EP0220197A1 - Kraftstoff-einspritzdüse für brennkraftmaschinen. - Google Patents

Kraftstoff-einspritzdüse für brennkraftmaschinen.

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EP0220197A1
EP0220197A1 EP86900745A EP86900745A EP0220197A1 EP 0220197 A1 EP0220197 A1 EP 0220197A1 EP 86900745 A EP86900745 A EP 86900745A EP 86900745 A EP86900745 A EP 86900745A EP 0220197 A1 EP0220197 A1 EP 0220197A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coil
cable
section
injection nozzle
induction coil
Prior art date
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Granted
Application number
EP86900745A
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English (en)
French (fr)
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EP0220197B1 (de
Inventor
Bernard Kaczynski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Priority to AT86900745T priority Critical patent/ATE36378T1/de
Publication of EP0220197A1 publication Critical patent/EP0220197A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0220197B1 publication Critical patent/EP0220197B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M65/00—Testing fuel-injection apparatus, e.g. testing injection timing ; Cleaning of fuel-injection apparatus
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M65/00—Testing fuel-injection apparatus, e.g. testing injection timing ; Cleaning of fuel-injection apparatus
    • F02M65/005—Measuring or detecting injection-valve lift, e.g. to determine injection timing

Definitions

  • the invention relates to a fuel injection nozzle according to the preamble of the main claim.
  • a known injection nozzle of this type (DE-A1 32 27 989)
  • the cable duct receiving the lead wires of the induction coil is guided at right angles to the nozzle axis to the connection ends of the induction coil.
  • the lead wires are expediently connected to the connection ends of the induction coil only after the induction coil has been inserted into the nozzle holder.
  • special care must be taken when inserting the induction coil.
  • the cross section of the cable duct must be of a relatively large size and an increased manufacturing outlay must be accepted.
  • the arrangement according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that the lead wires before the onset of the Induction coil can be connected to the nozzle holder without making it difficult to insert.
  • the induction coil together with the supply wires and the cable guide body can form a prefabricated assembly which can be inserted as a whole from the open end face of the nozzle holder.
  • the supply wires automatically thread themselves into the obliquely arranged outer channel sections without any significant resistance, after which the free ends of the supply wires expediently emerge from the nozzle holder in the area of local depressions in the lateral surface thereof and can be connected there in a suitable manner to further lines.
  • the strain relief caused by the interaction of the cable guide body with the coil body ensures that the connections of the supply wires to the connection ends of the induction coil which have already been made are not damaged or released again.
  • the outer channel sections can be designed as relatively narrow bores which can be easily sealed with simple and tried and tested means.
  • the central duct section of the cable duct can advantageously also form a section of a leakage oil discharge duct.
  • a safe-acting strain relief for the connections of the connection ends of the induction coil to the lead wires can be achieved in a simple manner in that the coil former contains two axial bores through which a lead wire is passed and that the cable guide body also forms two axial passages for the lead wires , which are arranged offset in relation to the bores in the coil former and are accordingly brought close to the coil former.
  • the coil former can be expediently formed by spraying onto the coil core, so that both parts form a unit.
  • the support body for the closing spring can have an annular collar which rests directly on a shoulder of the nozzle holder which absorbs the supporting force.
  • a tolerance-insensitive version with regard to the play-free holding of the needle movement sensor results if the edge flanges of the coil core are tensioned by the support body against a shoulder of the nozzle holder, which absorbs the supporting force of the closing spring.
  • the coil core lies with a shoulder directed against the cable guide body against a counter shoulder of the coil body and the cable guide body is held between the coil body and a shoulder of the nozzle holder.
  • the permissible tolerance deviations can also be chosen so that in one borderline case, the section of the coil body and the cable guide body receiving the bores for the lead wires are slightly axially braced and are thus held firmly against shaking.
  • the bore in the coil core is conical at least over part of its length, and that in the conical Section of the bore-immersed front end of the anchor bolt is correspondingly tapered. It is thereby achieved that the outer diameter of the coil core and, as a result, also the outer diameter of all other parts of the needle movement sensor and the nozzle holder can be smaller than in the case of a version with a cylindrical bore in the coil core.
  • the conical design of the air gap with respect to an evaluable voltage signal from the induction coil 30 is less sensitive to tolerances than a cylindrical design, so that in some applications, means for adjusting the air gap by axially displacing the coil core are completely superfluous.
  • FIG. 1 shows an injection nozzle partially in a side view and partially in longitudinal section
  • FIG. 2 shows a longitudinal section through the needle movement sensor of the injection nozzle according to FIG. 1
  • FIG. 4 shows a section through the coil core solely along the line IV-IV in FIG. 3
  • FIG. 5 shows a longitudinal section through the cable guide body of the injection nozzle according to FIG. 1
  • FIG. 6 shows a view of the cable guide body in the direction of arrow A in FIG. 5.
