EP0482435A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Feststellen der Lage eines Markier- oder Trennelementes in einem Stapel von flächigen Erzeugenissen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Feststellen der Lage eines Markier- oder Trennelementes in einem Stapel von flächigen Erzeugenissen Download PDF

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EP0482435A2
EP0482435A2 EP91117264A EP91117264A EP0482435A2 EP 0482435 A2 EP0482435 A2 EP 0482435A2 EP 91117264 A EP91117264 A EP 91117264A EP 91117264 A EP91117264 A EP 91117264A EP 0482435 A2 EP0482435 A2 EP 0482435A2
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marking
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separating
arrangement
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Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for determining the position of a marking or separating element in a stack of flat products according to the preamble of claims 1 and 8 respectively.
  • a label product machine in which a stack of labels and marking foils arranged therebetween are moved step by step past a stationary light barrier. As each marking film passes the light barrier, the latter triggers the actuation of an ejection element which pushes the marking film somewhat out of the stack. The above marking film activates a separating element which dips into the stack along the marking film and separates the part of the stack located in front of it.
  • the present invention is based on the object of creating a method or device of the type mentioned at the outset which is more time-saving and reliable than the prior art.
  • FIG. 1 a system 1 for the production of packages of labels is shown schematically, based on which the basic structure and operation of such a system is explained below.
  • This system 1 has a punching unit 2, which operates in a known manner using the push-through method.
  • the punching unit 2 has a fixed knife 3 and a plunger 4 which is moved towards and back against the knife 3 by means of a pneumatic or hydraulic drive 5.
  • packages 6 of raw labels are pushed through the knife 3.
  • the packages 6 of raw labels which have a marking element 7, for example a carton, as the bottom layer, are placed on a feed 8 and by means of a Feed element 9 is inserted into the punching space of the punching unit 2 with the plunger 4 withdrawn.
  • the die-cut labels 10 are advanced as a lying stack S along an inclined support table 11. In this stack S, the label packs lie against one another and are separated from one another by the marking elements 7.
  • a detector arrangement 12 arranged below the support table 11 and an ejection element 13 are used to subdivide this stack S into the individual packages 16.
  • the presence of a marking element 7 firmly and triggers an actuation of the ejection element 13, which pushes the marked marking element 7 'upwards somewhat, so that it protrudes over the stack S.
  • a parting knife 14 moves behind the ejected marking element 7 'into the stack S, which moves along the marking element 7 into the stack S and advances the package 16 of labels lying in front of this marking element 7' and thereby takes off from the stack S.
  • This separated label package 16 is then passed through a banding or strapping station 15, in which a band 17 is placed around this package 16.
  • the finished banded packets 18 are routed 19, e.g. a slide or a conveyor belt to the next workstation.
  • FIGS. 2-6 The structure of the detector arrangement 12 and the ejection element 13 will now be described with reference to FIGS. 2-6 and the process of detecting and ejecting the marking elements 7 'explained in more detail.
  • FIGS. 2-5 of the system shown in FIG. 1 only the part lying between the punching knife 3 and the banding station 15 is shown.
  • the detector arrangement 12 and the ejection element 13 are fastened to a common carrier 20.
  • the carrier 20 is connected to a revolving traction element 21 (belts or belts) which is guided over two deflection wheels 22, 23.
  • the deflection wheel 22 is driven by a motor 24, which is preferably a stepper motor.
  • This motor 24 drives the traction element 21 in the direction of arrow A, with the result that the carrier 20 together with the detector arrangement 12 and the ejection element 13 is moved in the direction of arrow B along the underside of the stack S. Seen in this direction of movement B, the detector arrangement 12 is arranged at a specific, fixed distance in front of the ejection element 13.
  • a preferably hydraulic or pneumatic actuating device for the ejection element 13 is also arranged on the carrier 20, but is not shown in FIGS. 2-5. By means of this actuating device, the ejection element 13 is moved up and back in the direction of the arrow E.
