EP0438714A1 - Verpackungsmaschine mit einer Einrichtung zur Förderung von Verpackungsmaterial in ihrem Bereich - Google Patents

Verpackungsmaschine mit einer Einrichtung zur Förderung von Verpackungsmaterial in ihrem Bereich Download PDF

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EP0438714A1
EP0438714A1 EP90124213A EP90124213A EP0438714A1 EP 0438714 A1 EP0438714 A1 EP 0438714A1 EP 90124213 A EP90124213 A EP 90124213A EP 90124213 A EP90124213 A EP 90124213A EP 0438714 A1 EP0438714 A1 EP 0438714A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
packaging machine
blanks
stack
pocket
Prior art date
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Granted
Application number
EP90124213A
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English (en)
French (fr)
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EP0438714B1 (de
Inventor
Heinz Focke
Kurt Liedtke
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Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP0438714B1 publication Critical patent/EP0438714B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/12—Feeding flexible bags or carton blanks in flat or collapsed state; Feeding flat bags connected to form a series or chain
    • B65B43/126—Feeding carton blanks in flat or collapsed state

Definitions

  • the invention relates to a packaging machine for producing, in particular, folding boxes for cigarettes or the like from individual blanks produced outside the area of the packaging machine according to the preamble of claim 1.
  • a fast and sufficient supply of packaging material is an important prerequisite for the trouble-free operation of efficient packaging machines.
  • the packaging machine is usually assigned a magazine for other cuts.
  • the magazine can only take up a limited supply of packaging material and must therefore be constantly replenished.
  • the invention is therefore based on the object of designing the packaging machine described at the outset in such a way that the magazine for the packaging material can be refilled continuously and without any major intervention by operating personnel.
  • an endless conveyor with pockets each for receiving a stack of blanks from the loading station and for forwarding them into the region of the blank magazine, ensures that the packaging material (blank stack) already made available from other sources in this form can be fed to the blank magazine.
  • the packaging material can thus be filled into the blank magazine in the supplied form without being separated or the like. Due to the use of an endless conveyor with pockets, that is to say a pocket conveyor, the blanks of the stack of blanks to be transported cannot slip within the stack either, since they are accommodated in the pockets of the endless conveyor during transport in a correct position.
  • the pocket conveyor is arranged as a horizontal circulating conveyor in a plane above the packaging machine.
  • the cut stacks are mainly delivered on pallets.
  • the packaging material is at different heights for loading the pocket conveyor, depending on the degree of removal.
  • the removal height of the packaging material delivered on pallets and the loading height of the pocket conveyor must therefore be continuously coordinated so that the packaging material can be introduced into the pockets of the pocket conveyor.
  • a vertical conveyor is therefore arranged in front of the pocket conveyor, through which the stacks of blanks can be raised (in groups) into the plane of the pockets.
  • the stack of blanks delivered to the vertical conveyor is passed on to the pockets of the pocket conveyor by means of a slide device which, on the one hand, causes the vertical conveyor to be pushed off and, on the other hand, it is pushed into the pockets of the pocket conveyor.
  • the vertical conveyor is designed as a column conveyor with two vertical columns and a conveyor plate mounted to be moved up and down on them, because this provides good access for the stack of packaging material to be picked up from the side of the loading station and also with regard to the continuation of the packaging material into the pockets of the pocket conveyor.
  • the vertical conveyor is provided with a horizontal endless conveyor belt.
  • a number of blank stacks can be pushed onto this in the lowered position of the vertical conveyor, which can be pushed off individually, in groups or completely into the pockets of the pocket conveyor in the raised position.
  • the horizontal endless conveyor belt is mounted on the vertical conveyor via deflection rollers in such a way that the upper run lies essentially in the plane of the upper side of the conveyor plate, which makes it easy to move the blank stack allowed.
  • the endless conveyor belt can be driven (during the upward movement) to align the stack of blanks with the pockets of the pocket conveyor.
  • the stack of blanks can alternatively also be fed by an overhead conveyor.
  • the stack of blanks is also fed from this to the pocket conveyor.
  • the overhead conveyor is preferably located in a plane above the pocket conveyor. For a higher conveying capacity, it is expedient to design the overhead conveyor for the transport of a group of blank stacks per hanging trolley conveyor.
  • a lowering conveyor is arranged between these two conveyors in order to lower the stack of blanks from the transport level of the overhead conveyor into the receiving plane of the pocket conveyor.
  • the lowering conveyor it is advisable to equip the lowering conveyor with receiving compartments for one stack of blanks, in particular with receiving compartments whose mutual distances can be changed.
  • An advantageous embodiment of the lowering conveyor is provided with a conveyor element which is mounted so that it can be moved up and down and on which the receiving compartments are horizontally displaceably mounted.
  • the receptacle compartments are equipped with a spindle drive for a simple change in the distance between the compartments by horizontal displacement.
