EP0236798B1 - Nadeldruckkopf mit ringförmig angeordneten Klappankermagneten und Verfahren zur Montage des Nadeldruckkopfes - Google Patents

Nadeldruckkopf mit ringförmig angeordneten Klappankermagneten und Verfahren zur Montage des Nadeldruckkopfes Download PDF

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EP0236798B1
EP0236798B1 EP87102207A EP87102207A EP0236798B1 EP 0236798 B1 EP0236798 B1 EP 0236798B1 EP 87102207 A EP87102207 A EP 87102207A EP 87102207 A EP87102207 A EP 87102207A EP 0236798 B1 EP0236798 B1 EP 0236798B1
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EP
European Patent Office
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clapper
style
armatures
needle
armature
Prior art date
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Expired
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EP87102207A
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English (en)
French (fr)
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EP0236798A1 (de
Inventor
Jürgen Hilkenmeier
Hans Werner Volke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wincor Nixdorf International GmbH
Original Assignee
Wincor Nixdorf International GmbH
Nixdorf Computer AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/22—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of impact or pressure on a printing material or impression-transfer material
    • B41J2/23—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of impact or pressure on a printing material or impression-transfer material using print wires
    • B41J2/27—Actuators for print wires
    • B41J2/275—Actuators for print wires of clapper type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/22—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of impact or pressure on a printing material or impression-transfer material
    • B41J2/23—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of impact or pressure on a printing material or impression-transfer material using print wires
    • B41J2/235—Print head assemblies
    • B41J2/265—Guides for print wires

Definitions

  • the invention relates to a wire dot print head according to the preamble of patent claim 1.
  • US-A-4 009 772 shows a needle printhead of this type. Its folding armature magnets are arranged on a circle so that the ends of the folding armature acting on the pressure needles are directed towards the center of the circle.
  • the pressure needles of all hinged armature magnets form a bundle which is guided in the guide body in such a way that they emerge at its mouthpiece provided at the outlet end in a predetermined distribution which corresponds to the respective pressure principle, e.g. Mosaic print, adapted, is.
  • the pressure needles experience a curvature which, depending on the position of the individual mouth opening, can be more or less strong relative to the central axis of the ring arrangement of the hinged armature magnets.
  • a correspondingly different length of the printing needles is also associated with this.
  • the guide body enables the folding anchors to be preassembled with printing needles attached to them, so that the unit consisting of folding anchors, printing needles and guide bodies can be inserted into the holder of the needle printing head.
  • an assembly method for the needle printhead in which the guide body with the printing needles arranged in it is inserted into the holder, is designed according to claim 6.
  • This assembly process illustrates the simplification and cost-effectiveness of manufacturing a dot-matrix print head through the multiple use of the guide body.
  • each hinged anchor contains a slot for receiving a hinged anchor extension carrying a pushing pin and forming the hinged anchor end.
  • each hinged anchor consists of two parts, namely the actual section belonging to the respective magnetic circuit and an extension, which does not have to form part of the magnetic circuit, but only serves as a holder for the respective pressure needle.
  • This further development of the construction offers the essential advantage that the hinged armature magnets can first be completely assembled in the holder of the needle printhead, after which the hinged armature extensions with the pressure needles are inserted into the holder together with the guide body. After this insertion, the hinged anchor extensions can then be connected, in particular welded or soldered, to the respective other hinged anchor part. This makes it possible to automatically realize a different length of the hinged anchors in this connection process of the hinged anchor parts, so that no special measures for the arrangement The needles and guidance of the printing needles on straight lines are required.
  • a cross-section of a needle print head is shown, the cutting plane being placed so that in the upper half of a folding armature magnet in cross section and in the lower half of a folding armature magnet can be seen in the side view.
  • Essential parts of the needle printhead are an annular cup housing 10 which is open on one side, a tubular guide body 12 for a plurality of printing needles 14 and a ring arrangement of folding armature magnets 16 which are provided as drives for printing needles 14.
  • the folding armature magnets 16 have a magnetic yoke common to them in the form of an annular plate 18, from which an inner and an outer yoke leg 19 and 20 protrude for each folding armature magnet.
  • the respective inner yoke leg 19 is surrounded by a magnetic coil 21, when fed with an electric current, a hinged armature 22 is drawn to the inner yoke leg 19.
