EP0391223A2 - Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine während einer Einstellphase (Andruck) - Google Patents

Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine während einer Einstellphase (Andruck) Download PDF

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EP0391223A2
EP0391223A2 EP90105865A EP90105865A EP0391223A2 EP 0391223 A2 EP0391223 A2 EP 0391223A2 EP 90105865 A EP90105865 A EP 90105865A EP 90105865 A EP90105865 A EP 90105865A EP 0391223 A2 EP0391223 A2 EP 0391223A2
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control cylinder
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printed image
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Josef Schneider
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MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/18—Rotary lithographic machines specially adapted for proof printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/20—Rotary letterpress machines specially adapted for proof printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F9/00—Rotary intaglio printing presses
    • B41F9/04—Rotary intaglio printing presses specially adapted for proof printing

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a printing press during an adjustment phase (proofing) before the start of the print run (continuous printing).
  • the print run is preceded by a more or less long adjustment phase, during which the alignment and uniform inking of the print image-bearing cylinder based on an assessment of test prints (waste copies) by the Operating personnel is made.
  • Presettings based on color density measurements on the print template devices for presetting the circumferential, page and diagonal registers (DE-C-31 36 703) and the adjustability of all parameters involved in the printing process from a central control station have reduced the production of waste, however cannot eliminate. In the case of short runs in particular, the costs involved are very high. This is particularly true for the offset printing process, in which not only the circumferential and page registers and registers have to be taken into account, but also the adjustment of the correct ink-water balance means increased effort due to the use of fountain solution.
  • the invention has for its object to provide a method by means of which the amount of waste during the setting phase (pressure) of a printing press is reduced to a minimum.
  • the offset printing unit shown in Fig. 1 is formed by a plate cylinder 1, a blanket cylinder 2, an inking unit 3, a dampening unit 4 and an impression cylinder 5.
  • a printing substrate 6 - in the present case a printing substrate web - is formed between the blanket cylinder 2 and the impression cylinder 5 - Passed through and printed by the transferred from the plate cylinder 1 to the blanket cylinder 2 print image.
  • the print image is not transferred from the blanket cylinder 2 to the printing material but to the contact line between the blanket cylinder 2 and impression cylinder 5 during an adjustment phase.
  • the impression cylinder 5 serves as a control cylinder in this case. It preferably has a surface similar in roughness to the printing substrate; a white ceramic surface is particularly suitable.
  • a first circumferential area 7 of the control cylinder 5 following the contact line to the blanket cylinder 2 in the direction of rotation the printed image is visually checked, and the conclusions about the allows further setting of parameters that influence the print quality and position.
  • parameters are, for example, the preset values of the circumferential and page register or register, the ink zone setting or the wet film thickness.
  • the optical inspection of the printed image can be carried out in the simplest way by the eye of an operator who, according to his observation, makes manual changes to the setting parameters.
  • the optical inspection of the printed image can also be carried out by means of optical sensors, the observation results of which are displayed on a central control desk, from which the parameters influencing the printed image can also be changed.
  • the optical inspection of the printed image can be carried out by means of optoelectronic sensors 8, which combine the actual values determined (position of register marks or characteristic elements in the printed image, color density at characteristic points in the printed image) as input signals Computer 9 supplied.
  • this reads out target values for the present print job from a memory, taking into account the materials used (paper, ink) and, in accordance with a target / actual comparison, outputs output signals 11 for changing the parameters influencing the printed image to corresponding actuators, not shown.
  • actuators are, for example, servomotors for register and register adjustment, for ink zone control, for ink fountain roller speed or lifter roller frequency adjustment.
  • an erasing device 13 can be set on the periphery thereof, which serves to completely erase the printed image on the control cylinder after the optical inspection.
  • the extinguishing device 13 consists of a housing 14, a first doctor 15, a first drain channel 16, a rotating brush roller 17 which dispenses a washing fluid, a second doctor 18, a second drain channel 19 and a dryer 20 arranged downstream of the housing 14.
  • a substantial part of the printing ink adhering to the control cylinder 5 is scraped off the first doctor blade 15 and is preferably fed via the first discharge channel 16 to an ink recycling device, not shown.
  • the control cylinder 5 is cleaned of ink residues by the rotating brush roller 17 by means of a washing fluid. Remnants of ink and washing fluid adhering to the surface of the control cylinder 5 are removed from the second doctor blade 18 and are preferably also fed through the second drain channel 19 to a printing ink recycling device, not shown, provided with a separator.