  • the injection nozzle has a nozzle holder 10, against which an intermediate plate 12 and a nozzle body 14 are clamped by a union nut 16.
  • a valve needle 18 is slidably mounted in the nozzle body 14, on which a closing spring 22 acts via a pressure piece 20 and is accommodated in a spring chamber 24 (FIG. 2) of the nozzle holder 10.
  • the closing spring 22 is supported on the nozzle holder 10 by a support body 25, the structure and double function of which is described in more detail below.
  • the valve needle 18 cooperates with an inward-facing valve seat in the nozzle body 14 and executes its opening stroke against the direction of flow of the fuel.
  • the guide bore of the valve needle 18 is, as usual, expanded at one point to a pressure chamber, in the area of which the valve needle 18 has a pressure shoulder facing the valve seat and which has a fuel via channels (not shown) in the nozzle body 14, in the intermediate disk 12 and in the nozzle holder 10. Connection piece 26 of the nozzle holder 10 is connected.
  • the fuel pressure acting on the pressure shoulder of the valve needle 18 pushes the valve needle 18 upward against the force of the closing spring 22 until an invisible shoulder on the valve needle 18 against the lower one Front side of the intermediate plate 12 abuts and limits the further upward stroke of the valve needle 14.
  • a needle movement sensor (FIG. 2) is installed in the nozzle holder 10 and can be connected to an evaluation circuit of a control device for the fuel supply or a test device.
  • the needle motion sensor consists of an induction coil 30 with winding 32 and coil body 34, a coil core 36, an anchor bolt 38, a magnetic yoke formed by the support body 25 and two lead wires 40, 42 which are passed through a cable guide body 44.
  • the parts of the needle movement sensor are described in more detail below.
  • the coil former 34 (FIG. 3) is designed as a plastic injection-molded part, into which the coil core 36 is molded.
  • the coil former 34 has two ring flanges 46, 48 which delimit a first cylindrical section 50 which carries the winding 32.
  • the annular flange 48 two diametrically opposite slots 52, 54 are provided, through which the connection ends of the winding 32 are passed.
  • the first cylindrical section 50 of the coil body 34 is connected via a neck-shaped second axial section 56 to a third, again cylindrical section 58, the diameter of which corresponds approximately to the diameter of the ring flanges 46, 48 and which is provided with two bores 60, 62 which are provided with correspond to the slots 52, 54 in the ring flange 48.
  • the lead wires 4 ⁇ , 42 are passed through the bores 60, 62 and connected to the connection ends of the winding 32 in the free spaces 64, 66 formed between the ring flange 48 and the third section 58.
  • the coil former 34 is provided with edge projections 67 which, as will be described below, serve to guide and frictionally clamp the lead wires 40, 42.
  • the coil core 36 consists of soft iron and is provided with a continuous bore 68, which merges at one end into a conical section 70. On the outer circumference, the coil core 36 has an annular shoulder 72 which bears on a counter shoulder of the coil body 34.
  • the coil core 36 is also provided with two segment-shaped edge flanges 74, which are separated from one another by radial slots 76 and lie in the region of the cylindrical section 58 of the coil body 34.
  • the radial slots 76 are filled with the material of the coil former 34 and the edge flanges 74 are partially covered on both sides, as a result of which these parts are connected to form an inseparable structural unit.
  • the edge flanges 74 of the coil core 36 protrude radially beyond the coil body 34 and are pressed by the support body 25 against an annular shoulder 78 of the nozzle holder 10.
  • the support body 25 also consists of soft iron and is provided with a base 80 which has a central bore in which the anchor bolt 38 is guided with play.
  • the anchor bolt 38 consists of magnetically conductive material and is connected via a rod part 84 (FIG. 1) to the pressure piece 20, which consists of wear-resistant material, or is at least provided on the contact surfaces of the closing spring 22 and valve needle 18 with wear-resistant coverings.
  • the upper end 84 of the anchor bolt 38 dips into the conical section 70 of the bore 68 in the coil core 36 and is conical. Between the end 84 of the anchor bolt 38 and the wall of the conical section 70 of the bore 68, an air gap is formed in the magnetic circuit of the induction coil 30, the size of which changes with the stroke of the valve needle 18.
  • a transverse bore 86 is provided in the anchor bolt 38 in the region of the spring chamber 24, from which a longitudinal bore 88 leads to the front end of the anchor bolt 38.
  • the lead wires 40, 42 are passed through a cable duct 90 in the nozzle holder 10, which consists of a central duct section 92 arranged coaxially with the induction coil 30 and two outer duct sections 94, 96, which are designed as narrow bores. These are diametrically opposed and each form an obtuse angle a with the central channel section 92.
