EP0347586A1 - Vorrichtung zum Transport von Verpackungsmaterial zu einer Verpackungsmaschine - Google Patents

Vorrichtung zum Transport von Verpackungsmaterial zu einer Verpackungsmaschine Download PDF

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EP0347586A1
EP0347586A1 EP89109001A EP89109001A EP0347586A1 EP 0347586 A1 EP0347586 A1 EP 0347586A1 EP 89109001 A EP89109001 A EP 89109001A EP 89109001 A EP89109001 A EP 89109001A EP 0347586 A1 EP0347586 A1 EP 0347586A1
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EP
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conveyor
bobbin
bobbins
support
support bars
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Focke and Co GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H19/10—Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
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    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10S414/124—Roll handlers

Definitions

  • the invention relates to a device for transporting packaging material, in particular bobbins made of web-shaped packaging material, from a supply to at least one removal station, in particular in the area of a packaging machine, with material conveyors which can be moved along a conveyor track (rail track) running above the packaging machines
  • a conveyor system for the packaging material has already been proposed for the supply of high-performance cigarette packaging machines or of so-called lines from several adjacent packaging machines with different functions web-shaped packaging material in the form of bobbins by a circular conveyor with a plurality of rotating support members, each for receiving a bobbin, is fed to the individual consumption points in the area of the packaging machines.
  • the bobbins are conveyed to the circular path in the area of a loading station by a loading conveyor and are automatically taken over by bobbin carriers.
  • the bobbins in the area of the packaging machine are taken over by an unloading conveyor.
  • the rotating conveying elements are provided with a support pin which enters a central opening in the bobbin.
  • the support pin is attached to a support arm rotatable about a vertical axis (DE-A-36 32 237).
  • the present invention includes an alternative solution to the known transport system discussed above.
  • the invention has for its object to design the transport system for packaging material so that it can be used universally and ensures maximum safety in the automatic transport of the packaging material and enables the automatic transfer of the packaging material from one to the next conveyor.
  • the device according to the invention is characterized in that the material conveyors have material holders with rigid, immovable support members for the positive reception of bobbins of different sizes (diameter and / or width).
  • An object of the invention is to design the transport system in such a way that the material carriers running along a conveyor track - apart from a roller carriage guided on the rail track - have no movable members. Accordingly, the material holder arranged on a roller carriage or the like consists exclusively of rigid, unbe movable support members, which are nevertheless designed so that bobbins of different sizes can be accommodated in an exact relative position and without the risk of displacements during transport.
  • the material holder is designed according to the invention with (rigid) support bars on which the bobbin to be transported rests with its circumferential surface.
  • the support bars each have shoulders formed by depressions which - depending on the width of the bobbin - rest as side stops on side surfaces of the bobbin. Depending on the size (width) of the bobbin, it is automatically aligned with the matching side stops when it is taken over by the material holder.
  • organs for transporting the packaging material are of universal design and also enable the promotion of stacked blanks in containers or cassettes. These are so out Forms that they can find accommodation on the support members of the conveyor, especially on the material holder of the roller carriage.
  • Feed conveyors and unloading conveyors are equipped with supporting elements for the objects (bobbins, cassettes), which are adapted to the material holder in terms of arrangement and design, so that the bobbins can be transferred automatically.
  • a relative movement between the material holder and the support member of the loading conveyor or of the unloading conveyor is provided in the area of the loading stations and the unloading stations, preferably in the vertical direction. The bobbin is transferred from one to the other funding body.
  • the bobbins are transferred from the unloading conveyor, which conveys up and down, to a bobbin magazine of the packaging machine, in a manner analogous to the transfer of the bobbin from one conveyor to another.
  • the carrying member of the unloading conveyor is moved to a position below the bearing members of the bobbin magazine, whereby the transfer takes place there.
  • a cigarette manufacturing and packaging system housed in a factory building consists of a plurality of so-called lines 20.
  • Each of these lines 20 consists of a cigarette manufacturing machine 21, a packaging machine 22 for producing the (cigarette) packaging, i.e. the hinged box, a wrapping machine 23 for producing an outer wrapping of the packaging from plastic film, a pack packer 24 and a carton packer 25.
  • the latter are used to produce small containers ("cigarette sticks") and carton packs.
  • tin foil bobbins 27 are to be fed to the packaging machines, namely the wrapping machine 23.
  • Stanniol bobins 27 have a smaller diameter, but a larger (“middle") dimension in the axial direction.
  • the smallest bobbins with the largest dimension in the axial direction are polybobines 28, ie bobbins made of web-shaped plastic film as the outer wrapping of the packaging for the wrapping machines 23.
  • bobbins are each arranged on pallets 30.
  • the packaging material namely the reels 26, 27, 28 are fed along a conveyor track 31, namely along a rail track, to the individual consumption points in the area of the packaging machines.
  • the conveyor track 31 is arranged above the packaging machines, in particular hanging from a ceiling or a supporting structure of the manufacturing building.
  • the conveyor track 31, namely a running rail 32 of the same is attached to a supporting rail 34 with adjustable hanging supports 33.
  • the conveyor track 31 designed in this way is designed as a closed, rectangular orbit with transverse tracks 36 branching from a main track 35 via switches.
  • Each consumption point of each packaging machine can be reached via the track system designed in this way.
  • the main rail 35 is guided as a loop 37, which creates sufficient space for loading stations of the individual types of bobbins.
  • loading stations 38 for collar bobbins 26 three loading stations 39 for tinfoil bobbins 27 and three loading stations 40 for polybobines 28 are set up in the present case.
  • this loading station 38, 39, 40 the Bo required in each case by a consumption point bine given on the transport route and automatically fed to the packaging machine 22 (collar bobbin, tinfoil bobbin) or wrapping machine 23 (polybobine).
  • loading stations can be set up for further packaging material, for example for the production of containers in the area of the container packer 24.
  • the individual bobbins 26, 27, 28 are each transported by a material conveyor 41 which can be moved along the conveyor track 31 to the point of consumption requesting the material.
  • the entire conveyor system has a plurality of such material conveyors 41 which can be moved independently of one another.
  • the material conveyor 41 consists of a commercially available roller carriage 42 which is known in its construction and which is mounted on the rail 32 so as to be movable with a plurality of rollers.
  • a separate drive motor 43 is assigned to each roller carriage 42.
  • roller carriage 42 On the underside of the roller carriage 42 there is a receptacle for one bobbin, namely a material holder 44 which is designed in a special way. This is fixed, that is to say immovable, arranged on the roller carriage 42 and consists exclusively of rigid, immovable parts.
  • the material holder 44 consists of two support struts 45, 46 which diverge downward and are secured here by a cross strut 47.
  • the support struts 45, 46 are off-center, that is to say offset to the vertical longitudinal center plane of the roller carriage 42 (see FIG. 5).
