EP0426004B1 - Maschine zum Aufnehmen und Verteilen des Bettungsschotters - Google Patents

Maschine zum Aufnehmen und Verteilen des Bettungsschotters Download PDF

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EP0426004B1
EP0426004B1 EP90120460A EP90120460A EP0426004B1 EP 0426004 B1 EP0426004 B1 EP 0426004B1 EP 90120460 A EP90120460 A EP 90120460A EP 90120460 A EP90120460 A EP 90120460A EP 0426004 B1 EP0426004 B1 EP 0426004B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
ballast
belt conveyor
region
machine according
machine
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP90120460A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0426004A1 (de
Inventor
Josef Theurer
Friedrich Oellerer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
Original Assignee
Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH filed Critical Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
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Application granted granted Critical
Publication of EP0426004B1 publication Critical patent/EP0426004B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B27/00—Placing, renewing, working, cleaning, or taking-up the ballast, with or without concurrent work on the track; Devices therefor; Packing sleepers
    • E01B27/02—Placing the ballast; Making ballastway; Redistributing ballasting material; Machines or devices therefor; Levelling means
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2203/00—Devices for working the railway-superstructure
    • E01B2203/02—Removing or re-contouring ballast
    • E01B2203/027—Sweeping
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2203/00—Devices for working the railway-superstructure
    • E01B2203/03—Displacing or storing ballast
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2203/00—Devices for working the railway-superstructure
    • E01B2203/06—Placing ballast
    • E01B2203/065—Re-use of ballast
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2203/00—Devices for working the railway-superstructure
    • E01B2203/08—Levelling ballast or ground beneath
    • E01B2203/083—Ploughs

Definitions

  • the invention relates to a mobile ballast plow for picking up and distributing the ballast ballast of a track with a chassis frame supported on undercarriages, which with a e.g. is connected by a sweeping conveyor system with a ballast receiving device formed by a steep conveyor belt and a ballast silo that can be loaded with ballast with unloading openings, and with a ballast plow arrangement for distributing the ballast.
  • ballast plow has a height-adjustable center plow with baffles that can be adjusted about a vertical axis between its end-mounted running gear. This means that any type of ballast shifting and distribution within the entire width of the ballast bed is possible in the course of a one-time work trip.
  • This middle plow is preceded by a height and side adjustable side plow on each side of the machine for profiling the bedding edges.
  • a ballast silo is provided between the rear undercarriage and the middle plow or a driving cabin, which is equipped on its underside with hydraulically operated discharge openings. These enable the stored ballast to be dropped in sections of the track with insufficient ballast.
  • the ballast silo can be loaded with ballast by a steep conveyor belt arranged in the rear end area of the ballast plow, which is transported from the track or the ballast bed onto the steep conveyor belt by a sweeping conveyor system with two rotating brushes.
  • ballast compensation between track sections is admittedly possible feasible with too much or too little ballast, but due to the low storage capacity of the ballast silo, a corresponding number of also short sections with too little ballast must occur within a certain number of relatively short sections with too much ballast.
  • a ballast leveling machine which can be moved on the track is also known, with a height-adjustable middle plow arranged between the bogies and a sweeping conveyor system provided in the rear end region.
  • This is assigned a steep conveyor belt and a further conveyor belt that can be pivoted about a vertical axis and runs approximately horizontally to the front machine end area, the front area of which is still adjustable via a ballast transport wagon located in front of the machine.
  • the ballast that is thrown up by the sweeping conveyor system and is too much available can be dropped on the above-mentioned conveyor belt arrangement either onto an upstream ballast transport wagon or onto a ballast silo arranged in the front end of the machine.
  • too much existing ballast can be stored in larger quantities, but track sections with too little ballast can only be supplied with ballast via the relatively small ballast silo.
  • the object of the present invention is to provide a mobile machine of the type described at the outset for receiving and distributing the ballast ballast of a track, with which larger amounts of ballast can also be stored and, if necessary, can be thrown back onto the track with relatively little design effort.
  • ballast silo has at least one conveyor belt provided with a drive for ballast transport in the machine longitudinal direction above its floor surface or instead of the floor surface, in the discharge area of which the discharge openings are arranged.
  • ballast silo significantly larger amounts of ballast can be stored compared to the known silos, which can be transported at any time without any retooling work using the conveyor belt located in the floor area to the unloading openings for a necessary discharge on track sections with too little ballast.
  • new gravel had to be brought in for such long track sections with too little ballast by own loading wagons, while the ballast that was present on the other track sections was stored in the flank area.
  • ballast silo As a result of the longitudinal displacement of the stored ballast within the silo - with the discharge area of the steep conveyor belt unchanged - a very elongated design of the ballast silo with a lower height is possible for a high storage capacity and an unrestricted view of the operator for the purpose of an unobstructed transfer.
  • a further preferred embodiment of the invention consists in that a conveyor belt is provided which extends over the entire bottom surface of the ballast silo, the rear end of which in the transport direction is arranged in the region below the upper end of the steep conveyor belt which projects into the ballast silo.
  • the elongated ballast silo which is designed with the conveyor belt in its base region, can be arranged between the trolleys above a ballast plow arrangement formed from center and side plows.
  • a ballast plow arrangement formed from center and side plows.
  • an elevated cab is provided above the unloading openings located in the front end region of the conveyor belt.
  • a driver's cab advantageously provides unimpeded access to the front despite the substantially increased storage capacity of the ballast silo and track sections behind the machine. This results in a largely unrestricted observation of the corresponding track sections both for work assignments and for transfer journeys.
  • the unloading openings located below the driver's cab also permit at least partial observation of the thrown-up ballast from the driver's cab.