  • the channel sections 94, 96 open out in the region of recesses 98, 100 in the jacket of the nozzle holder 10.
  • Each channel section 94, 96 is sealed to the outside by an O-ring 102 and a plastic plug 104.
  • the line wires 40, 42 are connected in a suitable manner to further lines.
  • the cable guide body 44 (FIGS. 5 and 6) is inserted, which has a cylindrical section 106, which is followed by a cross-section 110. According to its cross-sectional shape on the circumference 4 of the jacket, this has 90 strips 112 each offset from one another, each of which merges into the cylindrical section 106 on a shoulder 114. In two opposite strips 112, axial bores 116, 118 are provided for the passage of the lead wires 40, 42, the parallel spacing of which is smaller than that of the bores 60, 62 in the coil former 34. A cylindrical section 120 is attached to section 110 of cable guide body 44, the diameter of which corresponds approximately to the parallel spacing of bores 116, 118.
  • section 120 continues in section 120 as grooves 122, 124 with an approximately semicircular cross-section, which also serve for cable routing.
  • the length of the section 120 is dimensioned such that the cable guide body 44 fills most of the central channel section 92.
  • section 106 of the cable guide body 44 two diametrically opposed wall grooves 126, 128 for guiding the lead wires 40, 42 are formed on the inside.
  • the central channel section 92 of the cable channel 90 forms, together with the bores 86, 88 in the anchor bolt 38, the bore 68 in the coil core 36 and openings 129 in the cable guide body 44, a leakage oil channel, which zen from the spring chamber 24 into the bore 130 of a leakage oil connection piece attached to the nozzle holder 10 132 leads.
  • the installation of the needle movement sensor in the nozzle holder 10 proceeds in such a way that the bare lead wires 40, 42 are first passed through the bores 6 ⁇ , 62 in the coil former 34 and connected to the connection ends of the winding 32. Then the cable guide body 44 is plugged onto the lead wires 40, 42 and advanced until it rests on the coil body 34.
  • the lead wires 40, 42 in the transition area between the parts are severely bent, which automatically results in a strain relief for the connections to the connection ends of the winding 32. This effect is supported by the projections 67 formed on the coil body 34.
  • the cable guide body 44 can also have the appropriate type in the region of its cylindrical section 106 be provided sets that are matched to the bobbin that the lead wires experience a slight pinch in this area after assembly of the injector.
  • a shrink tube 134 is drawn over its cylindrical section 120 and the sections of the lead wires 40, 42 lying in the grooves 122, 124, and a correspondingly shaped plastic body could also be used in its place. Then insulating sleeves 136, 138 are pushed onto the end portions of the lead wires 40, 42 which protrude from the cable guide body 44 or the shrink tube 134 and which are dimensioned so long that they reach close to the O-rings 102 after the parts have been installed.
  • the assembly thus prefabricated can then be inserted as a whole into the nozzle holder 10 until the edge flanges 74 of the coil core 36 on the shoulder 78 and the shoulders 114 on the cable guide body 44 come to rest on an annular shoulder 140 of the nozzle holder 10.
  • the two end sections of the lead wires 40, 42 thread into the two outer channel sections 9 k, 96 of the cable channel 90 without any noteworthy inhibition, which further facilitates the assembly.
  • the anchor bolt 38 passes through the bore in the support body 25 and reaches the coil core 36 up to the desired air gap.
  • the closing spring 22 is supported on the shoulder 78 of the nozzle holder 10 via the support body 25 and the edge flanges 74 of the coil core 36 and thus holds the parts of the needle movement sensor at the same time without play.
  • the conical design of the front end 84 of the anchor bolt 38 and the bore section 70 in the coil core 36 allows the diameter of the needle movement sensor to be kept small and results in a design which is relatively insensitive to tolerances with regard to the air gap dimensioning, so that in many cases special means for adjusting the air gap are unnecessary.

