersichtlich sind, die bevorzugt mittels der in den Pig. 2 bis 7 dargestellten Beseitigungsvorrichtung ausgeführt werden.

Die neu vorgeschlagene Beseitigungseinrichtung 1 (vgl. Pig. 1) arbeitet mit einem Führungsrohr 2 zusammen, um welches die Windungen der mit Abstand aufeinanderfolgenden Windungspakete 3 mittels eines Windungslegers 4-. schraubengangförmig herumgelegt werden. Das Führungsrohr 2 ist auf seiner oberen Hälfte in längsrichtung beidseitig mit Endlosketten (vgl. dazu Pig. 3) ausgestattet, auf denen die Windungspakete in den Bereich der Beseitigungsvorrichtung 1 und einer nachge-

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schalteten Sammeleinrichtung 5 geführt werden. Der Aufbau des Windungslegers 4 und der Sammeleinrichtung 5 ist in diesem Zusammenhang nicht von Bedeutung; wesentlich ist nur, daß die Windungen der einzelnen Windungspakete in längserstreckung des Führungsrohres 2 aufeinanderfolgen und dieses schraubengangförmig umschließen. Der Windungsleger 4 ist in an sich bekannter Weise einer (nicht dargestellten) Walzstraße nachgeschaltet, welche das in Stabform zugeführte Ausgangsmaterial in einen Walsdraht bestimmter Länge umformt, der schließlich ein Windungspaket mit einer gewissen Längsausdehnung bildet.

Die Bewegungsrichtung der Windungspakete ist durch einen Pfeil 6 gekennzeichnet. Der Beseitigungseinrichtung ist auf der der Sammeleinrichtung 5 zugewandten Seite ein Schrottabführblech 7 zugeordnet, welche3 die zerteilten Ausscliußwindungen änem-unterhalb der Beseitigungsvorrichtung angeordneten Schrott— tehUl^er 8 suführt.

Die in den Fig. 2 bis 7 dargestellte bevorzugte Aus— führungsform der Beseitigungsvorrichtung weist - in Bewegungsrichtung der Windungspakete 3 gesehen - als wesentliche Bestandteile eine erste Stoppstange 9, ■"" eine" Trennschere 10, eine zweite Stoppstange 11, zv/ei bewegliche Hitnahmehebel 12 und zwei mit diesen zusammenwirkende Schrottscheren 13 auf. Im. Bereich der Schrottscheren 13 ist oberhalb des die Beseitigungsvorrichtung 1 durchziehenden Führungsrolires 2 ein beweglicher Schrottentnahraerxebel 14 angeordnet, dessen rohrseitiger Endabschnitt mit einer drehbaren Schrottgabel 15 ausgestattet ist. Diese dient dazu, mittels der Schrottscheren 13 zerteilte Ausschußwindungen vom Führungsrohr 2 abzuheben und

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auf das bereits erwähnte geneigte Schrottabführblech 7 abzuwerfen.

Die hintereinandergeschalteten Stoppstangen 9 und 11 sowie die zugehörigen Antriebseinheiten sind gleich—

• 5 artig ausgebildet; es wird daher nachfolgend nur der Aufbau der Stoppstange 9 und der zugehörigen Antriebseinheit beschrieben.

Die mit einer Spitze 9¹ ausgestattete Stoppstange 9 - die radial zum Führungsrohr 2 verschiebbar ist — stützt sich über eine Führungskonsole 16 an einer Führungsstange 17 ab (Fig. 3). An der Führungskonsole 16 ist außerdem die Kolbenstange 13» eines Druckluftzylinderaggregats 18 befestigt. Sowohl das Druckluft-· aggregat/als auch die Führungsstange 17 sind ortsfest an einem Gestell 19 befestigt, welches seinerseits auf einem an Konsolen 20 befestigten Querträger 21 ruht. Dieser überspannt das Führungsrohr 2 quer zu dessen längser -s tr e ckung _

mit Die Stoppstange 9 ist vorzugsweise federnd der Führungskonaole verbunden^ sie liegt demzufolge in ausgefahrenem Zustand nachgiebig an der Oberfläche des Führungs rohres 2 an und kann sich eventuell auftretenden lageänderungen des Führungsrohres anpassen.
Den Druckluftzylinderaggregaten der Stoppstangen 9 und 11 ist steuerungstechnisch eine Fotozelle 22 zugeordnet, welche - in Richtung des Pfeiles 6 gesehen - vor der irennschere 10 liegt. Die Fotozelle 22 dient dazu, die durchlaufenden Windungen der aufeinanderfolgenden Windungspakete abzutasten und zu einem geeigneten Zeitpunkt einen Steuerimpuls zu erzeugen _r welcher entweder eine Ausfahrbewegung der Stoppstange 9 oder der Stoppstange 1t in Richtung- auf das Führungsrohr 2 zur Folge hat.