  • the detector arrangement 12 is of a known type and consists of a light source and a photodetector. The light emitted by the light source is reflected on the underside of the stack S and received by the photodetector. The detector arrangement 12 responds to the contrasts caused by the different brightness of the Labels and the marking element 7 are conditional. In this way, the detector arrangement 12 detects the presence of a marking element 7 when moving along the underside of the stack S. After a marking element 7 has been ascertained, the carrier 20 is moved further by a distance which corresponds to the distance between the detector arrangement 12 and the ejection element 13, so that the ejection element 13 comes to be exactly below this marking element 7.
  • the carrier 20 with the detector arrangement 12 and the ejection element 13 is in its normal starting position 25.
  • the motor 24 is now started and the carrier 20 is thus moved in the direction of the arrow B.
  • the detector arrangement 12 If the detector arrangement 12 has now reached a position in alignment with a marking element 7, which is indicated by the dash-dotted line 26, the detector arrangement 12 responds to the presence of this marking element 7, with the result that the carrier 20, as mentioned above, still changes the distance between the detector arrangement 12 and the ejection element 13 is moved forward and then stopped.
  • the ejection element 13 aligned with the marking element 7 is now actuated, that is to say shifted upwards. As a result, the marking element 7 is pushed upward so that it protrudes over the top of the stack S.
  • the carrier 20 is moved back into its original starting position 25.
  • the carrier 20, ie the detector arrangement 12 had to travel a distance a that was greater than a critical distance that is represented by the area 27 until it reached its response position 26. Due to shifts in the length of the packets 16, it can happen that the distance to be covered by the detector arrangement 12 up to the response becomes smaller than this critical area 27. Such a situation is shown in FIG. 3, from which it is readily apparent that the path a 'traveled by the detector arrangement 12 is smaller than this critical region 27. The detector arrangement 12 is still able to determine the presence of the next marking element 7 and thus trigger it to be pushed out, as was explained with reference to FIG.
  • the displacement path a of the detector arrangement 12 can again decrease as a result of displacements within the stack S to a value which is smaller than the critical region 27 already mentioned. Such a situation is shown in FIG.
  • the carrier 20 or the detector arrangement 12 has to travel a distance a 'which is smaller than the critical area 27 until a marking element 7 is ascertained.
  • the marking element is the same as explained with reference to FIG 7 still pushed up, but then the carrier 20 is moved back from the active position designated 26 'back to the original starting position 25 shown in FIG.
  • the movement sequence of the carrier 20 and thus the detector arrangement 12 and the ejection element 13 explained with reference to FIGS. 2-5 is shown schematically in FIG.
  • the displacement path b between the normal starting position 25 and the other starting position 25 ' is adjustable and can be matched to the length of the label stack 16.
  • the marking element 7 can be fixed and ejected during a pause in the feed movement of the stack S.
  • the detector arrangement 12 and the ejection element 13 stand still and the detection of a marking element 7 in the stack S when the same moves past the stationary detector arrangement and the likewise stationary ejection element.
  • a more reliable detection of the marking elements 7 is possible, since the relative speed required for this purpose between the stack S and the detector arrangement 12 is independent of the stack feed speed and can therefore be determined detached from it.
  • the detector arrangement 12 responds to brightness contrasts between the labels and the marking elements 7. The stronger this contrast, the better the marking elements 7 can be seen.
  • the detector arrangement 12 or its control (not shown) is now designed such that the sensitivity of the detector arrangement 12 is automatically adapted to the differences in brightness between labels and marking elements 7. This is illustrated by the diagram according to FIG. 7, in which the time t after the start of the search movement of the carrier 20 in the direction of the arrow B and the sensitivity E of the detector arrangement 12 are plotted on the ordinate.
  • the detector arrangement 12 detects the brightness of the labels on the one hand and that of the marking elements 7 on the other.
  • the line 30 denotes the brightness of the labels
  • lines 31 and 32 indicate the brightness of the marking elements 7.
  • Line 31 applies to marking elements 7 which are lighter than the labels
  • line 32 indicates the state when the marking elements 7 are darker than the labels.