  • ballast silo with the conveyor belt arranged in the floor area and the sweeping conveyor system are arranged on a trailer articulated to the chassis frame of a ballast plow and are arranged on the track via a running gear arranged in the area of the sweeping conveyor system
  • Trailer driving end area of the machine is provided a driving cabin.
  • This articulated ballast plow enables the arrangement of a ballast silo with a particularly large storage capacity on the trailer, which can only be coupled to the ballast plow if necessary.
  • ballast plows that are already in use can be converted in this way with unlimited use of the advantages of the invention described at the beginning.
  • the ballast silo with the conveyor belt arranged in the floor area and the sweeping conveyor system can be arranged between two mutually spaced undercarriages of a trailer vehicle connected to a ballast plow.
  • a machine designed according to these features of the invention enables a particularly large storage capacity of the ballast silo.
  • a reduction of the axle loads can also be achieved through the two chassis of the trailer vehicle.
  • ballast silo together with the conveyor belt arranged in the floor area, is arranged between two supports of a trailer frame running parallel to one another and is fastened to the supports with its side walls.
  • the discharge openings arranged in the front end region of the conveyor belt are height-adjustable by means of a drive.
  • This height-adjustable design is particularly suitable for storage silos arranged in a lower position on the chassis frame, since in this case the unloading openings for transfer trips can be raised for safety reasons.
  • an advantageous further embodiment of the invention is that two conveyor belts arranged one behind the other in a common plane in the longitudinal direction of the machine and each having their own drive are provided in the floor area of the ballast silo, the unloading openings being arranged in the discharge area of the two immediately adjacent conveyor belt ends.
  • Such an arrangement of two conveyor belts is particularly advantageous when the ballast silo is particularly elongated, since in this way the transport route for complete emptying is halved.
  • a symmetrical weight distribution of the ballast stored in the ballast silo is possible.
  • a machine designed as a ballast plow 1 in FIG. 1 for receiving, distributing and profiling the ballast ballast has a chassis frame 2 which can be moved via bogie trolleys 3 on a track 6 formed from rails 4 and sleepers 5.
  • the ballast plow 1 has a drive 7 arranged between the undercarriages 3 and 7 Height-adjustable center plow 8 mounted on the chassis frame 2 and height and side adjustable side plows 9 arranged on each longitudinal side of the machine. These can be adjusted to any desired side angle from 0 to 45 ° using a side angle adjustment.
  • a sweeping conveyor system 13 which is height-adjustable via a drive 10 and has a sweeping brush 12 which is set in rotation via a drive 11, is arranged as a ballast receiving device.
  • a sweeping conveyor system 13 which is height-adjustable via a drive 10 and has a sweeping brush 12 which is set in rotation via a drive 11, is arranged as a ballast receiving device.
  • two steep conveyor belts 15 with drives 16 are arranged directly upstream.
  • the upper ends of these steep conveyor belts 15 forming a discharge point 17 project into an elongated ballast silo 18 connected to the chassis frame 2.
  • a conveyor belt 19 extending over the entire length of the ballast silo 18 is arranged instead of a floor surface.
  • an upper conveyor belt part 22 of the conveyor belt 19 can be transported in the direction indicated by an arrow 29 to the discharge openings 24 arranged at the end of the ballast silo 18 in the discharge area 23.
  • an elevated cab 25 with a central control device 26 is provided above the same.
  • the energy supply for a travel drive 27 and the various other drives is provided by an energy center 28.
  • ballast plow 1 When the ballast plow 1 is being used, excess ballast ballast is thrown up by the rotating sweeping brushes 12 onto the two steep conveyor belts 15 with the sweeping conveyor system 13 lowered, transported by these to the discharge point 17 and onto the rear end region of the conveyor belt 19 into the ballast silo 18 thrown off. As soon as the bulk cone of the thrown gravel reaches the upper ends of the silo side walls in this area, the drive 21 is briefly acted on. This results in the bedding ballast being shifted in the direction of an arrow 29 or in the direction of the unloading openings 24 until sufficient space is created in the region of the discharge point 17 for the discharge of further excess ballast.
  • the ballast silo 18 can be largely refilled.
  • the plowing work can be carried out unhindered by the use of the middle plow 8 and the two side plows 9.
  • the stored ballast is transported until it reaches the front discharge area 23 and is dropped onto the desired areas of the track via the now opened discharge openings 24.
  • the amount of the ballast thrown off can be controlled with the aid of hydraulically controllable outlet flaps, which are arranged in the end region of the discharge openings 24 and are not shown in detail.
  • the ballast thrown off the ballast silo 18 can advantageously be plowed in again by the subsequent ballast plow arrangement 30 to achieve the desired bedding profiling.
  • a further machine 31 shown in FIG. 3, for receiving, distributing and profiling the ballast bed of a track 32 consists of an in Working direction upstream gravel plow 33, which is articulated to a trailer vehicle 34.
  • This trailer vehicle 34 has between two mutually spaced undercarriages 35 an elongated ballast silo 36 which, instead of a floor surface, is equipped with two conveyor belts 39, 40 arranged one behind the other in a common plane in the machine longitudinal direction and each having its own drive 37, 38.
  • Unloading openings 41 are provided in the discharge area of the two immediately adjacent conveyor belt ends.
  • the ballast silo 36 is arranged together with the two conveyor belts 39, 40 between two mutually parallel and horizontally running supports 42 of a trailer frame 43 and fastened to these supports 42 with its side walls 44.
  • a sweeping conveyor system 46 with a rotatable sweeping brush 47 is provided as a ballast pick-up device by means of a drive 45.
