EP0279008A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Zweifach-Umwindegarnes und nach diesem Verfahren hergestelltes Zweifach-Umwindegarn - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Zweifach-Umwindegarnes und nach diesem Verfahren hergestelltes Zweifach-Umwindegarn Download PDF

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EP0279008A1
EP0279008A1 EP87102444A EP87102444A EP0279008A1 EP 0279008 A1 EP0279008 A1 EP 0279008A1 EP 87102444 A EP87102444 A EP 87102444A EP 87102444 A EP87102444 A EP 87102444A EP 0279008 A1 EP0279008 A1 EP 0279008A1
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staple fiber
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thread
bobbin
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    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/26—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre with characteristics dependent on the amount or direction of twist
    • D02G3/28—Doubled, plied, or cabled threads
    • D02G3/283—Doubled, plied, or cabled threads using hollow spindles through which one yarn is running
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/26—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre with characteristics dependent on the amount or direction of twist

Definitions

  • the invention relates to the production of a double-wound yarn and a corresponding double-wound yarn, which is to be used in particular as pile yarn for carpet and carpet manufacture.
  • a pile yarn is expected to have a good textile character in addition to a high yarn volume, ie staple fiber character with a certain number of fiber ends protruding from the yarn core, and can be dyed with high uniformity, among other things.
  • two staple fiber yarn components are manufactured using the so-called double-wire twisting process and two untwisted textured continuous filament yarn components are manufactured using the so-called cabling process, depending on the type of single yarn used.
  • a first yarn component is withdrawn from the head in the axial direction from a rotatingly driven bobbin that is attached to a hollow spindle and is brought together with a second yarn component in the area of a union point in the extension of the bobbin axis, usually a thread guide eyelet, which is fed axially through the axis of the hollow spindle.
  • a spun staple fiber or a spun yarn is used as the starting material, cheaper raw materials can be used than when using BCF yarns. This is offset by the fact that for the production of a staple fiber or Spun yarns must be preceded by a costly spinning process.
  • a so-called two-component yarn is also known, in which the one yarn component is a BCF yarn (continuous filament), while the second component is a spun staple fiber yarn.
  • BCF yarn continuous filament
  • the second component is a spun staple fiber yarn.
  • an untwisted endless filament yarn component can be supplied either from the spool attached to the spindle and a twisted fiber yarn component from the additional spool (creel spool).
  • each component in the end product retains its own character, with the continuous filament yarn in particular receiving an additional twist and the spun thread (staple yarn) maintaining its spin twist, so that the finished double-twist yarn for the intended application as Polgarn has a very low bulk or a too small volume and also has the tendency to curl.
  • a method for producing a double-twisted yarn is withdrawn, in which a first yarn component is pulled off overhead in the axial direction from a rotatably driven bobbin, which is attached to a hollow spindle, and in the region of a union point in the extension of the bobbin axis with a second yarn component is brought together, which is fed axially through the axis of the hollow spindle, proposed, which is characterized in that the first yarn component has a staple fiber yarn having a predetermined spin rotation, the spin rotation of which is rotated depending on the direction of rotation of the hollow spindle or the bobbin.
  • the second yarn component is preferably an essentially untwisted thread.
  • the reverse rotation of the spinning rotation of the staple fiber yarn preferably takes place up to or beyond the zero-twist state of the staple fiber yarn.
  • a double-twisted yarn which is particularly suitable for use as pile yarn, is obtained, which, with an excellent textile character, has a high yarn volume and is suitable both for the production of printed goods and of plain-dyed goods with high uniformity.
  • a premature return hens the spinning rotation of the staple fiber yarn the unification point in the thread path of the staple fiber yarn an outside of the bobbin or spindle axis but this arranged effective device for connecting the untwisting of the staple fiber yarn, preferably in the form of a deflection point for the first thread, upstream at a distance which is preferably is smaller than the average staple length of the staple fiber yarn.
