EP0404045A1 - Verfahren zum Spulenwechsel der Aufwickelspulen einer Textilmaschine sowie eine Textilmaschine - Google Patents

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EP0404045A1
EP0404045A1 EP90111533A EP90111533A EP0404045A1 EP 0404045 A1 EP0404045 A1 EP 0404045A1 EP 90111533 A EP90111533 A EP 90111533A EP 90111533 A EP90111533 A EP 90111533A EP 0404045 A1 EP0404045 A1 EP 0404045A1
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EP
European Patent Office
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thread
traversing
winding
suction
knife
Prior art date
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EP90111533A
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English (en)
French (fr)
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EP0404045B1 (de
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Peter Dammann
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Oerlikon Barmag AG
Original Assignee
Barmag AG
Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
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Publication date
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Application filed by Barmag AG, Barmag Barmer Maschinenfabrik AG filed Critical Barmag AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/70—Other constructional features of yarn-winding machines
    • B65H54/71—Arrangements for severing filamentary materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H57/00—Guides for filamentary materials; Supports therefor
    • B65H57/003—Arrangements for threading or unthreading the guide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and a textile machine according to the preamble of claim 5.
  • the method and device are known from DE-OS 21 28 974 (Bag. 805) and DE-PS 33 44 993 (Bag. 1316).
  • each processing station consists of delivery units, processing equipment and a winding device, which are arranged in a vertical plane. Similar machine parts of the processing stations lying next to each other, such as delivery plants, winding devices, are aligned with one another.
  • a preferred example of such a textile machine is a false twist crimping machine which is used for crimping smooth synthetic threads and in which each processing point consists in particular of a delivery unit, a heater, a cooling zone, a false twister, a further delivery unit and then a winding device.
  • the take-up reels of a plurality of take-up devices lying one above the other in a column are changed synchronously, that is to say they are changed in time.
  • the object of the invention is to provide such a method and a device in which a cycle change of all take-up bobbins of a textile machine is simple and time-saving and flexible.
  • Such methods for changing the cycle of all winding devices of a textile machine are used in particular when a large number of identical bobbins with exactly the same structure and the same thread length are required. This requirement must be met, for example, for dye bobbins in order to have identical dyeing properties for all dye bobbins, e.g. To achieve ink receptivity, flushability or penetration properties for paint or flushing liquid.
  • the cycle change takes place according to the invention essentially by synchronously starting the traversing after inserting the empty tubes into the individual winding devices and by synchronously ending the winding travel of all winding devices by synchronously cutting off all the threads.
  • the thread feed speed is the speed at which the threads run to their winding devices during manufacture and / or processing. Switching on the creeper can be done by a central control of the speed of rotation and thread feed speed can be easily achieved. At creep speed, a sufficiently long operating time is available for the bobbin change and for the laying of the threads on the reserve devices for all winding devices, without stopping the machine. The creep speed is as low as possible, ie just high enough to avoid damage to the thread that leads to thread breakage.
  • the thread reserve winding is formed on the end region of the empty tube.
  • a waste winding is also wound up on the end region of the empty tube or on part of the winding spindle.
  • the thread is guided over the so-called reserve device, which contains a suitable thread guide.
  • the invention allows two different alternatives for applying the thread to the empty tube of the winding device assigned to it and for inserting it into the assigned thread reserve device.
  • the thread which runs continuously into the waste device after cutting, can pass between the top thread guide (fixed point) of the traversing device and the waste device into a take-over device, for example a hand-held suction gun, taken over and pulled out into a loop.
  • the thread is taken from the waste device by means of a take-over device, for example by means of a hand-held suction gun, by holding the suction gun on the thread between the head thread guide of the traversing triangle and the waste device and severing the piece of thread between the suction gun and the waste device.
  • a take-over device for example by means of a hand-held suction gun
  • the thread can now be placed against the empty tube of the winding device and inserted into the thread reserve device. Then the thread piece running between the empty sleeve and the suction gun must be severed.
  • the cutting can be done for both variants by tearing as well as cutting.
  • the thread inserted into the thread reserve device runs into its empty tube, which rotates slowly in the crawling gear, in essentially a normal plane until the threads of all the winding devices are placed on their empty tube and inserted into their associated reserve devices.
  • the normal planes into which the threads run during thread application lie next to the winding area in which the take-up spools are formed during operation.
  • a yarn quality can be achieved with the start of the traversing from approximately 70% of the operating speed, which is not significantly different from the final quality at operating speed.
  • Another advantage of this process variant is that the operating times are extended for all winding devices located in the same cycle. As a result, there is also a longer time available for doffing the other winding devices. This fact takes into account that the winding devices located in the same cycle are only permitted during the operation of other winding devices in the winding position.
  • a special feature of the invention is that a simultaneous termination of the winding process for all take-up bobbins takes place by cutting the thread, with it not being necessary to shut down the traversing device. This is achieved in particular in that the threads are guided into the catch area of the waste device during the traversing so that they can be automatically snapped on by the waste device when they are cut.
  • Suitable thread traps which do not interfere in particular in operation and which are nevertheless operationally reliable, result from claim 6, 7 or 8.
  • the advantage of the embodiment according to claim 8 is that thread traps are easily created by lengthening the suction openings in the circumferential direction catch the changeable thread safely without additional measures.
  • the suction pipe itself serves during operation as a deflection rail or to support the deflection rail, which is within the Traversing triangle lies and the traversing triangle bends in two planes at an angle to each other.
  • the rotatability of the suction tube can also be used to switch the guidance through the thread reserve device on and off (claim 17) and / or to switch the suction effect of the tube on or off again for the bobbin change (claim 10).
  • suction tube as a waste device offers a particular advantage if there is a common suction tube for horizontally adjacent winding devices, which serves as a common waste device for the horizontally adjacent winding devices and at the same time for actuating the thread traps, the knives and the thread reserve devices of these winding devices.
  • the suction can be switched off with simple means during the winding cycle.
  • the suction pipe is separated from the blower generating the negative pressure by means of a valve blocking the rotation of the suction pipe.
  • Another embodiment provides that an electrical switch for switching off the fan is actuated when the suction pipe is rotated.
  • the suction openings of the individual take-up devices are arranged on a common pipe surface line, so that the catch areas of the suction openings when the suction pipe is rotated about its longitudinal axis in the direction of rotation of the activation of the suction device all threads at the same time to capture.
  • the thread Before cutting off the bobbin, the thread is brought into a precisely defined position for suction, so that the cut thread is always reliably caught even with a low suction tube vacuum.
  • traversing plane is to be understood as meaning the area that is spanned by the traversing triangle. This area does not have to be in one plane. Depending on the path of the thread guide, it can also be a curved surface.
  • the traversing triangle When the thread is deflected e.g. By means of a deflection rail transverse to the thread run between the fixed point of the traversing and the traversing thread guide, the traversing triangle consists of two planes at an angle to one another, which are bent along the deflection line.
  • the designs according to claims 9 to 15 have the advantage that the reciprocating traversing movement of the thread is used for cutting.
  • the thread is guided and cut over a knife blade pointing transversely to the thread running direction yourself from (claim 9).
  • the knife blade can lie obliquely to the thread running direction (claim 12). In this case, it forms an angle with the center line of the traversing triangle which is not 90 ° and preferably points toward the take-up spool with the end which has not yet overrun during the traversing movement.
  • the knife holders are preferably connected to the rotatable suction tube (claim 10), so that no further transmission elements have to be provided for operating the knives.
  • the optimal parameters in particular the overflow angle of the knife, need only be set for the thread coming from one of the two traversing directions in order to reliably cut the thread.
  • the thread is lifted over the knife holder by crossing the overflow edge and is inevitably changed into the slit for cutting off during the return movement.
  • the knife holder with the knife is preferably attached in such a way that only the thread moved outward from the center of the traversing stroke comes into contact with the knife. This ensures that the thread is always under sufficient thread tension. It is also possible to use a wavy, ground knife edge.
  • the knife can furthermore be provided such that its height can be adjusted such that its inclination to the traversing plane can be changed.
  • the cutting effect of the knife can be improved even further, since the inclination brings about an additional thread tightening during the synchronous cutting process for all threads.
  • the direction in which the inclination should take place also depends, among other things, on the arrangement of the knife edge in the slot. If necessary, the optimal inclination must be determined by experiment. However, it must be set so that the thread experiences an increase in thread tension when it is moved over the knife edge.
  • a further improvement in the cutting effect can be achieved by the features of claims 14 and 15.
  • the features of claim 14 result in a further parameter in the optimized setting of the knife edge.
  • the blade plane should expediently be set so that the angle between the running direction of the incoming thread from the cutting edge and the blade plane is greater than 90 °. Due to the inclination of the knife plane towards the incoming thread, the component of the direction of the thread running in the direction of the bobbin also contributes to the self-locking tightening of the thread during cutting.
  • Switching on the creeper initially means that without changing the gear ratios, the rotational speeds of all delivery mechanisms and the winding device are reduced in the same ratio. It is initially not taken into account that putting the traversing out of operation results in a reduction in the actual winding speed, which is geometrically composed of the circumferential speed of the spool and the traversing speed.
  • the speed of rotation of the winding spindle with the empty tube stretched thereon can be controlled independently in the sense of an increase independently of the speed of rotation of the delivery mechanisms in the crawling gear. This offers the advantage of a volume-saving, tightly wound waste and thread reserve winding.
  • the method according to claim 18 lends itself particularly to threads which are to be wound up under a relatively low thread tension.
  • the increase in the rotational speed of the winding spindle is expediently coupled with the rotational movement of the suction tube.
  • Figures 1 and 2 show the textile machine 1 in a side view.
  • FIGS. 3 to 9 relate to details of the device and the method.
  • 5 shows the perspective view of a winding device 2.
  • the traversing drive and the drive roller required for the spool drive are not shown in this illustration.
  • the following description initially refers to all figures. Special features, deviations and differences are then emphasized and in the description of the process to be carried out.
  • FIGs 1 and 2 of the textile machine only the delivery mechanism 13a and the subsequent winding devices are shown.
  • the three threads 8 are manufactured or processed in workplaces located next to one another and are delivered by three supply mechanisms 13a lying one behind the other.
  • the winding devices 2 for these three threads lie one above the other in a column which covers the three work stations in the longitudinal direction of the machine. The reason for this is that the division of the work stations is considerably smaller (approx. 1/3) than the division of the winding devices 2 which is predetermined by the coil length.
  • the machine has a large number of groups of three winding devices 2 arranged vertically one above the other.
  • the picture shows a group with three winding devices which are attached to a machine frame 3.
  • Each winding has in particular a drive roller 4 and a rotatably mounted winding tube 20.
  • the winding tube 20 is supported at the end of one of two parallel swivel arms 6 in such a way that it can pivot away from the drive roller 4 as the spool diameter increases.
  • the winding spindle for the rotatable clamping of the winding tube is formed by two clamping plates 5, which are rotatably mounted in alignment with one another on the free ends of the swivel arms 6.
  • the clamping plate can - as can not be seen - perform a resilient movement inwards so that they clamp the empty sleeve 20 between them.
  • the traversing device 10 is arranged upstream of the winding.
  • FIG. 5 shows that the traversing device has, in particular, a reciprocating thread guide 11, which can be driven by a reverse thread shaft, not shown.
  • the thread guide can be moved back and forth over a certain length 30.
  • This length 30 determines the length of the take-up reel to be produced and is also referred to in this application as a traverse stroke or as a winding length.
  • Guide devices 7 for the incoming threads 8 are located on the side of the winding devices facing the operating side. Between each guide device 7 and the associated winding point 2 is the traversing device 10, which traverses the thread for winding transversely to its running direction. To reach all rewinders, use a conductor 9 that can be moved along the machine front.