  • the subsequent dryer 20 is formed by a radiant heater and / or a blow molding fed with dry warm air.
  • the cleaned and dried surface of the control cylinder 5 is now provided with a new print image along the contact line with the blanket cylinder 2.
  • the extinguishing device 13 is switched off from the impression cylinder 5, the impression cylinder 5 is removed from the blanket cylinder 2, a printing material web 6 is drawn into the printing press (or, in the case of a sheet-fed machine, the sheet transport is switched on), and then the impression cylinder 5 is again placed against the blanket cylinder 2.
  • the optoelectronic sensors 8 are mounted on a pivotable device, by means of which they are directed towards the first circumferential area of the control cylinder 5 during the pressing phase and by means of which they can be moved into a position 8 ′ before the start of the printing process, which allows an optical inspection of the printed image on the printing material 6 during the production run.
  • the impression cylinder is also in with all other printing processes advantageously to be used directly as a control cylinder in which the print image is transmitted at least indirectly via a cylinder with a soft surface.
  • Examples include indirect gravure printing, indirect letterpress printing or flexographic printing.
  • an additional cylinder can be used as a control cylinder, as the exemplary embodiments described below and shown in FIGS. 2 and 3 show.
  • a printing unit of an intaglio printing machine is shown schematically in FIG.
  • a form cylinder 21 receives 22 printing ink when immersed in an ink container. Excess ink is scraped off by a doctor blade 23 and conveyed back into the ink container.
  • An impression cylinder 24, which has a soft surface, can be placed on the forme cylinder.
  • a printing material 25 - depending on the type of machine as a sheet or web - is passed between the forme cylinder 21 and the impression cylinder 24 and is printed on one side by the forme cylinder.
  • a control cylinder 26 is placed on the impression cylinder 24 during a setting phase (proofing) preceding the production run, in which there is no printing material between the cylinders 21 and 24.
  • This preferably has a hard surface which is similar in structure to the printing substrate 25; A white ceramic surface has proven to be advantageous.
  • An opto-electronic sensor 28 is directed at the control cylinder 26 in a first circumferential region 27 following the contact line with the impression cylinder 24. Using this, an optical check of the printed image is carried out analogously to the sensor 8 of the first exemplary embodiment.
  • a second circumferential region 29 is arranged downstream of the first circumferential region 27 in the direction of rotation.
  • an extinguishing device 30 is arranged, which is similar in structure to the extinguishing device 13 described in the first exemplary embodiment.
  • the print image transferred to the control cylinder 26 during the adjustment phase is completely removed after the optical check by means of the erasing device 13, whereupon a print image is again taken over at the contact line with the impression cylinder.
  • the means connected to the optoelectronic sensor 28 for evaluating and further regulating the parameters influencing the printed image have been omitted, since they are basically the same as those of the first exemplary embodiment.
  • a printing unit of a high-pressure machine shown schematically in FIG. 3, consists of a plate cylinder 31, which is inked by an inking unit 32 and prints a printing material 33 during production, which is passed between it and an adjacent impression cylinder 34.
  • a control cylinder 35 is placed on the impression cylinder 34 on which the print image is imaged.
  • an opto-electronic sensor 37 is directed onto the surface of the control cylinder 35 in a first circumferential region 36, which adjoins the contact line with the impression cylinder 34 in the direction of rotation.
  • the means connected to the sensor 37 for the effect of the recorded measured values and for regulating the parameters influencing the printed image have been omitted; they are basically the same as those mentioned in the first embodiment.
  • a second circumferential region 38 is arranged downstream of the first circumferential region 36 in the direction of rotation.
  • an extinguishing device 39 is arranged, which is similar in structure to the extinguishing device 13 of the first embodiment.
  • the erasing device 39 is used for the complete removal of the print image transferred to the control cylinder 35, so that a new print image in the first circumferential region 36 is also checked here with each revolution.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine während einer Einstellphase vor Beginn des Auflagendruckes angegeben, mittels dem die Produktion von Makulatur auf ein Minimum reduziert wird. Hierzu wird das Druckbild während der Einstellphase (Andruck) statt auf einen Bedruckstoff (6) an einen Kontrollzylinder (5) übertragen. Das Druckbild wird in einem ersten Umfangsbereich (7) des Kontrollzylinders einer optischen Prüfung unterzogen, aus der Rückschlüsse für die weitere Einstellung der Parameter gezogen werden, die die Druckbildqualität und -position beeinflussen. In einem zweiten Umfangsbereich (12) des Kontrollzylinders wird das Druckbild mittels einer Löschvorrichtung (13) wieder vollständig gelöscht, so daß bei der nächsten Umdrehung ein neues Druckbild der optischen Prüfung zugrundeliegt. Der Bedruckstoff (6) wird erst nach Beendigung der Einstellphase in die Druckmaschine eingeführt. Das Verfahren eignet sich prinzipiell für alle Druckverfahren, wird jedoch bevorzugt bei Offset-Druckmaschinen angewendet.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine während einer Einstellphase (Andruck) vor Beginn des Auflagendrucks (Fortdruck).