  • the discharge area of a steep conveyor belt 48 which can be acted upon by a drive is located approximately above the unloading openings 41 arranged centrally with respect to the longitudinal direction of the ballast silo 36.
  • a driving or working cabin 49, 50 is located on the trailer frame 43 as well as on the ballast plow 33.
  • a plow arrangement formed from a central plow 51 and side plows 52 is provided for profiling the ballast ballast.
  • the machine 31 is moved by a traction drive 53.
  • the ballast thrown into the ballast silo 36 by the steep conveyor belt 48 is moved towards the front or rear end of the ballast silo by appropriately loading the two drives 37, 38 with the aid of the conveyor belts 39, 40 on the bottom 36 transported.
  • the hydraulically closable flaps of the discharge openings 41 are closed. If sections of the route are now used with too little gravel, the flaps mentioned in the Area of the discharge openings 41 opened and the two drives 37, 38 acted upon in the opposite direction of rotation.
  • ballast lying on the two conveyor belts is then transported from the front or rear end of the silo in the direction of the central unloading openings 41. If in the meantime track sections are processed with enough ballast, the ballast discharge can be stopped at any time by appropriately closing the unloading openings 41 and stopping the two conveyor belts 39, 40. Of course, the excess ballast can be thrown into the ballast silo 36 again, even in the case of sections of the route which in the meantime occur with too much ballast, with the start-up of the sweeping conveyor 46 and the steep conveyor belt 48, the unloading openings 41 also being closed. An operator located in the work or driving cabin 49 is able to closely observe the ballast discharge, the conveyor belts 39, 40, the unloading openings 41 and the track section adjoining the trailer vehicle 34 for the transfer journey.
  • a machine 54 shown in FIG. 4 for picking up, distributing and profiling the ballast ballast of a track 55 is composed of a ballast plow 57 arranged upstream in the working direction and supported on the track 55 by two undercarriages 56 spaced apart from one another and a trailer 58 with a ballast silo which is articulatedly connected thereto 59 together. Instead of a floor surface, this has a conveyor belt 60 with a drive 61. At the end of the ballast silo 59 opposite the steep conveyor belt 62, height-adjustable unloading openings 64 are arranged via drives 63.
  • a sweeping conveyor system 65 with a rotatable sweeping brush is assigned to the lower end region of the steep conveyor belt 62 to form a ballast pick-up device.
  • the one Working or driving cabin 66 and ballast plow 57 that can be moved via a travel drive 67 is equipped with a height-adjustable center plow 68 and height-adjustable and side-adjustable side plows 69.
  • the ballast silo 59 is arranged between two supports of a trailer frame 70 which run parallel to one another and is attached to these supports with its side walls.
  • the rear end of the trailer 58 is supported on the track 55 via a chassis 71.
  • a machine 72 shown in FIG. 5 for receiving and distributing the ballast ballast has an elongated chassis frame 73 with two rail bogies 74 and a driving cabin 75 and can be moved with the aid of its own travel drive 76.
  • a ballast silo 78 which has unloading openings 77 and is connected to the chassis frame 73, has a conveyor belt 81 which can be set in motion via a drive 80 above its base surface 79.
  • a ballast conveyor system 83 with a rotatable sweeping brush 84 and a ballast suction device 85 are assigned to the ballast silo 78 as ballast receiving device 82. This is located with its discharge area above the end of the conveyor belt 81 opposite the unloading openings 77.
  • the machine 72 can optionally be used completely independently of or in connection with a ballast plow for ballast compensation between track sections with too little or excess ballast.
  • ballast receiving device can also be formed, for example, from a dozer blade and a bucket chain for transporting up the ballast pent up in the area of the dozer blade.
  • This can also be done above the floor surface of the ballast silo Conveyor belt located can also be formed in the form of endless chains movable in the longitudinal direction of the machine, which are connected to driver elements running transversely to the chains.
  • the stored ballast would rest on the floor surface of the ballast silo and be transported in the direction of the unloading openings by means of the driver elements which can be displaced in the longitudinal direction.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen fahrbaren Schotterpflug zum Aufnehmen und Verteilen des Bettungsschotters eines Gleises mit einem auf Fahrwerken abgestützten Fahrgestellrahmen, der mit einer z.B. durch eine Kehrförderanlage mit einem Steilförderband gebildeten Schotteraufnahmeeinrichtung und einem von dieser mit Schotter beschickbaren Schottersilo mit Entladeöffnungen verbunden ist, und mit einer Schotterpflug - Anordnung zum Verteilen des Schotters.
  • Es ist - gemäß AT-PS 322 606 - bereits eine derartige Maschine zum Aufnehmen, Verteilen und zum Profilieren des Bettungsschotters eines Eisenbahngleises bekannt. Diese als Schotterpflug bezeichnete Maschine weist zwischen ihren endseitig angeordneten Fahrwerken einen höhenverstellbaren Mittelpflug mit um eine vertikale Achse verstellbaren Leitblechen auf. Damit ist jede Art einer Schotterverlagerung und -verteilung innerhalb des gesamten Breitenbereiches der Schotterbettung im Zuge einer einmaligen Arbeitsfahrt möglich. Diesem Mittelpflug ist an jeder Maschinenlängsseite ein höhen- und seitenverstellbarer Flankenpflug zur Profilierung der Bettungsflanken vorgeordnet. Zwischen dem hinteren Fahrwerk und dem Mittelpflug bzw. einer Fahrkabine ist ein Schottersilo vorgesehen, der an seiner Unterseite mit hydraulisch betätigbaren Entladeöffnungen ausgestattet ist. Diese ermöglichen einen wahlweisen Abwurf des gespeicherten Schotters in Gleisabschnitten mit Schottermangel. Der Schottersilo ist durch ein im hinteren Endbereich des Schotterpfluges angeordnetes Steilförderband mit Schotter beschickbar, der durch eine Kehrförderanlage mit zwei rotierenden Kehrbürsten vom Gleis bzw. der Schotterbettung auf das Steilförderband hochtransportiert wird. Durch den Einsatz eines derartigen bekannten Schotterpfluges mit einem Schottersilo ist zwar ein Schotterausgleich zwischen Gleisabschnitten mit zuviel bzw. zu wenig Schotter durchführbar, es muß jedoch auf Grund der geringen Speicherkapazität des Schottersilos innerhalb einer bestimmten Anzahl von relativ kurzen Strecken mit zuviel Schotter auch eine entsprechende Anzahl von ebenfalls kurzen Abschnitten mit zu wenig Schotter auftreten.