  • Each guide device contains a suction tube 14 which is rotatably mounted about its longitudinal axis and extends over the length of the machine.
  • the suction pipe carries a guide arm 15 facing the winding device, which is firmly connected to the suction pipe and is therefore also pivoted when the suction pipe rotates.
  • the guide arm carries a thread guide 16 and serves as a thread reserve device, which will be discussed later.
  • the guide 16 on the guide arm 15 guides the thread 8 outside the traversing area to the empty sleeve 20.
  • the guide device 7 furthermore contains a bar 17 which is located in the thread path of the traversing triangle and is fastened to the suction tube. This bar is arranged between the fixed point 18 and the movement path 30 of the traversing thread guide 10 and parallel to it and serves as a deflection rail for the thread coming from below.
  • the fixed point 18 is formed by a fixed thread eyelet and also referred to in this application as a head thread guide.
  • the suction pipe 14 extends over a plurality of winding devices 2 which are arranged horizontally next to one another on one floor, only one of which is shown.
  • the suction pipe In the area of each traversing triangle, the suction pipe has a suction opening (radial jacket opening 27).
  • the deflection rail 17 has a slot 29 lying radially above the jacket opening in the tube longitudinal region of each suction opening 27. Each slot is so deep that it surrounds its suction opening 27 as a recess 28 at a distance. This slot 29 serves as a thread trap.
  • Fig. 2 shows the textile machine in operation, i.e. at the beginning of the winding trip.
  • the sleeves or the winding coils formed thereon rest on their respective drive rollers 4 and are driven in rotation by the drive rollers.
  • phase 1 and 2 the delivery speed and winding speed are reduced to a creep speed (operation in the creep speed).
  • phase 1 As can be seen from FIGS. 3 to 5, when the suction tube rotates, the guide arm 15 and the knife holder 33 are also pivoted together with the knife 34. Furthermore, by means of a special valve device, which is shown in FIGS. 6, 7 and which will be discussed later, the suction pipe is placed under negative pressure, so that a suction flow is created in the suction openings.
  • phase 1 the suction tube is now pivoted so that the suction openings 27 face the thread path and that the slot 29 with the recess 28 penetrates the traversing plane of the traversing triangle.
  • the thread which is first guided on the deflection rail 17, falls into the recess 28.
  • the thread now runs in the normal plane and on the suction opening and is here exposed to the suction flow.
  • the thread is still guided back and forth by the traversing device between the recess 28 and the traversing device 10.
  • Phase 2 cutting the threads: As is particularly clear in FIG. 5, when the suction pipe is pivoted in the direction of the arrow 26, the knife holder 33 with the knife 34 is in the traversing plane and the thread run between the recess 28 and the reciprocating thread guide 10 has been pivoted.
  • the knife which is the subject of the following description, can be used not only for the present method for changing the cycle, but also in other areas of thread technology.
  • the knife holder 33 and the knife 34 in a knife plane that intersects the traversing plane.
  • the intersection line between the knife plane and the traversing plane has a component that extends parallel to the winding axis.
  • the cutting line preferably also has a component which extends perpendicularly thereto.
  • the knife holder has a slot 35 lying in the traversing plane, into which the thread, which is traversed from the left, runs. The slot is therefore open on one side.
  • the lower edge of the slot - is formed by the knife edge 36 of the knife.
  • the other longitudinal edge of the slot - ie the upper longitudinal edge in the figure - is formed by two guide edges 51 (FIG. 8).
  • Each of these guide edges 51 lies in a plane which is parallel to the knife plane and is closely adjacent to the knife plane.
  • the knife holder 33 consists of two side plates 52 which have the slot 35.
  • a knife 34 is placed between the side plates 52 while maintaining a small distance on both sides such that the knife edge 36 projects into the slot 35 and forms its lower edge in such a way that the slot narrows from its opening to its end and that finally the leading edges 51 cover the knife edge 36.
  • Fig. 8 shows a section through the knife holder 33 perpendicular to the knife plane approximately on the line VIII in Fig. 5. It can be seen that the knife holder 33 consists of two side plates 52 which are clamped together by a locking screw 36 and thereby Knife blade 34 clamp between them. For precise adjustment of the inclination or inclination of the knife edge 36, the knife can be adjusted after loosening the locking screw 39 and then firmly clamped again by tightening the locking screw 39.
  • FIG. 9 shows a section through the knife holder 33 approximately in the traversing plane, the viewing direction being on line IX according to FIG. 8. It can be seen from these figures that the side plates 52 of the knife holder and the knife blade 34 do not lie flat against one another, but form a distance between them which prevents the thread from jamming. This also avoids the accumulation of thread residues and fluff.
  • the knife level i.e. the plane in which the knife blade 34 lies is inclined such that the angle between the knife plane and the traversing plane is not 90 °.
  • This angle is labeled "alpha”.
  • the knife plane is thus inclined so that the knife edge 36 points towards the incoming thread.
  • the angle alpha which is less than 90 °, is behind the knife plane when viewed in the thread running direction.
  • the blade of the knife 34 is arranged obliquely to the center line of the traversing triangle 47 when the knife holder, which is fastened to the suction pipe (not shown here), is in the operating position.
  • the knife 34 With respect to the center line of the traversing triangle, the knife 34 is rotated such that the knife edge approaches the winding tube from its beginning at the inlet of the slot 35 to its end.
  • the angle "beta" which the knife edge forms with the center line of the traversing triangle is less than 90 ° and greater than 0 ° behind the knife edge when viewed in the running direction of the thread.
  • a special feature of the embodiment shown is that the knife holder 33 is equipped with only one slot, which points only in one traversing direction. Such an arrangement presupposes that the thread is always chucked into the slot from one direction. For this reason, the knife holder has at its end facing away from the slot an overflow edge 37 which pierces the traversing plane at an angle and points essentially in the traversing direction. If the thread is only changed - as in the picture - from right to left, it runs up the overflow edge and jumps over knife holder 33. During the next traversing stroke from left to right, the thread is then cut into the slot and cut off.
  • the suction pipe is subjected to negative pressure, so that an air flow is drawn into each suction opening.
  • the deflection rail 17 pierces the traversing plane with the recess 28.
  • the overflow edge 37 of the knife holder 33 pierces the traversing plane. Assume that the thread comes from the right at the moment of pivoting, ie from the side of the knife holder facing away from the slot 35. The thread now travels during its traversing movement on the overflow edge 37 via the slot to the other end of the traversing stroke.
  • the cutting process is thus very much modeled on the cutting of a thread on a knife edge in the static state.
  • the knife plane is inclined against the thread running direction (cf. angle alpha in FIG. 8)
  • sufficient thread tension on the knife edge 36 is additionally ensured.
  • a self-reinforcing clamping effect of the narrowing slot and thus a safe cutting off of the thread is brought about, since the thread which has been caught is tightened.
  • the inclination or inclination causes an additional thread tensioning during the overflow over the knife edge, since the thread is forcibly lifted up to the cut under the thread pulling force over the traversing plane.
  • the thread pulls into the constriction in such a way that a thread point slides along on the knife edge 36.
  • the knife edge penetrates the traversing plane obliquely, so that the thread is further away from the traversing plane while the knife edge is overflowing. It is pulled by the knife edge 36 under the guide edges 51 and additionally tightened.
  • the wrap angle of the thread on the knife edge 36 increases further, as a result of which the frictional forces between the thread and the looped knife edge continue to increase. This continues until the thread is separated.
  • the thread pulling force continues to decrease wound thread, which also favors the separation process.
  • Phase 3 now begins: replace the full bobbins with an empty tube.
  • Fig. 1 it is shown for the lower two winding devices that after the cap on the full bobbin the continuously tapering thread 12 is guided into the suction tube and suctioned off there. Now the full bobbins can be removed from the bobbin holder and replaced with empty tubes 20. 1 and 5, this replacement process has already been carried out.
  • phase 4 now follows: placing the threads on the empty tube and phase 5: inserting the threads in the guide of the thread reserve device and putting the thread back on the empty tube.
  • Phase 4 and phase 5 are essentially carried out in the same way. It should be noted that in phases 3, 4, 5 the winding devices are not operated simultaneously.
  • FIGS. 1, 3 to 5 For the description of phases 4 and 5, reference is made in particular to FIGS. 1, 3 to 5. It should be noted that a lever 15 with a guide 16 is also attached to the suction tube for each winding device, which is guided to the height of the traversing plane when the suction tube rotates. 1, upper winding device, and FIG. 4 show a first, with reference to FIG. 3, a second application method. 1 is the Thread is placed on an empty tube by the operator by means of a takeover device 19.
  • FIGS. 3 and 4 show a side view of details for taking over the running thread from the suction tube and for applying the thread to the empty tube 20.
  • a suction air flow 21 flows through the suction tube 14. This suction air flow initially conveys the thread coming from the fixed point 18 of the traversing until it is picked up by the take-over device - in all cases a suction gun 22.
  • the takeover device serves to take over the thread, which initially still runs into the suction pipe 14, in order to place it on the reserve device and the empty tube 20.
  • the thread piece running into the suction pipe 14 must be severed for both cases. In both cases, cutting takes place by cutting off.
  • a knife 23 is used to cut the thread, which in the case of FIG.
  • FIG. 3 is arranged in the suction tube 14, but in the case of FIG. 4 in the suction gun 22.
  • the knife is inclined to the thread running in the suction direction. Due to the inclination of the knife to the thread run, the thread can run undamaged over the blade in one direction, the suction direction. In the other direction, however, the thread is gripped by the thread cutting edge 24 and cut off.
  • the thread initially running into the suction pipe is taken over by the suction gun 22 and drawn out into a loop.
  • This is done in that the thread between the fixed point, ie head thread guide 18, and the suction tube is first drawn into the suction gun 22 and reverses its direction there by 180 °, whereby a loop 25 is formed.
  • the reversing thread piece is still in the suction opening 27 of the suction tube 14.
  • the other thread end running into the suction gun is now pulled out so far that either both thread strands or only one of the thread strands of loop 25 can be placed on the circumference of the empty tube.
  • At least the thread center running from the fixed point of the traversing into the suction gun is placed in the guide fork 16 attached to the guide arm 15, so that the thread runs outside the traversing area of the traversing device 10 to the empty tube. Then the thread is placed on the circumference of the empty tube.
  • the empty tube grips one or both ends of the loop with a suitable catch slot and then winds the thread still running outside the traversing area into a waste bead 32 (FIG. 5) on the empty tube.
  • the suction force of the gun 22 on the thread loop 25 is greater than the suction force of the suction tube 14.
  • the thread piece between the empty tube and the thread cutting edge 24 of the knife blade in the suction opening 27 is stretched so much at the latest during the grasping by the empty tube that the thread comes out the suction opening 27 is pulled out. It is guided over the knife blade 23 inclined in the suction direction. The thread therefore runs up on the cutting edge 24 when it is pulled out in such a way that the thread is cut at the cutting edge 24.
  • the alternative application method is shown in FIG. 1 and with reference to FIG. 4.
  • the thread between the head thread guide 18 and the suction opening 27 of the suction tube 14 is caught by a hand-held suction gun 22.
  • the operator holds the suction gun 22 in the vicinity of the thread path and then cuts the thread between the suction gun 22 and the suction opening 27 of the suction tube 14 by hand. Now the free thread end starting in the creeper is gripped by the suction gun 22.
  • the thread does not form a loop, but instead runs into the suction tube 22 instead of into the suction tube 14, which in turn is connected to a suitable waste device (not shown).
  • the creation makes a difference 3 from the fact that now the piece of thread running into the suction gun is placed on the catching device, for example the catching slot (not shown) arranged on the circumference of the empty sleeve 20 and at the same time placed in the guide 16. After catching the thread on the empty tube 20, the thread, which still runs towards the suction gun 22, comes under a very high tensile force, so that it is pulled out of the suction gun 22.