  • the device according to the invention for producing a double-wound yarn contains a rotatably drivable hollow spindle for the rotationally fixed reception of at least one supply spool, from or the staple fiber yarn of which is withdrawn overhead, a holder for a second supply spool, from which a second yarn component is withdrawn through the hollow spindle is merged with the first yarn component in the area of a union located in the extension of the spindle axis and formed by a thread guide eyelet, and a take-up unit downstream of the thread guide eyelet for winding up the finished double-thread yarn, and is characterized by a thread deflecting point arranged outside the axis of the hollow spindle for the Staple fiber yarn, which lies in the running direction of the staple fiber yarn at a distance from the thread guide eye, which is preferably less than the average length of the staple fiber yarn.
  • the finished wrapping yarn which is preferably made from a first yarn component in the form of a spun staple fiber yarn and a second, essentially untwisted yarn component, is characterized in that the first yarn component is wound around the second yarn component in such a way that the ur the spinning twist of the first yarn component is partially or completely turned back.
  • the device shown in FIG. 1 comprises a hollow spindle 2, which is mounted in a machine beam 1 and can be driven in rotation, for non-rotatably attaching at least one supply spool 3 for a spun staple fiber yarn 4.
  • the hollow spindle 2 or the spool 3 attached thereon is surrounded by a balloon limiter jacket 5.
  • a second yarn component in the form of an endless filament yarn 6 is drawn off from a creel 7 and passes through the hollow axis of the hollow spindle 2 from bottom to top.
  • the yarn component 4 drawn off overhead from the spindle bobbin 3 and the yarn component 6 fed through the hollow axis are combined with one another in the region of a thread guide eyelet 8 forming a union point, and the union product is then wound up on a take-up reel 9 which is set in rotation by a tangential drive roller 10.
  • the finished winding yarn overflows a threading reel 11 and is wound up, for example, to a package by means of a traversing thread guide 12.
  • the hollow spindle 3 with the hollow channel 15 carries a plug-on body 13 which, if necessary, tapers somewhat conically at the upper end, for the bobbin 3 or bobbin sleeve 14.
  • a plug-on attachment 16 adjoins the plug-on body 13, below which a thread component 4 is attached continuous ring 17 is unplugged, the overlying attachment or flange ring 16 having an outer diameter larger than the diameter of the circular path of the first thread 4 delimited by the loose ring 17.
  • the loose ring 17 forms, together with the attachment or flange ring 16, a deflection point for the spun staple fiber yarn which is concentric to the spindle axis, this deflection point being at a distance from the union point of the two yarn or thread components formed by the thread guide eyelet 8, which distance is preferably smaller than the average stack length of the staple fiber yarn 4.
  • the deflection point 16, 17 essentially has the function of a device for preventing the swirling of the staple fiber yarn 4.
  • the hollow spindle and thus the bobbin 3 are driven in such a direction of rotation and at such a speed in relation to the winding speed that 8 of the two yarn components 4 and 6 the spinning rotation of the staple fiber yarn 4 is almost completely turned back or turned up, the rotational speed of the hollow spindle in relation to the winding speed may also be so high that the staple fiber yarn receives a slight rotation opposite the original twist beyond the zero twist state.