  • Bei allen Druckmaschinen, unabhängig ob der Bedruckstoff als Bogen oder Bahn vorliegt und welches Druckverfahren verwendet wird, geht dem Auflagendruck eine mehr oder weniger lange Einstellphase voraus, während derer die Ausrichtung und gleichmäßige Einfärbung des druckbildtragenden Zylinders aufgrund einer Begutachtung von Probedrucken (Makulaturexemplaren) durch das Bedienungspersonal vorgenommen wird. Voreinstellungen aufgrund von Farbdichtmessungen an der Druckvorlage, Einrichtungen zur Voreinstellung von Umfangs-, Seiten- und Diagonalregister (DE-C-31 36 703) und die Einstellbarkeit aller am Druckprozeß beteiligten Parameter von einem zentralen Leitstand aus haben die Produktion von Makulatur zwar vermindern, jedoch nicht beseitigen können. Insbesondere bei Kleinauflagen schlagen die hierfür aufzuwendenden Kosten sehr hoch zu Buche. Dies trifft verstärkt für das Offset-Druckverfahren zu, bei dem nicht nur Umfangs- und Seitenpasser und -register berücksichtigt werden müssen, sondern durch die Verwendung von Feuchtmittel auch die Einstellung der richtigen Farb-Wasser-Balance einen erhöhten Aufwand bedeutet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mittels dem der Makulaturanfall während der Einstellphase (Andruck) einer Druckmaschine auf ein Minimum reduziert wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen. Durch die Verwendung eines Kontrollzylinders, auf dem während der Andruckphase das Druckbild zur Begutachtung abgebildet und anschließend jeweils wieder gelöscht wird, geht die Produktion nicht verwendbarer Druckexemplare gegen null. Dabei wird nicht nur Papier gespart; durch Verbindung der Löschvorrichtung mit einer Recycling-Vorrichtung lassen sich auch die hierbei benötigte Druckfarbe und das Feuchtmittel fast vollständig zurückgewinnen.
  • Nachfolgend sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt
    • Fig. 1 in schematischer Darstellung ein Dreizylinder-Druckwerk einer Rotations-Offsetdruckmaschine,
    • Fig. 2 in schematischer Darstellung ein Druckwerk einer Tiefdruckmaschine,
    • Fig. 3 in schematischer Darstellung ein Druckwerk einer Hochdruckmaschine.
  • Das in Fig. 1 dargestellte Offset-Druckwerk wird gebildet von einem Plattenzylinder 1, einem Gummituchzylinder 2, einem Farbwerk 3, einem Feuchtwerk 4 sowie einem Gegendruckzylinder 5. Beim Fortdruck wird zwischen Gummituchzylinder 2 und Gegendruckzylinder 5 ein Bedruckstoff 6 - im vorliegenden Falle eine Bedruckstoffbahn - hindurchgeführt und durch das vom Plattenzylinder 1 auf den Gummituchzylinder 2 übertragene Druckbild bedruckt. Erfindungsgemäß wird während einer Einstellphase das Druckbild vom Gummituchzylinder 2 nicht an den Bedruckstoff sondern an der Kontaktlinie von Gummituchzylinder 2 und Gegendruckzylinder 5 auf diesen übertragen. Der Gegendruckzylinder 5 dient in diesem Fall als Kontrollzylinder. Er weist vorzugsweise eine in seiner Rauhigkeit dem Bedruckstoff ähnliche Oberfläche auf; geeignet ist insbesondere eine weiße Keramikoberfläche.
  • In einem der Kontaktlinie zum Gummituchzylinder 2 in Drehrichtung folgenden ersten Umfangsbereich 7 des Kontrollzylinders 5 erfolgt eine optische Prüfung des Druckbildes, die Rückschlüsse auf die weitere Einstellung von Parametern ermöglicht, die die Druckqualität und -position beeinflussen. Solche Parameter sind beispielsweise die Voreinstellwerte des Umfangs- und Seitenpassers oder -registers, die Farbzoneneinstellung oder die Feuchtfilmdicke.