  • a detector arrangement 12 in which, like in a light barrier, the light source and the photodetector are arranged on opposite sides with respect to the stack S, as described, for example, in Swiss Patent 657,338.
  • transparent or translucent marking elements e.g. Foils used as described in this CH-PS.
  • the principle explained with reference to FIGS. 2-6 for the detection and ejection of marking or separating elements in a stack can also be used in areas of application other than label processing, wherever it is necessary, in an irregular or irregular sequence in the product stack determine existing elements.
  • the identified and pushed out marking or separating elements can subsequently be removed from the stack on their own or, as described, can be used to initiate separating processes, in which case the separating can then take place precisely at the locations defined by the marking or separating elements.
  • the adjustment of the sensitivity of the detector arrangement 12 explained in connection with FIG. 7 can also be used in embodiments in which the detector arrangement is arranged in a stationary manner and the marking elements are fixed past the detector arrangement during the advancing movement of the stack, such as e.g. is described in the previously mentioned CH-PS 657 338.

Abstract

Zum Feststellen und Hochschieben von Markierelementen (7) in einem Stapel (S) von Etiketten ist eine Detektoranordnung (12) sowie ein Ausstosselement (13) vorgesehen, die beide auf einem Träger (20) befestigt sind. Letzterer ist mit einem umlaufend antreibbaren Zugorgan (21) verbunden. Durch Inbetriebsetzung eines Antriebsmotors (24) wird der Träger (20) entlang der Unterseite des Stapels (S) bewegt. Sobald die Detektoranordnung (12) in eine Position (26) gelangt, in der sie mit einem Markierelement (7) ausgerichtet ist, wird durch den dabei hervorgerufenen Helligkeitsunterschied das Vorhandensein eines Markierelementes (7) festgestellt. Dann wird das Ausstosselement (13) in fluchtende Lage mit dem Markierelement (7) gebracht und letzteres mittels des Ausstosselementes (13) hochgeschoben, so dass es oben etwas über den Stapel (S) vorsteht. Nachfolgend wird dann mittles eines hinter dem vorgeschobenen Markierelement (7') in den Stapel (S) einfahrenden Abstechmessers (14) das vor diesem Markierelement (7') liegende Etikettenpaket (16') vom restlichen Teil des Stapels (S) abgetrennt. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Feststellen der Lage eines Markier- oder Trennelementes in einem Stapel von flächigen Erzeugnissen gemäss Oberbegriff der Ansprüche 1 bzw. 8.
  • Aus der CH-PS 657 338 ist eine Etikettenproduktinsmachine bekannt, bei der ein Stapel von Etiketten und dazwischen angeordneten Markierfolien schrittweise an einer ortsfesten Lichtschranke vorbeibewegt wird. Beim Durchlauf jeweils einer Markierfolie an der Lichtschranke vorbei löst letztere die Betätigung eines Ausstosselementes aus, das die Markierfolie etwas aus dem Stapel herausstösst. Durch die vorstehende Markierfolie wird ein Trennorgan aktiviert, das der Markierfolie entlang in den Stapel eintaucht und den sich vor ihm befindlichen Stapelteil abtrennt.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein gegenüber dem Stand der Technik zeitsparenderes und zuverlässiger arbeitendes Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 8 gelöst.
  • Nachstehend wird anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes näher erläutert. Es zeigen rein schematisch:
    • Figur 1
    in perspektivischer Darstellung eine Anlage zum Herstellen von Paketen von Etiketten,
    Fig. 2-5
    verschiedene Abläufe beim Bilden der Pakete,
    Figur 6
    eine zusammenfassende Darstellung der verschiedenen, in den Figuren 2-5 gezeigten Ablaufphasen, und
    Figur 7
    ein Diagramm zur Erläuterung der automatischen Empfindlichkeitsanpassung der Photodetektoranordnung.
  • In Figur 1 ist schematisch eine Anlage 1 zur Herstellung von Paketen von Etiketten dargestellt, anhand welcher nachfolgend der grundsätzliche Aufbau und die Wirkungsweise einer solchen Anlage erläutert wird.