  • Schließlich ist - gemäß CH-PS 652 428 - auch noch eine auf dem Gleis verfahrbare Schotterplaniermaschine mit einem zwischen den Fahrwerken angeordneten, höhenverstellbaren Mittelpflug und einer im hinteren Endbereich vorgesehenen Kehrförderanlage bekannt. Dieser ist ein Steilförderband und ein weiteres, um eine vertikale Achse verschwenkbares, etwa horizontal zum vorderen Maschinenendbereich verlaufendes Förderband zugeordnet, dessen vorderer Bereich noch über einen vor der Maschine befindlichen Schottertransportwagen verstellbar ist. Der durch die Kehrförderanlage hochgeschleuderte und zuviel vorhandene Schotter ist über die genannte Förderband-Anordnung wahlweise auf einen vorgeordneten Schottertransportwagen oder auch auf einen im vorderen Maschinenendbereich angeordneten Schottersilo abwerfbar. Bei dieser bekannten Schotterplaniermaschine ist zwar zuviel vorhandener Schotter in größeren Mengen speicherbar, Gleisabschnitte mit zu wenig Schotter können jedoch nur über den relativ kleinen Schottersilo mit Schotter versorgt werden.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt nun in der Schaffung einer fahrbaren Maschine der eingangs beschriebenen Art zum Aufnehmen und Verteilen des Bettungsschotters eines Gleises, mit welcher auch größere Schottermengen speicherbar und diese problemlos mit relativ geringem konstruktiven Aufwand bedarfsweise auch wieder auf das Gleis abwerfbar sind.
  • Diese Aufgabe wird mit einer fahrbaren Maschine der eingangs beschriebenen Art dadurch gelöst, daß der Schottersilo oberhalb seiner Bodenfläche bzw. anstelle der Bodenfläche wenigstens ein mit einem Antrieb zum Schottertransport in Maschinenlängsrichtung versehenes Förderband aufweist, in dessen Abwurfbereich die Entladeöffnungen angeordnet sind.
  • Mit einer derartigen Ausbildung des Schottersilos sind im Vergleich zu den bekannten Silos wesentlich größere Schottermengen speicherbar, die jederzeit ohne jedwede Umrüstarbeiten unter Einsatz des im Bodenbereich befindlichen Förderbandes problemlos zu den Entladeöffnungen für einen bedarfsweisen Abwurf auf Gleisabschnitte mit zu wenig Schotter transportierbar sind. Dadurch ist erstmals der besondere Vorteil erzielbar, daß auch relativ lange Gleisabschnitte mit durchgehend zuviel bzw. zu wenig Schotter im Rahmen einer einzigen, die verschiedenen Gleisabschnitte erfassenden Arbeitsdurchfahrt gleichmäßig einschotterbar sind. Bisher mußte für derartige lange Gleisabschnitte mit zu wenig Schotter durch eigene Verladewagen neuer Schotter herangeschafft werden, während der auf den weiteren Gleisabschnitten zuviel vorhandene Schotter im Flankenbereich gelagert wurde. Infolge der Längsverschiebung des gespeicherten Schotters innerhalb des Silos ist - bei unverändertem Abwurfbereich des Steilförderbandes - eine sehr langgestreckte Ausbildung des Schottersilos mit geringerer Höhe für eine hohe Speicherkapazität und eine trotzdem uneingeschränkte Sicht der Bedienungsperson zwecks einer ungehinderten Überstellfahrt möglich. Zusätzlich ist noch als weiterer und besonderer Vorteil anzuführen, daß infolge der erfindungsgemäßen Ausbildung des Schottersilos sowohl dessen vollständige Befüllung trotz unveränderter Abwurfstelle des Steilförderbandes als auch dessen komplette Entleerung ohne irgendwelche Umrüstarbeiten durchführbar ist.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, daß ein sich über die gesamte Bodenfläche des Schottersilos erstreckendes Förderband vorgesehen ist, dessen in Transportrichtung hinteres Ende im Bereich unterhalb des oberen, in den Schottersilo hineinragenden Endes des Steilförderbandes angeordnet ist. Durch diese Merkmale ist eine in Bezug zur Rahmenebene senkrechte bzw. vertikale Anordnung der Seitenwände des Schottersilos für eine maximale Speicherkapazität möglich. Außerdem erübrigt sich dadurch eine aufwendige Konstruktion des oberen Steilförderbandendes für dessen Längsverschiebung, um damit beispielsweise den Schotter über einen größeren Längsbereich des Schottersilos verteilen zu können.