  • the hinged anchor 22 is provided with a hinged anchor extension 23, which is oriented towards the center of the ring arrangement and carries a pressure needle 14 in each case.
  • the magnetic yoke is inserted into the cup-shaped housing 10 from the left with respect to the illustration in FIGS. 1 and 2, and its ring plate 18 is fastened to the cup housing 10 in a manner to be described.
  • the hinged armature magnets 16 with a circular arrangement have a position as shown for the individual hinged armature 22 in the plan view according to FIG. 3.
  • the guide body 12 for the printing needles 14 is tubular and contains approximately in its center a guide plate 13 with which the printing needles 14 are held in a predetermined position relative to one another.
  • a further guide plate 15 is provided at the outlet end of the guide body 12, which is on the right in FIGS. 1 and 2, and forms the mouthpiece of the needle print head.
  • the printing needles 14 are arranged in the same way as with the guide plate 13, so that overall there is a parallel and rectilinear course of the printing needles 14.
  • the guide body 12 has axial slots 26 at its inlet end on the left in FIGS. 1 and 2. These slots serve to receive the hinged anchor extensions 23 during the assembly of the needle printhead, which will be explained in more detail below.
  • the guide body 12 has on its outside a longitudinal groove 30 into which a set screw 31 can be screwed, which is provided in a lateral threaded bore of a projecting part 11 of the cup housing 10.
  • the guide body 12 can be fixed in its position shown in FIG. 1 by tightening the set screw 31 in the cup housing 10.
  • the longitudinal groove 30 also enables a displacement of the guide body 12 in the cup housing 10 such that the position shown in FIG. 2 is reached, in which it can also be fixed by tightening the set screw 31.
  • the displacement range of the guide body 12 is thus limited by the length of the longitudinal groove 30.
  • the guide body 12 according to FIG. 1 is in an assembly position and according to FIG. 2 in an operating position in which its slots 26 release the hinged anchor extensions 23.
  • the pressure needles 14 are parallel to one another with a straight course, so that their guide friction in all openings of the guide plates 13 and 15 has the same values and there are no speed differences in the method of operation.
  • the guide body 12 now enables a very quick and easy assembly of the wire printhead. Since it can be inserted into the cup housing 10 from the left with respect to the representations in FIGS. 1 and 2, it is possible to assemble it into a unit with the pushpin 14 and the folding anchor extensions 23 before inserting it into the cup housing 10 and then this unit insert into the cup housing 10.
  • the hinged armature extensions 23 are inserted into the slots 26 of the guide body 12 in the distribution corresponding to the ring arrangement of the hinged armature magnets and guided up to the ends of the slots 26.
  • an elastic ring for example a rubber O-ring 32, is fitted onto the entry end of the guide body 12, so that hinged anchor extensions 23 are held in the slots 26 in this way.
  • the pressure needles 14 previously attached to the hinged anchor extensions 23 lie in their guide plates 13 and 15 protrude from the mouthpiece of the guide body 12.
  • hinged anchor extensions 23 lie on the previously assembled hinged anchors 22 or in slots 42 (FIG. 3) of the hinged anchor 22. Then In the position shown in FIG. 1, the set screw 31 is tightened and the guide body 12 is fixed in the cup housing 10 in this way.
  • the hinged armatures 22 of the individual hinged armature magnets 20 can then be pressed in the same way onto their inner yoke legs 19, for which purpose a pressure ring 34 is shown in FIG. 1, which produces a matching position of all hinged armatures 22. In this position, the hinged anchor extensions 23 can then be connected to the hinged anchors 22, in particular soldered or welded.
  • FIG. 2 shows, as an additional element of the wire dot print head, a stop ring 36 which is mounted after the pressure ring 34 serving as an auxiliary element for the assembly has been removed.
  • the stop ring 36 limits the lifting movement of the hinged armature 22 during its retraction movement by a respective return spring 24 and is screwed to the ring plate 18 of the magnetic yoke or to the cup housing 10 by screws 38.
  • Each screw 38 is passed through the bottom of the cup housing 10 and screwed into a threaded bushing 39 which is connected to the stop ring 36.
  • an elastic element 40 for example a spring plate or an elastically compressible plastic ring, whereby the connection between the stop plate 36 and the ring plate 18 of the magnetic yoke or the cup housing 10 is variable in length. If, for example, three such screw connections are provided, the lifting movement of the individual folding anchors 22 can be adjusted by adjusting the stop ring 36 by tightening the screws 38 to a greater or lesser extent.