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Die Trennschere 10 weist als wesentlichen'Bestandteil ein Gehäuse 23 auf, welches über einen Schwenkarm 23 · und Drehbolzen 23" beweglich an einer orstfesten Konsole 24 befestigt ist (Fig. 3); sie ist weiterhin mit einer starr mit dem Gehäuse 23 verbundenen Schneide 25 und einer beweglichen Schneide 26 ausgestattet, die über einen Drehbolzen 27 innerhalb des Gehäuses 23 abgestützt und mittels eines Hydraulikzylinderaggregats betätigbar ist (Pig. 5). Der Kolben 28· des Hydraulikzylinderaggregats ist zu diesem Zweck mit dem rückwärtigen Endabschnitt der Schneide 26 verbunden; der zugehörige Zylinder 28" ist über einen Schwenkpunkt 29 drehbar am Gehäuse 23 befestigt und in der Schnittstellung zumindest annähernd parallel zur Längsachse 2¹ des Führungsrohrs 2 ausgerichtet.

Das Gehäuse 23 ist so mit der Konsole 24 (S¹Ig. 3) verbunden und mittels eines weiteren Hydraulikzylinderaggregats 30 in der Weise schwenkbar, daß es von unten her - d.h. durch eine Bewegung im Gegenuhrzeigersinn auf die Windungen des im Bereich der Schneiden 25 und 26 befindlichen ¥indungspaketes 3 zubev/egt wird. Das Hydraulikzylinderaggregat 30 ist schwenkbar sowohl mit der Konsole 24 (Fig. 5) als auch mit dem Gehäuse 23 (Fig. 3) verbunden, und zwar über einen Lagerbolzen 31 bzw. 32.

Die bewegliche Schneide 26 ist im Bereich vor dem Gehäuse 23 zusätzlich mit einer Yerschlußschneide 26* ausgestattet,-v/eiche die von den Schneiden 25 und 26 gebildete Schneidöffnung nach hinten begrenzt (Fig. 5).

Bei der Betätigung der Trennschere 10 besteht die Möglichkeit, daß gleichzeitig mehrere Windungen in den Bereich der Schneidöffnung gelangen und geschnitten werden.

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Um zu vermeiden, daß die zusätzlich geschnittenen Windungen - die freibeweglich das Führungsrohr 2 umschließen - gemeinsam mit den vorausgehenden Gutwindungen in die Sammeleinrichtung 5 gelangen (vgl. Fig. 1) ist die Trennschere unterhalb der Schneiden 25 und 26 (Fig. 7) mit einer Klemmeinrichtung 33 ausgestattet, die aus einem Klemmstück 34 mit einer Auswölbung 34^f und einem Gegenhalter 35 "besteht. Das KLemmstück 34 ist unbeweglich mit der "beweglichen Schneide 26 verbunden, während der Gegenhalter 35 unbeweglicher Bestandteil der Schneide 25 ist.

Da also die KLemmeinrichtung 33 gleichzeitig mit der Trennschere 10 betätigt wird, wird eine geschnittene Windung 3¹ (bzw. werden gleichzeitig geschnittene Windüngen) solange in der Trennschere festgehalten, bis diese wieder geöffnet wird.

Die Schrottscheren 13 - die sich ebenso wie die Mitnahmehebel 12 bezüglich des Führungsrohres 2 in ein und derselben Ebene gegenüberliegen - v/eisen als wesentliehe Bestandteile einen Hauptscherenkörper 36 mit einer Schneide 36^f und einen Schwenkkörper 37 mit. einer Schneide 37' auf, der über einen Drehbolzen 38 mit dem Hauptscherenkörper verbunden ist. Dieser ist seinerseits über einen Drehbolzen 39 bezüglich einer ortsfesten Verstellplattform 40 bewegbar gehalten. Die Verstellplattform ist mit einem schwenkbar angeordneten Hydraulikzylinderaggregat 41 ausgestattet, mit dessen Hilfa der gelenkig angeschlossene KauptscherenkÖrper auf das Führungsrohr 2 zu bewegbar bzw. von diesem in die i?ig. 2 dargestellte Ruhestellung zurückschwenkbar ist. Der Schnittvorgang wird mittels eines weiteren Hydraulikzylinderaggregats 42 ausgelöst, welches gelenkig sowohl am Hauptscherenkörper 36 als auch am Schwenkkörper 37 befestigt ist.