  • Support bars 48, 49 are rigidly attached to the support struts 45, 46 as projecting parts, that is, projecting parts, in such a way that a bobbin received by the support bars 48, 49 is held substantially centrally below the roller carriage 42.
  • the material holder 44 is designed with rigid side holders which on the side faces 51, 52 of the Support the bobbins.
  • these side holders are formed by fixed side stops 53, 54, 55 of the support bars 48, 49.
  • these are stepped in the longitudinal direction, so that depressions of different lengths - in the direction of the support bars 48, 49 - are formed. Paragraphs formed thereby form the side stops 53, 54, 55 with their upright or slightly diverging inclined heel surfaces.
  • the distances from side stops 53..55 interacting in pairs are set to the dimensions of the bobbins.
  • the bobbin with the smallest dimension in the axial direction lies in an approximately central recess 56 of the support bars 48, 49.
  • This bobbin is held laterally by the side stops 55 arranged at a minimum distance from one another.
  • a recess 57 formed at a higher level with support surfaces on both sides of the central recess 56 serves to receive a tinfoil bobbin 27 between side stops 54.
  • a recess 58 with the smallest depth but greatest width is provided for receiving polybobins 28 between the outer side stops 53 .
  • each loading station 38, 39, 40 there is an upward conveying loading conveyor 59 in each loading station 38, 39, 40.
  • This here consists of an upright support column 60 with an endless conveyor, for example a toothed belt 61 moved up and down.
  • a toothed belt 61 moved up and down.
  • the material holder 63 In a lower position (shown in solid lines in Figs. 5 and 6) the material holder 63 is loaded with a bobbin, e.g. by hand.
  • an upper position das-dotted lines in FIGS. 5 and 6
  • the toothed belt 61 is driven by a motor 64 in one and the other direction.
  • the material holder 63 is designed in a special way.
  • the bobbin rests with its peripheral surface 50 on two support rods 65, 66 arranged at a distance from one another. Stop pieces 67, 68 are arranged on these at an adapted distance from one another.
  • the support rods 65, 66 are connected via a support piece 69 off-center to (two) support rods 70, which in turn are attached to the support frame 62 as a cantilevered support member.
  • the actual material holder 63 is thus free in the area below the bobbin and on one side.
  • the latter In the upper transfer position of the material receptacle 63, the latter is in a position relative to the material conveyor 41 in such a way that the support rods 65, 66 extend in a plane above the plane of movement of the support bars 48, 49 of the material conveyor 41.
  • This can be moved into the loading station, the support struts 45, 46 being able to move past the bobbin and the support rods 65, 66 on the side opposite the support piece 69 of the material receptacle 63, while the support bars 48, 49 below the bobbin between the latter and the holding rod 70 run through.
  • the material conveyor 41 in the loading station 38, 39, 40 is so stopped that the support bars 48, 49 are aligned with the bobbin.
  • the bobbin By moving the material receptacle 63 downward, the bobbin is placed on the support bars 48, 49. Their spacing from one another - in the present case - is greater than the spacing of the support rods 65, 66 from one another, so that they can be moved downwards past the support bars 48, 49 - namely between them - into the lower receiving position.
  • the material conveyor 41 is unloaded in the area of an unloading station 71 on the packaging machine 22 or on the wrapping machine 23.
  • an unloading conveyor 72 also a vertical conveyor.
  • the unloading conveyor 72 can be arranged on the packaging machine 22 or the wrapping machine 23 or next to it.
  • the unloading conveyor is designed as a spindle conveyor with one (or two) upright, rotatable spindle rod (s) 73, on which a spindle sleeve 74 can be moved up or down when the spindle rod 73 rotates.
  • a material carrier 75 is attached to the spindle sleeve 74 in an analogous embodiment to the material holder 63. This is designed as a laterally projecting arm with two spaced-apart, one-sided projecting support rods 76, 77 for receiving a bobbin.
  • the material carrier 75 with the bobbin is so far above the support bars 48, 49 that the material conveyor 41 can be moved on the running rail 32.
  • the material carrier 75 with the bobbin is now moved downward to transfer the bobbin to the packaging machine or to a bobbin magazine 78.
  • the aforementioned relative movement of the conveying and supporting members for bobbins, transferring them from one conveying member to the other, is possible in that the material holder 44, on the one hand, and the material carrier 75 of the unloading conveyor 72, on the other hand, are eccentrically mounted on different sides of the bobbin or the conveyor track thereof as cantilevered members are and can be moved past each other without interference at different distances between the supporting parts.
  • the bobbin magazine 78 is designed in a special way in the exemplary embodiment shown, namely it consists of two magazine rods 79 and 80 which run approximately axially parallel to the offset bobbins.
  • the bobbins with their peripheral surfaces 50 rest on these.
  • the magazine rods 79, 80 are driven in rotation, namely in the same direction (in Fig. 9) counterclockwise. As a result, the bobbins resting on the magazine rods 79, 80 are also rotated.
  • the magazine rods 79, 80 are arranged to be slightly divergent in the conveying direction of the bobbins.
  • the bobbins are thereby successively moved from the back of the packaging machine to the front or into the area conveyed to a processing station (in FIG. 8, for example, from left to right).
  • the Ver The bobbins are then worked in a known, suitable manner.
  • the magazine rods 79, 80 are, as can be seen in particular from FIG. 8, offset in height from one another.
  • the magazine rod 80 arranged on the right in the given direction of rotation is higher.
  • the spacing of the magazine rods 79, 80 from one another is such that the supporting part of the material carrier 75 with the bobbin can be moved downwards between the magazine rods 79, 80, into a lower transfer position, in which the bobbin is removed from the magazine Rods 79, 80 is taken over and the support rods 76, 77 come free down.
  • the conveyor track 31 is set up in the present embodiment such that the material conveyors 41 are always and exclusively moved in one direction. After a material conveyor 41 has been unloaded, it is accordingly transported in the conveying direction indicated by arrows until it reaches the station 29.
  • a storage path 81 for temporarily unused material conveyors 41 is arranged in the area thereof.
  • the circulation path of the material conveyors 41 in the same direction can always be shortened by the cross rails 36 connected to the main rails 35 via switches, so that the functionally most favorable path is always chosen.
  • the transport system is preferably operated fully automatically.
  • a material conveyor 41 waiting in the area of the storage path 81 is first set in motion and fed to a free loading station 38, 39, 40 for the packaging material requested in each case.
  • the material conveyor 41 waits until it is loaded with the bobbin in question.
  • the trans port continues through the material conveyor 41 until it reaches the respective requesting point of consumption or unloading station 71. Because of the always the same direction of rotation, the material conveyor 41 may have to cover a certain detour. After unloading, the return to the station 29 or to the storage section 81 of the same takes place.