  • Die optische Prüfung des Druckbildes kann in einfachster Weise durch das Auge eines Bedienenden erfolgen, der entsprechend seiner Beobachtung manuelle Veränderung an den Einstellparametern vornimmt. Die optische Prüfung des Druckbildes kann auch mittels optischer Sensoren erfolgen, deren Beobachtungsergebnisse an einem zentralen Bedienungspult zur Anzeige gebracht werden, von dem aus auch die das Druckbild beeinflussenden Parameter veränderbar sind. Und die optische Prüfung des Druckbildes kann schließlich, wie in Fig. 1 gezeigt, mittels opto-elektronischer Sensoren 8 erfolgen, die die ermittelten Ist-Werte (Position von Registermarken oder charakteristischen Elementen im Druckbild, Farbdichte an charakteristischen Stellen im Druckbild) als Eingangssignale einem Rechner 9 zugeführt. Dieser liest gleichzeitig aus einem Speicher 10 Sollwerte für den vorliegenden Druckauftrag unter Berücksichtigung der verwendeten Materialien (Papier, Farbe) aus und gibt entsprechend eines Soll-Ist-Vergleiches Ausgangssignale 11 zur Veränderung der das Druckbild beeinflussenden Parameter an entsprechende, nicht dargestellte Stellorgane ab. Solche Stellorgane sind beispielsweise Stellmotoren für Passer- und Registerverstellung, für Farbzonenregelung, für Farbkastenwalzendrehzahl- oder Heberwalzenfrequenzverstellung.
  • In einem auf den ersten Umfangsbereich in Drehrichtung folgenden zweiten Umfangsbereich 12 des Kontrollzylinders 5 ist an dessen Peripherie eine Löschvorrichtung 13 anstellbar, die zur vollständigen Löschung des Druckbildes am Kontrollzylinder nach der optischen Prüfung dient. Die Löschvorrichtung 13 besteht aus einem Gehäuse 14, einer ersten Rakel 15, einem ersten Abflußkanal 16, einer rotierenden, ein Waschfluid abgebenden Bürstenwalze 17, einer zweiten Rakel 18, einem zweiten Abflußkanal 19 sowie einem dem Gehäuse 14 nachgeordneten Trockner 20.
  • Von der ersten Rakel 15 wird ein wesentlicher Teil der am Kontrollzylinder 5 anhaftenden Druckfarbe abgerakelt und über den ersten Abflußkanal 16 vorzugsweise einer nicht dargestellten Druckfarben-Recycling-Einrichtung zugeführt. In einer zwischen erster Rakel 15 und zweiter Rakel 18 gebildeten Kammer wird der Kontrollzylinder 5 durch die rotierende Bürstenwalze 17 mittels eines Waschfluids von Farbresten gereinigt. An der Oberfläche des Kontrollzylinders 5 anhaftende Reste von Farbe und Waschfluid werden von der zweiten Rakel 18 entfernt und durch den zweiten Abflußkanal 19 vorzugsweise ebenfalls einer mit einem Abscheider versehenen, nicht dargestellten Druckfarben-Recycling-Einrichtung zugeführt.
  • Der anschließende Trockner 20 wird von einem Heizstrahler und/oder einer mit trockener Warmluft gespeisten Blasleiste gebildet.
  • Die gereinigte und getrocknete Oberfläche des Kontrollzylinders 5 wird nun längs der Kontaktlinie zum Gummituchzylinder 2 mit einem neuen Druckbild versehen.
  • Wenn alle Parameter zur Zufriedenheit eingestellt sind, kann der Fortdruck beginnen. Hierzu wird die Löschvorrichtung 13 vom Gegendruckzylinder 5 abgestellt, der Gegendruckzylinder 5 vom Gummituchzylinder 2 abgestellt, eine Bedruckstoffbahn 6 in die Druckmaschine eingezogen (bzw. bei einer Bogenmaschine der Bogentransport eingeschaltet) und daraufhin der Gegendruckzylinder 5 wieder an den Gummituchzylinder 2 angestellt.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die opto-elektronischen Sensoren 8 an einer schwenkbaren Vorrichtung gelagert, mittels derer sie während der Andruckphase auf den ersten Umfangsbereich des Kontrollzylinders 5 gerichtet sind und mittels derer sie vor Beginn des Fortdrucks in eine Position 8′ bewegbar sind, die eine optische Prüfung des Druckbildes auf dem Bedruckstoff 6 während des Fortdrucks gestattet.