  • Diese Anlage 1 weist eine Stanzeinheit 2 auf, welche in bekannter Weise im Durchstossverfahren arbeitet. Die Stanzeinheit 2 weist ein feststehendes Messer 3 sowie einen Stössel 4 auf, der mittels eines Pneumatik- oder Hydraulikantriebes 5 gegen das Messer 3 zu und wieder zurück bewegt wird. Mittels dieses Stössels 4 werden Pakete 6 von Rohetiketten durch das Messer 3 hindurchgestossen. Die Pakete 6 von Rohetiketten, die als unterste Lage ein Markierelement 7, beispielsweise einen Karton, aufweisen, werden auf eine Zuführung 8 gelegt und mittels eines Vorschuborganes 9 bei zurückgezogenem Stössel 4 in den Stanzraum der Stanzeinheit 2 eingebracht.
  • Die gestanzten Etiketten 10 werden als liegender Stapel S entlang eines geneigten Auflagetisches 11 vorgeschoben. In diesem Stapel S liegen die Etikettenpakete aneinander und sind durch die Markierelemente 7 voneinander getrennt.
  • Zur Unterteilung dieses Stapels S in die einzelnen Pakete 16 dient eine unterhalb des Auflagetisches 11 angeordnete Detektoranordnung 12 sowie ein Ausstosselement 13. Die in Figur 1 nur rein schematisch dargestellte Detektoranordnung 12, welche anhand der Figuren 2-5 noch näher erläutert werden wird, stellt das Vorhandensein eines Markierelementes 7 fest und löst eine Betätigung des Ausstosselementes 13 aus, welches das festgestellte Markierelement 7' etwas nach oben stösst, so dass es über den Stapel S vorsteht. Im Zuge des Weiterschiebens des Stapels S fährt hinter dem herausgestossenen Markierelement 7' ein Abstechmesser 14 in den Stapel S ein, das sich entlang des Markierelementes 7 in den Stapel S hinein bewegt und das vor diesem Markierelement 7' liegende Paket 16 von Etiketten vorschiebt und dabei vom Stapel S abhebt. Dieses abgetrennte Etikettenpaket 16 wird dann durch eine Bandier- oder Umreifungsstation 15 hindurchgeführt, in der um dieses Paket 16 ein Band 17 gelegt wird. Die fertig bandierten Pakete 18 werden über eine Wegführung 19, z.B. eine Rutsche oder ein Förderband, zur nächsten Arbeitsstation geführt.
  • Im folgenden wird nun anhand der Figuren 2-6 der Aufbau der Detektoranordnung 12 und des Ausstosselementes 13 sowie der Vorgang des Feststellens und Ausstossens der Markierelemente 7' ausführlicher erläutert. In den Figuren 2-5 ist von der in der Figur 1 gezeigten Anlage nur der zwischen Stanzmesser 3 und Bandierstation 15 liegende Teil gezeigt.
  • Die Detektoranordnung 12 sowie das Ausstosselement 13 sind an einem gemeinsamen Träger 20 befestigt. Der Träger 20 ist mit einem umlaufenden Zugorgan 21 (Bänder oder Riemen) verbunden, das über zwei Umlenkräder 22, 23 geführt ist. Das Umlenkrad 22 wird von einem Motor 24 angetrieben, der vorzugsweise ein Schrittmotor ist. Durch diesen Motor 24 wird das Zugorgan 21 in Richtung des Pfeiles A angetrieben, was zur Folge hat, dass der Träger 20 mitsamt der Detektoranordnung 12 und dem Ausstosselement 13 in Richtung des Pfeiles B entlang der Unterseite des Stapels S bewegt wird. In dieser Bewegungsrichtung B gesehen ist die Detektoranordnung 12 in einem bestimmten, festen Abstand vor dem Ausstosselement 13 angeordnet. Am Träger 20 ist weiter eine vorzugsweise hydraulische oder pneumatische Betätigungseinrichtung für das Ausstosselement 13 angeordnet, die in den Figuren 2-5 jedoch nicht gezeigt ist. Mittels dieser Betätigungseinrichtung wird das Ausstosselement 13 in Richtung des Pfeiles E nach oben und wieder zurück verschoben.