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Die Ausfahrbewegung des Kolbens 42' des Zylinderaggregats 42 hat zur Folge, daß die beiden Schneiden 36' und 37' der Schrottschere 13 aufeinander zu bewegt werden.

Die Mitnahmehebel 12 sind jeweils über einen Drehbolzen 43 an einer Längs wandung 44 der Terstellplattform 40 befestigt, wobei der Drehbolzen 43 zusätzlich über einen Schwenkarm 45 (untere Hälfte der Pig. 2) gelenkig an .ein Hydraulikzylinderaggregat 46 angeschlossen ist; dieses ist seinerseits schwenkbar mit der Verstellplattform 40 verbunden.

Die Mitnahmehebel 12 dienen dazu, die von den G-utwindungen getrennten Ausschuß windungen mit Sicherheit in die von den Schneiden 36' und 37^f gebildeten Schneidöffnungen der Schrottseheren 13 zu befördern. Zweckmäßigerweise sind die Hydraulikzylinderaggregate 46 in der Weise " geschaltet, daß die Mitnahmehebel 12 mit einstellbarer Zeitverzögerung nach dem Zurückziehen der Stoppstangen 9 bz-.-u 11 vom !Führungsrohr 2 betätigt werden.

Die aufeinander folgenden Windungspakete 3 (vgl. Fig. 3) stützen sich auf zwei Endlosketten 47 und 48 ab, die parallel zur längs erstreckung und Längsachse 2¹ des Pührungsrohres 2 verlaufen. Die Endlosketten - die aus G-ründen der Übersichtlichkeit rein schematisch dargastellt sind - stützen sich ihrerseits an (nicht dargestellten) SHihrungsrollen und über diese an Eonsolen 47' bzw. 48' ab.

Die oben im einzelnen erläuterte Beseitigungsvorrichtung arbeitet v/ie folgt:

Das in Richtung des Pfeiles 6 von links herantransportierte Windungspaket 3 wird von der Fotozelle 22 abge-

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tastet und dadurch, in einer nachgeschalteten Zähleinrichtung ein Zählvorgang ausgelöst; die Zähleinrichtung ist vorteilhaft in der Weise einstellbar, daß bei Erreichen eines bestimmten Zählwertes ein Steuerimpuls ausgelöst wird.

Sobald eine vorgegebene Anzahl von Windungen, d.h. zunächst die von den Gutwindungen abzutrennenden Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des Windungspaketes 3, an der Fotozelle 22 vorbeibewegt worden sind, wird mit einstellbarer Zeitverzögerung zum Durchlauf der Windungen die Stoß-stange 11 in Richtung auf das Führungsrohr 2 ausgefahren und dadurch die letzte Äusschußwindung von der ersten nachfolgenden G-utwindung abgesondert; der Betätigungsimpuls für das Absenken der vorderen Stoppstange wird dabei mittels einer Verzögerungseinrichtung erzeugt, welche den DurchlaufZeitraum der Windungen zwischen der Fotozelle 22 und der Stoppstange 11 berücksichtigt, also geschwindigkeitsabhängig arbeitet. Etwa gleichzeitig oder auch zeitverzögert mit dem Ausfahren der Stoppstange 11 werden die Mitnahmehebel 12 betätigt, um die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts in den Bereich der von den Schneiden 36 und 37 begrenzten Schneidöffnung der Schrottscheren 13 zu führen. Diese nehmen bereits vor dem Ausfahren der Stoppstange 11 in Richtung auf das Führungsrohr 2 die in Fig. 4 dargestellte Betriebsstellung ein, in welcher sie teilweise in nicht dargestellte Ausnehmungen des Führungsrohres eingreifen. Die durch Betätigen der Sehrottscheren 13 zerteilten Ausschußwindungen fallen einerseits unmittelbar auf das Schrottabführblech, und von dort in den Abfallbehälter 8 bzw. werden mittels der Schrottgabel 15 und mittels des Schrottentnahmehebels 14 seitlich am Führungsrohr 2 vorbei auf das Schrottabführbleeh 7 abgeworfen.