  • Der langgestreckt und in seinem Bodenbereich mit dem Förderband ausgebildete Schottersilo kann entsprechend einer anderen vorteilhaften Variante der Erfindung zwischen den Fahrwerken oberhalb einer aus Mittel- und Flankenpflügen gebildeten Schotterpflug-Anordnung angeordnet sein. Eine derartige, in den Fahrgestellrahmen des Schotterpfluges integrierte Anordnung des Schottersilos mit dem bodenseitigen Förderband schafft trotz der wesentlich vergrößerten Ausbildung des Schottersilos einen kompakten Schotterpflug, wobei von der Arbeitskabine aus sowohl eine freie Sicht für die Überstellfahrten gegeben als auch eine genaue Beobachtung des Füllungszustandes im Schottersilo möglich ist.
  • Nach einer anderen vorteilhaften Ausbildung der Erfindung ist oberhalb der im vorderen Endbereich des Förderbandes gelegenen Entladeöffnungen eine erhöht angeordnete Fahrkabine vorgesehen. Eine solcherart angeordnete Fahrkabine schafft in vorteilhafter Weise trotz der wesentlich vergrößerten Speicherkapazität des Schottersilos eine ungehinderte Einsicht auf die vor und hinter der Maschine befindlichen Gleisabschnitte. Dadurch ergibt sich sowohl für Arbeitseinsätze als auch für Überstellfahrten eine weitgehend uneingeschränkte Beobachtung der entsprechenden Gleisabschnitte. Die unterhalb der Fahrkabine befindlichen Entladeöffnungen gestatten auch eine zumindest teilweise Beobachtung des abgeworfenen Schotters von der Fahrkabine aus.
  • Eine weitere mögliche Ausbildung der Erfindung besteht darin, daß der Schottersilo mit dem im Bodenbereich angeordneten Förderband und die Kehrförderanlage auf einem gelenkig mit dem Fahrgestellrahmen eines Schotterpfluges verbundenen und über ein im Bereich der Kehrförderanlage angeordnetes Fahrwerk am Gleis abstützbaren Anhänger angeordnet sind, wobei im an den Anhänger angrenzenden Endbereich der Maschine eine Fahrkabine vorgesehen ist. Dieser gelenkig ausgebildete Schotterpflug ermöglicht die Anordnung eines Schottersilos mit besonders großer Speicherkapazität auf dem Anhänger, der gegebenenfalls nur bei Bedarf an den Schotterpflug ankuppelbar ist. Außerdem sind auf diese Weise bereits im Einsatz befindliche Schotterpflüge unter uneingeschränkter Ausnützung der eingangs beschriebenen Erfindungsvorteile umrüstbar.
  • Der Schottersilo mit dem im Bodenbereich angeordneten Förderband und die Kehrförderanlage können gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der Erfindung zwischen zwei voneinander distanzierten Fahrwerken eines mit einem Schotterpflug verbundenen Anhänger-Fahrzeuges angeordnet sein. Eine nach diesen Erfindungsmerkmalen ausgebildete Maschine ermöglicht eine besonders große Speicherkapazität des Schottersilos. Durch die beiden Fahrwerke des Anhänger-Fahrzeuges ist auch eine Reduzierung der Achslasten erzielbar.
  • Eine andere vorteilhafte Ausbildung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Schottersilo mitsamt dem im Bodenbereich angeordneten Förderband zwischen zwei parallel zueinander verlaufenden Trägern eines Anhängerrahmens angeordnet und mit seinen Seitenwänden an den Trägern befestigt ist. Auf diese Weise wird eine tiefere Anordnung und folglich auch eine insgesamt höhere Ausbildung des Schottersilos zur Erzielung einer erhöhten Speicherkapazität ermöglicht, wobei trotzdem noch eine ausreichende Sicht für die in der Fahrkabine befindliche Bedienungsperson sowohl für den Arbeitseinsatz als auch für die Überstellfahrt vorhanden ist.
  • Gemäß einer anderen Ausführung der Erfindung sind die im vorderen Endbereich des Förderbandes angeordneten Entladeöffnungen mittels eines Antriebes höhenverstellbar ausgebildet. Diese höhenverstellbare Ausbildung eignet sich besonders für in tieferer Lage am Fahrgestellrahmen angeordnete Speichersilos, da in diesem Fall die Entladeöffnungen für Überstellfahrten aus Sicherheitsgründen anhebbar sind.
  • Schließlich besteht noch eine vorteilhafte weitere Ausführungsvariante der Erfindung darin, daß zwei in einer gemeinsamen Ebene in Maschinenlängsrichtung hintereinander angeordnete und je einen eigenen Antrieb aufweisende Förderbänder im Bodenbereich des Schottersilos vorgesehen sind, wobei die Entladeöffnungen im Abwurfbereich der beiden unmittelbar benachbarten Förderbandenden angeordnet sind. Eine derartige Anordnung von zwei Förderbändern ist insbesondere bei einer besonders langgestreckten Ausbildung des Schottersilos von Vorteil, da auf diese Weise der Transportweg für die vollständige Entleerung halbiert ist. Außerdem ist damit eine symmetrische Gewichtsaufteilung des im Schottersilo gespeicherten Schotters möglich.
  • Im folgenden wird die Erfindung an Hand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig.1 eine Seitenansicht einer als Schotterpflug ausgebildeten, erfindungsgemäßen Maschine zum Aufnehmen, Verteilen und Profilieren des Bettungsschotters mit einem anstelle der Bodenfläche ein Förderband aufweisenden Schottersilo und einer Pfluganordnung,
    • Fig.2 eine verkleinerte und nur teilweise dargestellte Draufsicht auf die Maschine gemäß Fig. 1,
    • Fig.3 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgebildeten Maschine mit einem vorgeordneten Schotterpflug,
    • Fig.4 ein anderes Ausführungsbeispiel, wobei der erfindungsgemäß ausgebildete Schottersilo auf einem mit einem Schotterpflug gekuppelten Anhänger-Fahrzeug angeordnet ist und schließlich
    • Fig.5 ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem die mit dem Schottersilo und dem Boden-Förderband ausgestattete Maschine zum Aufnehmen und Verteilen des Bettungsschotters selbständig verfahrbar ausgebildet ist.