  • Die Detektoranordnung 12 ist von bekannter Bauart und besteht aus einer Lichtquelle und einem Photodetektor. Das von der Lichtquelle ausgesandte Licht wird an der Unterseite des Stapels S reflektiert und vom Photodetektor empfangen. Die Detektoranordnung 12 spricht auf die Kontraste an, die durch die unterschiedliche Helligkeit der Etiketten und des Markierelementes 7 bedingt sind. Auf diese Weise stellt die Detektoranordnung 12 bei der Bewegung entlang der Unterseite des Stapels S das Vorhandensein eines Markierelementes 7 fest. Nach dem Feststellen eines Markierelementes 7 wird der Träger 20 noch um eine Strecke weiterbewegt, welche dem Abstand zwischen der Detektoranordnung 12 und dem Ausstosselement 13 entspricht, so dass das Ausstosselement 13 genau unter dieses Markierelement 7 zu stehen kommt.
  • Bei dem in Figur 2 gezeigten Ablauf befindet sich der Träger 20 mit der Detektoranordnung 12 und dem Ausstosselement 13 in seiner normalen Ausgangsposition 25. Während des Rückhubes des Stössels 4, während dem der Vorschub des Stapels S in Richtung gegen die Bandierstation 15 hin unterbrochen ist, wird nun der Motor 24 in Gang gesetzt und damit der Träger 20 in Richtung des Pfeiles B bewegt. Hat nun die Detektoranordnung 12 eine mit einem Markierelement 7 fluchtende Position erreicht, die mit der strichpunktierten Linie 26 bezeichnet ist, so spricht die Detektoranordnung 12 auf das Vorhandensein dieses Markierelementes 7 an, was zur Folge hat, dass der Träger 20 wie vorstehend erwähnt noch um den Abstand zwischen Detektoranordnung 12 und Ausstosselement 13 vorwärts bewegt und dann stillgesetzt wird. Das mit dem Markierelement 7 fluchtende Ausstosselement 13 wird nun betätigt, d.h. nach oben verschoben. Dadurch wird das Markierelement 7 nach oben gestossen, so dass es über die Oberseite des Stapels S vorsteht. Nach Zurückfahren des Ausstosselementes 13 wird der Träger 20 wieder in seine ursprüngliche Ausgangsposition 25 zurückbewegt.
  • Beim Vorschieben des Stapels beim durch jeden Arbeitshub des Stössels 4 hervorgerufenen Verschieben des Stapels S wird beim Vorbeilaufen des herausgestossenen Markierelementes 7 am Abstechmesser 14 vorbei dieses durch einen nicht näher dargestellten Antrieb aktiviert und in Richtung des Pfeiles C bewegt. Das Abstechmesser 14 fährt hinter dem herausgestossenen Markierelement 7' entlang diesem in den Stapel S ein und trennt das vor dem herausgeschobenen Markierelement 7' liegende Etikettenpaket 16' vom dahinterliegenden Stapelteil ab und schiebt dieses Paket 16' samt dem dazugehörigen Markierelement 7' zur Bandierstation 15.
  • Bei dem in Figur 2 gezeigten Arbeitsablauf musste der Träger 20, d.h. die Detektoranordnung 12, bis zum Erreichen deren Ansprechposition 26 eine Strecke a zurücklegen, die grösser war als eine kritische Strecke, die durch den Bereich 27 dargestellt ist. Durch Verschiebungen in der Länge der Pakete 16 kann es nun vorkommen, dass die von der Detektoranordnung 12 bis zum Ansprechen zurückzulegende Strecke kleiner wird als dieser kritische Bereich 27. Eine solche Situation ist in Figur 3 dargestellt, aus der ohne weiteres ersichtlich ist, dass der von der Detektoranordnung 12 zurückgelegte Weg a' kleiner ist als dieser kritische Bereich 27. Die Detektoranordnung 12 ist zwar noch immer in der Lage, das Vorhandensein des nächsten Markierelementes 7 festzustellen und damit ein Herausstossen desselben auszulösen wie das anhand der Figur 2 erläutert wurde. Doch besteht bei dieser Situation die Gefahr, dass bei einer weiteren Verschiebung innerhalb des Stapels S eines der folgenden Markierelemente 7 nicht mehr festgestellt werden kann. Um dies zu vermeiden erfolgt nun eine Verschiebung des Trägers 20 in eine andere Ausgangsposition, wie das nun anhand der Figur 4 erläutert werden wird.