  • Analog zum ersten Ausführungsbeispiel einer Offset-Druckmaschine ist der Gegendruckzylinder auch bei allen anderen Druckverfahren in vorteilhafter Weise unmittelbar als Kontrollzylinder zu verwenden, bei denen die Druckbildübertragung zumindestens mittelbar über einen Zylinder mit weicher Oberfläche erfolgt. Es seien hier als Beispiele der indirekte Tiefdruck, der indirekte Hochdruck (Letterset) oder der Flexodruck genannt.
  • Bei den übrigen Druckverfahren kann - wie die im folgenden beschriebenen und in den Fig. 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiele zeigen - ein zusätzlicher Zylinder als Kontrollzylinder eingesetzt werden.
  • In Fig. 2 ist schematisch ein Druckwerk einer Tiefdruckmaschine dargestellt. Ein Formzylinder 21 nimmt beim Eintauchen in einen Farbbehälter 22 Druckfarbe auf. Überschüssige Farbe wird von einer Rakel 23 abgerakelt und in den Farbbehälter zurückbefördert. An den Formzylinder ist ein Gegendruckzylinder 24 anstellbar, der eine weiche Oberfläche aufweist. Während des Fortdrucks wird zwischen Formzylinder 21 und Gegendruckzylinder 24 ein Bedruckstoff 25 - je nach Maschinentyp als Bogen oder Bahn - hindurchgeführt und vom Formzylinder einseitig bedruckt.
  • Während einer dem Fortdruck vorausgehenden Einstellphase (Andruck), bei der sich kein Bedruckstoff zwischen den Zylindern 21 und 24 befindet, wird an den Gegendruckzylinder 24 ein Kontrollzylinder 26 angestellt. Dieser weist vorzugsweise eine harte Oberfläche auf, die in ihrer Struktur dem Bedruckstoff 25 ähnelt; als vorteilhaft hat sich eine weiße Keramikoberfläche erwiesen. Auf den Kontrollzylinder 26 ist in einem der Kontaktlinie zum Gegendruckzylinder 24 folgenden ersten Umfangsbereich 27 ein opto-elektronischer Sensor 28 gerichtet. Mittels diesem wird analog zum Sensor 8 des ersten Ausführungsbeispiels eine optische Prüfung des Druckbildes vollzogen. Dem ersten Umfangsbereich 27 ist in Drehrichtung ein zweiter Umfangsbereich 29 nachgeordnet. In diesem ist eine Löschvorrichtung 30 angeordnet, die in ihrem Aufbau der beim ersten Ausführungsbeispiel beschriebenen Löschvorrichtung 13 gleicht.
  • Das während der Einstellphase auf den Kontrollzylinder 26 übertragene Druckbild wird nach der optischen Prüfung mittels der Löschvorrichtung 13 vollständig entfernt, worauf an der Kontaktlinie zum Gegendruckzylinder erneut ein Druckbild zur Begutachtung übernommen wird. Die an den opto-elektronischen Sensor 28 angeschlossenen Mittel zur Auswertung und weiteren Regelung der das Druckbild beeinflussenden Parameter wurden weggelassen, da sie prinzipiell denen des ersten Ausführungsbeispiels gleichen.
  • Ein in Fig. 3 schematisch dargestelltes Druckwerk einer Hochdruckmaschine besteht aus einem Plattenzylinder 31, der von einem Farbwerk 32 eingefärbt wird und beim Fortdruck einen Bedruckstoff 33 bedruckt, der zwischen ihm und einem benachbarten Gegendruckzylinder 34 hindurchgeführt wird. Gemäß der Erfindung wird während einer dem Fortdruck vorangehenden Einstellphase, bei der sich kein Bedruckstoff 33 zwischen den Zylindern 31 und 34 befindet, ein Kontrollzylinder 35 an den Gegendruckzylinder 34 angestellt, auf dem das Druckbild abgebildet wird.
  • Zur optischen Prüfung des Druckbildes hinsichtlich Position und Qualität ist in einem ersten Umfangsbereich 36, der in Drehrichtung an die Kontaktlinie zum Gegendruckzylinder 34 anschließt, ein opto-elektronischer Sensor 37 auf die Oberfläche des Kontrollzylinders 35 gerichtet. Die an den Sensor 37 angeschlossenen Mittel zur Auswirkung der erfaßten Meßwerte und zur Regelung der das Druckbild beeinflussenden Parameter wurden weggelassen; sie gleichen prinzipiell den im ersten Ausführungsbeispiel erwähnten.