  • a slide device is provided, which is mounted on adjustable columns.
  • FIG. 1 An embodiment of such a blank 10 is shown in FIG. 1.
  • the shape of the blank 10, which is common worldwide, is important for the functioning of parts of the packaging machine. This consists of a plurality of walls and folding tabs to form a box part 11 on the one hand and a cover 12 on the other. In the present context, the design of the parts of the lid 12 is of interest.
  • a lid front wall 13 is provided as an end part of the elongated blank 10 with a lid inner tab 14. In the finished hinged box, this is folded inwards, namely against the inside of the front cover 13 of the cover.
  • the inside cover of the cover has a significantly smaller width than the blank 10 in the remaining area.
  • a stack of blanks 15 formed from such blanks 10 (for example, FIG. 2) accordingly forms a projection on one side.
  • Such blank stacks 15 can be fed to the loading station of the packaging machine according to the invention, for example in rows arranged one behind the other, each with a plurality of blank stacks 15 lying next to one another on pallets. This is the case, for example, in the embodiment of the packaging machine according to the invention according to FIG. 2.
  • a vertical conveyor 17 is provided behind a loading station 16, by means of which the stack of blanks 15 delivered from the loading station 16 are passed on to a pocket conveyor 18.
  • the pocket conveyor 18 delivers the blank stacks 15 to machine-side blank magazines 19, from where the packaging machine removes the blanks 10 individually for packaging purposes.
  • the loading station 16 is at the same time designed as a depalletizing station, at which the stack of blanks 15 lying one behind the other in rows 20a, 20b and 20c are pushed out from the top 22 of a stacking pallet 22 by means of a push-out device 21 and at the same time pushed onto the vertical conveyor 17 .
  • the push-out device 21 has a slide 23, which is designed in the manner of a rake, the rake lugs 24 of which are used to engage in recesses or to rest against cutouts 25 provided on the rear of the blanks 10.
  • the push-out device 21 is mounted in its entirety on stand columns 26, along which it can be moved up and down, in order to enable adaptation to the respective height of the uppermost layer of cut stacks 15 on the stack pallet 22.
  • the height adjustability of the push-out device 21 also serves to introduce the rake lugs 24 into the cutouts 25 provided on the rear of the blank stacks 15, in order to grasp for example the row 20a of the blank stacks 15 for pushing out can without disrupting the next series of blank stacks in their order.
  • the vertical conveyor 17 arranged downstream of the loading station 16 is designed as a column conveyor with two vertical columns 27, on which a conveyor plate 28 can be moved up and down.
  • the vertical conveyor 17 also has an endless conveyor belt 29 which is arranged on deflection rollers 30 on the conveyor plate 28 such that its upper run 31 lies essentially in the plane of the upper side 32 of the conveyor plate 28.
  • the endless conveyor belt 29 can be moved further step by step in order to be able to move the received stack of blanks 15 from the receiving position into a transfer position, from which they are passed on to the pocket conveyor 18.
  • a slider device 33 is provided for this transfer, which is shown only schematically in FIG. 4.
  • the blank stacks located on the upper run 31 of the vertical conveyor 17 can be transferred individually into pockets 34 of the pocket conveyor 18 if such a pocket 34 lies opposite the slide device 33.
  • a pushing device 35 serves to push the stack of blanks 15 out of the pockets 34 of the pocket conveyor 18 and at the same time to push them into the blank magazines 19 of the packaging machine.
  • cut stacks 15 are fed to the pocket conveyor 18 by means of an overhead conveyor 36.
  • the hanging trolley 37 of the overhead conveyor 36 which is otherwise loaded with cut stacks 15 and is not of interest here, is suspended in a reciprocating manner on a rail section 38 and has a receiving space 39 designed in the manner of a cassette, which, if appropriate can be divided into individual compartments.
  • a round run of a plurality of hanging trolleys 37 can also be provided if the rail section 38 is appropriately guided.
  • the rail section 38 is arranged above the level of the pocket conveyor 18, namely so high that the underside of the hanging roller carriage 37 can be moved over the pocket conveyor 18 without collision.
  • a lowering conveyor 41 is provided in the central region of the pocket conveyor 18, where the hanging roller carriages 37 are to be emptied, between a partial region 40 of the pocket conveyor 18 and the rail section 38.
  • This lowering conveyor 41 is designed as a column conveyor with two vertical columns 42 and a conveyor element 43 which is mounted on these in such a way that they can be moved up and down.
  • a pushing device 44 in the central region of the pocket conveyor 18 serves to push the stack of blanks 15 out of the receiving space 39 of the hanging trolley 37, which may be divided into receiving compartments, and at the same time to push the stack of blanks 15 onto the lowering conveyor 41.
  • the lowering conveyor 41 has a plurality of receiving compartments, in the illustrated case four receiving compartments 45, which are attached to its height-adjustable conveying element 43. This attachment is such that the mutual lateral distance of the receiving compartments 45 can be changed.