  • Sobald sich der Wagen 20 wie in Figur 3 gezeigt um eine Strecke a' verschieben muss, die kleiner ist als der kritische Bereich 27, so erfolgt nach dem Hochschieben des dabei festgestellten Markierelementes 7 eine Verschiebung des Wagens 20 in Richtung des Pfeiles B um die Strecke b in eine neue Ausgangsposition 25' (Figur 4). Diese Strecke b entspricht beispielsweise der halben Länge eines Etikettenpaketes 16. Aus dieser neuen Ausgangsposition 25' heraus erfolgt dann das Feststellen und Hochschieben des nächsten Markierelementes 7 auf die anhand der Figur 2 beschriebene Weise.
  • Im Laufe der Weiterverarbeitung kann sich nun der Verschiebeweg a der Detektoranordnung 12 infolge Verschiebungen innerhalb des Stapels S wieder auf einen Wert verkleinern, der kleiner ist als der bereits erwähnte kritische Bereich 27. Eine solche Situation ist in Figur 5 dargestellt.
  • Wie diese Figur 5 zeigt, hat der Träger 20 bzw. die Detektoranordnung 12 bis zum Feststellen eines Markierelementes 7 einen Weg a' zurückzulegen, der geringer ist als der kritische Bereich 27. Zwar wird in diesem Fall gleich wie anhand der Figur 3 erläutert das Markierelement 7 noch hochgeschoben, doch wird anschliessend der Träger 20 aus der mit 26' bezeichneten Wirkposition wieder in die ursprüngliche, in der Figur 2 gezeigte Ausgangsposition 25 zurückbewegt.
  • Der anhand der Figuren 2-5 erläuterte Bewegungsablauf des Trägers 20 und somit der Detektoranordnung 12 und des Ausstosselementes 13 ist in Figur 6 schematisch dargestellt. Der Verschiebeweg b zwischen der normalen Ausgangsposition 25 und der anderen Ausgangsposition 25' ist einstellbar und kann auf die Länge der Etikettenstapel 16 abgestimmt werden.
  • Dadurch, dass die Detektoranordnung 12 und das Ausstosselement 13 auf einem verschiebbaren Träger 20 angeordnet sind, kann das Feststellen eines Markierelementes 7 und dessen Ausstossen während einer Pause in der Vorschubbewegung des Stapels S erfolgen. Somit lässt sich gegenüber einer z.B. aus der CH-PS 657 338 vorbekannten Lösung, bei der die Detektoranordnung 12 und das Ausstosselement 13 stillstehen und das Feststellen eines Markierelementes 7 im Stapel S bei der Vorbeibewegung desselben an der ortsfesten Detektoranordnung und dem ebenfalls ortsfesten Ausstosselement erfolgt, Zeit gewonnen werden. Zudem ist ein zuverlässigeres Erkennen der Markierelemente 7 möglich, da die hiezu erforderliche Relativgeschwindigkeit zwischen dem Stapel S und der Detektoranordnung 12 von der Stapelvorschubgeschwindigkeit unabhängig ist und somit von dieser losgelöst festgelegt werden kann.
  • Die anhand der Figuren 3-5 erläuterte Verschiebung des Arbeitsbereiches der Detektoranordnung 12 und des Ausstosselementes 13 trägt offensichtlich dazu bei, dass die Sicherheit, mit der die Markierelemente 7 erkannt werden, erhöht wird. Doch ist es auch denkbar, bei gewissen Anwendungen auf diese Verschiebung des Arbeitsbereiches zu verzichten.