  • FIG. 3 schematically shows a top view of some of the folding anchors 22, 23 of the wire print head shown in FIGS. 1 and 2.
  • the Kiappanker Extensions 23 are inserted into the slots 26 of the guide body 12, in which they can slide with little lateral play.
  • the width of the slots 42 is slightly larger than the thickness of the hinged anchor extensions 23. Therefore, the hinged anchor extensions 23 can be tilted slightly in the slots 42. This can be seen particularly clearly in FIG. 4, which shows a top view of a hinged anchor 22 and a hinged anchor extension 23 inserted into it.
  • Fig. 3 shows the elastic ring 32 which surrounds the entry end of the guide body 12 so that the hinged anchor extensions 23 cannot fall out of the slots 26.
  • Fig. 3 the printing needle bundle is shown with the printing needles 14, which are arranged relative to each other in such a way as is common for example for the emergence of the printing needles 14 from the mouthpiece of mosaic printers.
  • This arrangement of the pressure needle ends connected to the hinged anchor extensions 23 shows that the pressure needles 14 run parallel to one another and in a straight line over their entire length.
  • the arrangement shown in plan view in FIG. 3 results, in which the elastic ring 32 is fitted onto the entry end of the guide body 12.
  • the hinged armature extensions 23 When inserted into the cup housing 10, in which the hinged armature magnet arrangement was previously inserted, the hinged armature extensions 23 enter the slots 42 of the hinged armature 22 and can be displaced longitudinally therein so that the arrangement of the pressure needles 14 shown in FIG. 3 results relative to one another.
  • the folding anchor extensions 23 carrying the pressure needles therefore do not have to point symmetrically to one another at the center of the circular arrangement.
  • the folding anchor extensions 23 can then be soldered or welded to the folding anchors 22 or otherwise mechanically connected.
  • the corresponding connection is indicated at 43 in FIG. 3.
  • FIG. 3 shows that the guide body 12 contains the slots 26 in an uneven distribution, whereby the position of the folding anchor extensions 23 is automatically achieved according to the ideal course of the pressure needles 14 when inserted into the slots 26, despite the folding anchor 22 under regular Distances are arranged.
  • Fig. 4 shows an oblique position of a hinged anchor extension 23 in a hinged anchor 22, which is established in that the hinged anchor extension 23 has a position deviating from the exactly radial position in order to enable a predetermined position of the pressure needle end outside the center of the circular arrangement.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Nadeldruckkopf nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Die US-A-4 009 772 zeigt einen Nadeldruckkopf dieser Art. Seine Klappankermagnete sind auf einem Kreis so angeordnet, daß die Klappanker mit ihren auf die Drucknadeln einwirkenden Enden zum Kreismittelpunkt gerichtet sind. Die Drucknadeln aller Klappankermagnete bilden ein Bündel, das in dem Führungskörper so geführt wird, daß sie an seinem am Austrittsende vorgesehenen Mundstück in einer vorgegebenen Verteilung austreten, die dem jeweiligen Druckprinzip, z.B. Mosaikdruck, angepaßt, ist. Zwischen den Enden der Klappanker und dem Mundstück erfahren die Drucknadeln eine Krümmung, die je nach Lage der einzelnen Mündungsöffnung relativ zu der Mittelachse der Ringanordnung der Klappankermagnete mehr oder weniger stark sein kann. Damit ist auch eine entsprechend unterschiedliche Länge der Drucknadeln verbunden. Diese Unterschiede führen zu unterschiedlichen Reibungen der Drucknadeln in ihren Führungen, wodurch sich wiederum Unterschiede der Arbeitsgeschwindigkeiten der Drucknadeln ergeben. Um den Übergang von einer Kreisanordnung der Nadelanfänge auf eine vom Kreis abweichende, meist geradlinige Anordnung der Nadelenden günstiger zu gestalten, kann die Ringanordnung der Klappankermagnete beispielsweise auch oval sein. Dies führt aber zu einer umständlicheren und kostspieligeren Herstellung des Na deldruckopfes und beseitigt die vorstehend aufgezeigten Probleme nur unvollständig. Um die Drucknadeln in dem Führungskörper geradlinig zu führen, müßten sie an ihren Anfängen entsprechend ihrer Lage am Mundstück angeordnet sein, jedoch wären dann unterschiedlich lange Klappanker erforderlich. Auch diese Lösung würde die Montage des Nadeldruckkopfes erheblich erschweren. Es wäre auch möglich, die Klappankermagnete selbst nicht auf einer regelmäßig gekrümmten Linie, sondern mit unterschiedlichen Abständen zum Drucknadelbündel so anzuordnen, daß sich unterschiedlich lange Klappanker erübrigen würden. Auch dies würde aber die Herstellung des Nadeldruckkopfes verteuern.