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Description

Kraftstoff-Einspritzdüse für Brennkraftmaschinen
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Kraftstoff-Einspritzdüse nach der Gattung des Hauptanspruchs. Bei einer bekannten Einspritzdüse dieser Gattung (DE-A1 32 27 989) ist der die Zuleitungsdrahte der Induktionsspule aufnehmende Kabelkanal im rechten Winkel zur Düsenachse an die Anschlußenden der Induktionsspule herangeführt. Bei dieser Ausführung werden die Zuleitungsdrahte zweckmäßig erst nach dem Einsetzen der Induktionsspule in den Düsenhalter mit den Anschlußenden der Induktionsspule verbunden. Soll die Verbindung jedoch schon vor dem Einset zen der Induktionsspule erfolgen, muß beim Einsetzen der Induktionsspule mit besonderer Sorgfalt vorgegangen werden. In beiden Fällen muß der Querschnitt des Kabelkanals verhältnismäßig groß bemessen sein und ein erhöhter Fertigungsaufwand in Kauf genommen werden.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Anordnung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß die Zuleitungsdrahte bereits vor dem Einsetzen der Induktionsspule in den Düsenhalter angeschlossen werden können, ohne daß dadurch das Einsetzen erschwert wird. Die Induktionsspule samt den Zuleitungsdrähten und der Kabelführungskörper können eine vorgefertigte Baugruppe bilden, die als Ganzes von der offenen Stirnseite des Düsenhalters her in diesen eingesetzt werden kann. Dabei fädeln sich die Zuleitungsdrahte ohne nennenswerten Widerstand selbsttätig in die schräg angeordneten äußeren Kanalabschnitte ein, wonach die freien Enden der Zuleitungsdrahte zweckmäßig im Bereich von örtlichen Vertiefungen in der Mantelfläche des Düsenhalters aus diesem heraustreten und dort in geeigneter Weise mit weiterführenden Leitungen verbunden werden können. Dabei sorgt die durch das Zusammenwirken des Kabelführungskörpers mit dem Spulenkörper bewirkte Zugentlastung dafür, daß die bereits hergestellten Verbindungen der Zuleitungs- drähte mit den Anschlußenden der Induktionsspule nicht beschädigt oder wieder gelöst werden. Die äußeren Kanalabschnitte können im Gegensatz zur bekannten Anordnung als verhältnismäßig enge Bohrungen ausgeführt werden, die mit einfachen und erprobten Mitteln leicht abgedichtet werden können.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der Anordnung gemäß Hauptanspruch möglich.
Bei Einspritzdüsen, die mit einer Leckölabführung versehen sind, kann vorteilhaft der zentrale Kanalabschnitt des Kabelkanals auch einen Abschnitt eines Leckölabführkanales bilden. Eine sicher wirkende Zugentlastung für die Verbindungen der Anschlußenden der Induktionsspule mit den Zuleitungsdrähten kann auf einfache Weise dadurch erreicht werden, daß der Spulenkörper zwei axiale Bohrungen enthält, durch die je ein Zuleitungsdraht hindurchgeführt ist und daß ferner auch der Kabelführungskörper zwei axiale Durchgänge für die Leitungsdrähte bildet, welche gegenüber den Bohrungen im Spulenkörper versetzt angeordnet und entsprechend nahe an den Spulenkörper herangeführt sind.
Ein einfacher Aufbau, bei welchem der Spulenkörper und der Kabelführungskörper von der Stützkraft der Schließfeder zumindest weitgehend entlastet sind, ergibt sich, wenn der im Spulenkörper sitzende Spulenkern mit mindestens zwei über den Außenumfang des Spulenkörpers hervorstehenden Randflanschen versehen ist. Der Spulenkörper kann zweckmäßig durch Aufspritzen auf den Spulenkern gebildet sein, so daß beide Teile eine Einheit bilden.
Der Stützkörper für die Schließfeder kann einen Ringbund haben, der unmittelbar an einer die Stützkraft auffangenden Schulter des Düsenhalters aufliegt. Eine bezüglich des spielfreien Festhaltens des Nadelbewegungsfühlers toleranzunempfindlichere Ausführung ergibt sich, wenn die Randflanschen des Spulenkerns vom Stützkörper gegen eine Schulter des Düsenhalters gespannt sind, welche die Stiitzkraft der Schließfeder aufnimmt.
Eine einfache und platzsparende Ausführung ergibt sich, wenn der Spulenkern mit einer gegen den Kabelführungskörper gerichteten Schulter an einer Gegenschulter des Spulenkörpers anliegt und der Kabelführungskörper zwischen dem Spulenkörper und einer Schulter des Düsenhalters festgehalten ist. Bei dieser Ausführung können die zulässigen Toleranzabweichungen auch so gewählt sein, daß in dem einen Grenzfall die die Bohrungen für die Zuleitungsdrahte aufnehmenden Abschnitt des Spulenkörpers und des Kabelführungskörpers geringfügig axial verspannt und dadurch schüttelsicher festgehalten sind.