  • Eine in Fig.1 als Schotterpflug 1 ausgebildete Maschine zum Aufnehmen, Verteilen und Profilieren des Bettungsschotters weist einen Fahrgestellrahmen 2 auf, der über Drehgestell-Fahrwerke 3 auf einem aus Schienen 4 und Schwellen 5 gebildeten Gleis 6 verfahrbar ist. Zum Profilieren des Bettungsschotters verfügt der Schotterpflug 1 über einen zwischen den Fahrwerken 3 angeordneten und über Antriebe 7 höhenverstellbar am Fahrgestellrahmen 2 gelagerten Mittelpflug 8 und über an jeder Maschinenlängsseite angeordnete, höhen- und seitenverstellbare Flankenpflüge 9. Diese sind über eine Flankenwinkelverstellung beliebig in jeden gewünschten Flankenwinkel von O bis 45° einstellbar. Am hinteren Ende des Fahrgestellrahmens 2 ist als Schotteraufnahmeeinrichtung eine über einen Antrieb 10 höhenverstellbare Kehrförderanlage 13 mit einer über einen Antrieb 11 in Rotation versetzberen Kehrbürste 12 angeordnet. Dieser sind in der durch einen Pfeil 14 dargestellten Arbeitsrichtung des Schotterpfluges 1 zwei Steilförderbänder 15 mit Antrieben 16 unmittelbar vorgeordnet. Die oberen, eine Abwurfstelle 17 bildenden Enden dieser Steilförderbänder 15 ragen in einen langgestreckten und mit dem Fahrgestellrahmen 2 verbundenen Schottersilo 18 hinein. Im unteren Endbereich dieses Schottersilos 18 ist anstelle einer Bodenfläche ein sich über die gesamte Länge des Schottersilos 18 erstreckendes Förderband 19 angeordnet. Dieses ist jeweils um im hinteren bzw. vorderen Silo-Endbereich gelegene Umlenkrollen 20 umlenkbar. Mit Hilfe eines Antriebes 21 ist ein oberer Förderbandteil 22 des Förderbandes 19 in der durch einen Pfeil 29 angedeuteten Richtung zu endseitig am Schottersilo 18 im Abwurfbereich 23 angeordneten Entladeöffnungen 24 transportierbar. Oberhalb derselben ist eine erhöht angeordnete Fahrkabine 25 mit einer zentralen Steuereinrichtung 26 vorgesehen. Die Energieversorgung eines Fahrantriebes 27 und der diversen weiteren Antriebe erfolgt durch eine Energiezentrale 28.
  • Im Arbeitseinsatz des Schotterpfluges 1 wird bei abgesenkter Kehrförderanlage 13 überschüssiger Bettungsschotter durch die rotierenden Kehrbürsten 12 auf die beiden Steilförderbänder 15 hochgeschleudert, von diesen zur Abwurfstelle 17 hochtransportiert und auf den hinteren Endbereich des Förderbandes 19 in den Schottersilo 18 abgeworfen. Sobald in diesem Bereich der Schüttkegel des abgeworfenen Schotters die oberen Enden der Silo-Seitenwände erreicht, wird der Antrieb 21 kurzzeitig beaufschlagt. Dadurch erfolgt eine Verlagerung des aufgeschütteten Bettungsschotters in Richtung eines Pfeiles 29 bzw. in Richtung zu den Entladeöffnungen 24, bis auf diese Weise im Bereich der Abwurfstelle 17 wieder genügend Platz zum Abwurf weiteren überschüssigen Schotters geschaffen ist. Als Folge dieser schrittweisen Verlagerung des im Bereich der Abwurfstelle 17 angehäuften Bettungsschotters ist der Schottersilo 18 weitgehend auffüllbar. Parallel zu dieser Speicherung überschüssigen Schotters sind die Pflugarbeiten durch den Einsatz des Mittelpfluges 8 und der beiden Flankenpflüge 9 ungehindert durchführbar. Nach Erreichen eines Gleisabschnittes mit zu wenig Bettungsschotter erfolgt - falls der Schottersilo nicht zur Gänze gefüllt sein sollte - ein Weitertransport des gespeicherten Schotters, bis dieser den vorderen Abwurfbereich 23 erreicht und über die inzwischen geöffneten Entladeöffnungen 24 auf die gewünschten Bereiche des Gleises abgeworfen wird. Die Menge des abgeworfenen Schotters ist mit Hilfe von hydraulisch steuerbaren und im Endbereich der Entladeöffnungen 24 angeordneten, nicht näher dargestellten Auslaßklappen steuerbar. Da die Entladeöffnungen 24 in Arbeitsrichtung vor der durch Mittelpflug 8 und die Flankenpflüge 9 gebildeten Schotterpflug-Anordnung 30 liegen, kann der vom Schottersilo 18 abgeworfene Schotter in vorteilhafter Weise durch die nachfolgende Schotterpflug-Anordnung 30 zur Erzielung der gewünschten Bettungsprofilierung wieder eingepflügt werden.