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Nach dem die geöffneten Schrottscheren 13 und die zugehörigen Mitnahmehebel 12 wieder in ihre Ruhestellung zurückgeschwenkt worden sind (vgl. Pig. 2), wird die Stoppstange hochgefahren, so daß die nachfolgenden, "bisher festgehaltenen Gutwindungen der Sammeleinrichtung 5 (vgl. Fig. 1) zugeführt werden können.

Die Mitnahmehebel 12 sind vorzugsweise so geschaltet, daß sie mit einstellbarer Zeitverzögerung nach dem Ausfahren der Stoppstange 11 in Richtung auf das Führungsrohr 2 betätigt, d.h. aus der Ruhestellung ausgeschwenkt werden.

Von wesentlicher Bedeutung ist es > weiterhin, daß die Trennscheren 13 so lange ausgeschwenkt bleiben, bis sowohl die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des vorausgehenden Windungspaketes als auch die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des nachfolgenden Windungspaketes in die Schneidöffnung gelangt sind; die Trennscheren 13 dienen also nicht nur dazu, die Ausschußwindungen des Vorderabschnitts von den nachfolgenden Gutwindungen abzutrennen, sondern auch dazu, gleichzeitig die Ausschußwindungen der aufeinanderfolgenden Hinterabschnitte und Vorderabschnitte zu zerteilen.

Sobald die Fotozelle 22 das Ende eines Windungspaketes festgestellt hat, wird mit einstellbarer Zeitverzögerung die hintere Stoppstange 9 in der Weise in Richtung auf das Führungsrohr 2 ausgefahren, daß sie sich zwischen die letzte Gutwindung und die erste Ausschußwindung des Hinterabschnitts des betreffenden Windungspaketes 3 schiebt. Gleichzeitig oder etwa gleichzeitig (also zeitlich einstellbar) mit dem Ausfahren der Stoppstange 9 schwenkt die Trennschere 10 im Gegenuhrzeigersinn in die Schnittstellung ein und trennt die Gutwindungen von den nachfolgenden Ausschußwindungen des Hinterabschnitts ab.

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Eventuell gleichzeitig mitgeschnittene Windungen werden mittels der Klemmeinrichtung 33 (vgl. Fig. 7) so lange festgehalten, Ms die Schneiden 25 und 26 der Trennschere 10 wieder geöffnet werden.

Während die Trennschere 10 den Abtrennvorgang ausführt, werden die Gutwindungen der der Beseitigungvorrichtung nachgeschalteten Sammeleinrichtung 5 (vgl. Fig. 1) zugeführt. Nachdem sämtliche G-utwindungen die Schrott scheren 13 passiert nahen, schwenken diese mit geöffneten Schneiden 36* und 37* im Uhrzeigersinn in die Betriebsstellung ein, in welcher sie zum Teil in das Führungsrohr 2 hineinragen. Im Anschluß daran wird die Stoppstange 9 zurückgefahren "bzw. die Trennschere 10 geöffnet und durch Schwenken in Richtung auf die Konsole 24 (vgl. Fig. 3) in ihre Ruhestellung zurückbewegt. Die nunmehr freigesetzten Ausschußwindungen des !Unterabschnitts werden mit Unterstützung des Mitnahmehebel 12 in die in Betriebsstellung befindlichen, geöffneten Schrottscheren 13 hineingeschoben. Nunmehr wiederholt sich der bereits beschriebene Schnittvorgang, durch welchen gleichzeitig die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des vorausgehenden Windungspaketes und die Äusschußwindungen des Vorderabschnitts des nachfolgenden Windungspaketes zerteilt und damit mittels des Schrottabfuhrbleches 7 ab— führbar gemacht werden.

Der Sehrottentnahmehebel 14 ist über eine Drehachse 14' schwenkbar mit einer der Versteljplattformen 40 verbunden (Fig. 2). Die Fotozelle 22 bzw. die mit dieser zusammenwirkenden, nicht dargestellten Zähleinrichtungen sind vorteilhaft so geschaltet, daß der Zählvorgang nach Durchlauf jedes Windungspaketes 3 erneut in Gang gesetzt wird.

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Pig. 10 zeigt den Ablauf der wesentlichen Verfahrensschritte des mittels der soeben beschriebenen Beseitigungsvorrichtung vorzugsweise ausgeführten Verfahrens; die einzelnen, mit kleinen Buchstaben gekennzeichneten Verfahrensschritte sind dabei über der Zeit t aufgetragen.