Bei allen Einspritzdüsen mit einem Nadelbewegungsfühler, bei denen der Ankerbolzen in eine Bohrung des Spulenkerns eintaucht und mit der Wand der Bohrung einen Luftspalt begrenzt, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Bohrung im Spulenkern mindestens über einen Teil ihrer Länge konisch ausgebildet und das in den konischen Abschnitt der Bohrung eintauchende Stirnende des Ankerbolzens entsprechend kegelig verjüngt ist. Dadurch ist erreicht, daß der Außendurchmesser des Spulenkerns und infolge davon auch der Außendurchaesser aller übrigen Teile des Nadelbewegungsfühlers und des Düsenhalters kleiner als bei einer Ausführung mit zylindrischer Bohrung im Spulenkern beiessen werden können. Außerdem ist die konische Ausbildung des Luftspaltes in bezug auf ein auswertbares Spannungssignal der Induktionsspule 30 toleranzunempfindlicher als eine zylindrische Ausbildung, so daß in manchen Anwendungsfällen Mittel zum Einst eilen des Luftspaltes durch axiales Verschieben des Spulenkerns gänzlich überflüssig werden.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 eine Einspritzdüse teilweise in Seitenans icht und t eilwei se im Längs s chnitt , Figur 2 e inen gegenüber Figur 1 vergrößerten Längsschnitt durch den Nadelbewegungsfühler der Einspritzdüse nach Figur 1 , Figur 3 ei nen Längsschnitt durch den Spulenkörper samt Spulenkern der Einspritzdüse nach Figur 1 , Figur 4 einen Schnitt durch den Spulenkern allein nach der Linie IV-IV in Figur 3, Figur 5 einen Längsschnitt durch den Kabelführungskörper der Einspritzdüse nach Figur 1 und Figur 6 eine Ansicht des Kabelführungskörpers in Richtung des Pfeiles A in Figur 5 .
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Die Einspritzdüse hat einen Düsenhalter 10, gegen den eine Zwischenplatte 12 und ein Düsenkörper 14 durch eine Überwurfmutter 16 gespannt sind. Im Düsenkörper 14 ist eine Ventilnadel 18 verschiebbar gelagert, auf welche über ein Druckstück 20 eine Schließfeder 22 einwirkt, die in einer Federkammer 24 (Figur 2) des Düsenhalters 10 untergebracht ist. Die Schließfeder 22 stützt sich am Düsenhalter 10 über einen Stützkörper 25 ab, dessen Aufbau und Doppelfunktion nachstehend noch näher beschrieben ist.
Die Ventilnadel 18 arbeitet mit einem nach Innen gekehrten Ventilsitz im Düsenkörper 14 zusammen und führt ihren Öffnungshub entgegen der Strömungsrichtung des Kraftstoffs aus. Die Führungsbohrung der Ventilnadel 18 ist wie üblich an einer Stelle zu einem Druckraum erweitert, in dessen Bereich die Ventilnadel 18 eine dem Ventilsitz zugekehrte Druckschulter hat und der über nicht dargestellte Kanäle im Düsenkörper 14 , in der Zwischenscheibe 12 und dem Düsenhalter 10 mit einem Kraftstoff-Anschlußstutzen 26 des Düsenhalters 10 verbunden ist. Der an der Druckschulter der Ventilnadel 18 angreifende Kraftstoffdruck schiebt die Ventilnadel 18 entgegen der Kraft der Schließfeder 22 nach oben, bis eine nicht sichtbare Schulter an der Ventilnadel 18 gegen die untere Stirnseite der Zwischenscheibe 12 stößt und den weiteren Aufwärtshub der Ventilnadel 14 begrenzt.
Im Düsenhalter 10 ist ein Nadelbewegungsfühler (Figur 2) eingebaut, der an eine Auswerteschaltung eines Steuergerätes für die Kraftstoffzufuhr oder eines Testgerätes anschließbar ist. Der Nadelbewegungsfühler besteht aus einer Induktionsspule 30 mit Wicklung 32 und Spulenkörper 34, einem Spulenkern 36, einem Ankerbolzen 38, einem durch den Stützkörper 25 gebildeten magnetischen Rückschluß und zwei Leitungsdrähten 40 , 42 , die durch einen Kabelführungskörpers 44 hindurchgeführt sind. Im folgenden sind die aufgeführten Teile des Nadelbewegungsfühlers näher beschrieben.