  • the deflection point 16, 17 prevents, in connection with the thread guide eyelet 8, the spinning rotation of the staple fiber yarn from turning back prematurely, so that it retains its bond from its outlet point on the bobbin 3 to the deflection point 16, 17.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Zweifach-Umwindegarnes, bei dem eine erste Garnkomponente von einer auf einer Hohlspindel aufgesteckten rotierenden Spule über Kopf abgezogen und in einem in der Verlängerung der Spulenachse liegenden Vereinigungspunkt mit einer zweiten Garnkomponente zusammengeführt wird, die axial durch die Hohlspindel zugeführt wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß die erste Garnkomponente ein eine Spinndrehung aufweisendes Stapelfasergarn ist, dessen Spinndrehung in Abhängigkeit von der Rotationsrichtung der Spule zurückgedreht wird, und daß die zweite Garnkomponente vorzugsweise ein im wesentlichen ungedrehter Faden, vorzugsweise ein Filamentfaden, ist. Durch eine konzentrisch zur Hohlachse angebrachte Einrichtung zur Verhinderung des Entdrallens des Stapelfasergarnes wird verhindert, daß der erste Faden aus Stapelfasern vorzeitig seine Festigkeit verliert. Der Aufdrehvorgang wird auf eine Zone begrenzt, die knapp unterhalb des Vereinigungspunktes beider Garnkomponenten liegt und sich über weniger als eine Stapellänge des Stapelfasergarnes erstreckt. Man erhält so ein einen guten textilen Charakter aufweisendes hochvolumiges Zweifach-Umwindegarn, das als Polgarn bei der Teppich- bzw. Teppichbodenherstellung geeignet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft die Herstellung eines Zweifach­umwindegarnes und ein entsprechendes Zweifach-Umwinde­garn, welches insbesondere als Polgarn für die Teppich- und Teppichbodenherstellung verwendet werden soll. Von einem derartigen Polgarn wird erwartet, daß es neben einem hohen Garnvolumen einen guten textilen Charakter, d.h. Stapelfasercharakter mit einer gewissen Anzahl vom Garnkern abstehenden Faserenden, aufweist und sich unter anderem mit hoher Gleichmäßigkeit einfärben läßt. Die Herstellung eines Zweifach-Umwindegarnes bzw. Pol­garnes aus zwei Garnkomponenten erfolgt je nach Art der eingesetzten Einfachgarnsorten bei zwei Stapelfasergarn­komponenten nach dem sogenannten Doppeldraht-Zwirnver­fahren und bei zwei ungedrehten texturierten Endlos-­Filamentgarnkomponenten nach dem sogenannten Kablierver­fahren. Bei einem anderen, beispielsweise in der DE-OS 29 19 100 beschriebenen Topfzwirnverfahren wird eine erste Garnkomponente von einer auf eine Hohlspindel auf­gesteckten, rotierend angetriebenen Spule über Kopf in axialer Richtung abgezogen und im Bereich eines in der Verlängerung der Spulenachse liegenden Vereinigungspunk­tes, in der Regel eine Fadenführungsöse, mit einer zwei­ten Garnkomponente zusammengeführt wird, der axial durch die Achse der Hohlspindel zugeführt wird.
  • Die Natur der beiden Ausgangsfäden bestimmt in wesent­lichem Umfang die Natur und den Charakter des fertigen Zweifach-Umwindegarnes. Für die beiden Ausgangsfäden können entweder Endlosfäden bzw. Endlos-Filamentgarne oder gesponnene Stapelfasergarne verwendet werden, wobei folgende Fälle denkbar sind:
  • a) Beide Fadenkomponenten sind Endlos-Filamentgarne, so­genannte BCF-Garne (Bulked Continuous Filament), bei­spielsweise aus Polyamid- oder Polypropylen, die nach dem Direktcablierverfahren miteinander umwunden wer­den. BCF-Garne sind kostengünstiger als gesponnene Stapelfasergarne, und sie sind auch volumiger, so daß bei der Verarbeitung der Materialverbrauch ver­gleichsweise geringer ist. BCF-Garne sind auch besser verarbeitbar als Gespinstgarne, da keine Flusenbil­bildung auftritt. Ein solches Zweifach-Umwindegarn, welches als Polgarn bei der Teppichherstellung ver­wendet wird, eignet sich insbesondere zur Herstellung von Druckware oder strukturierter Ware, währnde je­doch, bedingt durch die Unterschiede bei der Erzeu­gung der Einfach-Filamentgarne, Probleme beim Uni­färben auftreten können. Ein wesentlicher Nachteil eines aus zwei Endlos-Filamentfäden hergestellten Zweifach-Umwindegarnes liegt darin, daß es einen ge­ ringeren textilen Charakter als in Stapelfaserware hat, da der für Gespinstgarne typische, den Garnkern umhüllende Mantel aus abstehenden Faserenden fehlt. Man hat sich bemüht, dem BCF-Umwindegarn zur Ver­besserung des textilen Charakters einen gewissen Spinnfasercharakter zu erteilen, und zwar
    • 1) durch höhere Profilierung der Einzelkapillaren,
    • 2) durch Erteilung spezieller Mattierungen durch Zusatzstoffe.