  • Dem ersten Umfangsbereich 36 ist in Drehrichtung ein zweiter Umfangsbereich 38 nachgeordnet. In diesem ist eine Löschvorrichtung 39 angeordnet, die in ihrem Aufbau der Löschvorrichtung 13 des ersten Ausführungsbeispiels gleicht.
  • Die Löschvorrichtung 39 dient zur vollständigen Entfernung des auf den Kontrollzylinder 35 übertragenen Druckbildes, so daß auch hier bei jeder Umdrehung ein neues Druckbild im ersten Umfangsbereich 36 geprüft wird.

Claims (12)

1. Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine während einer Einstellphase (Andruck) vor Beginn des Auflagendrucks (Fortdruck), dadurch gekennzeichnet, daß das Druckbild während der Andruckphase statt auf einen Bedruckstoff (6; 25; 33) zunächst längs einer Kontaktlinie von einem an der Druckbildübertragung beteiligten Zylinder (2; 24; 34) an einen Kontrollzylinder (5; 26; 35) übertragen wird, an dem in einem der Kontaktlinie folgenden ersten Umfangsbereich (7; 27; 36) eine optische Prüfung des Druckbildes erfolgt, die Rückschlüsse auf die weitere Einstellung von die Druckbildqualität und -position beeinflussenden Parametern ermöglicht und an den in einem auf den ersten Umfangsbereich (7; 27; 36) in Drehrichtung folgenden zweiten Umfangsbereich (12; 29; 38) eine Löschvorrichtung (13; 30; 39) zur vollständigen Löschung des Druckbildes anstellbar ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der an der Druckbildübertragung beteiligte Zylinder (2; 24; 34) eine weiche Oberfläche und der Kontrollzylinder (5; 26; 35) eine harte Oberfläche aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontrollzylinder (5; 26; 35) eine Keramikoberfläche aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontrollzylinder (5; 26; 35) eine weiße Oberfläche aufweist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontrollzylinder (5; 26; 35) eine in seiner Rauhigkeit dem Bedruckstoff (6; 25; 33) ähnliche Oberfläche aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die optische Prüfung durch das Auge eines Bedienenden erfolgt, der die das Druckbild beeinflussenden Parameter entsprechend seiner Rückschlüsse manuell verändert.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die optische Prüfung mittels optischer Sensoren erfolgt und die Ergebnisse an einem zentralen Bedienpult zur Anzeige bebracht werden, von dem aus auch die das Druckbild beeinflussenden Parameter veränderbar sind.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die optische Prüfung mittels opto-elektronischer Sensoren (8, 8; 28; 37) erfolgt und die ermittelten Ist-Werte als Eingangssignale einem Rechner (9) zugeführt werden, der aus einem Speicher (10) für den vorliegenden Druckauftrag unter Berücksichtigung der verwendeten Materialien Sollwerte ausliest und aus einem Soll-Istwert-Vergleich resultierende Ausgangssignale (11) zur Veränderung der das Druckbild beeinflussenden Parameter an entsprechende Stellorgane abgibt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (8; 28; 37) an einer schwenkbaren Vorrichtung gelagert sind, mittels derer sie während der Andruckphase auf den ersten Umfangsbereich (7; 27; 36) des Kontrollzylinders (5; 26; 35) gerichtet sind und mittels derer sie vor Beginn des Fortdruckes in eine Position (8′) bewegbar sind, die eine optische Prüfung des Druckbildes auf dem Bedruckstoff (6; 25; 33) während des Fortdruckes gestattet.
10. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Löschvorrichtung (13; 30; 39) wenigstens eine Rakel (15, 18), eine Wascheinrichtung (17) sowie eine Trockeneinrichtung (20) umfaßt.
11. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Löschvorrichtung (13; 30; 39) zumindestens teilweise von einem Gehäuse (14) umgeben wird, an das wenigstens ein Abflußkanal (16, 19) angeschlossen ist, der mit einer Druckfarben-Recycling-Einrichtung in Verbindung steht.
12. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Offset-­Rotationsdruckmaschine ein mit einem Gummituchzylinder zusammenwirkender Druckzylinder als Kontrollzylinder verwendet wird.
EP90105865A 1989-04-01 1990-03-28 Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine während einer Einstellphase (Andruck) Expired - Lifetime EP0391223B1 (de)

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