  • the material conveyors 41 can be controlled in various ways. A solution has proven to be favorable in which the material conveyors 41 each receive control impulses in the area of holding positions via the running rail. Accordingly, no control pulses are transmitted during the running movement of the material conveyor 41. Control lines should therefore only be routed to the specified and specified holding stations. In the area of the travel routes of the material conveyors 41, sensors are arranged which trigger control pulses in accordance with the respective positions, in particular infrared light barriers with a transmitter and receiver. This ensures automatic target control and target finding for the material conveyors 41.
  • the drive of the material conveyor 41 (drive motor 43) is effected via busbars and sliding contacts.
  • the organs provided for the transport of the packaging material can be used universally and can also carry out the cuts 82.
  • the blanks 82 can consist, for example, of thin cardboard and can be used to produce (cigarette) hinged boxes. Such blanks are usually produced outside the cigarette packaging system, in particular in a paper factory, and delivered as a blank stack 83.
  • a plurality of blank stacks 83 are accommodated in a container, namely one in particular Cassette 84 formed in this manner.
  • This essentially consists of a bottom wall 85 on which the stack of blanks 83 lie. Partitions, namely upright webs 86, are fastened to the bottom wall 85.
  • cassettes 84 are designed such that a plurality of (empty) cassettes can be nested one inside the other for space-saving storage or for (return) transport to the paper stationery.
  • the cassettes 84, on the one hand, and the conveying members, on the other hand, are designed such that, as an alternative to the bobbins, cassettes 84 with cut stacks 83 can be transported.
  • the design of the material holders 44 arranged on the material conveyors 41 is of particular importance. In each case a cassette 84 is received on the support bars 48, 49 of the material holder 40.
  • the bottom wall 85 rests on these support members.
  • protrusions of the support bars 48, 49 enter into depressions 88 on the underside of the bottom wall 85.
  • the projections in question are lugs 89 at the ends of the support bars 48, 49.
  • the lugs 89 result from the already described design of the support bars with step-like stops for receiving bobbins of different sizes.
  • the cassette 84 is dimensioned such that it rests on the bearing surfaces or steps for the largest (in terms of axial dimension) bobbin, that is to say in the depression 58.
  • the vertical conveyors of the conveyor system namely the loading conveyor 59 and the unloading conveyor 72, are also designed in such a way that they can be used without any design changes each of the reels a cassette 84 can be raised and lowered.
  • the transfer of the cassettes 84 to the material conveyor 41 or the material holder 44 takes place in the same way as described in connection with the bobbins.
  • the above-described feeding of prefabricated blanks 82 to a packaging machine 22 is new in itself.
  • the conveyor system or its individual conveyor elements can therefore also be designed so that they are only suitable for the transport of containers (cassettes) with cut stacks 83.
  • the cassettes 84 are placed on a cassette conveyor on the machine side and then unloaded in stacks.

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Abstract

Um eine nahezu vollautomatische Beschickung der Verpackungsmaschinen mit Verpackungsmaterial zu ermöglichen, ist eine zu den einzelnen Verbrauchsstellen an den Verpakkungsmaschinen führende Förderbahn (31) oberhalb der Verpackungsmaschinen ("überkopf") angeordnet. Längs dieser Förderbahn (31) werden jeweils einzelne Bobinen (26, 27, 28) oder in Kassetten (84) gestapelte Zuschnitte (82) mit Materialförderern (41) transportiert. Diese sind jeweils mit Materialhaltern (44) ausgerüstet, die ausschließlich aus starren, nicht bewegbaren Tragorganen für die Bobinen oder Kassetten (84) bestehen. Die Beschickung und Entladung dieser Materialhalter (44) erfolgt selbsttätig durch entsprechende Relativbewegung von Beschickungs- und Entladeorganen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Transport von Verpackungsmaterial, insbesondere von Bobinen aus bahnför­migem Verpackungsmaterial von einem Vorrat zu mindestens einer Abnahmestation, insbesondere im Bereich einer Ver­packungsmaschine, mit Materialförderern, die längs einer oberhalb der Verpackungsmaschinen verlaufenden Förderbahn (Schienenbahn) verfahrbar sind
  • Für die Versorgung von leistungsfähigen Zigaretten-Verpak­kungsmaschinen bzw. von sogenannten Linien aus mehreren aneinander anschließenden Verpackungsmaschinen mit unter­schiedlichen Funktionen ist bereits ein Fördersystem für das Verpackungsmaterial vorgeschlagen worden, bei dem bahnförmiges Verpackungsmaterial in Gestalt von Bobinen durch einen Kreisförderer mit einer Mehrzahl von umlaufen­den Tragorganen, je zur Aufnahme einer Bobine, den einzel­nen Verbrauchsstellen im Bereich der Verpackungsmaschinen zugeführt wird. Die Bobinen werden im Bereich einer Bela­destation durch einen Beschickungsförderer an die Kreis­bahn herangefördert und von Bobinenträgern selbsttätig übernommen. Im umgekehrter Reihenfolge werden die Bobinen im Bereich der Verpackungsmaschine durch einen Entladeför­derer übernommen. Für die Aufnahme der Bobinen während des Transports sind die umlaufenden Förderorgane mit einem Tragzapfen versehen, der in eine Mittenöffnung der Bobine eintritt. Der Tragzapfen ist an einem um eine vertikale Achse drehbaren Tragarm angebracht (DE-A-36 32 237).
  • Die vorliegende Erfindung beinhaltet eine Alternativlösung zu dem vorstehend erörterten, bekannten Transportsystem.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Transportsy­stem für Verpackungsmaterial so auszubilden, daß es uni­versell einsetzbar ist und eine maximale Sicherheit bei selbsttätigem Transport des Verpackungsmaterials gewähr­leistet sowie die selbsttätige Übergabe des Verpackungsma­terials von einem zum nächsten Förderorgan ermöglicht.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemäße Vor­richtung dadurch gekennzeichnet, daß die Materialförderer Materialhalter aufweisen mit starren, unbeweglichen Trag­organen zur formschlüssigen Aufnahme von Bobinen unter­schiedlicher Größe (Durchmesser und/oder Breite).
  • Ein Ziel der Erfindung ist die Ausgestaltung des Trans­portsystems derart, daß die längs einer Förderbahn laufen­den Materialträger - bis auf einen an der Schienenbahn ge­führten Rollenwagen - keine bewegbaren Organe aufweisen. Demgemäß besteht der an einem Rollenwagen oder dgl. ange­ordnete Materialhalter ausschließlich aus starren, unbe­ weglichen Tragorganen, die gleichwohl so ausgebildet sind, daß Bobinen unterschiedlicher Größe in exakter Relativ­stellung und ohne die Gefahr von Verschiebungen während des Transports aufgenommen werden können.