    • 3) durch zusätzliche Texturierprozesse mit Schlingen­bildung, und
    • 4. durch Aufrauhen, um die Haarigkeit zu erhöhen.
  • Derartige Behandlungen bleiben jedoch in Ihrer Wir­kung begrenzt.
  • b) Für die Herstellung des Zweifach-Umwindegarnes werden zwei Fadenkomponenten in Form von gesponnenen Stapel­fasergarnen verwendet, die nach dem Doppeldraht-­Zwirnverfahren so miteinander umwunden werden, daß die Spinn- bzw. Faserdrehung weitgehend aufgehoben wird, um ein höheres Garnvolumen zu erhalten. Das auf diese Weise erhaltene Polgarn eignet sich besonders für die Uni-Einfärbung hoher Gleichmäßigkeit.
  • Wenn als Ausgangmaterial ein gesponnenes Stapelfaser­garn bzw. ein Gespinst verwendet wird, können kosten­günstigere Rohstoffe verwendet werden als bei der Verwendung von BCF-Garnen. Dem steht jedoch gegen­über, daß für die Herstellung eines Stapelfaser- bzw. Gespinstgarnes dem Zwirnprozeß ein kostenträchtiger Spinnprozeß vorgeschaltet werden muß.
  • c) Es ist auch ein sogenanntes Zweikomponentengarn be­kannt, bei dem die eine Fadenkomponente ein BCF-Garn (Endlosfilament) ist, während es sich bei der zweiten Komponente um ein gesponnenes Stapelfasergarn han­delt. Bezogen auf beispielsweise das in der DE-OS 29 19 100 beschriebene Herstellungsverfahren kann eine ungedrehte Endlos-Filamentgarnkomponente entwe­der von der auf die Spindel aufgesteckten Spule und eine gedrehte Fasergarnkomponente von der zusätzli­chen Spule (Gatterspule) zugeführt werden. Bei einem nach diesem Verfahren hergestellten Zweifach-Umwinde­garn behält jede Komponente im Endprodukt ihren eige­nen Charakter, wobei insbesondere das Endlos-Fila­mentgarn eine zusätzliche Eigendrehung erhält und der Gespinstfaden (Stapelfadengarn) seine Spinndrehung beibehält, so daß das fertige Zweifach-Umwindegarn für die vorgesehene Anwendung als Polgarn eine sehr geringe Bauschigkeit oder ein zu geringes Volumen aufweist und außerdem auch die Neigung zur Kringel­bildung hat.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Zweifach-­Umwindegarn für die Anwendung als Polgarn herzustellen, das
    • a) die Vorteile von BCF-Umwindegarnen hat, bei welchem die einzelnen Garn- bzw. Fadenkomponenten im wesent­lichen ungedreht bleiben, um ein erhöhtes Garnvolumen zu erhalten;
    • b) einen textilen Charakter mit abstehenden Faserenden etwa wie bei Stapelfasergarnen hat;
    • c) eine hohe Gleichmäßigkeit wie bei Stapelfasergarnen hat, um gleichmäßig Uni-Einfärbungen zu ermöglichen;
    • d) zu seiner Herstellung möglichst nur eine Verarbei­tungsstufe benötigt.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren zur Her­stellung eines Zweifach-Umwindegarnes, bei dem eine erste Garnkomponente von einer auf einer Hohlspindel aufgesteckten, rotierend angetriebenen Spul über Kopf in axialer Richtung abgezogen und im Bereich eines in der Verlängerung der Spulenachse liegenden Vereinigungs­punktes mit einer zweiten Garnkomponente zusammengeführt wird, die axial durch die Achse der Hohlspindel zuge­führt wird, vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die erste Garnkomponente ein eine vorgegebene Spinndrehung aufweisendes Stapelfasergarn aufweist, dessen Spinndrehung in Abhängigkeit von der Rotations­richtung der Hohlspindel bzw. der Spule zurückgedreht wird. Vorzugsweise ist die zweite Garnkomponente ein im wesentlichen ungedrehter Faden.