  • a spindle drive 46 provided parallel to the conveying element 43 is used for this purpose.
  • the receiving compartments 45 can be moved on the one hand into a position in which their mutual lateral distance coincides with the mutual lateral distance of the blank stacks 15 within the receiving space 39 of the hanging trolley 37.
  • the receiving compartments 45 can be moved so far sideways apart that they are mutual The distance between the arrangement of the pockets 34 of the pocket conveyor 18 in its area 40 correspond.
  • the receiving compartments 45 must first be arranged close to one another in the necessary manner, at the same time the lowering conveyor 41 must be moved into a raised position, so that the Sliding device 44, it is possible to push the stack of blanks 15 out of the receiving space 39 of the trolleys 37 and into the receiving compartments 45 of the lowering conveyor 41. After this transfer of the stack of blanks 15, the lowering conveyor is moved into a lower position in which its receiving compartments 45 correspond in height to the pockets 34 of the pocket conveyor 18 in the region 40 thereof.
  • the receiving compartments 45 are moved apart, so that a laterally correct assignment of the receiving compartments 45 to the pockets 34 of the pocket conveyor 18 located in the region 40 is also ensured.
  • a slide device 47 is put into operation, which pushes the blank stacks 15 out of the receiving compartments 45 of the lowering conveyor 41 and into the pockets 34 of the pocket conveyor 18.
  • a slide device 48 is used to transfer blank stacks 15 from the pockets 34 of the pocket conveyor 18 to the blank magazines 19 of the packaging machine, which is arranged, for example, as shown in FIG. 5, opposite the area 40 of the pocket conveyor 18.
  • Both embodiments of the packaging machine according to the invention enable the packaging material to be transported, in particular in the form of cut stacks 15 to the actual packaging unit, starting from a loading station 16, which serves as a depalletizing station for Delivered blank stack 15 can be formed, or delivered by other, for example contained in receiving cassettes or the like, the content of which can be transferred into the receiving space of a hanging trolley or which can be transferred together with their receiving cassette in a hanging trolley.
  • the transfer of the blanks into the blank magazines 19 of the packaging machine can be effected quickly and without problems, without the stacks of the packaging material being exposed to the risk of slipping or the like, for example as a result of jerky accelerations or delays.
  • the possibility of being able to implement several stacks of packaging material in parallel at the same time in all stages of this transport of the packaging material to the actual packaging unit of the packaging machine enables continuous continuous operation even of a packaging machine operated at top performance, even with simultaneous parallel processing of several blanks in the actual packaging unit.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)
  • Intermediate Stations On Conveyors (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Special Conveying (AREA)

Abstract

Bei der Fertigung von (Zigaretten-)Packungen aus Zuschnitten (10) aus dünnem Karton werden diese als Zuschnittstapel (15) angeliefert, vorwiegend auf Paletten gestapelt. Die so oder anderweitig angelieferten Zuschnittstapel (15) müssen bei Höchstleistungsverpackungsmaschinen in Vorratsmagazine (19) derselben fortlaufend nachgefüllt werden. Dies macht insbesondere wegen der hohen Arbeitsgeschwindigkeit der Verpackungsmaschinen einen mechanisierten und weitestgehend selbständigen Transport der Zuschnittstapel (15) erforderlich. Der Transport von Zuschnittstapeln (15) ist jedoch wegen der gleichzeitig auftretenden Beschleunigungen und Verzögerungen nicht unproblematisch. Die Erfindung sieht daher in grundsätzlicher Ausbildung die Verwendung eines sogenannten Taschenförderers (18) zwischen Beschickungsstation (16) und Vorratsmagazin (19) vor, dessen Taschen (34) je zur Aufnahme eines Zuschnittstapels (15) bestimmt sind und diese nicht nur transportieren, sondern während des Transports stapelgerecht festhalten. Auch sofern weitere Umsetzungen und Zwischentransporte erforderlich sein sollten, sieht die Erfindung auch hierzu Mittel vor, die einen Transport der Zuschnittstapel (15) ohne Gefährdung des Stapelaufbaus gestatten. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verpackungsmaschine zum Herstellen von insbesondere Klappschachteln für Zigaretten oder dergleichen aus einzelnen außerhalb des Bereichs der Verpackungsmaschine gefertigten Zuschnitten gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Für die störungsfreie Arbeitsweise leistungsfähiger Verpackungsmaschinen, ist die schnelle und ausreichende Versorgung mit Verpackungsmaterial wichtige Voraussetzung. Der Verpackungsmaschine ist in der Regel ein Magazin für anderweitig gefertigte Zuschnitte zugeordnet. Das Magazin kann nur einen begrenzten Vorrat an Verpackungsmaterial aufnehmen und muß daher ständig aufgefüllt werden.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die eingangs bezeichnete Verpackungsmaschine so zu gestalten, daß das Magazin für das Verpackungsmaterial fortlaufend störungsfrei nachfüllbar ist, ohne nennenswerten Eingriff von Bedienungspersonal.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Maßnahmen gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen sind aus den Unteransprüchen zu ersehen.