  • Damit wird ein weiteres Problem des mechanisierten Trans­ports von Verpackungsmaterial angesprochen: Bei der Her­stellung von Zigaretten-Packungen, insbesondere des Typs Klappschachtel, ist Verpackungsmaterial zu verarbeiten, für das Bobinen unterschiedlicher Größe zur Verfügung ste­hen. Für die Herstellung eines Kragens des vorgenannten Packungstyps sind Bobinen zu verarbeiten mit großem Durch­messer, jedoch verhältnismäßig geringer Breite. Bobinen für Stanniol (Innenumhüllung der Zigaretten) haben eine größere Breite, jedoch einen geringeren Durchmesser als die vorgenannten Bobinen. Schließlich dienen zur Außenum­hüllung der Zigaretten-Packungen Kunststoff-Folien, deren Bobinen eine große Breite, jedoch einen relativ kleinen Durchmesser aufweisen. Diese in der Größe unterschiedli­chen Bobinen sollen durch einen einheitlichen Materialträ­ger bzw. Bobinenhalter zuverlässig erfaßt und fixiert wer­den.
  • Zu diesem Zweck ist der Materialhalter erfindungsgemäß mit (starren) Tragholmen ausgebildet, auf denen die zu trans­portierende Bobine jeweils mit ihrer Umfangsfläche auf­liegt. Die Tragholme weisen jeweils durch Vertiefungen ge­bildete Absätze auf, die - je nach Breite der Bobine - als Seitenanschläge an Seitenflächen der Bobine anliegen. Je nach Größe (Breite) der Bobine wird diese bei der Übernah­me durch den Materialhalter selbsttätig auf die passenden Seitenanschläge ausgerichtet.
  • Ein weiteres Merkmal besteht darin, daß die Organe zum Transport des Verpackungsmaterials universell ausgebildet sind und auch die Förderung von Zuschnitt-Stapeln in Be­hältern bzw. Kassetten ermöglichen. Diese sind so ausge­ bildet, daß sie auf Tragorganen der Förderer, insbesondere auf den Materialhaltern der Laufrollenwagen, Aufnahme fin­den können.
  • Ein anderes wichtiges Thema der Erfindung ist die Übergabe des Materials, also der Bobinen oder Kassetten, von einem oder mehreren Beschickungsförderern an die Materialträger der Förderbahn und umgekehrt von diesen an Entladeförde­rer. Beschickungsförderer und Entladeförderer sind mit Tragorganen für die Gegenstände (Bobinen, Kassetten) aus­gerüstet, die hinsichtlich Anordnung und Ausgestaltung an die Materialhalter angepaßt sind, so daß eine selbsttätige Übergabe der Bobinen erfolgen kann. Hierzu ist im Bereich der Beschickungsstationen sowie der Entladestationen eine Relativbewegung zwischen dem Materialhalter und dem Trag­organ des Beschickungsförderers oder des Entladeförderers vorgesehen, und zwar vorzugsweise in Vertikalrichtung. Da­bei wird die Bobine von dem einen auf das andere Förderor­gan übergeben.
  • Im Bereich einer Entladestation, also an einer Verpak­kungsmaschine, werden die Bobinen von dem auf- und abför­dernden Entladeförderer an ein Bobinen-Magazin der Verpak­kungsmaschine übergeben, und zwar in analoger Weise wie bei der Übergabe der Bobine von einem Förderer zum ande­ren. Das Tragorgan des Entladeförderers wird dabei bis in eine Position unterhalb von Lagerorganen des Bobinen-Ma­gazins gefahren, wodurch die Übergabe an dieses erfolgt.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung betreffen die Ausbil­dung der Materialförderer, der Förderbahn (Schienenbahn) sowie der Beschickungs- und Entladeförderer.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend an­hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 eine Anlage mit einer Mehrzahl von mit Verpak­ kungsmaterial zu versorgenden Verpackungsmaschi­nen in vereinfachter Grundrißdarstellung,
    • Fig. 2 eine Einzelheit der Anlage gemäß Fig. 1 in ver­größertem Maßstab, ebenfalls im Grundriß,
    • Fig. 3 eine Einzelheit eines Materialhalters als Teil eines Materialförderers in stark vergrößertem Maßstab, in Seitenansicht,
    • Fig. 4 eine Stirnansicht der Einzelheit gemäß Fig. 3,
    • Fig. 5 eine Förderbahn im Bereich einer Beschickungssta­tion in Queransicht,
    • Fig. 6 eine gegenüber Fig. 5 um 90° versetzte Seitenan­sicht der Einzelheit gemäß Fig. 5,
    • Fig. 7 eine Darstellung entsprechend Fig. 6 im Bereich einer Entladestation,
    • Fig. 8 die Entladestation gemäß Fig. 7 in einer Queran­sicht bzw. im Vertikalschnitt, in vergrößertem Maßstab,
    • Fig. 9 eine Seitenansicht zu Fig. 8 (entsprechend Fig. 7), bei vergrößertem Maßstab,
    • Fig. 10 eine weitere Darstellung im Bereich der Entlade­station in einer Queransicht bzw. im Querschnitt bei veränderter Relativstellung,
    • Fig. 11 eine Darstellung entsprechend Fig. 10 bei noch­mals veränderter Relativstellung,
    • Fig. 12 eine Kassette zur Aufnahme von Zuschnitt-Stapeln im Grundriß,
    • Fig. 13 einen Teil eines Materialhalters mit einer Kas­sette in Seitenansicht,
    • Fig. 14 die Darstellung gemäß Fig. 12 in einer um 90° versetzten Queransicht, teilweise im Schnitt.
  • Die Zeichnungen befassen sich als Ausführungsbeispiel mit der Versorgung von Verpackungsmaschinen für Zigaretten, und zwar insbesondere des Typs Klappschachtel. Eine in ei­nem Fabrikgebäude untergebrachte Zigaretten-Fertigungs- und Verpackungsanlage besteht aus einer Mehrzahl von soge­nannten Linien 20. Jede dieser Linien 20 besteht aus einer Zigaretten-Herstellmaschine 21, einer Verpackungsmaschine 22 zum Herstellen der (Zigaretten-)Verpackung, also der Klappschachtel, einer Einhüllmaschine 23 zum Herstellen einer Außenumhüllung der Verpackung aus Kunststoff-Folie, einem Gebindepacker 24 und einem Kartonpacker 25. Letztere dienen zur Herstellung von Kleingebinden ("Zigaretten-­Stangen") und von Kartonpackungen.
  • Mehrere dieser Linien 20 sind selbsttätig mit Verpackungs­material zu versorgen. Bei dem gezeigten Ausführungsbei­spiel geht es vor allem um die Zuführung von bahnförmigem, als Bobinen zur Verfügung stehendem Verpackungsmaterial. Zum einen sind Kragenbobinen 26 zuzuführen. Diese mit ge­ringer Breite (in Axialrichtung), jedoch großem Durchmes­ser ausgestatteten Kragenbobinen 26 dienen zur Herstellung von in die Klappschachteln einzusetzenden Kragen als Teil der Verpackung.