Nach Erfassen einer vorgegebenen Anzahl Ausschußwindungen löst die der Fotozelle 22 (vgl. beispielsweise Pig. 2) nachgeschaltete, nicht dargestellte Zähleinrichtung einen Steuerimpuls a aus, welcher vorzugsweise zeitlich nacheinander das Absenken b der vorderen Stoppstange 11 (vgl. Fig. 2) in Richtung auf das Führungsrohr 2, das Ausschwenken c der Mitnahmehebel 12 und den Schnittvorgang d der Schrottscheren 13 nach sich zieht. Wie aus Fig. 10 ersichtlich ist, sind die Verfahrensschritte b bis d vorteilhaft in der Weise aufeinander abgestimmt, daß der nachfolgende Verfahrensschritt jeweils erst nach Beendigung des vorhergehenden Verfahrensschrittes eingeleitet wird. Der Absenkvorgang der vorderen Stoppstange 11 kann jedoch - in Abhängigkeit von der Größe der Transportgeschwindigkeit der Wicklungspakete - auch in der Weise ablaufen, daß die Stoppstange entweder einige Zeit vor der Betätigung der Mitnahmehebel 12 oder einige Zeit nach dem Beginn der Schwenkbewegung der Mitnahmehebel die Entstellung erreicht.

Nach Beendigung des Schnittvorgangs der Schrottscheren 13, d.h. nach dem Zerteilen der Ausschußwindungen des in Frage kommenden Windungspaketes, werden gleichzeitig oder annähernd gleichzeitig die Verfahrensschritte öffnen e der Schrottscheren, Abwerfen f der zerteilten Ausschußwindungen, Rucks chwenk en g der Schrott scheren 13 und Rückschwenken h der Mitnahmehebel 12 in die jeweilige Ruhestellung ausgeführt. Nach Beendigung des Rückschwenkvorgangs g der Schrott-

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scheren 13 - d.h. vorzugsweise etwa 0,5 Sekunden nach Beendigung der Verfahrensschritte e, f und h - wird das Hochfahren i der vorderen Stoppstange 11 ausgeführt.

Der zwischen dem Steuerimpuls a und der Beendigung des Hochfahrens i der Stoppstange 11 liegende zeitliche Abstand "beträgt etwa 4,8 Sekunden.

Die Zeitdauer, die nach Beendigung des Verfahrensschrittes i bis zur Einleitung der Behandlung der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts Ergeht, ist mit T gekennzeichnet; während dieses Zeitraums werden die Gutwindungen und die sich anschließenden Ausschußwindungen des Hinterabschnitts auf die (in Pig. 1 schematisch dargestellte) Sammeleinrichtung 5 zubewegt.
Sobald die (beispielsweise in Pig. 2 dargestellte) Poto-^ zelle 22 das Ende eines Windungspaketes erfaßt hat, wird von der nachgeschalteten Zähleinrichtung ein zweiter Steuerimpuls k ausgelöst, welcher nacheinander das Absenken 1 der hinteren Stoppstange 9, das Einschwenken m der Trennschere 10 in die Betriebsstellung und den Schnittvorgang η der Trennschere nach sich zieht, bevor gleichzeitig oder annähernd gleichzeitig das Einschwenken ο der Schrottscheren 13 in die Betriebsstellung und das Einschwenken ρ des Schrottentnahmehebels 14 in die Entnahmestellung eingeleitet wird.

Die zeitliche Reihenfolge der Verfahrensschritte ο und ρ bezüglich des Verfahrensschritts η kann vorzugsweise auch so gewählt sein, daß die Verfahrensschritte ο und ρ erst einige Zeit nach Beendigung oder auch vor Beendigung des Trennvorgangs η eingeleitet werden.

Das Schemabild läßt weiterhin erkennen, daß das Hochfahren q. der hinteren Stoppstange 9, das Öffnen r der Trennschere 10 und das Rückschwenken s der Trennschere in ihre Ruhestellung gleichzeitig oder etwa gleichzeitig eingeleitet wird.

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Von wesentlicher Bedeutung ist es da"bei, daß der Beginn der Verfahrensschritte q. bis s, insbesondere der Beginn des HochfahrVorgangs q der Stoppstange 9, mit einer einstellbaren Zeitverzögerung ζ nach Beendigung des Verfahrensschritts m ausgelöst werden können bzw. kann. Die der Fotozelle 22 nachgeschaltete Zähleinrichtung ist zu diesem Zweck mit einer Vorwahleinrichtung ausgestattet, mittels welcher der Steuerimpuls für die Betätigung der hinteren Stoppstange 9 (Verfahrensschritt q.) mit einer Auflösegenauigkeit in der Größenordnung von Zentimetern verzögert werden kann.