  • Die erfindungsgemäß vorgesehene Einsetzung eines Endlosförderers mit Taschen (Taschenförderer) je zur Aufnahme eines Zuschnittstapels von der Beschickungsstation aus und zur Weitergabe in den Bereich des Zuschnitt-Magazins gewährleistet, daß das von anderweitig her bereits in Stapeln zur Verfügung gestellte Verpackungsmaterial (Zuschnittstapel) in dieser Form dem Zuschnitt-Magazin zugeführt werden kann. Das Verpackungsmaterial kann also in angelieferter Form ohne Vereinzelung o. dgl. in das Zuschnitt-Magazin eingefüllt werden. Bedingt durch die Verwendung eines Endlosförderers mit Taschen, also eines Taschenförderers, können die Zuschnitte der zu transportierenden Zuschnittstapel auch innerhalb der Stapel nicht verrutschen, da sie lagegerecht in den Taschen des Endlosförderers während des Transports aufgenommen sind.
  • Der Taschenförderer ist erfindungsgemäß als horizontaler Umlaufförderer in einer Ebene oberhalb der Verpackungsmaschine angeordnet.
  • Die Zuschnitt-Stapel werden vorwiegend auf Paletten angeliefert. Dadurch steht das Verpackungsmaterial je nach Abtragungsgrad in unterschiedlicher Höhe zur Beschickung des Taschenförderers an. Die Abtragungshöhe des palettiert angelieferten Verpackungsmaterials und die Beschickungshöhe des Taschenförderers müssen also fortlaufend aufeinander abgestimmt werden, damit das Verpackungsmaterial in die Taschen des Taschenförderers eingeführt werden kann. Vor dem Taschenförderer ist deshalb ein Vertikalförderer angeordnet, durch den die Zuschnittstapel (gruppenweise) in die Ebene der Taschen anhebbar sind.
  • Die Weitergabe der an den Vertikalförderer abgegebenen Zuschnittstapel an die Taschen des Taschenförderers erfolgt durch eine Schiebereinrichtung, die einerseits das Abschieben vom Vertikalförderer und andererseits das Einschieben in die Taschen des Taschenförderers bewirkt.
  • Erfindungsgemäß ist der Vertikalförderer als Säulenförderer mit zwei vertikalen Säulen und einer an diesen auf- und abbewegbar gelagerten Förderplatte ausgebildet, weil hierdurch eine gute Zugänglichkeit für die aufzunehmenden Stapel des Verpackungsmaterials von der Seite der Beschickungsstation aus und im übrigen auch im Hinblick auf die Weiterführung des Verpackungsmaterials in die Taschen des Taschenförderers gewährleistet ist.
  • Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung ist der Vertikalförderer mit einem horizontalen Endlosförderband versehen. Auf dieses kann in abgesenkter Position des Vertikalförderers eine Anzahl von Zuschnittstapeln aufgeschoben werden, die in angehobener Position einzeln, in Gruppen oder vollständig in die Taschen des Taschenförderers abgeschoben werden können. Das horizontale Endlosförderband ist derart über Umlenkrollen am Vertikalförderer gelagert, daß das Obertrum im wesentlichen in der Ebene der Oberseite der Förderplatte liegt, was ein einfaches Verschieben der Zuschnittstapel gestattet. Das Endlosförderband kann (während der Aufwärtsbewegung) angetrieben werden, um die Zuschnittstapel auf die Taschen des Taschenförderers auszurichten.
  • Die Zuschnittstapel können alternativ auch durch einen Überkopfförderer zugefördert werden. Auch von diesem werden die Zuschnittstapel dem Taschenförderer zugeführt. Der Überkopfförderer befindet sich vorzugsweise in einer Ebene oberhalb des Taschenförderers. Für eine höhere Förderkapazität ist die Ausbildung des Überkopfförderers für den Transport einer Gruppe von Zuschnittstapeln je Hängerollwagen-Förderer zweckmäßig.
  • Zur Weitergabe der Zuschnittstapel vom Überkopfförderer an den Taschenförderer ist zwischen diesen beiden Förderern ein Absenkförderer angeordnet, um die Zuschnittstapel aus der Transportebene des Überkopfförderers in die Aufnahmeebene des Taschenförderers abzusenken. Auch hier empfiehlt sich die Ausstattung des Absenkförderers mit Aufnahmefächern je für einen Zuschnittstapel, und zwar insbesondere mit Aufnahmefächern, deren gegenseitige Abstände veränderbar sind. Bei dieser Ausbildung besteht die Möglichkeit, den ursprünglichen Abstand zwischen den von der Beschickungsstation her kommenden Zuschnittstapeln so weit zu verändern, daß die Übergabe in die einen anderen Abstand aufweisenden Taschen des Taschenförderers ohne Umsetzen ausführbar ist.