  • Des weiteren sind Stanniolbobinen 27 den Verpackungsma­schinen, nämlich der Einhüllmaschine 23, zuzuführen. Stan­niolbobinen 27 haben einen kleineren Durchmesser, jedoch eine größere ("mittlere") Abmessung in Axialrichtung.
  • Die im Durchmesser kleinsten Bobinen mit der größten Ab­messung in Axialrichtung sind Polybobinen 28, also Bobinen aus bahnförmiger Kunststoff-Folie als Außenumhüllung der Verpackung für die Einhüllmaschinen 23.
  • Im Bereich eines Bahnhofs 29 befindet sich ein größerer Vorrat an Verpackungsmaterial der vorstehenden Art. Die Bobinen sind dabei jeweils auf Paletten 30 angeordnet.
  • Das Verpackungsmaterial, nämlich die Bobinen 26, 27, 28 werden längs einer Förderbahn 31, nämlich längs einer Schienenbahn, den einzelnen Verbrauchsstellen im Bereich der Verpackungsmaschinen zugeführt. Die Förderbahn 31 ist oberhalb der Verpackungsmaschinen angeordnet, insbesondere an einer Decke bzw. einer Tragkonstruktion des Fabrika­tionsgebäudes hängend. Bei dem vorliegenden Ausführungs­beispiel ist die Förderbahn 31, nämlich eine Laufschiene 32 derselben, mit einstellbaren Hängeträgern 33 an einer Tragschiene 34 angebracht.
  • Die so ausgebildete Förderbahn 31 ist bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel als geschlossene, rechteckige Umlauf­bahn ausgebildet mit von einer Hauptschiene 35 über Wei­chen abzweigenden Querschienen 36. Über das so ausgebilde­te Schienensystem ist jede Verbrauchsstelle jeder Verpak­kungsmaschine erreichbar.
  • Im Bereich des Bahnhofs 29 ist die Hauptschiene 35 als Schleife 37 geführt, wodurch ausreichend Raum für Beschik­kungsstationen der einzelnen Bobinen-Arten geschaffen wird.
  • Nach Maßgabe des Verbrauchs von Verpackungsmaterial bzw. der Kapazität der einzelnen Bobinen sind im vorliegenden Falle vier Beschickungsstationen 38 für Kragenbobinen 26, drei Beschickungsstationen 39 für Stanniolbobinen 27 und drei Beschickungsstationen 40 für Polybobinen 28 einge­richtet. Im Bereich dieser Beschickungsstation 38, 39, 40 wird die jeweils von einer Verbrauchsstelle benötigte Bo­ bine auf den Transportweg gegeben und selbsttätig der Ver­packungsmaschine 22 (Kragenbobinen, Stanniolbobinen) oder Einhüllmaschine 23 (Polybobinen) zugeführt. Darüber hinaus können Beschickungsstationen für weiteres Verpackungsmate­rial eingerichtet sein, z.B. für die Herstellung von Ge­binden im Bereich des Gebindepackers 24.
  • Der Transport der einzelnen Bobinen 26, 27, 28 erfolgt durch jeweils einen Materialförderer 41, der längs der Förderbahn 31 bis zu der jeweils Material anfordernden Verbrauchsstelle verfahrbar ist. Die gesamte Förderanlage verfügt über eine Mehrzahl derartiger Materialförderer 41 die unabhängig voneinander bewegbar sind.
  • Der Materialförderer 41 besteht aus einem im Aufbau be­kannten, handelsüblichen Laufrollenwagen 42, der mit einer Mehrzahl von Laufrollen verfahrbar an der Laufschiene 32 gelagert ist. Jedem Laufrollenwagen 42 ist ein eigener An­triebsmotor 43 zugeordnet.
  • An der Unterseite des Laufrollenwagens 42 ist hängend eine Aufnahme für je eine Bobine angeordnet, nämlich ein in be­sonderer Weise ausgebildeter Materialhalter 44. Dieser ist fest, also unbeweglich, am Laufrollenwagen 42 angeordnet und besteht ausschließlich aus starren, nicht bewegbaren Teilen.
  • Wie besonders aus Fig. 9 ersichtlich, besteht der Mate­rialhalter 44 aus zwei nach unten divergierenden Tragstre­ben 45, 46, die hier durch eine Querstrebe 47 gesichert sind. Die Tragstreben 45, 46 sind außermittig, also ver­setzt zur vertikalen Längsmittelebene des Laufrollenwagens 42 an diesem angebracht (z.B. Fig. 5).
  • An den unteren Enden der Tragstreben 45, 46 befinden sich quer zur Förderrichtung weisende, horizontale Tragholme 48, 49 als Trag- bzw. Lagerorgane für die Bobine. Die Tragholme 48, 49 sind als einseitig abstehende, also aus­kragende Teile starr an den Tragstreben 45, 46 angebracht, und zwar derart, daß eine durch die Tragholme 48, 49 auf­genommene Bobine im wesentlichen mittig unterhalb des Laufrollenwagens 42 gehalten wird.
  • Auf den Tragholmen 48, 49 ruhen die Bobinen mit ihrer Um­fangsfläche 50. Zur Sicherung der in aufrechter Position auf den Tragholmen 48, 49 ruhenden Bobine gegen Quer- bzw. Kippbewegungen ist der Materialhalter 44 mit starren Sei­tenhaltern ausgebildet, die an Seitenflächen 51, 52 der Bobinen stützend anliegen. Bei dem gezeigten Ausführungs­beispiel werden diese je paarweise einer Bobine zugeordne­ten Seitenhalter durch feste Seitenanschläge 53, 54, 55 der Tragholme 48, 49 gebildet. Diese sind zu diesem Zweck in der Längsrichtung stufenförmig ausgebildet, so daß Ver­tiefungen unterschiedlicher Länge - in Richtung der Trag­holme 48, 49 - entstehen. Dadurch gebildete Absätze bilden mit ihren aufrechten bzw. leicht divergierend geneigten Absatzflächen die Seitenanschläge 53, 54, 55.
  • Die Abstände von paarweise zusammenwirkenden Seitenan­schlägen 53..55 sind auf die Abmessungen der Bobinen ein­gestellt. Die Bobine mit der geringsten Abmessung in Axialrichtung (Kragenbobine 26) liegt in einer etwa mitt­leren Vertiefung 56 der Tragholme 48, 49. Diese Bobine wird seitlich durch die mit geringstem Abstand voneinander angeordneten Seitenanschläge 55 gehalten. Eine auf höherem Niveau gebildete Vertiefung 57 mit Auflagerflächen zu bei­den Seiten der mittleren Vertiefung 56 dient zur Aufnahme einer Stanniolbobine 27 zwischen Seitenanschlägen 54. Schließlich ist eine Vertiefung 58 mit geringster Tiefe, jedoch größter Breite für die Aufnahme von Polybobinen 28 zwischen den außenliegenden Seitenanschlägen 53 vorgese­hen. Bei der Beladung eines Materialförderers 41 werden die Bobinen entsprechend ihrer Größe selbsttätig auf die zugeordnete Vertiefung 56, 57, 58 zentriert.