Der Zeitraum zwischen dem zweiten Steuerimpuls k und der Beendigung der Verfahrensschritte q. bis s beträgt etwa 4,5 bis 5 Sekunden; falls der zeitliche Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Windungspaketen geringer wird als die soeben erläuterte Folgezeit, laufen die Windungen des'nachfolgenden Windungspaketes auf diejenigen des vorausgehenden Windungspaketes auf.

Die Rückstellung der der Fotozelle 22 nachgeschalteten Zähleinrichtung wird vorzugsweise mittels einer zweiten Abtasteinrichtung bewirkt; diese erzeugt einen geeigneten Rückstellimpuls, sobald beispielsweise die erste oder die letzte Gutwindung eines Windungspaketes nach Verlassen der Beseitigungsvorrichtung einen bestimmten Abschnitt auf dem Führungsrohr 2 oder eine bestimmte Lage bezüglich einer nachgeschalteten Einrichtung erreicht hat.

Die in den Figuren 8 und 9 dargestellte bevorzugte Ausführungsform der Beseitigungsvorrichtung unterscheidet sich von der soeben beschriebenen Ausführungsform im wesentlichen dadurch, daß sie zwei in Richtung des Pfeiles 6 hintereinander und zweckmäßigerweise auf verschiedenen Seiten des Führungsrohrs 2

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angeordnete Trennsciieren 49 bzw. 10 auf v/eist; die zusätzliche Trennschere 49 stimmt "bezüglich des Aufbaus mit der bereits beschriebenen Trennschere 10 überein. Der ersten Trennschere 49 ist eine Stoppstange 50 mit geringem Abstand vorgeschaltet, die hinsichtlich ihres Aufbaus mit der bereits beschriebenen Stoppstange 9 übereinstimmt und der ebenso wie beim ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel eine Fotozelle 51 vorgeordnet ist.

Die dargestellte Beseitigungsvorrichtung arbeitet wie folgt;

Nach Erreichen der Beseitigungsvorrichtung werden.die Windungen des Windungspaketes 3 mittels der Fotozelle 51 abgetastet und gezählt. Bei Durchlauf einer vorgegebenen Anzahl (d.h. der Anzahl der abzusondernden Ausschußwindungen des Vorderabschnitts des Windungspaketes 3) wird die Stoppstange 50 in Richtung auf das Führungsrohr 2 zwischen die letzte Ausschußwindung des Vörderabschnitts und die erste Gutwindung verfahren und unmittelbar im Anschluß daran die erste Trennschere 49 mit geöffneten Schneiden 52 und 53 im Uhrzeigersinn in den Bereich einer Windung geschwenkt (Fig. 9). Die erste Trennschere 49 ist in der Größenordnung von 1000 mm vor der Trennschere 10 angeordnet/welche zum Abtrennen der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des Windungspaketes 3 dient. Die Trennschere. 49 weist im Gegensatz zur Trennschere 10 keine Klemmeinrichtung 33 auf, da etwa zuviel geschnittene Windungen mit den Ausschußwindungen des Vorderabschnitts abtransportiert werden. Während die Trennschere 49 schneidet, werden die vorausgehenden Ausschußwindungen bereits in Richtung der Schrottscheren 13 befördert, die - wie oben erläutert wurde - noch'die-Be-r; - triebssteilung einnehmen. Das Einschieben der Ausschuß-

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windungen in die Sclmeidöffnung der Schrottscheren 15 erfolgt mit Unterstützung der zeitverzögert gesteuerten Mitnahmehebel 12.

Nach Auslösen des SchnittVorgangs werden die zerteilten Ausschußwindungen mittels des Schrottabführblechs 7 dem Schrottbehälter 8 (vgl. Pig. 1) zugeführt, die Schrottscheren 13 und die Mitnahmehebel 12 sowie die Trennschere 49 in ihre Ruhestellung zurückgeschwenkt und die Stoppstange 50 vom Führungsrohr 2 zurückgezogen, so daß die bis dahin angehaltenen Gutwindungen des Windungspaketes 3 der nachgeschalteten Sammeleinrichtung 5 (vgl. Fig. 1) zugeführt werden können. Das Abtrennen und Abführen der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts des Windungspaketes 3 erfolgt in der bereits anhand des ersten Ausführungsbeispiels erläuterten Weise.