  • Eine vorteilhafte Ausführung des Absenkförderers ist mit einem auf- und abbewegbar gelagerten Förderelement versehen, an dem die Aufnahmefächer horizontal verschiebbar gelagert sind. Für eine einfache Abstandsveränderung der Aufnahmefächer durch Horizontalverschieben sind die Aufnahmefächer mit einem Spindelantrieb versehen.
  • Zur Übergabe der Zuschnittstapel vom Absenkförderer an die Taschen des Taschenförderers ist eine Schiebereinrichtung vorgesehen, die an Standsäulen höhenverstellbar gelagert ist.
  • Nachfolgend wird die Erfindung weiter ins einzelne gehend und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert; in diesen zeigen:
    • Fig. 1
    einen ausgebreiteten Zuschnitt für eine Klappschachtel zum Verpacken von Zigaretten als bevorzugte Form des mittels der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine zu verarbeitenden Verpackungsmaterials,
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine,
    Fig. 3
    eine Teil-Seitenansicht auf die Verpackungsmaschine der Fig. 2 aus der Richtung des Pfeils A der Fig. 2,
    Fig. 4
    eine Teil-Seitenansicht auf die Verpackungsmaschine der Fig. 2 aus der Richtung des Pfeils B der Fig. 2,
    Fig. 5
    eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine,
    Fig. 6
    eine Teil-Seitenansicht der Verpackungsmaschine der Fig. 5 aus der Richtung der Pfeile C-C der Fig. 5 unter Darstellung des Absenkförderers,
    Fig. 7
    eine teilweise der Darstellung der Fig. 3 entsprechende Darstellung der zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine unter Darstellung des Schienen/Hängerollwagen-Förderers,
    Fig. 8
    eine Einzelheit der Verpackungsmaschine ähnlich der Darstellung in Fig. 6 jedoch bei angehobenem Absenkförderer und
    Fig. 9
    eine Draufsicht auf eine Einzelheit der Verpackungsmaschine der Fig. 5 während des Ausschiebens der Zuschnittstapel aus den Aufnahmefächern des Hängerollwagens in die Aufnahmefächer des Absenkförderers.
  • Die in den Zeichnungen dargestellte Verpackungsmaschine und deren Einzelaggregate sind besonders für die Handhabung von Zuschnitten 10 zur Herstellung (Zigaretten-) von Klappschachteln bestimmt. Ein Ausführungsbeispiel eines solchen Zuschnitts 10 ist in Fig. 1 dargestellt. Für die Arbeitsweise von Teilen der Verpackungsmaschine ist die - weltweit übliche - Gestalt des Zuschnitts 10 von Bedeutung. Dieser besteht aus einer Mehrzahl von Wandungen und Faltlappen zur Bildung eines Schachtelteils 11 einerseits und eines Deckels 12 andererseits. Im vorliegenden Zusammenhang ist die Gestaltung der Teile des Deckels 12 von Interesse. Eine Deckelvorderwand 13 ist als Endteil des langgestreckten Zuschnitts 10 mit einem Deckelinnenlappen 14 versehen. Dieser wird bei der fertigen Klappschachtel nach innen gefaltet, nämlich gegen die Innenseite der Deckelvorderwand 13. Der Deckelinnenlappen hat eine deutlich geringere Breite als der Zuschnitt 10 im übrigen Bereich. Ein aus solchen Zuschnitten 10 gebildeter Zuschnittstapel 15 (beispielsweise Fig. 2) bildet demnach an einer Seite einen Vorsprung. Solche Zuschnittstapel 15 können beispielsweise in hintereinander angeordneten Reihen mit jeweils mehreren nebeneinander liegenden Zuschnittsstapeln 15 auf Paletten gestapelt der Beschickungsstation der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine zugeführt werden. Dies ist beispielsweise bei der Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine gemäß Fig. 2 der Fall. Andererseits besteht aber durchaus die Möglichkeit, die Zuschnittstapel 15 in irgendwie anderweitig der Beschickungsstation der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine zugeführter Weise der Handhabung innerhalb der Verpackungsmaschine zuzuführen. Dies ist bei der Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine gemäß Fig. 5 der Fall.
  • Bei der Verpackungsmaschine der Fig. 2 ist hinter einer Beschickungsstation 16 ein Vertikalförderer 17 vorgesehen, mittels dessen von der Beschickungsstation 16 aus angelieferte Zuschnittstapel 15 an einen Taschenförderer 18 weitergegeben werden. Der Taschenförderer 18 liefert die Zuschnittstapel 15 an maschinenseitige Zuschnitt-Magazine 19, von wo die Verpakkungsmaschine die Zuschnitte 10 einzeln zu Verpackungszwecken entnimmt.