  • Wie bereits erwähnt spricht die Detektoranordnung 12 auf Helligkeitskontraste zwischen den Etiketten und den Markierelementen 7 an. Je stärker dieser Kontrast ist, desto besser lassen sich die Markierelemente 7 erkennen. Die Detektoranordnung 12 bzw. deren nicht gezeigte Steuerung ist nun so ausgelegt, dass die Empfindlichkeit der Detektoranordnung 12 automatisch an die Helligkeitsunterschiede zwischen Etiketten und Markierelementen 7 angepasst wird. Dies wird durch das Diagramm gemäss Figur 7 dargestellt, in dem auf der Ordinate die Zeit t nach Beginn der Suchbewegung des Trägers 20 in Richtung des Pfeiles B und auf der Abszisse die Empfindlichkeit E der Detektoranordnung 12 aufgetragen sind.
  • Während dieser Suchbewegung entlang der Unterseite des Stapels S erfasst die Detektoranordnung 12 die Helligkeit der Etiketten einerseits und diejenige der Markierelemente 7 andererseits. In Figur 7 ist mit der mit 30 bezeichneten Linie die Helligkeit der Etiketten bezeichnet, während mit den Linien 31 bzw. 32 die Helligkeit der Markierelemente 7 angegeben ist. Dabei gilt die Linie 31 für Markierelemente 7, die heller sind als die Etiketten, während die Linie 32 den Zustand angibt, wenn die Markierelemente 7 dunkler sind als die Etiketten. Durch die erwähnte automatische Einstellung der Empfindlichkeit wird dafür gesorgt, dass für die Detektoranordnung 12 immer ein genügend grosser Helligkeitsunterschied D bzw. D' zwischen Etiketten und Markierelementen 7 erkennbar ist.
  • Es versteht sich, dass die beschriebene Vorrichtung bzw. das beschriebene Verfahren auch anders als wie gezeigt ausgebildet werden bzw. ablaufen kann.
  • So ist es beispielsweise möglich, eine Detektoranordnung 12 zu verwenden, bei der ähnlich wie bei einer Lichtschranke die Lichtquelle und der Photodetektor auf sich bezüglich des Stapels S gegenüberliegenden Seiten angeordnet sind, wie das zum Beispiel in der CH-PS 657 338 beschrieben ist. In diesem Falle werden vorzugsweise durchsichtige oder durchscheinende Markierelemente, z.B. Folien verwendet, wie das in dieser CH-PS beschrieben ist.
  • Das anhand der Figuren 2-6 erläuterte Prinzip zum Feststellen und Ausstossen von Markier- oder Trennelementen in einem Stapel lässt sich auch bei andern Anwendungsgebieten als bei der Etikettenverarbeitung einsetzen, und zwar dort, wo es nötig ist, in gleich- oder unregelmässiger Folge im Produktestapel vorhandene Elemente festzustellen. Dabei können die festgestellten und herausgeschobenen Markier- oder Trennelemente nachfolgend für sich allein aus dem Stapel entfernt werden oder wie beschrieben zur Auslösung von Trennvorgängen dienen, wobei dann das Trennen genau an den durch die Markier- bzw. Trennelemente festgelegten Stellen erfolgen kann.
  • Die im Zusammenhang mit der Figur 7 erläuterte Anpassung der Empfindlichkeit der Detektoranordnung 12 kann auch bei Ausführungsformen angewendet werden, bei denen die Detektoranordnung ortsfest angeordnet ist und das Feststellen der Markierelemente bei der Vorschubbewegung des Stapels an der Detektoranordnung vorbei erfolgt wie das z.B. in der bereits erwähnten CH-PS 657 338 beschrieben ist.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Feststellen der Lage eines Markier- oder Trennelementes (7) in einem Stapel (S) von flächigen Erzeugnissen, vorzugsweise Etiketten, mittels einer Detektoranordnung (12), vorzugsweise einer Photodetektoranordnung, dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoranordnung aus einer Ausgangsstellung (25, 25') entlang des Stapels (S) bewegt wird und während dieser Bewegung das Vorhandensein eines Markier- oder Trennelementes (7) im Stapel (S) feststellt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoranordnung (12) dann in eine andere Ausgangsposition (25') bewegt wird, wenn der aus der ursprünglichen Ausgangsposition (25) bis zum Feststellen (26) eines Markier- oder Trennelementes (7) zurückgelegte Weg (a') kleiner ist als eine vorgegebene Strecke (27).