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, eine möglichst einfache Konstruktion für einen Nadeldruckkopf anzugeben, die eine weitgehend gerade und symmetrische Drucknadelführung gewährleistet und ein unkompliziertes Montieren des Nadeldruckkopfes gestattet.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Bei einem Nadeldruckkopf dieser Art ermöglicht der Führungskörper eine Vormontage der Klappanker mit an ihnen befestigten Drucknadeln, so daß die Einheit aus Klappankern, Drucknadeln und Führungskörper in die Halterung des Nadeldruckkopfes eingesetzt werden kann. Damit wird eine Vereinfachung bei der Montage der Klappanker bzw. ihrer Magnete erreicht, denn sie können in der ersten Stellung des Führungskörpers in dessen Schlitzöffnungen relativ zueinander so ausgerichtet werden, daß eine möglichst geradlinige Führung der Drucknadeln zwischen den Klappankerenden und dem Mundstück des Führungskörpers erreicht werden kann. Selbst ein solches Ausrichten ist aber überflüssig, wenn, die gegenseitigen Winkelabstände der Schlitzöffnungen so getroffen sind, daß sich automatisch eine Lage der Klappanker ergibt, in der ihre Enden die Drucknadeln in einer Verteilung halten, die der Verteilung am Mundstück des Nadeldruckkopfes entspricht oder ihr nahekommt. Dieser Lage der Klappanker kann dann die Position ihrer Magnete leicht angepaßt werden. Dies gilt auch für solche Nadeldruckköpfe, bei denen die Klappankerenden mit den Drucknadeln im Betrieb nicht fest verbunden sind.
  • Demgemäß ist ein Montageverfahren für den Nadeldruckkopf, bei dem der Führungskörper mit den in ihn angeordneten Drucknadeln in die Halterung eingeschoben wird, entsprechend Patentanspruch 6 ausgebildet.
  • Dieses Montageverfahren verdeutlicht die Vereinfachung und Verbilligung der Herstellung eines Nadeldruckkopfes durch die Mehrfachnutzung des Führungskörpers. Wenn der Führungskörper mit den an ihm befestigten Klappankern und Drucknadein in die Halterung des Nadeldruckkopfes eingesetzt ist, können die Klappankerenden so justiert werden, daß sie eine vorgegebene Betriebslage einnehmen. Dies bedeutet, daß die Klappanker mit ihrer jeweiligen Magnetanordnung verbunden werden, wobei sie erforderlichenfalls in ihrer Längsrichtung zu justieren sind oder aber die Magnetanordnungen selbst so eingestellt werden können, daß die Drucknadeln im Führungskörper einen Verlauf erhalten, der nur von der Geometrie der Nadelführungen bestimmt wird. Anschließend an diese Montage der Klappanker kann dann der Führungskörper in seine eigentliche Betriebsstellung geschoben werden, in der die Klappankerenden freigegeben werden, so daß sie im Betrieb nicht durch die Schlitzöffnungen des Führungskörpers behindert werden.
  • Eine sehr vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß jeder Klappanker einen Schlitz zur Aufnahme einer eine Drucknadel tragenden und das Klappankerende bildenden Klappankerverlängerung enthält. Dies bedeutet, daß jeder Klappanker aus zwei Teilen besteht, nämlich dem eigentlichen, zum jeweiligen Magnetkreis gehörenden Abschnitt und einer Verlängerung, die keinen Teil des Magnetkreises bilden muß, sondern lediglich als Halter für die jeweilige Drucknadel dient. Diese Weiterbildung der Konstrucktion bietet den wesentlichen Vorteil, daß zunächst die Klappankermagnete in der Halterung des Nadeldruckkopfes komplett montiert werden können, wonach die Klappankerverlängerungen mit den Drucknadeln zusammen mit dem Führungskörper in die Halterung eingesetzt werden. Nach diesem Einsetzen können dann die Klappankerverlängerungen mit dem jeweiligen anderen Klappankerteil verbunden, insbesondere verschweißt oder verlötet werden. Dadurch ist es möglich, bei diesem Verbindungsvorgang der Klappankerteile automatisch eine untershiedliche Länge der Klappanker zu verwirklichen, so daß dadurch keine besonderen Maßnahmen zur Anordnung und Führung der Drucknadeln auf geraden Linien erforderlich sind.