  • Die Beschickungsstation 16 ist zugleich als Depalettierungsstation ausgebildet, an der reihenweise die in hintereinander liegenden Reihen 20a, 20b und 20c liegenden Zuschnittsstapel 15 mittels einer Ausschiebeeinrichtung 21 jeweils aus der obersten Lage einer Stapelpalette 22 von der Palette 22 abgeschoben und zugleich auf den Vertikalförderer 17 aufgeschoben werden.
  • Die Ausschiebeeinrichtung 21 verfügt über einen Schieber 23, der nach Art einer Harke gestaltet ist, deren Harkennasen 24 zum Eingriff in Aussparungen bzw. zur Anlage an rückseitig der Zuschnitte 10 vorgesehenen Ausschnitten 25 dienen. Die Ausschiebeeinrichtung 21 ist in ihrer Gesamtheit an Standsäulen 26 gelagert, entlang der sie auf- und abbewegbar ist, um so eine Anpassung an die jeweilige Höhe der obersten Lage von Zuschnittstapeln 15 auf der Stapelpalette 22 zu ermöglichen. Die Höhenverstellbarkeit der Ausschiebeeinrichtung 21 dient auch der Einführung der Harkennasen 24 in die rückseitig der Zuschnittstapel 15 vorgesehenen Ausschnitte 25, um so beispielsweise die Reihe 20a der Zuschnittstapel 15 für das Ausschieben erfassen zu können, ohne die nächste Reihe von Zuschnittsstapeln in ihrer Ordnung zu stören.
  • Der der Beschickungsstation 16 nachgeordnete Vertikalförderer 17 ist als Säulenförderer mit zwei vertikalen Säulen 27 ausgebildet, an denen eine Förderplatte 28 auf- und abbewegbar ist. Der Vertikalförderer 17 verfügt zugleich über ein Endlosförderband 29, das über Umlenkrollen 30 derart an der Förderplatte 28 angeordnet ist, daß sein Obertrum 31 im wesentlichen in der Ebene der Oberseite 32 der Förderplatte 28 liegt. Das Endlosförderband 29 ist schrittweise weiterbewegbar, um die aufgenommenen Zuschnittstapel 15 von der Aufnahmeposition in eine Übergabeposition weiterbewegen zu können, von der aus sie an den Taschenförderer 18 weitergegeben werden.
  • Für diese Weitergabe ist eine Schiebereinrichtung 33 vorgesehen, die in Fig. 4 nur schematisch dargestellt ist. Mittels dieser Schiebereinrichtung 33 sind die auf dem Obertrum 31 des Vertikalförderers 17 befindlichen Zuschnittstapel einzeln in Taschen 34 des Taschenförderers 18 überführbar, wenn eine solche Tasche 34 der Schiebereinrichtung 33 gegenüber liegt.
  • Zum Ausschieben der Zuschnittstapel 15 aus den Taschen 34 des Taschenförderers 18 und zugleich zum Einschieben in die Zuschnitt-Magazine 19 der Verpackungsmaschine dient eine Schiebereinrichtung 35.
  • Bei der Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine gemäß Fig. 5 und folgende werden Zuschnittstapel 15 mittels eines Überkopfförderers 36 dem Taschenförderer 18 zugeführt. Der anderweitig und hier nicht interessierend mit Zuschnittstapeln 15 beladene Hängerollwagen 37 des Überkopfförderers 36 ist an einer Schienenstrecke 38 hin- und herbeweglich aufgehängt und verfügt über einen nach Art einer Kassette ausgebildeten Aufnahmeraum 39, der gegebenenfalls in einzelne Aufnahmefächer unterteilt sein kann. Anstelle der hin- und herbewegbaren Lagerung des Hängerollwagens 37 kann bei entsprechender Führung der Schienenstrecke 38 auch ein Rundum-Lauf mehrerer Hängerollwagen 37 vorgesehen sein.
  • Die Schienenstrecke 38 ist oberhalb der Ebene des Taschenförderers 18 angeordnet, und zwar so hoch, daß die Unterseite der Hängerollwagen 37 kollisionsfrei über den Taschenförderer 18 hinweg verfahrbar ist.
  • Im Zentralbereich des Taschenförderers 18, wo die Hängerollwagen 37 zu entleeren sind, ist zwischen einem Teilbereich 40 des Taschenförderers 18 und der Schienenstrecke 38 ein Absenkförderer 41 vorgesehen. Dieser Absenkförderer 41 ist als Säulenförderer mit zwei vertikalen Säulen 42 und einem an diesen auf- und abbewegbar gelagerten Förderelement 43 ausgebildet. Zum Ausschieben der Zuschnittstapel 15 aus dem gegebenenfalls in Aufnahmefächer unterteilten Aufnahmeraum 39 der Hängerollwagen 37 und zugleich zum Aufschieben der Zuschnittstapel 15 auf den Absenkförderer 41 dient eine Schiebereinrichtung 44 im zentralen Bereich des Taschenförderers 18.