  • Zur Beschickung der Materialförderer 41 befindet sich in jeder Beschickungsstation 38, 39, 40 ein aufwärts fördern­der Beschickungsförderer 59. Dieser besteht hier aus einer aufrechten Tragsäule 60 mit einem Endlosförderer, zum Bei­spiel einem Zahnriemen 61. Durch diesen wird eine an einem Haltegestell 62 angebrachte Materialaufnahme 63 auf- und abbewegt. In einer unteren Stellung (in Fig. 5 und 6 in ausgezogenen Linien gezeigt) wird die Materialaufnahme 63 mit einer Bobine beladen, z.B. von Hand. In einer oberen Stellung (strichpunktiert in Fig. 5 und 6) erfolgt die selbsttätige Übergabe derselben an einen Materialförderer 41. Der Zahnriemen 61 wird zu diesem Zweck durch einen Mo­tor 64 in der einen und anderen Richtung angetrieben.
  • Die Materialaufnahme 63 ist in besonderer Weise ausgebil­det. Die Bobine ruht mit ihrer Umfangsfläche 50 auf zwei im Abstand voneinander angeordneten Tragstangen 65, 66. An diesen sind Anschlagstücke 67, 68 im angepaßten Abstand voneinander angeordnet. Die Tragstangen 65, 66 sind über ein Tragstück 69 außermittig mit (zwei) Haltestangen 70 verbunden, die ihrerseits als auskragendes Tragorgan am Haltegestell 62 angebracht sind. Die eigentliche Material­aufnahme 63 ist dadurch im Bereich unterhalb der Bobine und an einer Seite frei.
  • In der oberen Übergabeposition der Materialaufnahme 63 be­findet sich diese so in einer Relativstellung zum Mate­rialförderer 41, daß die Tragstangen 65, 66 sich in einer Ebene oberhalb der Bewegungsebene der Tragholme 48, 49 des Materialförderers 41 erstrecken. Dieser kann in die Be­schickungsstation gefahren werden, wobei die Tragstreben 45, 46 auf der dem Tragstück 69 der Materialaufnahme 63 gegenüberliegenden Seite an der Bobine und den Tragstangen 65, 66 vorbeibewegbar sind, während die Tragholme 48, 49 unterhalb der Bobine zwischen dieser und der Haltestange 70 hindurchlaufen. Zur Übernahme der Bobine wird der Mate­rialförderer 41 in der Beschickungsstation 38, 39, 40 so angehalten, daß die Tragholme 48, 49 auf die Bobine ausge­richtet sind. Durch Abwärtsbewegung der Materialaufnahme 63 wird die Bobine auf den Tragholmen 48, 49 abgesetzt. Deren Abstand voneinander ist - im vorliegenden Falle - größer als der Abstand der Tragstangen 65, 66 voneinander, so daß diese an dem Tragholmen 48, 49 vorbei - nämlich zwischen diesen - nach unten bewegt werden können in die untere Aufnahmestellung.
  • In analoger Weise erfolgt die Entladung des Materialförde­rers 41 im Bereich einer Entladestation 71 an der Verpak­kungsmaschine 22 oder an der Einhüllmaschine 23. Im Be­reich jeder dieser Entladestationen befindet sich ein Ent­ladeförderer 72, ebenfalls ein Vertikalförderer. Der Ent­ladeförderer 72 kann auf der Verpackungsmaschine 22 bzw. der Einhüllmaschine 23 oder daneben angeordnet sein. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Entladeförderer als Spindelförderer ausgebildet mit einer (oder zwei) auf­rechten, drehbaren Spindelstange(n) 73, auf der eine Spin­delhülse 74 bei Drehung der Spindelstange 73 auf- oder abbewegbar ist.
  • An der Spindelhülse 74 ist ein Materialträger 75 in analo­ger Ausführung zur Materialaufnahme 63 angebracht. Dieser ist als seitwärts abstehender Arm ausgebildet mit zwei im Abstand voneinander angeordneten, einseitig auskragenden Tragstangen 76, 77 zur Aufnahme einer Bobine.
  • Die Übergabe einer durch den Materialförderer 41 herange­führten Bobine an den Entladeförderer 72 bzw. an dessen Materialträger 75 erfolgt in analoger Weise zum Beladevor­gang. In der Entladestation 71 wird der Materialhalter 44 des Materialförderers 41 auf den Materialträger 75 ausge­richtet, während dieser sich noch in einer unteren Stel­lung (Fig. 9) befindet. Durch Aufwärtsbewegung des Mate­rialträgers 75 werden dessen Tragstangen 76, 77 zwischen den Tragholmen 48, 49 des Materialhalters 44 hindurchbe­ wegt. Dabei übernehmen die Tragstangen 76, 77 die Bobine, die zugleich von den Tragholmen 48, 49 abgehoben wird. In der oberen Endposition (strichpunktiert in Fig. 9 bzw. ge­zeigt in Fig. 10) befindet sich der Materialträger 75 mit der Bobine soweit oberhalb der Tragholme 48, 49, daß der Materialförderer 41 auf der Laufschiene 32 weiterbewegt werden kann. Der Materialträger 75 mit der Bobine wird nun abwärts bewegt zur Übergabe der Bobine an die Verpackungs­maschine bzw. an ein Bobinen-Magazin 78.
  • Die vorgenannte Relativbewegung der Förder- und Tragorgane für Bobinen unter Übergabe derselben von einem Förderorgan zum anderen ist dadurch möglich, daß der Materialhalter 44 einerseits und der Materialträger 75 des Entladeförderers 72 andererseits auf verschiedenen Seiten der Bobine bzw. der Förderbahn derselben außermittig als auskragende Orga­ne angebracht sind und so bei unterschiedlichem Abstand der tragenden Teile voneinander störungsfrei aneinander vorbeibewegt werden können.