  • Die Erfindung wird im folgenden an Hand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Schnittdarstellung eines Nadeldruckkopfes in einer Montagestellung,
    • Fig. 2 eine Schnittdarstellung ähnlich Fig. 1, jedoch für einen fertig montierten Nadeldruckkopf in Betriebsstellung,
    • Fig. 3 eine Draufsicht auf die Einheit aus Führungskörper, Drucknadeln und Klappankerenden in Verbindung mit jeweils zweiten Klappankerteilen und
    • Fig. 4 eine Einzelheit aus Fig. 3.
  • In Fig. 1 und 2 ist einem Querschnitt ein Nadeldruckkopf dargestellt, wobei die Schnittebene so gelegt ist, daß in der jeweils oberen Hälfte ein Klappankermagnet im Querschnitt und in der jeweils unteren Hälfte ein Klappankermagnet in der Seitenansicht zu erkennen ist. Wesentliche Teile des Nadeldruckkopfes sind ein ringförmiges, einseitig offenes Bechergehäuse 10, ein rohrförmiger Führungskörper 12 für mehrere Drucknadeln 14 und eine Ringanordnung aus Klappankermagneten 16, die als Antriebe für Drucknadeln 14 vorgesehen sind. Die Klappankermagnete 16 haben ein ihnen gemeinsames Magnetjoch in Form einer Ringplatte 18, von der für jeden Klappankermagnet ein innerer und ein äußerer Jochschenkel 19 und 20 abstehen. Der jeweilige innere Jochschenkel 19 ist von einer Magnetspule 21 umgeben, bei deren Speisung mit einem elektrischen Strom jeweils ein Klappanker 22 zum inneren Jochschenkel 19 gezogen wird. Der Klappanker 22 ist mit einer Klappankerverlängerung 23 versehen, die zur Mitte der Ringanordnung hin ausgerichtet ist und jeweils eine Drucknadei 14 trägt.
  • Das Magnetjoch ist in das becherförmige Gehäuse 10 bezüglich der Darstellung in Fig. 1 und 2 von links her eingesetzt, und seine Ringplatte 18 ist in noch zu beschreibender Weise an dem Bechergehäuse 10 befestigt. Hierbei haben dann die Klappankermagnete 16 bei kreisförmiger Anordnung eine Lage, wie sie in der Draufsicht gemäß Fig. 3 für die einzelnen Klappanker 22 dargestellt ist.
  • Der Führungskörper 12 für die Drucknadeln 14 ist rohrförmig ausgebildet und enthält etwa in seiner Mitte eine Führungsplatte 13, mit der die Drucknadein 14 in einer vorgegebenen Lage relativ zueinander gehalten sind. Eine weitere Führungsplatte 15 ist an dem in Fig. 1 und 2 rechts liegenden Austrittsende des Führungskörpers 12 vorgesehen und bildet das Mundstück des Nadeldruckkopfes. Durch sie werden die Drucknadeln 14 in gleicher Weise geordnet wie mit der Führungsplatte 13, so daß sich insgesamt ein paralleler und geradliniger Verlauf der Drucknadeln 14 ergibt. Der Führungskörper 12 hat an seinem in Fig. 1 und 2 links liegenden Eintrittsende axiale Schlitze 26. Diese Schlitze dienen zur Aufnahme der Klappankerverlängerungen 23 bei der Montage des Nadeldruckkopfes, die im einzelnen noch erläutert wird.
  • Der Führungskörper 12 hat an seiner Außenseite eine Längsnut 30, in die eine Stellschraube 31 eingeschraubt werden kann, die in einer seitlichen Gewindebohrung eines vorspringenden Teils 11 des Bechergehäuses 10 vorgesehen ist. Der Führungskörper 12 kann in seiner in Fig. 1 gezeigten Lage durch Anziehen der Stellschraube 31 in dem Bechergehäuse 10 fixiert werden. Die Längsnut 30 ermöglicht auch eine Verschiebung des Führungskörpers 12 im Bechergehäuse 10 derart, daß die in Fig. 2 gezeigte Stellung erreicht wird, in der er gleichfalls durch Anziehen der Stellschraube 31 fixiert werden kann. Der Verschiebebereich des Führungskörpers 12 ist somit durch die Länge der Längsnut 30 begrenzt.