  • the thread After being gripped by the empty tube (application), the thread first runs over the deflection rail 17 and through the guide 16 of the empty tube 20 and is wound up there to a waste bead 32 without oscillation.
  • the state of waste winding according to phase 5 is continued until all threads of the textile machine have been placed on their respective empty tubes.
  • the amount of thread that is deposited as a waste package is small, since the entire textile machine has already been switched into the crawl space after phase 2, the cutting of the threads.
  • the speed of rotation of the empty tube can be increased somewhat in relation to the delivery speed of the thread, so that the thread is under a sufficiently high thread tension stands on the bead of waste when the thread runs, although the thread runs in only one normal plane and is not guided back and forth by traversing.
  • Phase 6 loosening the guide of the thread reserve device and winding the thread reserve and the Phase 7: Start of the winding trip by catching the thread in the traversing.
  • Phase 6 is initiated by turning the suction pipe.
  • Phases 6 and 7 are carried out synchronously for all winding devices and work stations. Simultaneously with one of the phases 6 or 7, the speed of the textile machine is increased to the normal operating speed.
  • the guide arm 15 When the suction tube is rotated, the guide arm 15 is pivoted in the pivoting direction 26. As a result of the pivoting of the suction tube into the dotted position, the deflection rail 17, which is located between the fixed point 18 of the traversing mechanism and the empty sleeve 20, is raised so far that the thread 16 is lifted out of the guide 16 while the guide 16 is lowered. Since the fixed point 18 of the traversing forms the triangle tip of the traversing triangle, but the guide 16 lies outside the traversing triangle, the thread, after being lifted out of the guiding 18, tends to run towards the center of the traversing triangle.
  • the thread forms a few turns on the empty tube, which in the future will serve as a thread reserve winding for connecting the thread ends of two bobbins.
  • the thread guide 10 has side flanks which are inclined to the traversing plane and which form a triangle which penetrates the traversing plane. Therefore, the thread guide 10 catches the thread automatically. Since the suction tube connects the winding devices lying horizontally next to one another and therefore all guides 16 become ineffective at the same time, the traversing consequently begins synchronously for all winding devices lying next to one another.
  • FIGS. 6 and 7 show detailed drawings for a suction pipe 14 which, by rotating in two directions 26 and 31, can either be connected to the suction line 40 or separated from it.
  • the suction line 40 is connected to a suction pump 41 and opens on the side remote from the pump into a valve housing 42 in which a rotatable plug 43 is arranged.
  • the chick can be rotated via handle 44.
  • the plug projects beyond the valve housing 42 on one side, the projecting part being penetrated by an axial blind bore 45.
  • the suction pipe 14 is placed pressure-tight over the protruding part and can be rotated together with the chick. As can be seen, the jacket opening 27 in the suction pipe 14 is rotated at the same time.
  • connection opening 46 which connects the suction line 40 to the bore 45 in a certain rotational position.
  • the connection is interrupted in the rotational position shown. However, the connection is fully opened by turning it about 90 ° counterclockwise. In this position, the suction pipe is in the suction position.
  • the jacket openings are arranged in such a way that their catch area in the suction position detects the thread passing by.

Abstract

Bei einer Textilmaschine (1) mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen sollen Spulen mit gleicher Fadenlänge erzeugt werden. Die Fäden (8) werden nach Beendigung der Spulreise gleichzeitig in den Fangbereich einer Absaugeinrichtung (27) geführt und dabei durch eine Schneideinrichtung (34) gleichzeitig geschnitten. Die Aufspuleinrichtungen (2) werden im Kriechgang betrieben. Nach dem Spulenwechsel werden die Fäden wieder angelegt und die Geschwindigkeit auf die Betriebsgeschwindigkeit erhöht.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Textilmaschine nach dem Ober­begriff des Anspruchs 5.
    Verfahren und Vorrichtung sind bekannt durch die DE-OS 21 28 974 (Bag. 805) sowie DE-PS 33 44 993 (Bag. 1316).
  • Bei dem bekannten Verfahren und der bekannten Vorrichtung werden viele Fäden in jeweils einer Arbeitsstelle der Textilmaschine bearbeitet. Jede Bearbeitungsstelle besteht aus Lieferwerken, Bearbeitungsapparaten und einer Aufspul­einrichtung, die in einer senkrechten Ebene angeordnet sind. Gleichartige Maschinenteile der nebeneinander liegenden Bearbeitungsstellen, wie beispielsweise Lieferwerke, Aufwik­keleinrichtungen, fluchten miteinander.
  • Ein bevorzugtes Beispiel einer derartigen Textilmaschine ist eine Falschzwirnkräuselmaschine, die zum Kräuseln glatter synthetischer Fäden dient und bei der jede Bearbeitungs­stelle insbesondere aus einem Lieferwerk, einer Heizung, einer Kühlzone, einem Falschdraller, einem weiteren Lieferwerk und sodann einer Aufspuleinrichtung besteht.
  • Bei dem bekannten Verfahren und bei der bekannten Vorrich­tung werden die Aufwickelspulen mehrerer, in einer Säule übereinander liegender Aufspuleinrichtungen synchron, d.h. im Takt gewechselt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein derartiges Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei denen ein Taktwechsel sämtlicher Aufwickelspulen einer Textilmaschine mit einfachen Mitteln zeitsparend und flexibel möglich ist.
  • Derartige Verfahren zum Taktwechsel sämtlicher Aufspulein­richtungen einer Textilmaschine finden insbesondere dann Anwendung, wenn man eine Vielzahl von gleichen Spulen mit exakt gleichem Aufbau und gleicher Fadenlänge benötigt. Diese Forderung muß beispielsweise für Färbespulen erfüllt sein, um für alle Färbespulen identische Färbeeigenschaften, wie z.B. Farbaufnahmefähigkeit, Spülbarkeit bzw. Durchdrin­gungseigenschaften für Farb- bzw. Spülflüssigkeit zu erzielen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 5.
  • Der Taktwechsel erfolgt erfindungsgemäß im wesentlichen durch synchronen Beginn der Changierung nach dem Einsetzen der Leerhülsen in die einzelnen Aufspuleinrichtungen und durch das synchrone Beenden der Spulreisen sämtlicher Aufspuleinrichtungen durch synchrones Abschneiden sämtlicher Fäden.
  • Hierdurch wird exakt erreicht, daß die Zeitdauer der Spulreise für alle Aufwickeleinrichtungen gleich ist. Während der Wechselzeit wird die Textilmaschine im Kriech­gang weiterbetrieben. Dazu wird die Aufspulgeschwindigkeit sowie die Fadenfördergeschwindigkeit sämtlicher Arbeitsstel­len der Textilmaschine auf Kriechgeschwindigkeit verringert. Die Fadenfördergeschwindigkeit ist die Geschwindigkeit, mit der die Fäden während der Herstellung und/oder Bearbeitung zu ihren Aufspuleinrichtungen laufen. Die Einschaltung des Kriechganges kann durch eine zentrale Steuerung von Drehgeschwindigkeit und Fadenfördergeschwindigkeit besonders einfach erreicht werden. Bei Kriechgeschwindigkeit steht für den Spulenwechsel sowie für das Anlegen der Fäden an die Reserveeinrichtungen für alle Aufwickeleinrichtungen eine ausreichend lange Bedienungszeit zur Verfügung, ohne die Maschine stillzusetzen. Die Kriechgeschwindigkeit ist möglichst niedrig, d.h. gerade hoch genug, um eine zum Fadenbruch führende Beschädigung des Fadens zu vermeiden. Zu einer solchen Beschädigung kommt es im Stillstand oder bei zu geringer Geschwindigkeit des Fadens, insbesondere, wenn die Arbeitsstellen auch Heizeinrichtungen für die synthe­tischen Fäden enthalten, also insbesondere bei Falsch­zwirnkräuselmaschinen. Solange kein Fadenbruch eintritt, ist eine Schädigung der Fäden unschädlich, da die im Kriech­gangbetrieb anfallende Fadenmenge gering ist und als Abfall abgesaugt oder als Abfallwulst aufgewickelt wird. Der Austausch der vollen Spulhülsen gegen leere Spulhülsen kann von Hand oder durch automatischen Dofferbetrieb erfolgen. Aus der DE 38 25 273 A1 (IP-1592) ist beispielsweise eine mehrstellige Textilmaschine bekannt, bei welcher der Spulen­wechsel durch Dofferbetrieb erfolgt.
  • Auf dem Endbereich der Leerhülse wird die Fadenreserve-­Wicklung gebildet. Zusätzlich wird auf den Endbereich der Leerhülse oder auf einen Teil der Spulspindel auch eine Abfallwicklung aufgewickelt. Zur Herstellung der Faden­reserve-Wicklung und der Abfallwicklung wird der Faden über die sog. Reserveeinrichtung geführt, die eine geeignete Fadenführung beinhaltet.
    Zum Anlegen des Fadens an die Leerhülse der ihm zugeordneten Spuleinrichtung und zum Einlegen in die zugeordnete Fadenreserveeinrichtung läßt die Erfindung zwei verschiedene Alternativen zu.
    Einerseits kann der Faden, welcher nach dem Abschneiden kontinuierlich in die Abfalleinrichtung läuft, zwischen dem Kopffadenführer (Fixpunkt) der Changierung und der Ab­falleinrichtung in eine Übernahmeeinrichtung, z.B. eine handgeführte Saugpistole, übernommen und zu einer Schleife ausgezogen werden. Das heißt: Das von dem Kopffadenführer der Saugpistole zulaufende Fadenstück und/oder das zwischen der Saugpistole und der Abfalleinrichtung laufende Faden­stück werden zunächst über die Reserveeinrichtung und die Leerhülse zugeführt und laufen von dort in die Abfallein­richtung zurück. In diesem Fall muß die an die Reserveein­richtung gelegte Fadenschleife lediglich im Bereich des Fadenstücks zwischen der Übernahmeeinrichtung (Saugpistole) und der Abfalleinrichtung durchtrennt werden, nachdem der Faden von der Leerhülse übernommen worden ist.
  • In einer anderen Verfahrensvariante wird der Faden mittels einer Übernahmeeinrichtung, beispielsweise mittels einer handgeführten Absaugpistole, aus der Abfalleinrichtung übernommen, indem die Saugpistole an den Faden zwischen dem Kopffadenführer des Changierdreiecks und der Abfalleinrich­tung gehalten und das Fadenstück zwischen der Saugpistole und der Abfalleinrichtung durchtrennt wird. Mittels der Absaugpistole läßt sich der Faden nun an die Leerhülse der Aufspuleinrichtung anlegen und in die Fadenreserveeinrich­tung einlegen. Anschließend muß das zwischen Leerhülse und Absaugpistole laufende Fadenstück durchtrennt werden. Das Durchtrennen kann für beide Varianten sowohl durch Abreißen als auch durch Schneiden erfolgen. Der in die Fadenreser­veeinrichtung eingelegte Faden läuft so lange seiner im Kriechgang langsam drehenden Leerhülse in im wesentlichen einer Normalebene zu, bis die Fäden sämtlicher Aufwickelein­richtungen an ihre Leerhülse angelegt und in ihre zugehöri­gen Reserveeinrichtungen eingelegt sind. Die Normalebenen, in die die Fäden während des Fadenanlegens auflaufen, liegen neben dem Spulbereich, in welchem während des Betriebes die Aufwickelspulen gebildet werden. Wenn alle Fäden an ihre Leerhülsen angelegt und in ihre Fadenreserveeinrichtungen eingelegt sind, werden die Reserveeinrichtungen synchron ausgelöst. Dadurch werden die Fäden in Richtung auf die Changierhub-Mitte mit gezielter Geschwindigkeit gefördert, so daß neben dem eigentlichen Aufspulbereich eine Faden­reserve-Wicklung entsteht. Sobald die Fäden den Bereich des Changierhubes erreicht haben, werden sie durch den selbst­fangenden Changierfadenführer der Changiereinrichtung ergriffen. Hierdurch beginnt die Changierung für alle Aufwickeleinrichtungen synchron.