  • Der Absenkförderer 41 verfügt über mehrere Aufnahmefächer, im dargestellten Fall über vier Aufnahmefächer 45, die an dessen höhenverstellbaren Förderelement 43 befestigt sind. Dabei ist diese Befestigung eine solche, daß der gegenseitige seitliche Abstand der Aufnahmefächer 45 veränderbar ist. Hierzu dient ein parallel zum Förderelement 43 vorgesehener Spindelantrieb 46. Mittels des Spindelantriebs 46 sind die Aufnahmefächer 45 einerseits in eine Position bewegbar, in der ihr gegenseitiger seitlicher Abstand mit dem gegenseitigen seitlichen Abstand der Zuschnittsstapel 15 innerhalb des Aufnahmeraums 39 der Hängerollwagen 37 übereinstimmt. Andererseits sind die Aufnahmefächer 45 so weit seitlich auseinander fahrbar, daß sie in ihrem gegenseitigen Abstand der Anordnung der Taschen 34 des Taschenförderers 18 in dessen Bereich 40 entsprechen.
  • Zur Übernahme der Zuschnittstapel 15 aus dem Aufnahmeraum 39 der Hängerollwagen 37 in die Aufnahmefächer 45 des Absenkförderers 41 müssen die Aufnahmefächer 45 zunächst in der notwendigen Weise nahe beieinander angeordnet sein, wobei zugleich der Absenkförderer 41 in eine angehobene Position verfahren werden muß, so daß über die Schiebereinrichtung 44 ein Ausschieben der Zuschnittstapel 15 aus dem Aufnahmeraum 39 der Hängerollwagen 37 und in die Aufnahmefächer 45 des Absenkförderers 41 hinein möglich ist. Nach dieser Überführung der Zuschnittstapel 15 wird der Absenkförderer in eine untere Position bewegt, in der seine Aufnahmefächer 45 höhenmäßig mit den Taschen 34 des Taschenförderers 18 in dessen Bereich 40 übereinstimmen. Zugleich werden die Aufnahmefächer 45 auseinander gefahren, so daß auch eine seitlich korrekte Zuordnung der Aufnahmefächer 45 zu den im Bereich 40 gelegenen Taschen 34 des Taschenförderers 18 gewährleistet ist. Sobald dies erreicht ist, wird eine Schiebereinrichtung 47 in Betrieb gesetzt, die die Zuschnittstapel 15 aus den Aufnahmefächer 45 des Absenkförderers 41 heraus und in die Taschen 34 des Taschenförderers 18 hinein schiebt.
  • Zur Übergabe von Zuschnittstapeln 15 aus den Taschen 34 des Taschenförderers 18 an die Zuschnitt-Magazine 19 der Verpackungsmaschine dient eine Schiebereinrichtung 48 die beispielsweise gemäß Darstellung in Fig. 5 dem Bereich 40 des Taschenförderers 18 gegenüber liegend angeordnet ist.
  • Beide Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine, also die gemäß Fig. 2 ebenso wie die gemäß Fig. 5, ermöglichen einen Transport des Verpackungsmaterials, insbesondere in der Form von Zuschnittstapeln 15 zum eigentlichen Verpackungsaggregat ausgehend von einer Beschickungsstation 16, die als Depalettierungsstation für angelieferte Zuschnittstapel 15 ausgebildet sein kann, oder angeliefert von anderweitig, beispielsweise enthalten in Aufnahmekassetten o. dgl., deren Inhalt in den Aufnahmeraum eines Hängerollwagens übergeben werden kann oder die mitsamt ihrer Aufnahmekassette in einen Hängerollwagen übergebbar sind. Die Übergabe der Zuschnitte bis in die Zuschnitt- Magazine 19 der Verpackungsmaschine ist schnell und problemlos bewirkbar, ohne daß dabei die Stapel des Verpackungsmaterials in ihrem Aufbau einer Gefährdung durch Verrutschen o. dgl. beispielsweise infolge ruckartiger Beschleunigungen oder Verzögerungen ausgesetzt sind. Insbesondere durch die Möglichkeit, in allen Stadien dieses Transportes des Verpackungsmaterials zum eigentlichen Verpackungsaggregat der Verpackungsmaschine jeweils parallel zueinander mehrere Verpackungsmaterial-Stapel gleichzeitig umsetzen zu können, ist ein kontinuierlicher Dauerbetrieb selbst einer mit höchster Leistung betriebenen Verpakkungsmaschine möglich, dies sogar bei gleichzeitiger Parallelverarbeitung jeweils mehrerer Zuschnitte in dem eigentlichen Verpackungsaggregat.