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung eines genügend grossen Unterschiedes (D, D') zwischen der Helligkeit der flächigen Erzeugnisse und der Markier- bzw. Trennelemente (7) die Empfindlichkeit der Detektoranordnung (12) automatisch angepasst wird, vorzugsweise aufgrund der Erfassung der Helligkeit der Erzeugnisse während der Bewegung der Detektoranordnung (12) entlang des Stapels (S).
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils das durch die Detektoranordnung (12) festgestellte Markier- bzw. Trennelement (7) mittels eines Ausstosselementes (13), das vorzugsweise mit der Detektoranordnung (12) mitbewegt wird, quer zur Stapellängsrichtung verschoben wird, so dass es über den Stapel (S) vorsteht.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Feststellen der Markier- bzw. Trennelemente (7) dazu verwendet wird, einzelne durch die Markier- bzw. Trennelemente (7) festgelegte Pakete (16) vom übrigen Teil des Stapels (S) zu trennen.
  6. Verfahren zum Feststellen der Lage eines Markier- oder Trennelementes (7) in einem Stapel (S) von flächigen Erzeugnissen,insbesondere Etiketten, bei dem eine Detektoranordnung (12), vorzugsweise eine Photodetektoranordnung relativ zum Stapel (S) entlang diesem bewegt wird und während dieser Relativbewegung das Vorhandensein eines Markier- oder Trennelementes (7) im Stapel (S) feststellt, wobei zur Erzeugung eines genügend grossen Unterschiedes (D,D') zwischen der Helligkeit der flächigen Erzeugnisse und der Markier- bzw. Trennelemente (7) die Empfindlichkeit der Detektoranordnung (12) automatisch angepasst wird, vorzugsweise aufgrund der Erfassung der Helligkeit der Erzeugnisse während der Bewegung der Detektoranordnung (12) entlang des Stapels (S).
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoranordnung (12) ortsfest angeordnet ist.
  8. Vorrichtung zum Feststellen der Lage eines Markier- oder Trennelementes (7) in einem Stapel (S) von flächigen Erzeugnissen, insbesondere Etiketten, mit einer Detektoranordnung (12), vorzugsweise einer Photodetektoranordnung, dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoranordnung (12) aus einer Ausgangsstellung (25, 25') entlang des Stapels (S) bewegbar ist und während dieser Bewegung das Vorhandensein eines Markier- oder Trennelementes (7) im Stapel (S) feststellt.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoranordnung (12) an einem in gegensinnigen Richtungen (A) antreibbaren Zugorgan (21) befestigt ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch ein mit der Detektoranordnung (12) mitbewegliches und vorzugsweise am Zugorgan (21) befestigtes Aussstosselement (13) zum Verschieben der durch die Detektoranordnung (12) festgestellten Markier- bzw. Trennelemente (7) quer zur Stapellängsrichtung.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Trennanordnung (14) zum Abtrennen eines durch ein über den Stapel (16) vorstehendes Markier-bzw. Trennelement (7') festgelegten Stapelteils (16'), die durch dieses vorstehendes Markier- bzw. Trennelement (7) aktivierbar ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Mittel (4, 5) zum schrittweisen Vorschieben des Stapels (16).
  13. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Mittel zur automatischen Anpassung der Empfindlichkeit der Detektoranordnugn (12), vorzugsweise aufgrund der Erfassung der Helligkeit der Erzeugnissen während der Bewegung der Detektoranordnung (12) entlang des Stapels (16).
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