  • Will man erreichen, daß der Garnzustand bereits beim Beginn der Changierung der Endqualität entspricht, wird vorge­schlagen (Anspruch 2), daß die Reserveeinrichtungen erst nach Erreichen der Betriebsgeschwindigkeit gelöst werden. Erfolgt das Lösen der Reserveeinrichtungen erst nach Erreichen der Betriebsgeschwindigkeit, so eignet sich dieses Verfahren insbesondere in denjenigen Fällen, in denen der Faden an seiner Arbeitsstelle einer Temperaturbehandlung unterworfen wird. Hierdurch ist nämlich sichergestellt, daß die Verweilzeiten des Fadens auf seiner Heizeinrichtung vom Beginn bis zum Ende der Spulreise der Sollzeit entspricht. Dies ist insbesondere bei Falschzwirntexturiermaschinen wichtig.
  • Aus dem Kennzeichen des Anspruchs 3 ergibt sich eine andere Verfahrensvariante. Bei dieser Verfahrensvariante wird zunächst die Führung sämtlicher Reserveeinrichtungen synchron außer Eingriff gebracht, so daß die Changierung für alle Aufwikkeleinrichtungen gleichzeitig bei einer geringe­ren als der Betriebsgeschwindigkeit beginnt. Danach erfolgt die Erhöhung der Drehgeschwindigkeit der Spulhülsen unter gleichzeitiger Erhöhung der Fadenfördergeschwindigkeit.
  • Infolge des Changierbeginns vor Erreichen der endgültigen Betriebsgeschwindigkeit bietet sich der Vorteil, daß die Abfallwicklung kleiner wird. In einem Ausführungsbeispiel kann mit dem Beginn der Changierung ab etwa 70% der Betriebsgeschwindigkeit eine Garnqualität erreicht werden, die sich nicht wesentlich von der Endqualität bei Be­triebsgeschwindigkeit unterscheidet.
    Ein weiterer Vorteil dieser Verfahrensvariante liegt darin, daß die Betriebszeiten für alle im gleichen Takt befind­lichen Aufwickeleinrichtungen verlängert werden. Hierdurch steht zum Doffen der anderen Aufwickeleinrichtungen ebenfalls eine längere Zeit zur Verfügung. Dieser Sachver­halt berücksichtigt, daß die jeweils im gleichen Takt befindlichen Aufwickeleinrichtungen nur während des Betriebs anderer, in Aufwickelstellung befindlicher Aufwickeleinrich­tungen gedofft werden.
  • Eine Besonderheit der Erfindung besteht darin, daß eine gleichzeitige Beendigung des Aufwickelvorganges für sämtliche Aufwickelspulen durch Kappen des Fadens erfolgt, wobei das Außerbetriebsetzen der Changiereinrichtung nicht erforderlich ist. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, daß die Fäden noch während der Changierung in den Fangbe­reich der Abfalleinrichtung geführt werden, so daß sie beim Kappen von der Abfalleinrichtung automatisch aufgeschnappt werden können.
  • Durch die bevorzugte Ausgestaltung nach Anspruch 4 wird ein hierfür geeignetes Verfahren bereitgestellt.
    Die entsprechende Vorrichtung ergibt sich aus dem Anspruch 5.
  • Geeignete Fadenfallen, die insbesondere im Betrieb nicht stören und die gleichwohl betriebssicher wirksam sind, ergeben sich aus Anspruch 6, 7 oder 8. Der Vorteil der Ausführungsform nach Anspruch 8 liegt darin, daß durch Verlängern der Saugöffnungen in Umfangsrichtung auf einfache Weise Fadenfallen entstehen, die den changierten Faden ohne zusätzliche Maßnahmen sicher einfangen. Dabei dient das Saugrohr während des Betriebes selbst als Umlenkschiene oder zur Abstützung der Umlenkschiene, die innerhalb des Changierdreiecks liegt und das Changierdreieck in zwei zueinander unter einem Winkel stehende Ebenen abknickt. Die Drehbarkeit des Saugrohres kann auch genutzt werden, um die Führung durch die Fadenreserveeinrichtung ein- und auszuschalten (Anspruch 17) und/oder um die Saugwirkung des Rohres für den Spulenwechsel ein- bzw. anschließend wieder auszuschalten (Anspruch 10). Die Verwendung des Saugrohres als Abfalleinrichtung bietet einen besonderen Vorteil, wenn für horizontal nebeneinanderliegende Aufwickeleinrichtungen ein gemeinsames Saugrohr vorhanden ist, welches als gemeinsame Abfalleinrichtung für die horizontal nebenein­anderliegenden Aufwikkeleinrichtungen und gleichzeitig zur Betätigung der Fadenfallen, der Messer und der Fadenreser­veeinrichtungen dieser Aufwickeleinrichtungen dient.
  • Während der Spulreise ist die Absaugung mit einfachen Mitteln ausschaltbar. Zum Abschalten der Absaugung wird das Saugrohr von dem den Unterdruck erzeugenden Gebläse mittels eines bei Drehung des Saugrohres sperrenden Ventils abgetrennt. Eine andere Ausführungsform sieht vor, daß mit Drehung des Saugrohres ein elektrischer Schalter zum Ausschalten des Gebläses betätigt wird. Um zu erreichen, daß synchrones Einschalten und Abschalten der Absaugung für alle Aufwickeleinrichtungen erfolgt, werden die Saugöffnungen der einzelnen Aufwickeleinrichtungen auf einer gemeinsamen Rohrmantellinie angeordnet, so daß die Fangbereiche der Saugöffnungen bei Drehung des Saugrohres um dessen Längs­achse im Drehsinn der Einschaltung der Absaugung zugleich alle Fäden erfassen.
    Nach dem Anlegen aller Fäden an die leeren Spulhülsen wird durch Drehung des Saugrohres im Drehsinn der Abschaltung erreicht, daß die Fäden während der Changierung die Fangbereiche der Saugöffnungen nicht überstreichen. Die Saugöffnungen werden also aus den Changierebenen der Fäden durch die Saugrohrdrehung entfernt.
  • Vor dem Abschneiden von der Spule wird der Faden in eine genau definierte Position zur Absaugung gebracht, so daß auch bei geringem Saugrohrunterdruck stets ein sicheres Einfangen des abgeschnittenen Fadens erfolgen wird.
  • Unter "Changierebene" ist in dieser Anmeldung die Fläche zu verstehen, die von dem Changierdreieck aufgespannt wird. Diese Fläche muß nicht in einer Ebene liegen. Abhängig von dem Weg der Fadenführung kann es sich auch um eine gekrümmte Fläche handeln. Bei Umlenkung des Fadens z.B. mittels einer Umlenkschiene quer zum Fadenlauf zwischen dem Fixpunkt der Changierung und dem Changierfadenführer besteht das Chan­gierdreieck aus zwei zueinander unter einem Winkel stehenden Ebenen, die entlang der Umlenklinie abgeknickt sind.
  • Aus den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 9 bis 15 ergeben sich bevorzugte Ausführungsformen, die sich als vorteilhaft zum synchronen Abschneiden der Fäden erwiesen haben. Wesentlich daran ist, daß die Messer entsprechend Anspruch 9 nur am Ende der Spulreise in den Fadenlauf gebracht werden. Es können zwar auch aktive Messer, wie z.B. Scheren verwendet werden. Bevorzugt werden jedoch passive Messer - das sind feststehende Klingen - über welche der Faden unter Längsspannung gezogen wird. Bei der Verwendung von scherenartigen Messern ist wesentlich, daß alle Messer synchron betätigt werden, was mechanisch durch eine entsprechende getriebliche Verbindung zusammen mit einem gemeinsamen Antrieb oder elektromagnetisch durch zeitglei­ches Beaufschlagen mit einem Stromimpuls realisiert werden kann.
  • Demgegenüber haben die Ausführungen nach Ansprüchen 9 bis 15 den Vorteil, daß die hin- und hergehende Changierbewegung des Fadens zum Abschneiden benutzt wird. Der Faden wird infolge der Changierbewegung über eine quer zur Faden­laufrichtung weisende Messerklinge geführt und schneidet sich dabei selbst ab (Anspruch 9). Die Messerklinge kann schräg zur Fadenlaufrichtung liegen (Anspruch 12). In diesem Falle bildet sie mit der Mittellinie des Changierdreiecks einen Winkel der nicht 90° beträgt und zeigt vorzugsweise mit dem während der Changierbewegung noch nicht überlaufenen Ende zur Aufwickelspule.
  • Bevorzugt sind die Messerhalter mit dem drehbaren Saugrohr verbunden (Anspruch 10), so daß zum Betätigen der Messer keine weiteren Übertragungselemente vorgesehen werden müssen.
  • Bei der bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 11 besteht der Vorteil, daß zum sicheren Selbstabschneiden des Fadens die optimalen Parameter, insbesondere die Überlaufwinkel des Messers nur für den aus einer der beiden Changierrichtungen kommenden Faden eingestellt werden müssen. Der Faden wird, aus der einen Changierrichtung kommend, über den Messerhal­ter hinweggehoben, indem er die Überlaufkante überquert, und wird bei der Rückbewegung zwangsläufig in den Schlitz zum Abschneiden hineinchangiert. Bevorzugt wird der Messerhalter mit dem Messer so angebracht, daß nur der von der Changier­hubmitte nach außen bewegte Faden mit dem Messer in Berührung gerät. Hierdurch wird gewährleistet, daß der Faden stets unter einer ausreichenden Fadenzugkraft steht. Es ist auch möglich, eine wellenförmige, geschliffene Messerschneide zu verwenden.
  • Es ist von Wichtigkeit für die Qualität der Spule, daß das Fadenende gut wieder auffindbar ist. Aus diesem Grunde ist ein Fadenschnitt erwünscht, der in einer Ebene, möglichst in einer zur Fadenachse senkrechten Ebene liegt. Insbesondere müssen aber Schädigungen der Einzelfilamente, die auch zu Verwirrungen der Einzelfilamente führen, vermieden werden. Hierzu wird weiterhin vorgeschlagen (Anspruch 12), das Messer in einer Ebene derart anzuordnen, daß es mit dem Ende der Schneide näher an der Spulhülse liegt als mit dem Beginn. Hierdurch wird erreicht, daß die Relativgeschwindig­keit des Fadens in Richtung quer zur Messerschneide klein und im Idealfalle gleich Null ist. Dadurch wird die Relativbewegung des Fadens beschränkt auf eine Bewegung in Messerrichtung, also eine Bewegung, die erfahrungsgemäß zu einem sauberen Schnitt in einer Trennebene führt. Zur Optimierung der Schnittkräfte kann man weiterhin das Messer derart höhenverstellbar vorsehen, daß seine Neigung zur Changierebene veränderbar ist. Hierdurch läßt sich die Schneidwirkung des Messers noch zusätzlich verbessern, da die Neigung eine zusätzliche Fadenstraffung während des synchronen Schneidvorganges für alle Fäden bewirkt. In welcher Richtung die Neigung erfolgen soll, hängt u.a. auch von der Anordnung der Messerschneide in dem Schlitz ab. Gegebenenfalls ist die optimale Neigung durch Versuch zu ermitteln. Sie ist jedoch so einzustellen, daß der Faden eine Zunahme der Fadenspannung erfährt, wenn er über die Messerschneide changiert wird.