  • Die Rückdrehung der Spinndrehung des Stapelfasergarnes erfolgt vorzugsweise bis in den Null-Drehungs-Zustand des Stapelfasergarnes oder darüber hinaus.
  • Auf diese Weise wird ein insbesondere für die Verwendung als Polgarn hervorragend geeignetes Zweifach-Umwindegarn erhalten, welches bei ausgezeichnetem textilen Charakter ein hohes Garnvolumen hat und sowohl zur Herstellung von Druckware als auch von uni-eingefärbter Ware hoher Gleichmäßigkeit geeignet ist.
  • Gemäß einem bevorzugten Verfahrensschritt ist vorgese­hen, daß zur Verhinderung eines vorzeitigen Zurückdre­ hens der Spinndrehung des Stapelfasergarnes dem Vereini­gungspunkt im Fadenlaufweg des Stapelfasergarnes eine außerhalb der Spulen- bzw. Spindelachse aber konzen­zu dieser angeordneten wirksame Einrichtung zur Verbin­dung des Entdrallens des Stapelfasergarnes, vorzugsweise in Form einer Umlenkstelle für den ersten Faden, in einem Abstand vorgeschaltet ist, der vorzugsweise klei­ner ist als die mittlere Stapellänge des Stapelfasergar­nes.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Zweifach-Umwindegarnes enthält eine rotierend antrieb­bare Hohlspindel zur drehfesten Aufnahme mindestens einer Vorlagespule, von der oder deren Stapelfasergarn über Kopf abgezogen wird, eine Halterung für eine zweite Vorlagespule, von der durch die Hohlspindel eine zweite Garnkomponente abgezogen wird, die mit der ersten Garn­komponente im Bereich einer in der Verlängerung der Spindelachse liegenden, durch eine Fadenführeröse gebil­deten Vereinigungsstelle zusammengeführt wird, und ein der Fadenführeröse nachgeschaltetes Aufwickelaggregat zum Aufwickeln des fertigen Zweifach-Umwindegarnes, und ist gekennzeichnet durch eine außerhalb der Achse der Hohlspindel angeordnete Fadenumlenkstelle für das Sta­pelfasergarn, die in Laufrichtung des Stapelfasergarnes in einem Abstand von der Fadenführeröse liegt, der vor­zugsweise kleiner ist als die mittlere Stapellänge des Stapelfasergarnes.
  • Das fertige Umwindegarn, welches bevorzugt hergestellt ist aus einer ertsen Garnkomponente in Form eines ge­sponnenen Stapelfasergarnes und einer zweiten, im we­sentlichen ungedrehten Garnkomponente, ist dadurch ge­kennzeichnet, daß die erste Garnkomponente um die zweite Garnkomponente derart herumgewunden ist, daß die ur­ sprüngliche Spinndrehung der ersten Garnkomponente teil­weise oder ganz wieder zurückgedreht ist.
  • Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Zweifach-Umwin­degarnes und
    • Fig. 2 in vergrößerter Darstellung eine Detailansicht des oberen Endes der erfindungsgemäß verwendeten Hohlspindel.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung umfaßt eine in einem Maschinenbalken 1 gelagerte und drehbar antreib­bare Hohlspindel 2 zum drehfesten Aufstecken mindestens einer Vorlagespule 3 für eine gesponnenes Stapelfasergarn 4. Die Hohlpsindel 2 bzw. die darauf aufgesteckte Spule 3 ist von einem Ballonbegrenzermantel 5 umgeben.