Der besondere Vorteil der soeben beschriebenen Ausführungsform besteht darin, daß das Durchtrennen der Ausschußwindungen des Torderabschnitts bereits dann eingeleitet werden kann, wenn das Abtrennen der Ausschußwin— düngen des Hinterabschnitts des vorausgehenden Windungspaketes noch nicht abgeschlossen ist. Eine mit zwei Trennscheren ausgestattete Beseitigungs vorrichtung kann daher auch dann einwandfrei betrieben werden, wenn die vorgeschaltete Walzstraße mit geringen Abständen aufeinanderfolgende Stäbe verarbeitet.

Die in Rede stehende Ausfuhrungsform der Beseitigungs— vorrichtung ermöglicht es daher insbesondere, die Produktionsleistung der Gesamtanlage zu steigern.

Anstelle der oben beschriebenen Fotozelle können auch andere an sich bekannte, insbesondere berührungsfrei arbeitende Abtasteinrichtungen zur Anwendung kommen.

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Im Hinblick auf das neu vorgeschlagene Verfahren und die neu vorgeschlagene Vorrichtung ist es lediglich von Bedeutung, daß unmittelbar oder mittelbar die Anzahl der voneinander zu trennenden Ausschußwindungen und Gutwindungen festgestellt und ein den jeweiligen TrennVorgang auslösendes Steuersignal erzeugt wird.

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ORiGfWAL IK.tetDc*·.

Leerseite

Claims

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Ansprüche :

M.^Verfahren zur Beseitigung des Vorder— und Hinterab— Schnitts von Walzdraht, welcher in Form von Windungs— paketen einer Sammeleinrichtung zugeführt und durch Trennvorgänge in Gut— und Ausschuß-Windungen unterteilt wird, dadurch -geken.nzeich.ne-b, daß die schraubengangförmig um ein Führungselement gelegten und parallel zu dessen Längs ers tr eckung bewegten Windungen im Übergangs bereich zwischen den Ausschuß windungen des Vorderabschnitts und den nachfolgenden, zeitweilig angehaltenen G-utwindungen durehge— trennt und die weiterbeförderten Ausschuß windung en nach einem Z erteil Vorgang aus dem Bereich des Führungselement s entfernt werden, und daß später die Gutwindun— gen im Übergangsbereich zu den nachfolgenden, zeitweilig angehaltenen Ausschuß windungen des !Unterabschnitts abgetrennt und vor dem Freisetzen der Ausschußwindungen auf !is S ärmel einrichtung zu bewegt v/erden, bevor aie3e zerteilt und aus dem Bereich des Führungselements entfernt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussohußwindungen des Hinterabschnitts vor dem Zerteilen freigesetzt werden.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausschußwindungen des Hinterabschnitts eines viindungspaketes jeweils gleichzeitig mit den Aus— Schußwindungen des Vorderabschnitts des nachfolgenden Windirngspaketes zerteilt werden.
4-. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,. daß die Ausschußwindungen des !Unterabschnitts

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mit dem Abtrennen durch. Festklemmen zeitweilig daran gehindert werden, sich mit den Gutwindungen weiterzu— bewegen.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Windungen jedes Windungspaketes zur Einleitung des Abtrenn- und des Durchtrenn Vorgangs ■berührungsfrei abgetastet werden und jeweils nach Durchlauf einer bestimmten Anzahl Ausschuß windungen bzw. Gesamtzahl Windungen zunächst ein Steuersignal für den Anhalte Vorgang der Gut- bzw. Ausschuß windungen des !Unterabschnitts erzeugt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Zähl Vorgang mit jedem nachfolgenden Windungspaket erneut in Gang gesetzt wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansah! der AusachiiSwindungen des Vor— derabsohnitts und diejenige der Windungen abzüglich der Ausschußwindungen des !Unterabschnitts jedes Windungspaketes jeweils getrennt erfaßt v/erden.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß der Zerteil Vorgang mit vorwählbareia zeitlichem Abstand zum Abtrennvorgang eingeleitet wird.
9. Vorrichtung - zur Beseitigung des Vorder- und Hinter— ahsrjhnitto von ".Valsdraht - zur Surciifiihrimg des Verfahrens aaoü den Ansprüchen 1 bis 8, der der Valadraht in Form von V/indungspaketen augeführt wird und die einar Sc-mruTieinrichtiurig vorgdschaitet ist, ^ksnrizeiehnec durch zumindest eine Trennscliere (10 bsi·;. 49) und mehrere diener in Bewegungsrichtung (Pfeil 6) der Winduri^apakatci (3) riachges ehalte te Schrottscharen (13), deren