  • Eine weitere Verbesserung der Schneidewirkung läßt sich durch die Merkmale der Ansprüche 14 und 15 erreichen. Durch die Merkmale des Anspruchs 14 ergibt sich ein weiterer Parameter bei der optimierten Einstellung der Messerschnei­de. Zweckmäßigerweise wird die Klingenebene so einzustellen sein, daß der Winkel zwischen der Laufrichtung des ankommen­den Fadens von der Schnittkante und der Klingenebene größer als 90° ist. Durch die Neigung der Messerebene zum zulaufen­den Faden trägt auch die in Richtung zur Spule weisende Komponente der Fadenlaufrichtung zur selbsthemmenden Straffung des Fadens während des Abschneidens bei.
  • Aus den Merkmalen des Anspruchs 15 ergibt sich eine weitere Ausbildung mit dem Vorteil, daß eine weitere Straffung des Fadens erfolgt. Der Faden wird in den keilförmig geöffneten Schlitz hineinchangiert. Die Messerschneide verläuft zunächst oberhalb der beiden Führungskanten und kreuzt diese dann schräg und bleibt anschließend unterhalb der Führungs­kanten. Zwischen der Messerklinge und den Führungskanten besteht ein so großer Seitenabstand, daß der Faden nicht eingeklemmt wird. Beim Hineinchangieren wird der Faden von der Messerschneide während seiner Querbewegung unter die Führungskanten gezogen und somit zusätzlich gestrafft. Durch die Kombination der Maßnahme nach den Ansprüchen 11, 12 und 15 läßt sich der Schneidvorgang des Fadens so ausgestalten, daß er dem Schneiden eines Fadens im statischen Zustand, also von Hand, entspricht. Hierdurch ergibt sich ein sauberer Schnitt.
  • Aus dem Anspruch 17 ergibt sich eine Ausführung zum synchronen Lösen der Führung der Reserveeinrichtungen.
  • Das Einschalten des Kriechganges bedeutet zunächst, daß ohne Änderung der Übersetzungsverhältnisse die Drehgeschwindig­keiten aller Lieferwerke und der Aufspuleinrichtung in demselben Verhältnis vermindert werden. Dabei ist zunächst nicht berücksichtigt, daß durch Außer-Betrieb-Setzen der Changierung eine Verminderung der tatsächlichen Aufwickel­geschwindigkeit, die sich aus der Umfangsgeschwindigkeit der Spule und der Changiergeschwindigkeit geometrisch zusammen­setzt, ergibt. Zur Erzielung einer Fadenstraffung ist die Drehgeschwindigkeit der Spulspindel mit der darauf aufge­spannten Leerhülse unabhängig von der Drehgeschwindigkeit der Lieferwerke im Kriechgang selbständig im Sinne einer Erhöhung steuerbar. Das bietet den Vorteil einer Volumen sparenden, dicht gewickelten Abfall- und Fadenreservewick­lung. Das Verfahren nach Anspruch 18 bietet sich insbeson­dere bei Fäden an, die unter relativ geringer Fadenspannung aufzuwickeln sind. Das Anheben der Drehgeschwindigkeit der Spulspindel wird zweckmäßigerweise mit der Drehbewegung des Saugrohrs gekoppelt.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren erläu­tert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1, 2 eine Textilmaschine (teilweise) in Seitenansicht;
    • Fig. 3, 4 die Aufwickeleinrichtung mit einem vorgeordneten Saugrohr im Schnitt;
    • Fig. 5 die Ansicht einer Aufspuleinrichtung;
    • Fig. 6, 7 das Ventil eines Saugrohres;
    • Fig. 8, 9 eine Schneideinrichtung zum Kappen des Fadens.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen die Textilmaschine 1 in Seitenan­sicht. Die weiteren Figuren 3 bis 9 beziehen sich auf Details der Vorrichtung und des Verfahrens. Fig. 5 zeigt die perspektive Ansicht einer Aufwickeleinrichtung 2. In dieser Darstellung ist der Changierantrieb sowie die zum Spulenan­trieb erforderliche Treibwalze nicht gezeigt. Die nachfol­gende Beschreibung bezieht sich zunächst auf sämtliche Figuren. Besonderheiten, Abweichungen und Unterschiede werden anschließend sowie bei der Beschreibung des durchzu­führenden Verfahrens hervorgehoben.
  • In den Figuren 1 und 2 sind von der Textilmaschine lediglich das Lieferwerk 13a und die darauf folgenden Aufspuleinrich­tungen gezeigt. Hierzu sei bemerkt, daß die drei Fäden 8 in nebeneinander liegenden Arbeitsstellen hergestellt bzw. bearbeitet und durch drei fluchtend hintereinander liegende Lieferwerke 13a angeliefert werden. Die Aufwickeleinrich­tungen 2 für diese drei Fäden liegen jedoch in einer Säule, welche die drei Arbeitsstellen in Längsrichtung der Maschine überdecken, übereinander. Der Grund dafür ist, daß die Teilung der Arbeitsstellen wesentlich kleiner (ca. 1/3) ist als die durch die Spulenlänge vorgegebene Teilung der Aufwickeleinrichtungen 2.
  • Die Maschine besitzt - wie gesagt - eine Vielzahl von Gruppen von jeweils drei vertikal übereinander angeordneten Aufwikkeleinrichtungen 2. Im Bild ist eine Gruppe mit drei Aufwikkeleinrichtungen zu sehen, die an einem Maschinen­rahmen 3 befestigt sind. Jede Aufwicklung weist insbesondere eine Treibwalze 4 und eine drehbar gelagerte Spulhülse 20 auf. Die Spulhülse 20 ist am Ende eines von zwei parallelen Schwenkarmen 6 derart gelagert, daß sie mit steigendem Spulendurchmesser von der Treibwalze 4 wegschwenken kann.
  • Wie Fig. 5 zeigt, wird die Spulspindel zur drehbaren Aufspannung der Spulhülse gebildet durch zwei Spannteller 5, die miteinander fluchtend an den freien Enden der Schwenk­arme 6 drehbar gelagert sind. Die Spannteller können - wie nicht ersichtlich - eine federnde Bewegung nach innen ausführen, so daß sie die Leerhülse 20 zwischen sich einklemmen. Der Aufwicklung vorgeordnet ist die Changierein­richtung 10. In Fig. 5 ist dargestellt, daß die Changierein­richtung insbesondere einen hin- und herbewegten Fadenführer 11 aufweist, der durch eine nicht dargestellte Kehrgewin­dewelle angetrieben sein kann. Der Fadenführer ist über eine bestimmte Länge 30 hin- und herbewegbar. Diese Länge 30 bestimmt die Länge der zu erzeugenden Aufwickelspule und wird in dieser Anmeldung auch als Changierhub oder als Wickellänge bezeichnet. Durch die Changierbewegung beschreibt der Faden während der Aufwicklung ein Changierdreieck, dessen Spitze der durch einen Fadenführer bestimmte Kopffadenführer = Fixpunkt 18 und dessen Basis der Changierhub 30 des Changierfadenführers 11 ist. Auf der der Bedienungsseite zugewandten Seite der Aufwickeleinrichtungen befinden sich Führungseinrichtungen 7 für die zulaufenden Fäden 8.
    Zwischen jeder Führungseinrichtung 7 und der zugehörigen Aufspulstelle 2 liegt die Changiereinrichtung 10, welche den Faden zum Aufspulen quer zu seiner Laufrichtung changiert. Um alle Aufwickeleinrichtungen zu erreichen, benutzt man eine längs der Maschinenfront verfahrbare Leiter 9.
  • Jede Führungseinrichtung beinhaltet ein Saugrohr 14, welches um seine Längsachse drehbar gelagert ist und sich über die Maschinenlänge erstreckt. Das Saugrohr trägt einen der Aufwickeleinrichtung zugewandten Führungsarm 15, welcher fest mit dem Saugrohr verbunden ist und deshalb bei Drehbewegung des Saugrohrs mit verschwenkt wird. Der Führungarm trägt eine Fadenführung 16 und dient als Fadenreserveeinrichtung, auf die noch eingegangen wird.
  • Die Führung 16 am Führungsarm 15 führt den Faden 8 außerhalb des Changierbereichs zur Leerhülse 20. Die Führungsein­richtung 7 beinhaltet weiterhin eine im Fadenlauf des Changierdreiecks liegende Leiste 17, welche am Saugrohr befestigt ist. Diese Leiste ist zwischen dem Fixpunkt 18 und der Bewegungsbahn 30 des Changierfadenführers 10 und parallel zu dieser angeordnet und dient als Umlenkschiene für den von unten kommenden Faden. Der Fixpunkt 18 wird durch eine ortsfeste Fadenöse gebildet und in dieser Anmeldung auch als Kopffadenführer bezeichnet.
  • Das Saugrohr 14 erstreckt sich über mehrere, in einer Etage nebeneinander horizontal angeordnete Aufwickeleinrichtungen 2, von denen nur eine gezeigt ist. Im Bereich jedes Changierdreiecks besitzt das Saugrohr eine Saugöffnung (radiale Mantelöffnung 27). Die Umlenkschiene 17 weist im Rohrlängsbereich jeder Saugöffnung 27 einen radial über der Mantelöffnung liegenden Schlitz 29 auf. Jeder Schlitz ist so tief, daß er seine Saugöffnung 27 als Aussparung 28 mit Abstand umgibt. Dieser Schlitz 29 dient als Fadenfalle. Er hat die Aufgabe, beim Einschwenken in die Changierebene den durch die Changierbewegung auf der Umlenkschiene 17 hin- und hergeführten Faden in der Aussparung einzufangen und unabhängig von weiterer Changierbewegung im Fangbereich der Saugöffnung 27 zu führen. Der Fangbereich der Saugöffnung hat daher mindestens so groß zu sein wie der Bereich der Aussparung 28 in der Umlenkschiene.
  • Wegen der weiteren Einzelheiten der als Ausführungsbeispiel dargestellten Vorrichtung und ihrer Teile, insbesondere der Messer wird auf die nachfolgende Funktionsbeschreibung verwiesen.
  • Fig. 2 zeigt die Textilmaschine im Betrieb, d.h. zu Beginn der Spulreise. Die Hülsen bzw. die sich darauf bildenden Aufwikkelspulen liegen auf ihren jeweiligen Treibwalzen 4 auf und werden durch die Treibwalzen drehend angetrieben.
  • Da die Spulreise aller Fäden - wie später noch zu erläu­tern - gleichzeitig begonnen hat und alle Fäden mit derselben Geschwindigkeit angeliefert und mit derselben Geschwindigkeit aufgespult werden, sind alle Spulen gleichzeitig voll. Es erfolgt nun der Spulenwechsel.
  • Der Spulenwechsel besteht aus folgenden Phasen:
    • 1. Fangen der Fäden im Saugbereich der Abfalleinrichtung.
    • 2. Kappen der Fäden.
    • 3. Auswechseln der vollen Spulen gegen jeweils eine Leerhülse.
    • 4. Anlegen der Fäden an die Leerhülse.
    • 5. Einlegen der Fäden in die Führung der Fadenreserveein­richtung und Wickeln eines Abfallwickels.
    • 6. Lösen der Führung der Fadenreserveeinrichtung und Wickeln der Fadenreserve.
    • 7. Beginn der Spulreise durch Einfangen des Fadens in die Changierung.
  • Im Bereich der Phasen 1 und 2 erfolgt die Herabsetzung der Liefergeschwindigeit und Aufwickelgeschwindigkeit auf eine Kriechgeschwindigkeit (Betrieb im Kriechgang).