  • Das Bobinen-Magazin 78 ist bei dem gezeigten Ausführungs­beispiel in besonderer Weise ausgebildet, besteht nämlich aus zwei annähernd achsparallel zu den abgesetzten Bobinen verlaufenden Magazin-Stangen 79 und 80. Auf diesen ruhen die Bobinen mit ihren Umfangsflächen 50. Die Magazin-Stan­gen 79, 80 sind drehend angetrieben, und zwar gleichsinnig (in Fig. 9) im Gegenuhrzeigersinn. Dadurch werden die auf den Magazin-Stangen 79, 80 ruhenden Bobinen ebenfalls in Drehung versetzt. Des weiteren sind die Magazin-Stangen 79, 80 in Förderrichtung der Bobinen leicht divergierend angeordnet. Dadurch ergibt sich infolge der Drehung der Magazin-Stangen 79, 80 eine ständige, allmähliche Förder­bewegung in Richtung der Divergenz der Magazin-Stangen 79, 80. Im vorliegenden Falle werden die Bobinen dadurch nach­einander von der Rückseite der Verpackungsmaschine zur Vorderseite bzw. in den Bereich einer Verarbeitungsstation gefördert (in Fig. 8 z.B. von links nach rechts). Die Ver­ arbeitung der Bobinen erfolgt dann in bekannter, geeigne­ter Weise.
  • Die Magazin-Stangen 79, 80 sind, wie insbesondere aus Fig. 8 ersichtlich, der Höhe nach versetzt zueinander angeord­net. Die bei der vorgegebenen Drehrichtung rechts angeord­nete Magazin-Stange 80 ist höherliegend. Der Abstand der Magazin-Stangen 79, 80 voneinander ist derart, daß der tragende Teil des Materialträgers 75 mit der Bobine zwi­schen die Magazin-Stangen 79, 80 nach unten hindurchbewegt werden kann, in eine untere Übergabeposition, in der die Bobine von den Magazin-Stangen 79, 80 übernommen wird und die Tragstangen 76, 77 nach unten freikommen.
  • Die Förderbahn 31 ist bei dem vorliegenden Ausführungsbei­spiel so eingerichtet, daß die Materialförderer 41 stets und ausschließlich in einer Richtung bewegt werden. Nach Entladung eines Materialförderers 41 wird dieser demnach in der durch Pfeile markierten Förderrichtung weitertrans­portiert bis zur Erreichung des Bahnhofs 29. Im Bereich desselben ist eine Speicherstrecke 81 für zeitweilig nicht benutzte Materialförderer 41 angeordnet. Der Umlaufweg der Materialförderer 41 in der stets selben Richtung kann durch die über Weichen mit den Hauptschienen 35 verbunde­nen Querschienen 36 abgekürzt werden, so daß stets der funktionell günstigste Weg gewählt wird.
  • Die Transportanlage wird vorzugsweise vollautomatisch be­trieben. Bei Erreichen eines vorgegebenen Mindestbestandes an Material (Bobinen) im Bereich eines Bobinen-Magazins 78 wird das entsprechende Material angefordert. In diesem Falle wird zunächst selbsttätig ein im Bereich der Spei­cherstrecke 81 wartender Materialförderer 41 in Bewegung gesetzt und einer freien Beschickungsstation 38, 39, 40 für das jeweils angeforderte Verpackungsmaterial zuge­führt. Hier wartet der Materialförderer 41 bis zur Bela­dung mit der betreffenden Bobine. Danach wird der Trans­ port durch den Materialförderer 41 fortgesetzt bis zum Erreichen der jeweils anfordernden Verbrauchsstelle bzw. Entladestation 71. Wegen des stets gleichgerichteten Um­laufs hat dabei der Materialförderer 41 unter Umständen eine gewisse Umwegstrecke zurückzulegen. Nach der Entla­dung erfolgt die Rückkehr zum Bahnhof 29 bzw. zur Spei­cherstrecke 81 desselben.
  • Die Steuerung der Materialförderer 41 kann auf verschie­dene Weise erfolgen. Als günstig hat sich eine Lösung er­wiesen, bei der die Materialförderer 41 jeweils Steuerim­pulse im Bereich von Haltepositionen über die Laufschiene erhalten. Während der Laufbewegung des Materialförderers 41 werden demnach keine Steuerimpulse übertragen. Steuer­leitungen sind demnach stets nur zu den vorgegebenen und festgelegten Haltestationen zu verlegen. Im Bereich der Fahrstrecken der Materialförderer 41 sind Sensoren ange­ordnet, die nach Maßgabe der jeweiligen Positionen Steuer­impulse auslösen, insbesondere Infrarot-Lichtschranken mit Sender und Empfänger. Dadurch ist eine automatische Ziel­steuerung und Zielfindung für die Materialförderer 41 ge­währleistet. Der Antrieb des Materialförderers 41 (An­triebsmotor 43) wird über Stromschienen und Schleifkontak­te bewirkt.
  • Eine weitere Besonderheit des dargestellten Ausführungs­beispiels besteht darin, daß die für den Transport des Ver-packungsmaterials vorgesehenen Organe universell ein­setzbar sind und auch den Transport von Zuschnitten 82 be­werkstelligen können. Die Zuschnitte 82 können beispiels­weise aus dünnem Karton bestehen und zur Herstellung von (Zigaretten-)Klappschachteln dienen. Derartige Zuschnitte werden üblicherweise außerhalb der Zigaretten-Verpackungs­anlage, insbesondere in einer Papier-Fabrik, hergestellt und als Zuschnitt-Stapel 83 angeliefert. Bei dem vorlie­genden Ausführungsbeispiel finden mehrere Zuschnitt-Stapel 83 Aufnahme in einem Behälter, namlich einer in besonderer Weise ausgebildeten Kassette 84. Diese besteht im wesent­lichen aus einer Bodenwand 85, auf der die Zuschnitt-Sta­pel 83 aufliegen. Auf der Bodenwand 85 sind Trennwandteile befestigt, nämlich aufrechte Stege 86. Diese sind in Längs- und Querreihen ausgerichtet, so daß auf der Boden­wand 85 mehrere nebeneinander angeordnete Kammern 87, je zur Aufnahme eines Zuschnitt-Stapels 83 gebildet sind. Die Kammern 87 sind oben und an einer Längsseite der Kassette 84 offen für die Einführung der Zuschnitt-Stapel 83 und für deren Entnahme. Des weiteren sind die Kassetten 84 so ausgebildet, daß mehrere (leere) Kassetten ineinander ver­schachtelt werden können zur raumsparenden Lagerung bzw. zum (Rück-)Transport zur Papier-Febrik.
  • Die Kassetten 84 einerseits und die Förderorgane anderer­seits sind so ausgebildet, daß alternativ zu den Bobinen Kassetten 84 mit Zuschnitt-Stapeln 83 transportiert werden können. Dabei ist die Gestaltung der an den Materialförde­rern 41 angeordneten Materialhalter 44 von besonderer Be­deutung. Jeweils eine Kassette 84 findet Aufnahme auf den Tragholmen 48, 49 des Materialhalters 40. Die Bodenwand 85 ruht auf diesen Tragorganen.