  • Eine zweite Garnkomponente in Form eines Endlos-Fila­mentgarnes 6 wird von einer Gatterspule 7 abgezogen und durchläuft die Hohlachse der Hohlspindel 2 von unten nach oben. Die von der Spindelspule 3 über Kopf abgezo­gene Garnkomponente 4 und die durch die Hohlachse zuge­führte Garnkomponente 6 werden in Bereich einer eine Vereinigungsstelle bildenden Fadenführeröse 8 miteinan­der vereinigt und das Vereinigungsprodukt dann auf einer Aufwickelspule 9 aufgewickelt, die durch eine Tangen­tialantriebsrolle 10 in Drehung versetzt wird. Das fer­tige Umwindegarn überläuft auf seinem Wege zur Aufwik­kelspule 9 eine Fadnelaufrolle 11 und wird mittels eines Changierfadenführers 12 beispielsweise zu einer Kreuz­spule aufgewickelt.
  • Die Hohlspindel 3 mit dem Hohlkanal 15 trägt einen Auf­steckkörper 13 der am oberen Ende gegebenenfalls etwas konisch zuläuft, für die Spule 3 bzw. Spulenhülse 14. An den Aufsteckkörper 13 schließt sich nach oben hin ein Spindelaufsatz 16 an, unter dem ein von der Garn­komponente 4 durchlaufener loser Ring 17 augesteckt ist, wobei der darüber befindliche Aufsatz bzw. Flansch­ring 16 einen Außendurchmesser größer als der Durch­messer der durch den losen Ring 17 begrenzten Kreisbahn des ersten Fadens 4 hat. Der lose Ring 17 bildet zu­sammen mit dem Aufsatz oder Flanschring 16 eine konzentrisch zur Spindelachse liegende Umlenkstelle für das gesponnene Stapelfasergarn, wobei diese Umlenkstelle von der durch die Fadenführeröse 8 gebildeten Vereini­gungsstelle der beiden Garn- bzw. Fadenkomponenten in einem Abstand liegt, der vorzugsweise kleiner ist als die mittlere Stapellänge des Stapelfasergarnes 4. Die Umlenkstelle 16, 17 hat im wesentlichen die Funktion einer Einrichtung zur Verhinderung des Entdrallens des Stapelfasergarnes 4.
  • Zur Herstellung eines Zweifach-Umwindegarnes mit gutem textilem Charakter und hoher Bauschigkeit bzw. Volumen wird die Hohlspindel und damit die Spule 3 in einer solchen Drehrichtung und mit einer solchen Drehzahl in Relation zur Aufwickelgeschwindigkeit angetrieben, daß in der Vereinigungsstelle 8 der beiden Garnkomponenten 4 und 6 die Spinndrehung des Stapelfasergarnes 4 nahezu vollständig zurückgedreht bzw. aufgedreht ist, wobei die Drehgeschwindigkeit der Hohlspindel in Relation zur Auf­wickelgeschwindigkeit ggf. auch so hoch sein kann, daß das Stapelfasergarn über den Null-Drehungs-Zustand hin­aus eine geringe der ursprünglichen Drehung entgegen­gesetzte Drehung erhält.