  • Wie erläutert, befindet sich der Führungskörper 12 gemäß Fig. 1 in einer Montagestellung und gemäß Fig. 2 in einer Betriebsstellung, in der seine Schlitze 26 die Klappankerverlängerungen 23 freigeben. In beiden Stellungen liegen die Drucknadeln 14 parallel zueinander mit geradlinigem Verlauf, so daß ihre Führungsreibung in allen Öffnungen der Führungsplatten 13 und 15 gleiche Werte hat und keine Geschwindigkeitsunterschiede in der Arbeitsweise auftreten.
  • Der Führungskörper 12 ermöglicht nun eine sehr schnelle und einfache Montage des Nadeldruckkopfes. Da er bezüglich der Darstellungen in Fig. 1 und 2 von links her in das Bechergehäuse 10 eingesetzt werden kann, ist es möglich, ihn vor dem Einsetzen in das Bechergehäuse 10 mit den Drucknadein 14 und den Klappankerverlängerungen 23 zu einer Einheit zusammenzubauen und diese Einheit dann in das Bechergehäuse 10 einzusetzen. Die Klappankerverlängerungen 23 werden hierzu in die Schlitze 26 des Führungskörpers 12 in der der Ringanordnung der Klappankermagnete entsprechenden Verteilung eingesetzt und bis zu den Enden der Schlitze 26 geführt. In dieser für alle Klappankerverlängerungen 23 übereinstimmenden Lage wird ein elastischer Ring, beispielsweise ein Gummi-O-Ring 32, auf das Eintrittsende des Führungskörpers 12 aufgezogen, so daß Klappankerverlängerungen 23 auf diese Weise in den Schlitzen 26 gehalten werden. Gleichzeitig liegen die zuvor an den Klappankerverlängerungen 23 befestigten Drucknadeln 14 in ihren Führungsplatten 13 und 15 stehen aus dem Mundstück des Führungskörpers 12 heraus.
  • Wenn nun die aus Führungskörper 12, Drucknadein 14 und Klappankerverlängerungen 23 bestehende Einheit von links her in das Bechergehäuse 10 eingesetzt ist, so liegen die Klappankerverlängerungen 23 auf den zuvor montierten Klappankern 22 oder in Schlitzen 42 (Fig. 3) der Klappanker 22. Dann wird in der in Fig. 1 dargestellten Stellung die Stellschraube 31 angezogen und der Führungskörper 12 in dem Bechergehäuse 10 auf diese Weise fixiert. Es können dann die Klappanker 22 der einzelnen Klappankermagnete 20 gleichartig an ihre inneren Jochschenkel 19 angedrückt werden, wozu in Fig. 1 ein Andruckring 34 gezeigt ist, der eine übereinstimmende Lage aller Klappanker 22 erzeugt. In dieser Lage können dann die Klappankerverlängerungen 23 mit den Klappankern 22 verbunden, insbesondere verlötet oder verschweißt werden. Es ist dabei möglich, die Klappankerverlängerungen 23 vor dem Verbindungsvorgang so auszurichten, daß die Abschnitte der Drucknadeln 14 zwischen der Führungsplatte 13 und den Klappenkerverlängerungen 23 genau parallel zueinander liegen, wodurch sich der insgesamt geradlinige und parallele Verlauf aller Drucknadeln 14 ergibt. Wenn die Klappankerverlängerungen 23 mit den Klappankern 22 dann verbunden sind, kann der elastische Ring 32 von dem Führungskörper 12 entfernt werden, und dieser wird dann ggf. nach Lösen der Stellschraube 31 in die in Fig. 2 gezeigte Betriebsstellung gezogen, in der er wiederum mit der Stellschraube 31 fixiert werden kann. Alle Klappanker 22, 23 haben dann infolge der zuvor beschriebenen übereinstimmenden Art ihrer Montage eine übereinstimmende Lage, so daß auch Lagen der Enden der Drucknadeln 14 am Mundstück übereinstimmen. Fig. 2 zeigt den oberen Klappankermagneten im stromlosen Zustand und den unteren Klappankermagneten im bestromten Zustand. Entsprechend ragt die untere Drucknadel 14 etwas aus dem Mundstück des Führungskörpers 12 heraus.