Der Spulenkörper 34 (Figur 3) ist als Kunststoff-Spritzteil ausgeführt, in welches der Spulenkern 36 eingeformt ist. Der Spulenkörper 34 hat zwei Ringflansche 46 , 48 , die einen ersten zylindrischen Abschnitt 50 begrenzen, der die Wicklung 32 trägt. Im Ringflansch 48 sind zwei sich diametral gegenüberliegende Schlitze 52, 54 vorgesehen, durch welche die Anschlußenden der Wicklung 32 hindurchgeführt sind. Der erste zylindrische Abschnitt 50 des Spulenkörpers 34 ist über einen halsförmigen zweiten axialen Abschnitt 56 mit einem dritten, wiederum zylindrischen Abschnitt 58 verbunden, dessen Durchmesser etwa dem Durchmesser der Ringflansche 46, 48 entspricht und der mit zwei Bohrungen 60 , 62 versehen ist, die mit den Schlitzen 52, 54 im Ringflansch 48 korrespondieren. Die Leitungsdrähte 4θ , 42 sind durch die Bohrungen 60, 62 hindurchgeführt und in den zwischen dem Ringflansch 48 und dem dritten Abschnitt 58 gebildeten Freiräumen 64 , 66 mit den Anschlußenden der Wicklung 32 verbunden. An der oberen Stirnseite ist der Spulenkörper 34 mit Randansätzen 67 versehen, die, wie nachstehend noch beschrieben, zum Führen und reibungsschlüssigen Klemmen der Leitungsdrähte 40 , 42 dienen. Der Spulenkern 36 besteht aus Weicheisen und ist mit einer durchgehenden Bohrung 68 ver s ehen , welche an dem einen Ende in einen konischen Abschnitt 70 übergeht. Am Außenumfang hat der Spulenkern 36 eine Ringschulter 72, die an einer Gegenschulter des Spulenkörpers 34 anliegt. Der Spulenkern 36 ist ferner mit zwei segmentförmigen Randflanschen 74 versehen, die durch Radialschlitze 76 voneinander getrennt sind und im Bereich des zylindrischen Abschnitts 58 des Spulenkörpers 34 liegen. Beim Spritzen des Spulenkörpers 34 werden die Radialschlitze 76 mit dem Material des Spulenkörpers 34 aufgefüllt und die Randflansche 74 beidseitig teilweise überdeckt, wodurch diese Teile zu einer unlösbaren Baueinheit verbunden werden.
Die Randflansche 74 des Spulenkerns 36 ragen über den Spulenkörper 34 radial hinweg und werden durch den Stützkörper 25 gegen eine Ringschulter 78 des Düsenhalters 10 gedrückt. Der Stützkörper 25 besteht ebenfalls aus Weicheisen und ist mit einem Boden 80 versehen, der eine zentrale Bohrung hat, in welcher der Ankerbolzen 38 mit Bewegungsspiel geführt ist. Am Boden 80 des Stützkörpers 25 liegt eine aus verschleißfestem Material bestehende Ringscheibe 82 an, über welche die Stützkraft der Schließfeder 22 auf den Stützkörper 25 und weiter auf die Ringschulter 78 des Düsenhalters 10 übertragen wird.
Der Ankerbolzen 38 besteht aus magnetisch leitendem Material und ist über ein Stangenteil 84 (Figur 1) mit dem Druckstück 20 verbunden, welches aus verschleißfestem Material besteht, oder zumindest an den Auflageflächen von Schließfeder 22 und Ventilnadel 18 mit verschleißfesten Belägen versehen ist. Das obere Ende 84 des Ankerbolzens 38 taucht in den konischen Abschnitt 70 der Bohrung 68 im Spulenkern 36 ein und ist entsprechend kegelig ausgeführt. Zwischen dem Ende 84 des Ankerbolzens 38 und der Wand des konischen Abschnitts 70 der Bohrung 68 ist ein Luftspalt im magnetischen Kreis der Induktionsspule 30 gebildet, dessen Größe sich mit dem Hub der Ventilnadel 18 ändert. Im Ankerbolzen 38 ist im Bereich der Federkammer 24 eine Querbohrung 86 vorgesehen, von welcher eine Längsbohrung 88 zum Stirnende des Ankerbolzens 38 führt .
Die Leitungsdrähte 40, 42 sind durch einen Kabelkanal 90 im Düsenhalter 10 hindurchgeführt, der aus einem gleichachsig zur Induktionsspule 30 angeordneten zentralen Kanalabschnitt 92 und zwei äußeren Kanalabschnitten 94, 96 besteht, die als enge Bohrungen ausgeführt sind. Diese liegen sich diametral gegenüber und schließen mit dem zentralen Kanalabschnitt 92 je einen stumpfen Winkel a ein. Am äußeren Ende münden die Kanalabschnitte 94 , 96 im Bereich von Ausnehmungen 98, 100 im Mantel des Düsenhalters 10 aus. Jeder Kanalabschnitt 94, 96 ist durch einen O-Ring 102 und einen Kunststoffpfropfen 104 nach außen dicht verschlossen. Im Bereich der Ausnehmungen 98, 100 sind die Leitungsdrähte 40, 42 in geeigneter Weise mit weiterführenden Leitungen verbunden.