  • Die Umlenkstelle 16, 17 verhindert in Verbindung mit der Fadenführeröse 8 ein vorzeitiges Rückdrehen der Spinn­drehung des Stapelfasergarnes, so daß dieses von seiner Ablaufstelle auf der Spule 3 bis zu der Umlenkstelle 16, 17 seinen Verbund beibehält.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Zweifach-Umwindegar­nes, bei dem eine erste Garnkomponente von einer auf einer Hohlspindel aufgesteckten, rotierend angetrie­benen Spule über Kopf in axialer Richtung abgezogen und im Bereich eines in der Verlängerung der Spulen­achse liegenden Vereinigungspunktes mit einer zwei­ten Garnkomponente zusammengeführt wird, die axial durch die Achse der Hohlspindel zugeführt wird, da­durch gekennzeichnet, daß die erste Garnkomponente ein eine vorgegebene Spinndrehung aufweisendes Sta­pelfasergarn umfaßt, dessen Spinndrehung entspre­chend der Rotationsrichtung der Hohlspindel bzw. der Spule zurückgedreht wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Garnkomponenete ein im wesentlichen ungedrehter Faden ist.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Garnkomponente ein ungedrehtes Fila­mentgarn ist.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Garnkomponente ein im wesentlichen ungedrehter von einem dünnen Filamentfaden umwunde­nes Parallelgarn aus Stapelfasern ist.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndrehung des Stapelfasergarnes teilweise zurückgedreht wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndrehung des Stapelfasergarnes über den Null-Drehungs-Zustand hinaus zurückgedreht wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verhinderung eines vorzeitigen Zurückdrehens der Spinndrehung des Stapelfasergarnes dem Vereini­gungspunkt im Fadenlaufweg des Stapelfasergarnes eine zur Spulen- bzw. Spindelachse wirksame konzen­trische Einrichtung zur Verhinderung des Entdrallens des Stapelfasergarnes in einem Abstand vorgeschaltet ist, der vorzugsweise kleiner ist als die mittlere Stapelfaserlänge des Stapelfasergarnes.
  8. 8. Vorrichtung zur Herstellung eines Umwindegarnes, enthaltend ein rotierend antreibbare Hohlspindel zur drehfesten Aufnahme einer oder mehrerer Vorlage­spulen, von der oder denen Stapelfasergarn über Kopf abgezogen wird, einer Haltevorrichtung für eine zweite Vorlagespule, von der eine zweite Garnkompo­nente durch die vorgenannte Hohlspindel hindurch ab­gezogen wird, wobei die zweite Garnkomponente mit dem Stapelfasergarn im Bereich einer in der Verlän­gerung der Spindelachse liegenden, durch eine Faden­führeröse gebildeten Vereinigungsstelle zusammenge­führt wird, und ein der Fadenführeröse nachgeschal­tetes Aufwickelaggregat zum Aufwickeln des fertigen Zweifach-Umwindegarnes, gekennzeichnet durch eine konzentrisch zur Achse der Hohlspindel über der rotierenden Spule angeordnete Fadenumlenkstelle für das Stapelfasergarn, die in Laufrichtung des Stapel­fasergarnes in einem Abstand vor der Fadenführeröse liegt, der vorzugsweise kleiner ist als die mittlere Stapellänge der Fasern des Stapelfasergarnes.
  9. 9. Vorrichtung nach Anspurch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenumlenkstelle durch einen auf das obere Ende der Hohlachse der Hohlspindel aufgestzten, vom ersten Faden durchlaufenen losen Ring und einen einen an der Hohlachse außen angeordneten konzen­trischen Flanschring gebildet ist.
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser größer ist als der Außen­durchmesser der durch den losen Ring bestimmten Kreisbahn des ersten Fadens.
  11. 11. Zweifach-Umwindegarn, hergestellt aus einer ersten Garnkomponente in Form gesponnenen Stapelfasergarnes und einer zweiten Garnkomponente, dadurch gekenn­zeichnet, daß die erste Garnkomponente um den zweite Garnkomponenete derart herumgewunden ist, daß die ursprüngliche Spinndrehung der ersten Garnkomponente teilweise oder ganz zurückgegedreht oder über den Null-Drehungs-Zustand hinaus zurückgedreht ist.
  12. 12. Zweifach-Umwindegarn nach Anspruch 11, dadurch ge­kennzeichnet, daß die zweite Garnkomponente durch eine im wesentlichen ungedrehte Garnkomponente ge­bildet wird.
  13. 13. Zweifach-Umwindegarn nach Anspruch 12, dadurch ge­kennzeichnet, daß die zweite Garnkomponente ein drehungsloses Filamentgarn ist.
  14. 14. Zweifach-Umwindegarn nach Anspruch 11, dadurch ge­kennzeichnet, daß die zweite Garnkomponente ein im wesentlichen drehungsloses, von einem dünnen Fila­mentfaden umwundenes Parallelgarn aus Stapelfaser ist.
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