  • Fig. 2 zeigt als zusätzliches Element des Nadeldruckkopfes einen Anschlagring 36, der montiert ist, nachdem der als Hilfselement für die Montage dienende Andruckring 34 entfernt ist. Der Anschlagring 36 begrenzt die Hubbewegung der Klappanker 22 bei deren Rückzugsbewegung durch eine jeweilige Rückstellfeder 24 und ist mit der Ringplatte 18 des Magnetjoches bzw. mit dem Bechergehäuse 10 durch Schrauben 38 verschraubt. Jede Schraube 38 ist durch den Boden des Bechergehäuses 10 hindurchgeführt und in einer Gewindebuchse 39 verschraubt, die mit dem Anschlagring 36 verbunden ist. Zwischen der Gewindebuchse 39 und der Ringplatte 18 des Magnetjoches ist noch ein elastisches Element 40, beispielsweise eine Federplatte oder ein elastisch kompressibler Kunststoffring, vorgesehen, wodurch die Verbindung zwischen der Anschlagplatte 36 und der Ringplatte 18 des Magnetjoches bzw. dem Bechergehäuse 10 längenvariabel ist. Wenn beispielsweise drei derartige Schraubverbindungen vorgesehen sind, so kann die Hubbewegung der einzelnen Klappanker 22 justiert werden, indem der Anschlagring 36 durch mehr oder weniger starkes Festziehen der Schrauben 38 justiert wird.
  • Fig. 3 zeigt in einer Draufsicht schematisch einige der Klappanker 22, 23 des in Fig. 1 und 2 gezeigten Nadeldruckkopfes. Die Kiappankerverlängerungen 23 sind in die Schlitze 26 des Führungskörpers 12 eingesetzt, in denen sie mit geringem seitlichen Spiel gleiten können. Weiter sind Schlitze 42 in den Klappankern 22 vorhanden, in die die Klappankerverlängerungen 23 eingesteckt sind. Die Breite der Schlitze 42 ist geringfügig größer als die Dicke der Klappankerverlängerungen 23. Deshalb können die Klappanker verlängerungen 23 in den Schlitzen 42 geringfügig verkantet werden. Dies ist besonders deutlich in Fig. 4 zu erkennen, die einen Klappanker 22 und eine in ihn eingesteckte Klappankerverlängerung 23 in der Draufsicht zeigt.
  • Fig. 3 zeigt den elastischen Ring 32, der das Eintrittsende des Führungskörpers 12 umgibt, so daß die Klappankerverlängerungen 23 nicht aus den Schlitzen 26 herausfallen können.
  • In Fig. 3 ist das Drucknadelbündel mit den Drucknadeln 14 dargestellt, die relativ zueinander so angeordnet sind, wie es beispielsweise für den Austritt der Drucknadeln 14 aus dem Mundstück von Mosaikdruckern geläufig ist. Diese Anordnung der mit den Klappankerverlängerungen 23 verbundenen Drucknadelenden verdeutlicht, daß die Drucknadeln 14 über ihre gesamte Länge parallel zueinander und geradlinig verlaufen.
  • Bei der Montage des Nadeldruckkopfes ergibt sich die in Fig. 3 in der Draufsicht gezeigte Anordnung, bei der der elastische Ring 32 auf das Eintrittsende des Führungskörpers 12 aufgezogen ist. Beim Einsetzen in das Bechergehäuse 10, in das zuvor die Klappankermagnetanordnung eingesetzt wurde, gelangen die Klappankerverlängerungen 23 in die Schlitze 42 der Klappanker 22 und können in diesen so längsverschoben werden, daß sich die in Fig. 3 gezeigte Anordnung der Drucknadeln 14 relativ zueinander ergibt. Die die Drucknadeln tragenden Klappankerverlängerungen 23 müssen also nicht symmetrisch zueinander auf den Mittelpunkt der Kreisanordnung zeigen. Die Klappankerverlängerungen 23 können dann mit den Klappankern 22 verlötet oder verschweißt oder anderweitig mechanisch verbunden werden. Die entsprechende Verbindung ist in Fig. 3 bei 43 angedeutet.