In den zentralen Kanalabschnitt 92 ist der Kabelführungskörper 44 (Figuren 5 und 6) eingesetzt, der einen zylindrischen Abschnitt 106 hat, an den sich ein im Querschnitt kreuzförmiger Abschnitt 110 anschließt. Dieser hat entsprechend seiner Querschnittsform am Mantelumfang 4 um je 90 zueinander versetzte Leisten 112, die je an einer Schulter 114 in den zylindrischen Abschnitt 106 übergehen. In zwei gegenüberliegenden Leisten 112 sind axiale Bohrungen 116, 118 für den Durchtritt der Leitungsdrähte 40, 42 vorgesehen, deren Parallelabstand kleiner als jener der Bohrungen 60, 62 im Spulenkörper 34 ist. An den Abschnitt 110 des Kabelführungskörpers 44 ist ein zylindrischer Abschnitt 120 angesetzt, dessen Durchmesser etwa dem Parallelabstand der Bohrungen 116, 118 entspricht. Diese setzen sich im Abschnitt 120 als Nuten 122, 124 mit etwa halbkreisförmigen Querschnitt fort, welche ebenfalls der Kabelführung dienen. Die Länge des Abschnitts 120 ist so bemessen, daß der Kabelführungskörper 44 den größten Teil des zentralen Kanalabschnittes 92 ausfüllt. Im Abschnitt 106 des Kabelführungskörpers 44 sind innen zwei sich diametral gegenüberliegende Wandnuten 126, 128 zur Führung der Leitungsdrähte 40 , 42 gebildet.
Der zentrale Kanalabschnitt 92 des Kabelkanals 90 bildet zusammen mit den Bohrungen 86, 88 im Ankerbolzen 38, die Bohrung 68 im Spulenkern 36 und Durchbrüchen 129 im Kabelführungskörper 44 einen Leckölkanal, welcher von der Federkammer 24 in die Bohrung 130 eines am Düsjenhalter 10 befestigten Leckölanschlußstut zen 132 führt.
Der Einbau des Nadelbewegungsfühlers in den Düsenhalter 10 geht so vor sich, daß zunächst die blanken Leitungsdrähte 40, 42 durch die Bohrungen 6θ, 62 im Spulenkörper 34 hindurchgeführt und mit den Anschlußenden der Wicklung 32 verbunden werden. Sodann wird der Kabelführungskörper 44 auf die Leitungsdrähte 40, 42 aufgesteckt und so weit vorgeschoben, bis er am Spulenkörper 34 anliegt. Dabei werden die Leitungsdrähte 40, 42 im Übergangsbereich zwischen den Teilen stark abgekröpft, wodurch sich selbsttätig eine Zugentlastung für die Verbindungen mit den Anschlußenden der Wicklung 32 ergibt. Diese Wirkung wird durch die am Spulenkörper 34 angeformten Ansätze 67 unterstützt. Gegebenenfalls kann auch der Kabelführungskörper 44 im 3ereich seines zylindrischen Abschnitts 106 mit entsprechenden An sätzen versehen sein, die derart auf den Spulenkörper abgestimmt sind, daß die Leitungsdrähte in diesem Bereich nach dem Zusammenbau der Einspritzdüse eine leichte Quetschung erfahren.
Nach dem Aufstecken des Kabelführungskörpers 44 wird über dessen zylindrischen Abschnitt 120 und die in den Nuten 122, 124 liegenden Abschnitte der Leitungsdrähte 40, 42 ein Schrumpfschlauch 134 aufgezogen, an dessen Stelle auch ein entsprechend geformter Kunststoffkörper verwendet werden könnte. Dann werden auf die aus dem Kabelführungskörper 44 bzw. den Schrumpfschlauch 134 herausragenden Endabschnitte der Leitungsdrähte 40, 42 Isolierhüllen 136, 138 aufgeschoben, die so lang bemessen sind, daß sie nach dem Einbau der Teile bis nahe an die O-Ringe 102 reichen.
Die so vorgefertigte Baugruppe kann danach als Ganzes in den Düsenhalter 10 eingesteckt werden, bis die Randflansche 74 des Spulenkerns 36 an der Schulter 78 und die Schultern 114 am Kabelführungskörper 44 an einer Ringschulter 140 des Düsenhalters 10 zur Anlage kommen. Beim Einstecken der Baugruppe in den Düsenhalter 10 fädeln sich die beiden Endabschnitte der Leitungsdrähte 40 , 42 ohne nennenswerte Hemmung in die beiden äußeren Kanalabschnitte 9 k , 96 des Kabelkanals 90 ein, wodurch der Zusammenbau weiter erleichtert wird. Beim Anbau der Zwischenplatte 12 und des Düsenkörpers 14 tritt der Ankerbolzen 38 durch die Bohrung im Stützkörper 25 hindurch und kommt an den Spulenkern 36 bis auf den gewünschten Luftspalt heran. Die Schließfeder 22 stützt sich über den Stützkörper 25 und die Randflansche 74 des Spulenkerns 36 auf der Schulter 78 des Düsenhalters 10 ab und hält so die Teile des Nadelbewegungsfühlers gleichzeitig spiellos fest. Die konische Ausbildung des Stirnendes 84 des Ankerbolzens 38 und des Bohrungsabschnittes 70 im Spulenkern 36 gestattet es, den Durchmesser des Nadelbewegungsfühlers klein zu halten und ergibt bezüglich der Luftspaltbemessung eine relativ toleranzunempfindliche Ausführung, so daß sich in vielen Fällen besondere Mittel zum Einjustieren des Luftspaltes erübrigen.