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Schneiden (36¹, 37^f) bezüglich eines die'Windungspakete in Längsrichtung "beweglich abstützenden Jührungselements in den Bereich der Windungen verschwenkbar sind, und durch zwei in Bewegungsrichtung der Windungspakete hintereinander angeordnete Stoppelemente (9, 11 bzw. 50, 9), die auf das Führungselement zu und zwischen zwei benachbarte Windungen verfahrbar sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß - in Bewegungsrichtung (Pfeil 6) der Windungspakete (3) gesehen - zumindest vor jeder !Brennschere (10, 49) jeweils ein Stoppelement (9, 50) angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwei ausschwenkbare Schrottscheren (13) vorgesehen sind, die sich bezüglich des iuhrungselements (2) senkrecht zu dessen längserstreckung (2¹) gegenüberliegen und die in der Schnittstellung teilweise in das Führungselement hineinragen.
12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 Ms 11, dadurch gekennzeichnet, daß - in Bewegungsrichtung (Pfeil 6) der Windungspakete (3) gesehen- jeder Schrottschere (13) ein bezüglich des Führungselements (2) bewegbarer Mitnahmehebel (12), vorgeschaltet ist, der in seiner Arbeitsstellung die durch die Schrottscheren-Schneiden (36^f, 37') begrenzte SehneidÖffnung verschließt.
13. Vorrichtung naoh den Ansprüchen 9 bis 12, dadurch ge-=- kennzeichnet, daß im Bereich der Schrottscheren (13) oberhalb des !Führungselement 3 (2) ein schwenkbarer Schrottentnahmehebel (14) mit drehbarer Schrottgabel (15) angeordnet ist.

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14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 "bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoppelemente (9, 11, 50) unter Zwischenschaltung eines Federelements mit ihrer Verstelleinheit (16, 17, 18) verbunden sind.
15. Torrichtung nach den Ansprüchen 9 "bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoppelemente als Stangen (9* 11, 50) mit dem lUhrungselement (2) zugewandter Spitze ausgebildet sind.
16. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß jede Trennschere (10, 49) von unten her in der Weise in den Bereich der Windungen schwenkbar ist, daß ihre Schneiden (25, 26 bzw. 52, 55) zumindest annähernd senkrecht zum Querschnitt der zu schneidenden Windung liegen.
17. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 Ms 16, dadurch gekennzeichnet, aa.a der in !Bewegungsrichtung (Pfeil 6) der Windungspakete (5) ersten Trennschere (10 bzw. 49) 3U":irvl93t eins "?o boselle (22 bzw. 51) vorgeschaltet ist, über welche der Verstellantrieb (18) zumindest eines Stoppelemants (9, 11, 50) gesteuert wird.
18. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrottscheren (13) mittels eines Steuerungsgliedes in der Weise gesteuert sind, daß der Scümittvorgai'.g erst dann ausgelöst v/ird, werw. die Aus— sciiußwindungeii des Kintsraoschnitts und diejenigen des Vorderabsohnitts des nachfolgenden Windungspakete3 (5) sio'i in der Schneid öffnung (36¹, 57^f) befinden.
19. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet , daß unterhalb der Schneiden (25, 26) der

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einzigen Trennschere (10) eine Klemmeinrichtung (33) zum Festhalten der in der Schneid öffnung befindliehen

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Windungen vorgesehen ist, die mit der Schnittbewegung betätigbar ist.
20. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 "bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Stoppelement (11) im Bereich zwischen der einzigen Trennschere (10) und den Schrottscheren (13) angeordnet ist.
21. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß - in Bewegungsrichtung (Pfeil 6) der Windungspakete (3) gesehen - eine erste Trennschere (49) zum Abtrennen der Ausschußwindungen des Varderabschnitts und eine zweite Trennschere (10) zum Abtrennen der Ausschußwindungen des Hinterabschnitts vorgesehen sind. '
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daiB die xrennscheren (49, 10) auf verschiedenen Seiten des führungselements (2) angeordnet sind.
23. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Schrottscheren (13) unterhalb des Führungselements (2) ein Schrottabführblech (7) angeordnet ist.
24. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungselement aus einem Führungsrohr (2) besteht, dessen obere Hälfte beidseitig mit einer an Konsolen (47', 48') abgestützten, in Längserstreckung verlaufenden Sndloskette (47, 48) ausgestattet ist.

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