  • Die Darstellung in Fig. 3 zeigt, daß der Führungskörper 12 die Schlitze 26 in einer ungleichmäßigen Verteilung enthält, wodurch die Lage der Klappankerverlängerungen 23 entsprechend dem idealen Verlauf der Drucknadeln 14 automatisch beim Einlegen in die Schlitze 26 erreicht wird, trotzdem die Klappanker 22 unter regelmäßigen Abständen angeordnet sind.
  • Fig. 4 zeigt eine Schräglage einer Klappankerverlängerung 23 in einem Klappanker 22, die sich dadurch einstellt, daß die Klappankerverlängerung 23 eine von der genau radialen Lage abweichende Lage hat, um eine vorgegebene Lage des Drucknadelendes außerhalb des Mittelpunktes der Kreisanordnung zu ermöglichen.

Claims (10)

1. Nadeldruckkopf mit ringförmig angeordneten Klappankermagneten (16) als Antriebe für die Drucknadeln (14) eines in der Ringanordnung mittig liegenden Drucknadelbündels, das in einem rohrförmigen, orthogonal zur Ringebene gehaltenen Führungskörper (12) geführt ist, der an seinem den Klappankern (22, 23) zugewandten Eintrittsende axial verlaufende Schlitzöffnungen (26) jeweils für einen Klappanker (23) hat und in eine ihn und die Klappankermagnete (16) aufnehmende Halterung (10) bis zu einer Stellung eingeschoben ist, in der sein Eintrittsende die auf die Drucknadeln einwirkenden Klappankerenden in den Schlitzöffnungen (26) aufnehmen kann, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungskörper (12) in der Halterung (10) aus der die Klappankerenden aufnehmenden Stellung bis zu einer Betriebsstellung, in der die Klappankerenden außerhalb der Schlitzöffnungen (26) liegen, verschiebbar ist.
2. Nadeldruckkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Klappanker (22) einen Schlitz (42) zur Aufnahme einer eine Drucknadel (14) tragenden und das Klappankerende bildenden Klappankerverlängerung (23) enthält.
3. Nadeldruckkopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz (42) breiter als die Dicke der Klappankerverlängerung (23) ist.
4. Nadeldruckkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (10) ein ringförmiger, einseitig offener Becher ist, in dessen zylindrischen Mittelteil (11) der Führungskörper (12) einsteckbar ist.
5. Nadeldruckkopf nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Mittelteil (11) des Bechers (10) in einem über die geschlossene Seite hinausragenden Abschnitt (11) eine quer zur Zylinderachse liegende Gewindebohrung enthält und daß der Führungskörper (12) eine äußere, in axialer Richtung verlaufende Nut (30 für eine in der Gewindebohrung angeordnete Stellschraube (31) hat.
6. Verfahren zur Montage eines Nadeldruckkopfes nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem der Führungskörper (12) mit den in ihm angeordneten Drucknadeln (14) in die Halterung (10) eingeschoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappankermagnete (16) in die Halterung (10) eingesetzt werden, daß die auf die Drucknadeln einwirkenden Klappankerenden 23 in die Schlitzöffnungen des Führungskörpers eingesetzt und in ihnen in einer gemeinsamen Ebene entsprechend der Verteilung der Drucknadeln (14) fixiert (32) werden, daß die aus Klappankerenden, Drucknadeln (14) und Führungskörper (12) gebildete Einheit dann in die Halterung (10) so weit eingeschoben wird, daß die Klappankerenden eine vorgegebene Betriebslage relativ zu den Klappankermagneten (16) einnehmen, wonach die Fixierung (32) entfernt wird, und daß der Führungskörper (12) dann relativ zu den Drucknadeln (14) verschoben wird, bis er in seine die Klappankerenden freigebende Betriebsstellung gelangt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappankerenden vorübergehend anliegend an den Schlitzöffnungsenden fixiert werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappankerverlängerungen (23) nach dem Einsetzen des Führungskörpers (12) in die Halterung (10) in dem jeweiligen Schlitz (42) des Klappankers (22) befestigt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappankerverlängerungen (23) verschweißt oder verlötet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappanker (22) vor dem Einsetzen des Führungskörpers (12) in die Halterung (10) montiert und während ihrer Verbindung mit den Klappankerverlängerungen (23) in einer vorgegebenen Hublage gehalten werden.
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