  • Im Bereich der Phasen 6 und 7 erfolgt die Heraufsetzung der Geschwindigkeit auf die Geschwindigkeiten des Normal­betriebes.
  • In der Phase 1 geschieht folgendes: Wie sich aus Fig. 3 bis 5 ergibt, wird bei Drehung des Saugrohres gleichzeitig der Führungsarm 15 sowie der Messerhalter 33 mit Messer 34 mitverschwenkt. Weiterhin wird durch eine besondere Ventileinrichtung, die in den Fig. 6, 7 dargestellt ist und auf die später noch eingegangen wird, das Saugrohr an Unterdruck gelegt, so daß in den Saugöffnungen eine Saugströmung entsteht.
  • In Phase 1 wird nun das Saugrohr so verschwenkt, daß sich die Saugöffnungen 27 dem Fadenlauf zuwenden und daß der Schlitz 29 mit der Aussparung 28 die Changierebene des Changierdreieckes durchstößt. Dadurch fällt der Faden, der zunächst auf der Umlenkschiene 17 geführt wird, in die Aussparung 28 hinein. Der Faden verläuft nunmehr in der Normalebene und auf der Saugöffnung und ist hier der Saugströmung ausgesetzt. Der Faden wird aber weiterhin durch die Changiereinrichtung zwischen der Aussparung 28 und der Changiereinrichtung 10 hin- und hergeführt.
  • Phase 2 (Kappen der Fäden): Wie insbesondere Fig. 5 deutlich macht, ist mit dem Verschwenken des Saugrohres in Pfeilrich­tung 26 auch der Messerhalter 33 mit dem Messer 34 in die Changierebene und den Fadenlauf zwischen der Aussparung 28 und dem hin- und hergehenden Fadenführer 10 geschwenkt worden.
  • Es soll ausdrücklich gesagt werden, daß das Messer, das Gegenstand der folgenden Beschreibung ist, nicht nur für das vorliegende Verfahren zum Taktwechsel, sondern auch auf anderen Gebieten der Fadentechnik verwandt werden kann. In der verschwenkten Stellung liegen der Messerhalter 33 und das Messer 34 in einer Messerebene, welche die Changierebene schneidet. Die Schnittlinie zwischen der Messerebene und der Changierebene hat eine Komponente, die sich parallel zu der Spulachse erstreckt. Die Schnittlinie hat bevorzugt aber auch eine Komponente, welche sich senkrecht dazu erstreckt. Der Messerhalter weist einen in der Changierebene liegenden Schlitz 35 auf, in welchen der von links changierte Faden hineinläuft. Der Schlitz ist also nach einer Seite hin offen. Eine der Längskanten des Schlitzes - in Fig. 5 die Unterkante des Schlitzes - wird von der Messerschneide 36 des Messers gebildet. Die andere Längskante des Schlitzes - im Bild also die obere Längskante - wird durch zwei Führungskanten 51 (Fig. 8) gebildet. Jede dieser Führungs­kanten 51 liegt in einer Ebene, welche zu der Messerebene parallel liegt und der Messerebene eng benachbart ist. Auf jeder Seite der Messerebene liegt also eine Führungskante. In der praktischen Ausführung besteht der Messerhalter 33 aus zwei Seitenplatten 52, die den Schlitz 35 aufweisen. Zwischen die Seitenplatten 52 ist unter Einhaltung eines geringen Abstandes nach beiden Seiten ein Messer 34 derart gelegt, daß die Messerschneide 36 in den Schlitz 35 ragt und dessen Unterkante derart bildet, daß der Schlitz sich von seiner Öffnung bis zu seinem Ende hin verengt und daß schließlich die Führungskanten 51 die Messerschneide 36 überdecken. Der Schlitz verengt sich somit für den hinein­changierten Faden. Infolge der Verengung wird der Faden an die Messerschneide gedrückt, wodurch die Fadenspannung ansteigt. Bezüglich der Einzelheiten für die Ausbildung eines derartigen Messerhalters wird auf die Figuren 8 und 9 verwiesen.
  • Fig. 8 stellt einen Schnitt durch den Messerhalter 33 senkrecht zur Messerebene etwa auf der Linie VIII in Fig. 5 dar. Es ist zu sehen, daß der Messerhalter 33 aus zwei Seitenplatten 52 besteht, die durch eine Feststellschraube 36 miteinander verspannt sind und dabei die Messerklinge 34 zwischen sich einspannen. Zur genauen Einstellung der Neigung bzw. Schrägstellung der Messerschneide 36 kann nach Lösen der Feststellschraube 39 das Messer eingestellt und sodann durch Anziehen der Feststellschraube 39 wieder fest eingeklemmt werden.
  • Fig. 9 zeigt einen Schnitt durch den Messerhalter 33 etwa in der Changierebene, wobei die Blickrichtung auf Linie IX nach Fig. 8 liegt. Aus diesen Figuren ist zu entnehmen, daß die Seitenplatten 52 des Messerhalters und die Messerklinge 34 nicht flächig aneinanderliegen, sondern zwischen sich einen Abstand bilden, durch den ein Verklemmen des Fadens verhindert wird. Weiterhin wird hierdurch das Ansammeln von Fadenresten und Flusen vermieden.
  • Nach Fig. 8 ist die Messerebene, d.h. die Ebene, in der die Messerklinge 34 liegt, derart geneigt, daß der Winkel zwischen der Messerebene und der Changierebene nicht 90° ist. Dieser Winkel ist mit "alpha" bezeichnet. Die Messerebene ist also so geneigt, daß die Messerschneide 36 dem ankommenden Faden entgegenzeigt. Demzufolge liegt der Winkel alpha, der weniger als 90° beträgt, in Fadenlaufrich­tung gesehen, hinter der Messerebene.
  • Nach Fig. 9 ist die Klinge des Messers 34 schräg zur Mittel­linie des Changierdreiecks 47 angeordnet, wenn sich der Messerhalter, der - hier nicht gezeigt - an dem Saugrohr befestigt ist, in Betriebsstellung befindet. Bezüglich der Mittellinie des Changierdreiecks ist das Messer 34 derart gedreht, daß sich die Messerschneide von ihrem Beginn am Einlauf des Schlitzes 35 an bis zu ihrem Ende der Spulhülse nähert. Demzufolge ist der Winkel "beta", welchen die Messerschneide mit der Mittellinie des Changierdreiecks bildet, in Laufrichtung des Fadens gesehen hinter der Messerschneide kleiner als 90° und größer als 0°.
  • Eine Besonderheit bei der gezeigten Ausführung besteht darin, daß der Messerhalter 33 mit nur einem Schlitz ausgestattet ist, der nur in eine Changierrichtung weist. Eine derartige Anordnung setzt voraus, daß der Faden stets von einer Richtung in den Schlitz hineinchangiert wird. Aus diesem Grunde trägt der Messerhalter an seinem von dem Schlitz abgewandten Ende eine Überlaufkante 37, welche die Changierebene schräg durchstößt und im wesentlichen in Changierrichtung zeigt. Sofern der Faden nur - wie im Bild - von rechts nach links changiert wird, läuft er an der Überlaufkante hoch und überspringt den Messerhalter 33. Während des nächsten Changierhubs von links nach rechts wird der Faden alsdann in den Schlitz hineinchangiert und abge­schnitten.
  • Mit dem Einschwenken des Messerhalters 33 in die Chan­gierebene geschieht nun folgendes:
    Zum einen wird das Saugrohr mit Unterdruck beaufschlagt, so daß in jede Saugöffnung ein Luftstrom eingezogen wird. Gleichzeitig durchstößt die Umlenkschiene 17 mit der Aussparung 28 die Changierebene. Ebenso durchstößt die Überlaufkante 37 des Messerhalters 33 die Changierebene. Angenommen, der Faden komme im Augenblick des Verschwenkens von rechts, d.h. von der dem Schlitz 35 abgewandten Seite des Messerhalters. Der Faden fährt nunmehr bei seiner Changierbewegung auf der Überlaufkante 37 über den Schlitz bis an das andere Ende des Changierhubes. Bei seiner Rückbewegung kommt er in den Schlitz 35 und fällt gleich­zeitig in den Schlitz 29 und die Ausnehmung 28 der Umlenkschiene 17. Der Faden wird nun über die Saugöffnung 27 geführt und setzt zwischen der Aussparung 28 und dem Changierfadenführer 10 seine Changierbewegung fort. Dabei gerät der Faden auf die Messerklinge 36. Da die Messerklinge 36 bei fortschreitender Chanigerbewegung nach rechts unter die Führungskanten 51 des Schlitzes taucht, wird der Faden - wie Fig. 8 zeigt - an der Schneide 36 zickzack-förmig verspannt. Dadurch, daß sich die Messerebene von der Öffnung bis zum Ende des Schlitzes der Spule nähert (vgl. Winkel beta in Fig. 9), wird erreicht, daß der Faden keine Relativgeschwindigkeit quer zur Messerschneide 36 hat. Der Faden wird daher in nur einer Ebene abgeschnitten. Damit ist der Schneidvorgang sehr wesentlich dem Schneiden eines Fadens an einer Messerschneide im statischen Zustand nachgebildet. Da außerdem die Messerebene gegen die Fadenlaufrichtung geneigt ist (vgl. Winkel alpha in Fig. 8), wird zusätzlich für eine ausreichende Fadenspannung an der Messerschneide 36 gesorgt.
    Mit anderen Worten:
    Infolge der Auslenkung des Messers in Richtung zur Spule wird außerdem eine selbstverstärkende Klemmwirkung des sich verengenden Schlitzes und damit ein sicheres Abschneiden des Fadens hervorgerufen, da der hineinchangierte Faden eine Straffung erfährt. Die Neigung bzw. Schrägstellung bewirkt eine zusätzliche Fadenstraffung während des Überlaufs über die Messerschneide, da der Faden zwangsweise bis zum Schnitt unter seiner Fadenzugkraft über die Changierebene angehoben wird.
  • Der Faden zieht sich infolge der Changierbewegung unter Selbsthemmung so in die Verengung, daß eine Fadenstelle auf der Messerschneide 36 entlanggleitet. Die Messerschneide durchstößt die Changierebene schräg, so daß der Faden während des Überlaufens der Messerschneide weiter von der Changierebene entfernt wird. Er wird von der Messerschneide 36 unter die Führungskanten 51 gezogen und zusätzlich gestrafft. Hierdurch wird erreicht, daß der Um­schlingungswinkel des Fadens an der Messerschneide 36 weiter zunimmt, wodurch die Reibkräfte zwischen dem Faden und der umschlungenen Messerschneide weiter ansteigen. Dies erfolgt so lange, bis der Faden getrennt ist. Infolge der zunehmen­den Reibkraft, welche die umschlungene Messerschneide auf den Faden ausübt, nimmt die Fadenzugkraft des weiterhin aufgewickelten Fadens zu, was den Trennvorgang ebenfalls begünstigt.
    Da der von links kommende Faden auch von dem Schlitz 29 der Aussparung 28 gefangen wird, befindet er sich mit seinem abgeschnittenen Ende zwangsläufig im Fangbereich der Saugöffnung und wird folglich nach dem Abschneiden durch das Absaugrohr 14 abgesaugt.
    Nun beginnt die Phase 3: Auswechseln der vollen Spulen gegen jeweils eine Leerhülse.
  • In Fig. 1 ist für die unteren beiden Aufwickeleinrichtungen gezeigt, daß nach dem Kappen an der vollen Spule der ständig zulaufende Faden 12 in das Absaugrohr geführt und dort abgesaugt wird. Nunmehr können die vollen Spulen aus dem Spulenhalter herausgenommen und gegen Leerhülsen 20 ersetzt werden. In Fig. 1 und 5 ist dieser Auswechselvorgang bereits vorgenommen worden. An den Aufspulstellen, an denen der Austausch der vollen Spule gegen eine Leerhülse vorgenommen worden ist, folgen nunmehr Phase 4: Anlegen der Fäden an die Leerhülse sowie Phase 5: Einlegen der Fäden in die Führung der Fadenreser­veeinrichtung und Wiederanlegen des Fadens an die Leerhülse.