  • Eine weitere, in Fig.3 dargestellte Maschine 31 zum Aufnehmen, Verteilen und Profilieren des Bettungsschotters eines Gleises 32 besteht aus einem in Arbeitsrichtung vorgeordneten Schotterpflug 33, der mit einem Anhänger-Fahrzeug 34 gelenkig verbunden ist. Dieses Anhänger-Fahrzeug 34 weist zwischen zwei voneinander distanzierten Fahrwerken 35 einen langgestreckten Schottersilo 36 auf, der anstelle einer Bodenfläche mit zwei in einer gemeinsamen Ebene in Maschinenlängsrichtung hintereinander angeordneten und je einen eigenen Antrieb 37,38 aufweisenden Förderbändern 39,40 ausgestattet ist. Im Abwurfbereich der beiden unmittelbar benachbarten Förderband-Enden sind Entladeöffnungen 41 vorgesehen. Der Schottersilo 36 ist mitsamt den beiden Förderbändern 39,40 zwischen zwei parallel zueinander und horizontal verlaufenden Trägern 42 eines Anhängerrahmens 43 angeordnet und mit seinen Seitenwänden 44 an diesen Trägern 42 befestigt. Im hinteren Endbereich des Anhängerrahmens 43 ist als Schotteraufnahmeeinrichtung eine über einen Antrieb 45 höhenverstellbare Kehrförderanlage 46 mit einer rotierbaren Kehrbürste 47 vorgesehen. Der Abwurfbereich eines über einen Antrieb beaufschlagbaren Steilförderbandes 48 befindet sich etwa über den bezüglich der Längsrichtung des Schottersilos 36 mittig angeordneten Entladeöffnungen 41. Sowohl am Anhängerrahmen 43 als auch am Schotterpflug 33 befindet sich jeweils eine Fahr- bzw. Arbeitskabine 49,50. Für die Profilierung des Bettungsschotters ist eine aus einem Mittelpflug 51 und Flankenpflügen 52 gebildete Pflug-Anordnung vorgesehen. Die Fortbewegung der Maschine 31 erfolgt durch einen Fahrantrieb 53. Der durch das Steilförderband 48 in den Schottersilo 36 abgeworfene Schotter wird unter entsprechender Beaufschlagung der beiden Antriebe 37,38 mit Hilfe der bodenseitigen Förderbänder 39,40 in Richtung zum vorderen bzw. hinteren Ende des Schottersilos 36 transportiert. Bei diesem Vorgang sind die hydraulisch verschließbaren Klappen der Entladeöffnungen 41 geschlossen. Werden nun Streckenabschnitte mit zu wenig Schotter befahren, so werden die genannten Klappen im Bereich der Entladeöffnungen 41 geöffnet und die beiden Antriebe 37,38 in der gegensinnigen Drehrichtung beaufschlagt. Daraufhin wird der auf den beiden Förderbändern liegende Schotter vom vorderen bzw. hinteren Silo-Endbereich in Richtung zu den mittigen Entladeöffnungen 41 transportiert. Falls zwischendurch Gleisabschnitte mit genügend Schotter bearbeitet werden, kann der Schotterabwurf jederzeit durch entsprechende Verschließung der Entladeöffnungen 41 und einen Stopp der beiden Förderbänder 39,40 beendet werden. Selbstverständlich kann auch bei zwischenzeitlich auftretenden Streckenabschnitten mit zuviel Schotter wieder unter Inbetriebnahme der Kehrförderanlage 46 und des Steilförderbandes 48 der überschüssige Schotter in den Schottersilo 36 abgeworfen werden, wobei die Entladeöffnungen 41 ebenfalls geschlossen sind. Eine in der Arbeits- bzw. Fahrkabine 49 befindliche Bedienungsperson ist in der Lage, den Schotterabwurf, die Förderbänder 39,40, die Entladeöffnungen 41 und den an das Anhänger-Fahrzeug 34 anschließenden Gleisabschnitt für die Überstellfahrt genau zu beobachten.
  • Eine in Fig.4 dargestellte Maschine 54 zum Aufnehmen, Verteilen und Profilieren des Bettungsschotters eines Gleises 55 setzt sich aus einem in Arbeitsrichtung vorgeordneten und über zwei voneinander distanzierte Fahrwerke 56 am Gleis 55 abgestützten Schotterpflug 57 und einem gelenkig mit diesem verbundenen Anhänger 58 mit einem Schottersilo 59 zusammen. Dieser weist anstelle einer Bodenfläche ein Förderband 60 mit einem Antrieb 61 auf. Am dem Steilförderband 62 gegenüberliegenden Ende des Schottersilos 59 sind über Antriebe 63 höhenverstellbare Entladeöffnungen 64 angeordnet. Dem unteren Endbereich des Steilförderbandes 62 ist zur Bildung einer Schotteraufnahmeeinrichtung eine Kehrförderanlage 65 mit einer rotierbaren Kehrbürste zugeordnet. Der eine Arbeits- bzw. Fahrkabine 66 aufweisende und über einen Fahrantrieb 67 verfahrbare Schotterpflug 57 ist mit einem höhenverstellbaren Mittelpflug 68 und höhen- sowie seitenverstellbaren Flankenpflügen 69 ausgestattet. Der Schottersilo 59 ist zwischen zwei parallel zueinander verlaufenden Trägern eines Anhängerrahmens 70 angeordnet und mit seinen Seitenwänden an diesen Trägern befestigt. Das rückwärtige Ende des Anhängers 58 stützt sich über ein Fahrwerk 71 am Gleis 55 ab.