Claims (16)

  1. Verpackungsmaschine mit einer Einrichtung für die Förderung von Verpackungsmaterial, insbesondere zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten oder dergleichen aus einzelnen, außerhalb des Bereichs der Verpackungsmaschine gefertigten Zuschnitten, wobei der Verpackungsmaschine ein Zuschnitt-Magazin zugeordnet ist, dem die Zuschnitte stapelweise durch einen Endlosförderer mit Taschen (Taschenförderer) zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Taschen (34) an zwei einander gegenüberliegenden Seiten offen sind und daß dem Taschenförderer (18) im Bereich des Zuschnitt-Magazins (19) eine Schiebereinrichtung (48) zum Ausschieben der Zuschnittstapel (15) aus den Taschen (34) und zum Einschieben in das Zuschnitt-Magazin (19) zugeordnet ist.
  2. Verpackungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Taschenförderer (18) ein Vertikalförderer (17) mit auf- und abbewegbarer Förderplatte (28) angeordnet ist, mittels dessen die Zuschnittstapel (15) in die Ebene der Taschen (34) des Taschenförderers (18) anhebbar sind.
  3. Verpackungsmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem Vertikalförderer (17) in der Ebene der Taschen (34) des Taschenförderers (18) eine Schiebereinrichtung (33) zum Abschieben der Zuschnittstapel (15) vom Vertikalförderer (17) und zum Einschieben in die Taschen (34) des Taschenförderers (18) zugeordnet ist.
  4. Verpackungsmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vertikalförderer (17) mit einem horizontalen Endlosförderband (29) ausgestattet ist, auf das in abgesenkter Position des Vertikalförderers (17) eine Anzahl von Zuschnittstapeln (15) aufschiebbar ist und von dem diese in angehobener Position des Vertikalförderers (18) einzeln oder mehrheitlich in Taschen (34) des Taschenförderers (18) abschiebbar sind.
  5. Verpackungsmaschine nach Anspruch 4 insbesondere in Verbindung mit Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das horizontale Endlosförderband (29) über UmlenkroIlen (30) derart an der Förderplatte (28) gelagert ist, daß das Obertrum (31) des Förderbandes (29) im wesentlichen in der Ebene der Oberseite (32) der Förderplatte (28) liegt, wobei die Zuschnitt-Stapel (15) nacheinander von dem Endlosförderband (29) abschiebbar sind.
  6. Verpackungsmaschine, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der Beschickungsstation (16) eine Ausschiebeeinrichtung (21) angeordnet ist, mittels der Zuschnittstapel (15) von einem Zuschnittstapel-Vorrat aus auf das Obertrum (31) des Endlosförderbandes (29) abschiebbar sind.
  7. Verpackungsmaschine, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Taschenförderer (18) ein Überkopfförderer (36) angeordnet ist, durch den die Zuschnittstapel (15) dem Taschenförderer (18) zuförderbar sind, vorzugsweise in einer Ebene oberhalb des Taschenförderers (18).
  8. Verpackungsmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Überkopfförderer (36) Hängerollwagen (37) aufweist für jeweils eine Mehrzahl von Zuschnittstapeln (15).
  9. Verpackungsmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß dem Überkopfförderer (15) ein Absenkförderer (41) nachgeordnet ist, mittels dessen die Zuschnittstapel (15) in die Ebene des Taschenförderers (18) absenkbar sind.
  10. Verpackungsmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Überkopfförderer (36) eine Schiebereinrichtung (44) zum Abschieben der Zuschnittstapel (15) vom Überkopfförderer (36) und zum Aufschieben auf den Absenkförderer (41) in dessen angehobener Stellung zugeordnet ist.
  11. Verpackungsmaschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Absenkförderer (41) mit Aufnahmefächern (45) je für einen Zuschnittstapel (15) ausgestattet ist, deren gegenseitige Abstandszuordnung veränderbar ist.
  12. Verpackungsmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Absenkförderer (41) als Säulenförderer mit vorzugsweise zwei vertikalen Säulen (42) und einem an diesen auf- und abbewegbar gelagerten Förderelement (43) ausgebildet ist.
  13. Verpackungsmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmefächer (45) des Absenkförderers (41) an dem Förderelement (43) desselben horizontal verschiebbar gelagert sind, insbesondere durch Spindelantrieb (46).
  14. Verpackungsmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Absenkförderer (41) in der Ebene der Taschen (34) des Taschenförderers (18) eine Schiebereinrichtung (47) zum Abschieben der Zuschnittstapel (15) vom Absenkförderer (41) und zum Einschieben in die Taschen (34) des Taschenförderers (18) zugeordnet ist.
  15. Verpackungsmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausschiebeeinrichtung (21) an Standsäulen (26) höhenverstellbar gelagert ist.
  16. Verpackungsmaschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (23) der Ausschiebeeinrichtung (21) nach Art einer Harke gestaltet ist, wobei Harkennasen (24) zum Eingriff in Aussparungen bzw. zur Anlage an den auszuschiebenden Zuschnittstapel (15) im Bereich von Ausschnitten (25) der Zuschnitte (10) bestimmt sind.
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