Claims

Ansprüche
1. Kraftstoff-Einspritzdüse für Brennkraftmaschinen, mit einem Düsenkörper, in welchem ein Ventilsitz gebildet und eine Ventilnadel verschiebbar geführt ist, die von einer Schließfeder und entgegengesetzt dazu vom Kraftstoffdruck beaufschlagt ist und sich beim Öffnungshub entgegen der Strömungsrichtung des Kraftstoffs bewegt, ferner mit einem Düsenhalter an welchem der Düsenkörper festgespannt ist und der eine Kammer zur Aufnahme der Schließfeder, sowie in die Kammer mündende Bohrungen zur Aufnahme einer Induktionsspule eines Nadelbewegungsfühlers hat, und ferner mit einem Kabelkanal im Düsenhalter, der von außen an die Anschlußenden der Induktion spule führt und deren Zuleitungen aufnimmt, dadurch gekennzeichnet, daß der Kabelkanal (90) mit einem gleichachsig zur Induktionsspule (30) angeordneten zentralen Kanalabschnitt (92) versehen ist, der einen Kabelführungskörper (44) enthält welcher mit dem Spulenkörper (34) zusammenwirkend eine KabelZugentlastung bildet, und daß der Kabelkanal (90) ferner mindestens einen am Außenumfang des Düsenhalters (10) ausmündenden äußeren Kanalabschnitt (94, 96) hat, welcher im stumpfen Winkel (a) an den zentralen Kanalabschnitt (92) ansetzt und einen über den Kabelführungskörper (44) hinausreichenden Abschnitt der Zuleitung ( 40 bzw. 42) aufnimmt.
2. Einspritzdüse nach Anspruch 1, mit zwei Zuleitungen, dadurch gekennzeichnet, daß zwei um vorzugsweise 180 zueinander versetzte äußere Kanalabschnitte (94, 96) des Kabelka nals (90) im stumpfen Winkel (a) in den zentralen Kanalabschnitt (92) führen und daß jeder äußere Kanalabschnitt (94, 96) einen Abschnitt einer Zuleitung (40, 42) enthält.
3. Einspritzdüse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zentrale Kanalabschnitt (92) des Kabelkanals (90) auch einen Abschnitt eines Leckölabführkanals bildet.
4. Einspritzdüse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkörper (34) zwei axiale Bohrungen (60, 62) enthält, durch die je eine Zuleitung (40, 42) hindurchgeführt ist und daß ferner auch der Kabelführungskörper (44) zwei axiale Durchgänge (116, 122) bzw. (118, 124) für die Leitungskabel (40, 42) bildet, welche gegenüber den Bohrungen (6θ, 62) im Spulenkörper (34 ) versetzt angeordnet und so nahe an den Spulenkörper ( 34 ) herangeführt sind, daß die dadurch erzwungende Umlenkung der Zuleitungen (40, 42) die Zugentlastung bildet.
5. Einspritzdüse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein im Spulenkörper (34) sitzender Spulenkern (36) mit mindestens zwei über den Außenumfang des Spulenkörpers (34) hervorstehenden Randflanschen (74) ver sehen ist, die an einem Stützkörper (25) für die Schließfeder (22) anliegen, welche gleichzeitig den magnetischen Rückfluß des Nadelbewegungsfühlers bildet.
6. Einspritzdüse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Randflansche (74) des Spulenkerns (36) vom Stützkörper (25) gegen eine Schulter (78) des Düsenhalters (10) gespannt sind, welche die Stützkraft der Schließfeder (22) aufnimmt.
7. Einspritzdüse nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kabelführungskörper (44) zwischen dem Spulenkörper (34) und einer Schulter (140) des Düsenhalters (10) festgelegt ist.
8. Kraftstoff-Einspritzdüse für Brennkraftmaschinen, mit einem Nadelbewegungsfühler, der eine Induktionsspule mit einem Spulenkern hat, welcher mit einem mit der Ventilnadel gekoppelten Ankerbolzen einen Luftspalt begrenzt, der zwischen der Wand einer zentralen Bohrung des Spulenkerns und dem in die Bohrung eintauchenden Stirnende des Ankerbolzens gebildet ist, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (68, 70) im Spulenkern (36) mindestens über einen Teil ihrer Länge konisch ausgebildet und das in die Bohrung (68, 70) eintauchende Stirnende (84) des Ankerbolzens (38) entsprechend kegelig verjüngt ist.
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