  • Eine in Fig.5 dargestellte Maschine 72 zum Aufnehmen und Verteilen des Bettungsschotters weist einen langgestreckten Fahrgestellrahmen 73 mit zwei Schienen-Fahrwerken 74 sowie eine Fahrkabine 75 auf und ist mit Hilfe eines eigenen Fahrantriebes 76 verfahrbar. Mit dem Fahrgestellrahmen 73 ist ein Entladeöffnungen 77 aufweisender Schottersilo 78 verbunden, der oberhalb seiner Bodenfläche 79 ein über einen Antrieb 80 in Bewegung versetzbares Förderband 81 aufweist. Als Schotteraufnahmeeinrichtung 82 sind dem Schottersilo 78 eine Kehrförderanlage 83 mit einer rotierbaren Kehrbürste 84 und eine Schotter-Absaugeinrichtung 85 zugeordnet. Diese befindet sich mit ihrem Abwurfbereich über dem den Entladeöffnungen 77 gegenüberliegenden Ende des Förderbandes 81. Die Maschine 72 ist wahlweise völlig unabhängig von bzw. in Verbindung mit einem Schotterpflug für einen Schotterausgleich zwischen Gleisabschnitten mit zu wenig bzw. überschüssigem Schotter einsetzbar.
  • Bei jedem der dargestellten Ausführungsbeispiele sind aber auch andere Ausbildungen der Schotteraufnahmeeinrichtung möglich. Diese kann beispielsweise auch aus einem Planierschild und einer Eimerkette zum Hochtransport des im Bereich des Planierschildes aufgestauten Schotters gebildet werden. Ebenso kann selbstverständlich das oberhalb der Bodenfläche des Schottersilos befindliche Förderband auch in Form von in Maschinenlängsrichtung bewegbaren Endlosketten gebildet sein, die mit quer zu den Ketten verlaufenden Mitnehmerorganen verbunden sind. In diesem Falle würde der gespeicherte Schotter auf der Bodenfläche des Schottersilos aufliegen und mittels der in Längsrichtung verschiebbaren Mitnehmerorgane in Richtung zu den Entladeöffnungen transportiert werden.

Claims (9)

  1. Fahrbarer Schotterpflug zum Aufnehmen und Verteilen des Bettungsschotters eines Gleises mit einem auf Fahrwerken (3, 35, 56) abgestützten Fahrgestellrahmen (2), der mit einer z.B. durch eine Kehrförderanlage (13, 46, 65) mit einem Steilförderband (15, 48, 62) gebildeten Schotteraufnahmeeinrichtung und einem von dieser mit Schotter beschickbaren Schottersilo (18, 36, 59, 78) mit Entladeöffnungen (24, 41, 64, 77) verbunden ist, und mit einer Schotterpflug-Anordnung zum Verteilen des Schotters, dadurch gekennzeichnet, daß der Schottersilo (18, 36, 59, 78) oberhalb seiner Bodenfläche (79) bzw. anstelle der Bodenfläche wenigstens ein mit einem Antrieb (21, 37, 38, 61, 80) zum Schottertransport in Maschinenlängsrichtung versehenes Förderband (19, 39, 40, 60, 81) aufweist, in dessen Abwurfbereich (23) die Entladeöffnungen (24, 41, 64, 77) angeordnet sind.
  2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich über die gesamte Bodenfläche des Schottersilos (18) erstreckendes Förderband (19) vorgesehen ist, dessen in Transportrichtung hinteres Ende im Bereich unterhalb des oberen, in den Schottersilo hineinragenden Endes des Steilförderbandes (15) angeordnet ist.
  3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der langgestreckt und in seinem Bodenbereich mit dem Förderband (19) ausgebildete Schottersilo (18) zwischen den Fahrwerken (3) oberhalb einer aus Mittel- und Flankenpflügen (8,9) gebildeten Schotterpflug-Anordnung (30) angeordnet ist.
  4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der im vorderen Endbereich des Förderbandes (19) gelegenen Entladeöffnungen (24) eine erhöht angeordnete Fahrkabine (25) vorgesehen ist.
  5. Maschine nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schottersilo (59) mit dem im Bodenbereich angeordneten Förderband (60) und die Kehrförderanlage (65) auf einem gelenkig mit dem Fahrgestellrahmen eines Schotterpfluges (57) verbundenen und über ein im Bereich der Kehrförderanlage (65) angeordnetes Fahrwerk (71) am Gleis abstützbaren Anhänger (58) angeordnet sind, wobei im an den Anhänger (58) angrenzenden Endbereich der Maschine (54) eine Fahrkabine (66) vorgesehen ist.
  6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schottersilo (36) mit dem im Bodenbereich angeordneten Förderband (39,40) und die Kehrförderanlage (46) zwischen zwei voneinander distanzierten Fahrwerken (35) eines mit einem Schotterpflug (33) verbundenen Anhänger-Fahrzeuges (34) angeordnet ist.
  7. Maschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schottersilo (36,59) mitsamt dem im Bodenbereich angeordneten Förderband (39,40,60) zwischen zwei parallel zueinander verlaufenden Trägern (42) eines Anhängerrahmens (43,70) angeordnet und mit seinen Seitenwänden (44) an den Trägern (42) befestigt ist.
  8. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die im vorderen Endbereich des Förderbandes (60) angeordneten Entladeöffnungen (64) mittels eines Antriebes (63) höhenverstellbar ausgebildet sind.
  9. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwei in einer gemeinsamen Ebene in Maschinenlängsrichtung hintereinander angeordnete und je einen eigenen Antrieb (37,38) aufweisende Förderbänder (39,40) im Bodenbereich des Schottersilos (36) vorgesehen sind, wobei die Entladeöffnungen (41) im Abwurfbereich der beiden unmittelbar benachbarten Förderbandenden angeordnet sind.
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