  • Phase 4 und Phase 5 erfolgen im wesentlichen durch dieselben Handgriffe. Dabei sei bemerkt, daß in den Phasen 3, 4, 5 die Aufwickeleinrichtungen nicht gleichzeitig bedient werden.
  • Zur Beschreibung der Phasen 4 und 5 wird insbesondere auf Figuren 1, 3 bis 5 Bezug genommen. Hierbei sei vorausge­schickt, daß an dem Saugrohr für jede Aufspuleinrichtung auch ein Hebel 15 mit einer Führung 16 befestigt ist, die bei der Drehung des Saugrohres in die Höhe der Changierebene geführt wird. Anhand von Fig. 1, obere Aufwickeleinrichtung, und Fig. 4 ist nun ein erstes, anhand von Fig. 3 ein zweites Anlegverfahren dargestellt.
    An der oberen Aufwickeleinrichtung nach Fig. 1 wird der Faden von der Bedienungsperson mittels einer Übernahmeein­richtung 19 an eine Leerhülse angelegt.
  • Zu den Vorrichtungen:
    Die Figuren 3 und 4 zeigen in Seitenansicht Einzelheiten zum Übernehmen des laufenden Fadens aus dem Saugrohr und zum Anlegen des Fadens an die Leerhülse 20. Das Saugrohr 14 ist von einem Saugluftstrom 21 durchströmt. Dieser Saugluftstrom befördert zunächst den vom Fixpunkt 18 der Changierung kommenden Faden so lange, bis er von der Übernahmeeinrich­tung -in allen Fällen eine Saugpistole 22 - erfaßt wird. Die Übernahmeeinrichtung dient dazu, den Faden, der zunächst noch in das Saugrohr 14 läuft, zu übernehmen, um ihn an die Reserveeinrichtung und die Leerhülse 20 anzulegen. Hierzu ist für beide Fälle das in das Saugrohr 14 laufende Fadenstück zu durchtrennen. Das Durchtrennen erfolgt für beide Fälle durch Abschneiden. Zum Abschneiden des Fadens dient ein Messer 23, welches im Falle der Fig. 3 in dem Saugrohr 14 angeordnet ist, im Falle der Fig. 4 jedoch in der Saugpistole 22. In beiden Fällen ist das Messer zum Fadenlauf in Absaugrichtung geneigt. Durch die Neigung des Messers zum Fadenlauf vermag der Faden in einer Richtung, der Absaugrichtung, unbeschädigt über die Klinge hinwegzu­laufen. In der anderen Laufrichtung wird der Faden jedoch von der Fadenschnittkante 24 erfaßt und abgetrennt.
  • Bei dem ersten Verfahren nach Fig. 3 wird der zunächst in das Saugrohr laufende Faden von der Saugpistole 22 übernom­men und zu einer Schleife ausgezogen. Dies geschieht dadurch, daß der Faden zwischen dem Fixpunkt, d.h. Kopffa­denführer 18, und dem Saugrohr zunächst in die Saugpistole 22 eingezogen wird und dort seine Richtung um 180° umkehrt, wodurch eine Schleife 25 entsteht. Das umkehrende Fadenstück liegt weiterhin in der Saugöffnung 27 des Saugrohrs 14. Das andere in die Saugpistole laufende Fadenende wird nun so weit ausgezogen, daß entweder beide Fadentrume oder nur eines der Fadentrume der Schleife 25 auf den Umfang der Leerhülse gelegt werden können. Hierzu wird zumindest das vom Fixpunkt der Changierung in die Saugpistole laufende Fadentrum in die an dem Führungsarm 15 angebrachte Führungs­gabel 16 gelegt, so daß der Faden außerhalb des Changier­bereichs der Changiereinrichtung 10 zur Leerhülse läuft. Dann wird der Faden auf den Umfang der Leerhülse gelegt. Die Leerhülse ergreift mit einem geeigneten Fangschlitz eines oder beide Enden der Schleife und wickelt dann den weiterhin außerhalb des Changierbereichs zulaufenden Faden zu einem Abfallwulst 32 (Fig. 5) auf der Leerhülse auf. Die Saugkraft der Pistole 22 an der Fadenschleife 25 ist größer als die Saugkraft des Absaugrohres 14. Deshalb wird das Fadenstück zwischen der Leerhülse und der Fadenschnittkante 24 der Messerklinge in der Saugöffnung 27 spätestens während des Ergreifens durch die Leerhülse so stark gespannt, daß der Faden aus der Saugöffnung 27 herausgezogen wird. Er wird hierbei über die in Saugrichtung geneigte Messerklinge 23 geführt. Der Faden läuft daher beim Herausziehen derart an der Schnittkante 24 auf, daß ein Durchtrennen des Fadens an der Schnittkante 24 erfolgt.
  • Das alternative Anlegverfahren ist in Fig. 1 und anhand von Fig. 4 dargestellt. Dabei wird der Faden zwischen dem Kopf­fadenführer 18 und der Saugöffnung 27 des Saugrohres 14 durch eine von Hand geführte Saugpistole 22 eingefangen. Dazu hält die Bedienungsperson die Saugpistole 22 in die Nähe des Fadenlaufs und kappt sodann den Faden zwischen der Saugpistole 22 und der Saugöffnung 27 des Saugrohres 14 von Hand. Nun wird das im Kriechgang anlaufende freie Fadenende von der Saugpistole 22 ergriffen.
  • In diesem Fall bildet der Faden keine Schleife, sondern läuft anstatt in das Saugrohr 14 nunmehr in die Saugpistole 22, die wiederum mit einer geeigneten Abfalleinrichtung (nicht dargestellt) verbunden ist. Das Anlegen unterscheidet sich vom Anlegen nach nach Fig. 3 darin, daß nun das in die Saugpistole laufende Fadenstück an die Fangeinrichtung, z.B. den auf dem Umfang der Leerhülse 20 angeordneten (nicht dargestellten) Fangschlitz angelegt und dabei gleichzeitig in die Führung 16 gelegt wird. Nach dem Fangen des Fadens an der Leerhülse 20 gerät der Faden, der noch der Saugpistole 22 zuläuft, unter eine sehr hohe Zugkraft, so daß er aus der Saugpistole 22 herausgezogen wird. Das bedeutet, daß der Faden im Mündungsbereich der Saugpistole von der Faden­schnittkante 24 abgeschnitten wird, sobald der Faden nach dem Anlegen an die Leerhülse gestrafft wird. Der wesentliche Unterschied besteht also darin, daß das Abschneiden nunmehr in der Fadensaugpistole und nicht in dem stationär angeordneten Saugrohr erfolgt.
  • Bei beiden alternativen Anlegverfahren gilt folgendes: Da die Führung 16 außerhalb des Changierhubes liegt, wird auch der Abfallwulst zwar noch auf der Leerhülse 20, aber außerhalb des Changierhubes und des Wickelbereiches gebildet.
  • Der Faden wird nach dem Ergreifen durch die Leerhülse (Anlegen) zunächst über die Umlenkschiene 17 und durch die Führung 16 der Leerhülse 20 zulaufen und dort ohne Chan­gierung zu einem Abfallwulst 32 aufgewickelt.
  • Der Zustand des Abfallwickelns gemäß Phase 5 wird fortge­führt, bis sämtliche Fäden der Textilmaschine an ihre jeweilige Leerhülse angelegt worden sind. Die Fadenmenge, die als Abfallwickel abgelegt wird, ist dabei gering, da die gesamte Textilmaschine bereits spätestens nach der Phase 2, dem Kappen der Fäden, in den Kriechgang geschaltet worden ist. Zur Herstellung eines stabilen Abfallwickels kann dabei die Drehgeschwindigkeit der Leerhülse im Verhältnis zur Liefergeschwindigkeit des Fadens etwas heraufgesetzt werden, so daß der Faden unter einer ausreichend hohen Fadenspannung beim Auflauf auf den Abfallwulst steht, obwohl der Faden in lediglich einer Normalebene läuft und nicht durch Chan­gierung hin- und hergeführt wird.
  • Wenn sämtliche Fäden an eine Leerhülse angelegt sind, folgen die Phasen 6 und 7 mit der
    Phase 6: Lösen der Führung der Fadenreserveeinrichtung und Wickeln der Fadenreserve und der
    Phase 7: Beginn der Spulreise durch Einfangen des Fadens in die Changierung.
    Phase 6 wird durch Drehen des Saugrohres eingeleitet. Phasen 6 und 7 erfolgen synchron für sämtliche Aufwickeleinrich­tungen und Arbeitsstellen. Gleichzeitig mit einer der Phasen 6 oder 7 erfolgt auch die Erhöhung der Geschwindigkeit der Textilmaschine auf die normale Betriebsgeschwindigkeit.
  • Bei Drehung des Saugrohres wird der Führungsarm 15 in der Schwenkrichtung 26 verschwenkt.
    Infolge des Verschwenkens des Saugrohrs in die punktiert gezeichnete Position wird die Umlenkschiene 17, die sich zwischen dem Fixpunkt 18 der Changierung und der Leerhülse 20 befindet, so weit angehoben, daß bei gleichzeitiger Absenkung der Führung 16 der Faden aus der Führung 16 gehoben wird. Da der Fixpunkt 18 der Changierung die Dreiecksspitze des Changierdreiecks bildet, jedoch die Führung 16 außerhalb des Changierdreiecks liegt, hat der Faden, nachdem er aus der Führung 18 gehoben worden ist, das Bestreben, in Richtung zur Mitte des Changierdreiecks zu laufen.
  • Dabei wird er von der Führungsschiene 15, die sich an die Führung 16 anschließt und die der Faden noch berührt, etwas abgebremst. Jedenfalls bildet der Faden vor dem Erreichen des Changierhubes 30 einige Windungen auf der Leerhülse, die künftig als Fadenreserve-Wicklung zum Verbinden der Fadenenden von zwei Spulen dient. Sobald der Faden in den Changierbereich gelangt, wird er von dem Fadenführer 10 eingefangen und die Changierung beginnt. Der Fadenführer 10 hat Seitenflanken, die zur Changierebene geneigt sind und die ein Dreieck bilden, welches die Changierebene durch­stößt. Daher fängt der Fadenführer 10 den Faden selbsttätig. Da das Saugrohr die horizontal nebeneinanderliegenden Aufwickeleinrichtungen verbindet und deshalb alle Führungen 16 gleichzeitig wirkungslos werden, beginnt demzufolge die Changierung für alle nebeneinanderliegenden Aufwickelein­richtungen synchron.
  • Die Figuren 6 und 7 zeigen Detailzeichnungen für ein Saugrohr 14, welches durch Drehen in zwei Richtungen 26 und 31 entweder mit der Absaugleitung 40 verbunden oder von ihr getrennt werden kann. Die Absaugleitung 40 ist mit einer Absaugpumpe 41 verbunden und mündet auf der pumpenabge­wandten Seite in ein Ventilgehäuse 42, in welchem ein drehbares Küken 43 angeordnet ist. Das Küken kann beispiels­weise über den Handgriff 44 gedreht werden. Das Küken überragt das Ventilgehäuse 42 einseitig, wobei der herausra­gende Teil von einer axialen Sackbohrung 45 durchsetzt ist. Über den herausragenden Teil ist das Absaugrohr 14 druck­dicht gesteckt und gemeinsam mit dem Küken drehbar. Die Mantelöffnung 27 im Saugrohr 14 wird wie ersichtlich - gleichzeitig mitverdreht.