  • Zur Sicherung der Kassette 84 auf dem Materialhalter 44 treten Vorsprünge der Tragholme 48, 49 in Vertiefungen 88 an der Unterseite der Bodenwand 85 ein. Die betreffenden Vorsprünge sind Nasen 89 jeweils an den Enden der Traghol­me 48, 49. Die Nasen 89 entstehen durch die bereits be­schriebene Ausbildung der Tragholme mit stufenartigen An­schlägen zur Aufnahme der Bobinen unterschiedlicher Größe. Die Kassette 84 ist so bemessen, daß sie auf den Lagerflä­chen bzw. -stufen für die größte (hinsichtlich der Axial­abmessung) Bobine ruhen, also in der Vertiefung 58.
  • Auch die Vertikalförderer der Förderanlage, nämlich der Beschickungsförderer 59 und der Entladeförderer 72, sind so ausgebildet, daß ohne konstruktive Veränderung anstelle der Bobinen jeweils eine Kassette 84 heb- und senkbar ist. Die Übergabe der Kassetten 84 an den Materialförderer 41 bzw. den Materialhalter 44 erfolgt dabei in gleicher Weise wie im Zusammenhang mit den Bobinen beschrieben.
  • Die vorstehend erläuterte Zuführung von vorgefertigten Zu­schnitten 82 zu einer Verpackungsmaschine 22 ist für sich genommen neu. Die Förderanlage bzw. deren einzelene För­derorgane können demnach auch so ausgebildet sein, daß sie lediglich für den Transport von Behältern (Kassetten) mit Zuschnitt-Stapeln 83 geeignet sind.
  • Im Bereich der Verpackungsmaschine 22 werden die Kassetten 84 auf einem maschinenseitigen Kassetten-Förderer abge­setzt und sodann stapelweise entladen.

Claims (13)

1. Vorrichtung zum Transport von Verpackungsmaterial, insbesondere von Bobinen aus bahnförmigem Verpackungsmate­rial von einem Vorrat zu mindestens einer Abnahmestation, insbesondere im Bereich einer Verpackungsmaschine, mit Ma­terialförderern, die längs einer oberhalb der Verpackungs­maschinen verlaufenden Förderbahn (Schienenbahn) verfahr­bar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialförderer (41) Materialhalter (44) aufwei­sen mit starren, unbeweglichen Tragorganen zur formschlüs­sigen Aufnahme von Bobinen (26, 27, 28) unterschiedlicher Größe (Durchmesser und/oder Breite).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch we­nigstens zwei im Abstand voneinander angeordnete Tragor­gane (Tragholme 48, 49) des Materialhalters (44), auf de­nen die Bobinen mit ihrer Umfangsfläche (50) aufliegen und die an einem an der Förderbahn (31) bzw. einer Laufschiene (32) derselben verfahrbaren Laufrollenwagen (42) des Mate­rialförderers (41) angebracht sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragholme (48, 49) starre Seitenanschläge (53, 54, 55) zur Anlage an Seitenflächen (51, 52) der Bobinen un­terschiedlicher Abmessung in Axialrichtung aufweisen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragholme (48, 49) stufenartig ausgebildet sind unter Bildung von Vertiefungen (56, 57, 58) unterschiedli­cher Breite und Tiefe, wobei die Vertiefungen (56, 57, 58) durch die stufenartig ausgebildeten Seitenanschläge (53, 54, 55) jeweils paarweise begrenzt sind und wobei jede Vertiefung (56, 57, 58) der Axialabmessung einer Bobine entspricht.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bobinenhalter außermittig am Materialförderer (41) ange­bracht ist (bezogen auf dessen Längsmittelebene) und daß die Tragholme (48, 49) einseitig abstehend an nach unten divergierenden, starren Tragstreben (45, 46) des Material­halters (44) angebracht sind, derart, daß eine von den Tragholmen (48, 49) aufgenommenen Bobine etwa mittig zum Laufrollenwagen (42) angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bobinen dem Materialförderer (41) im Bereich einer Be­schickungsstation (38, 39, 40) durch einen Beschickungs­förderer (59) mit auf- und abbewegbarer Materialaufnahme (63) zuführbar sind, wobei die Übergabe der Bobine (26, 27, 28) von der Materialaufnahme (63) des Beschickungsför­derers (59) an den Materialhalter (44) des Materialförde­rers (41) durch Relativbewegung der vorgenannten Organe erfolgt, insbesondere durch Abwärtsbewegung der Material­aufnahme (63) aus einer Position oberhalb der Tragholme (48, 49) bis in eine Position unterhalb derselben unter Übergabe der Bobine an diese.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschickungsförderer eine Materialaufnahme (63) mit Trag­stangen (65, 66) zur Lagerung einer Bobine mit der Um­fangsfläche (50) aufweist, wobei die Tragholme (48, 49) des Materialhalters (44) zur Übernahme einer Bobine unter­halb von Tragorganen (Tragstangen 65, 66) einer Material­aufnahme in eine Aufnahmeposition bewegbar sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Be­reich einer Entladestation (71) ein als Hubförderer ausge­bildeter Entladeförderer (72) mit auf- und abbewegbarem Materialträger (75) zur Übernahme einer Bobine von einem Materialförderer (41) angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialträger (75) des Entladeförderers (72) an den Tragholmen (48, 49) vorbeibewegbare Tragorgane (Trag­stangen 76, 77) für eine Bobine aufweist, wobei in der Entladestation (71) die Bobine durch Aufwärtsbewegung des Materialträgers (75) vom Materialhalter (44) abhebbar und nach dessen Weiterbewegung absenkbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bobinen durch den Entladeförderer (72) auf langgestreck­ten, im Abstand voneinander angeordneten Tragorganen (Ma­ gazin-Stangen 79, 80) eines Bobinen-Magazins (78) absetz­bar sind, wobei die Tragorgane in einem derartigen Abstand voneinander angeordnet sind, daß der Materialträger (75) in einer Position unterhalb der Magazin-Stangen (79, 80) absenkbar ist unter Übergabe der Bobine an diese.
11. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vorge­fertigte (gestanzte) neue (Packungs-)Zuschnitte (82) als Zuschnitt-Stapel (83) in mindestens oben offenen Behältern (Kassetten 84) durch die Materialförderer (41) von einem Vorrat bzw. einer Beschickungsstation zu mindestens einer Abnahmestation, insbesondere einer Verpackungsmaschine (22) förderbar sind, wobei die Materialförderer (41) Mate­rialhalter (44) aufweisen zur Aufnahme von je einer Kas­sette (84).
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialhalter (44) Tragorgane (Tragholme 48, 49) aufweisen, auf denen jeweils eine Kassette (84) mit ihrer Bodenwand (85) ruht.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn­zeichnet, daß in der Bodenwand (85) der Kassette (84) Ver­tiefungen (88) eingeformt sind, in die Vorsprünge oder An­schläge, insbesondere aufwärts gerichtete Nasen (89), am freien Ende der Tragholme (48, 49) des Materialhalters (44) eintreten.
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