  • Wie aus Fig. 7 ersichtlich, ist das Küken mit einer Anschlußöffnung 46 versehen, welche in einer bestimmten Drehstellung die Absaugleitung 40 mit der Bohrung 45 verbindet. In der gezeigten Drehstellung ist die Verbindung unterbrochen. Durch eine Drehung etwa um 90° entgegen dem Uhrzeigersinn wird die Verbindung jedoch vollständig geöffnet. In dieser Stellung befindet sich das Saugrohr in Absaugstellung. Die Mantelöffnungen sind derart angebracht, daß ihr Fangbereich in der Absaugstellung den jeweils vorbeilaufenden Faden erfaßt.
  • Anstelle eines Kükenventils zum Ausschalten der Absaugung durch Unterbrechung der Absaugleitung kann beispielsweise auch ein elektrischer Drehschalter dienen, der bei Drehung des Absaugrohrs die Stromversorgung der Absaugpumpe 41 unterbricht.
    • BEZUGSZEICHENAUFSTELLUNG
    • 1 Textilmaschine
    • 2 Spulstelle
    • 3 Maschinenrahmen
    • 4 Treibwalze
    • 5 Spannteller
    • 6 Schwenkarm
    • 7 Führungseinrichtung
    • 8 Faden
    • 9 Wagen, fahrbare Leiter
    • 10 Changiereinrichtung, Changierhub
    • 11 Fadenführer
    • 12
    • 13a) Lieferwerk
    • 13b) Umlenkeinrichtung
    • 13c)
    • 14 Saugrohr
    • 15 Führungsgabel, Hebel
    • 16 Führung
    • 17 Umlenkschiene
    • 18 Fixpunkt
    • 19 Übernahmeeinrichtung
    • 20 Leerhülse
    • 21 Saugstrom
    • 22 Übernahmeeinrichtung, Saugpistole
    • 23 Messer
    • 24 Fadenschnittkante
    • 25 Schleife
    • 26 Schwenkrichtung zum Changierbeginn
    • 27 Mantelöffnung, Saugöffnung
    • 28 Aussparung
    • 29 Schlitz
    • 30 Schlitzlänge
    • 31 Schwenkrichtung zum Changierende
    • 32 Wulst
    • 33 Messerhalter
    • 34 Messer, Klinge, Messerklinge
    • 35 Schlitz
    • 36 Messerschneide
    • 37 Überlaufkante
    • 38 Drehachse
    • 39 Feststellschraube
    • 40 Absaugleitung
    • 41 Absaugpumpe
    • 42 Ventilgehäuse
    • 43 Küken
    • 44 Handrad
    • 45 Bohrung
    • 46 Anschlußöffnung
    • 47 Mittellinie des Changierdreiecks
    • 48 Changierrichtung
    • 49 Laufrichtung des Fadens
    • 50 Changierebene
    • 51 Führungskante
    • 52 Seitenplatten

Claims (18)

1. Verfahren zum Spulenwechsel der Aufwickelspulen einer Textilmaschine
mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen zur Herstellung und/oder Bearbeitung und zum Aufspulen je eines Fadens, insbesondere einer Falschzwirn-Texturiermaschine, bei der jeder Faden an seiner Arbeitsstelle über Liefer­werke und eine Changiereinrichtung mit selbstfangendem Changierfadenführer zu seiner Aufspuleinrichtung mit einer drehend angetriebenen Aufwickelspule geführt wird, wobei der Faden vor der Changiereinrichtung eine Changierebene überstreicht,
und bei dem mehrere laufende Fäden nach dem Füllen ihrer Aufwickelspulen gleichzeitig geschnitten und in eine Abfalleinrichtung gegeben werden, während die vollen Aufwickelspulen gegen Leerhülsen ausgetauscht werden, und bei dem die Fäden sodann gleichzeitig an ihre jeweilige Leerhülse angelegt und nach Abtrennen des der Abfalleinrichtung zulaufenden Fadenendes sowie nach Bildung einer Fadenreservewicklung und ggf. Abfallwick­lung in die Changiereinrichtung zurückgeführt und aufgewickelt werden,
gekennzeichnet durch die Kombination der folgenden Merkmale:
1.1 Alle Fäden werden synchron in den Fangbereich der vor jeder Changiereinrichtung angeordneten Abfalleinrichtung geführt;
1.2 alle Fäden werden zwischen Abfalleinrichtung und Changiereinrichtung synchron abgeschnitten;
1.3 die Drehgeschwindigkeit der Aufspuleinrichtungen sowie der Lieferwerke wird auf Kriechgeschwin­digkeit verringert;
1.4 an jeder Aufspuleinrichtung wird die volle Aufwickelspule gegen eine leere Spulhülse (Leerhülse) ausgetauscht (Spulenwechsel);
1.5 jeder Faden wird an die Leerhülse der ihm zugeordneten Aufspuleinrichtung angelegt und dabei in die unbewegte Führung einer Fadenreser­veeinrichtung eingelegt, indem entweder
1.5.1 der der Abfalleinrichtung zulaufende Faden zu einer Schleife ausgezogen und ein Fadentrum der Schleife an die Leerhülse angelegt und in die Führung der Fadenreserveeinrichtung eingelegt und der Faden zwischen Leerhülse und Abfalleinrich­tung durchtrennt wird
oder
1.5.2 der der Abfalleinrichtung zulaufende Faden mittels einer Übernahmeeinrichtung als Faden­schleife aus der Abfalleinrichtung übernommen, zwischen Abfalleinrichtung und Übernahmeeinrich­tung durchtrennt, sodann mittels der Übernah­meeinrichtung an die Leerhülse angelegt und in die Führung der Reserveeinrichtung eingelegt und dann zwischen Leerhülse und Übernahmeeinrichtung durchtrennt wird;
1.6 nach Anlegen aller Fäden wird die Drehgeschwin­digkeit aller Aufspuleinrichtungen sowie Lieferwerke auf Betriebsgeschwindigkeit erhöht;
1.7 die Führungen der Fadenreserveeinrichtungen aller Spulstellen werden synchron derart außer Eingriff gebracht, daß die Fäden unter ihrer Zugkraft in den Bereich des Changierhubs wandern und dort von den selbstfangenden Changierfadenführern ergriffen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Erhöhung der Drehgeschwindigkeit der Aufspuleinrich­ tungen sowie der Lieferwerke erfolgt, bevor die Führung der Fadenreserveeinrichtungen außer Eingriff gebracht worden sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Erhöhung der Drehgeschwindigkeit der Aufspuleinrich­tungen sowie der Lieferwerke erfolgt, nachdem die Führung der Faden-Reserveeinrichtungen außer Eingriff gebracht worden sind.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß
im Schritt 1.1 die Fäden synchron jeweils mittels einer Fadenfalle im Fangbereich ihrer von der Changierebene überdeckten Abfalleinrichtung gefangen und geführt und sodann
im Schritt 1.2 zwischen der Fadenfalle und der Chan­giereinrichtung abgeschnitten werden.
5. Textilmaschine
mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen zur Herstellung und/oder Bearbeitung jeweils eines Fadens, insbesondere Falschzwirn-Texturiermaschine, bei welcher jeder Faden über Lieferwerke und eine Changiereinrichtung seiner Aufspuleinrichtung mit der drehend angetriebenen Aufwickelspule zugeführt wird, wobei der Faden zwischen einem Kopffadenführer und der Changiereinrichtung eine Changierebene überstreicht, mit einer Abfalleinrichtung, einer Schneideinrichtung, einer Fadenreserveeinrichtung
zur Ausführung des Verfahrens nach einem der vorange­gangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abfalleinrichtung ein mit Unterdruck beaufschlag­bares Saugrohr ist, welches sich vor und parallel zu mehreren Changiervorrichtungen eng anliegend an die von den Fäden überstrichenen Changierebenen erstreckt und welches für jeden Faden im Bereich der Changierebene eine Saugöffnung aufweist,
daß in dem Fangbereich einer jeden Saugöffnung eine Fadenfalle angeordnet ist, die zum Fangen und Führen des Fadens in die Changierebene bewegbar ist,
und daß die Fadenfallen mehrerer Arbeitsstellen synchron aktivierbar sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Fadenfalle eine zu der Changierebene parallele Führungsleiste ist, welche im Bereich der Saugöffnung eine zur Changierebene senkrechte Kerbe aufweist und welche aus einer zur Changierebene parallelen Lage in die Changierebene bewegbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Saugrohr zwischen einer Ruhestellung und einer Betriebsstellung, in welcher die Saugöffnungen dem jeweiligen Fadenlauf zugewandt sind, drehbar ist, und daß die Führungsleiste mit dem Saugrohr derart verbunden ist, daß die Führungsleiste in der Ruheposi­tion des Saugrohres parallel zur Changierebene liegt und bei Drehung des Saugrohres in die Betriebsposition in die Changierebene eintaucht.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Saugrohr zwischen einer Ruheposition und einer Betriebsposition, in welcher die Saugöffnungen dem jeweiligen Fadenlauf zugewandt sind, drehbar ist, und daß die Fadenfallen in Umfangsrichtung verlaufende Schlitze am Außenumfang des Saugrohrs sind, die von den Saugöffnungen ausgehen und derart angebracht sind, daß sie durch Drehung des Saugrohres um dessen Längsachse in die jeweiligen Changierebenen einfahrbar sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
zum synchronen Abschneiden aller Fäden jeweils ein Messerhalter mit einem quer zur Fadenlaufrichtung liegenden Messer am Ende der Spulreise in die Changier­ebene eines jeden Fadens eingefahren wird.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Messerhalter an dem Saugrohr befestigt sind, und daß sie durch Drehung des Saugrohrs um dessen Längs­achse in die Changierebene einfahrbar sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, daß
jeder Messerhalter eine Überlaufkante für den aus der einen Changierrichtung changierten Faden besitzt, welche nach dem Einfahren in die Changierebene die Changier­ebene schräg durchstößt,
und daß Messer und Messerhalter einen sich keilförmig verengenden Schlitz bilden, dessen Öffnung dem aus der anderen Changierrichtung changierten Faden mit der Messerschneide entgegenweist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Messer in einer die Achse der Spulhülse schneidenden Messerebene derart liegt, daß die Messerschneide sich von der Öffnung bis zum Ende des Schlitzes der Spulhülse nähert.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Neigung der Messerschneide zur Changierebene einstellbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Winkel zwischen der Messerebene und der Changiere­bene derart abweichend von einem rechten Winkel einstellbar ist, daß die Messerschneide dem ankommenden Faden entgegenzeigt.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Messerhalter zur Bildung des sich keilförmig verengenden Schlitzes beidseits der Messerebene Führungskanten aufweist, die in zu der Messerebene parallelen Ebenen verlaufen und die Messerschneide - in Seitenansicht - unter Bildung eines spitzen Winkels kreuzen.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Luftabsaugung während des Aufwickelbetriebes dadurch ausschaltbar ist, daß das Saugrohr um seine Längsachse drehbar ist, vorzugsweise derart, daß die laufenden Fäden die Saugöffnungen während des Aufwickelbetriebes nicht überstreichen.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Fadenreserveeinrichtungen an dem Saugrohr befestigt und durch Drehung des Saugrohrs in den Fadenlauf schwenkbar sind.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Drehgeschwindigkeit der Aufspuleinrichtungen während des synchronen Abschneidens der Fäden zur Fadenstraffung angehoben wird.
EP90111533A 1989-06-19 1990-06-19 Verfahren zum Spulenwechsel der Aufwickelspulen einer Textilmaschine sowie eine Textilmaschine Expired - Lifetime EP0404045B1 (de)

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