EP0206193A1 - Wabenförmiger Katalysator, seine Herstellung und seine Verwendung - Google Patents

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EP0206193A1
EP0206193A1 EP86108178A EP86108178A EP0206193A1 EP 0206193 A1 EP0206193 A1 EP 0206193A1 EP 86108178 A EP86108178 A EP 86108178A EP 86108178 A EP86108178 A EP 86108178A EP 0206193 A1 EP0206193 A1 EP 0206193A1
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EP
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honeycomb
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calculated
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catalyst
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Werner Dr. Biffar
Matthias Dr. Irgang
Wolf Dieter Dr. Mross
Michael Dr. Kroener
Eberhard Dr. Ambach
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BASF SE
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    • Y10T428/24149—Honeycomb-like

Definitions

  • honeycomb body is varied, e.g. as filter material, as filling material in washing towers and distillation columns, as heat shields etc. It is also known to use honeycomb bodies as catalysts or catalyst supports. So you have honeycomb bodies e.g. used in heterogeneous catalysis, in particular for detoxification and catalytic combustion of engine and power plant exhaust gases (DE-OS 24 43 262 and DE-AS 20 45 488).
  • honeycomb bodies e.g. Cordierite and mullite (US-PS 3 112 184, DE-OS 22 54 563, DE-OS 21 52 490).
  • the honeycomb bodies are either coated directly with a catalytically active composition, or a special support to which the actually catalytic active composition is applied.
  • the invention relates to a honeycomb-shaped catalyst consisting of 30 to 95% by weight of an iron compound, calculated as Fe 2 O 3 and 0.1 to 60% by weight, preferably 0.1 to 20% by weight of an aluminum, cerium and / or Chromium compound calculated as Al 2 O 3 , Ce0 2 , Cr 2 0, and / or 1 to 50% by weight of an alkali compound, in particular potassium, calculated as K 2 0 and / or 0.2 to 20% by weight of an element from FIG.
  • MeO 3 preferably MoO, and WO "and / or 0.1 to 20% by weight of a compound of vanadium calculated as V 2 O 5 and / or 0.1 to 20% by weight of a compound of phosphorus as P 2 05 and a process for its preparation and use thereof.
  • honeycomb bodies according to the invention are mostly so-called full catalysts, i.e. the body consists of catalytically active mass through and through in contrast to the known honeycomb catalysts, in which the active component is applied to a carrier material.
  • the manufacture of the honeycomb body is not easy to achieve and requires a high degree of technical skill. It was all the more surprising that the honeycomb bodies according to the invention were obtained from the mixture of the starting materials, e.g. of metal oxides can therefore be made from a non-ceramic material that is normally particularly well suited for extrusion due to its rheological behavior.
  • the catalyst according to the invention can have 0.1 to 20% by weight, at least one compound of vanadium or phosphorus, calculated as V 2 O 5 or P 2 O 5 (component e). Quantities of 0.1 to 20% by weight of these compounds are preferred.
  • the oxides, the ammonium salts or the potassium salts of the highest oxidation state come into consideration, for example V, 0 "N A VO. or KVO ] . If both a compound of vanadium and phosphorus is used, the heteropolyacids of vanadium are preferred Phosphoric acid, for example vanadatophosphoric acid or its ammonium or potassium salt.
  • the catalyst according to the invention may optionally also contain further additives.
  • examples include: elements of sub-8 such as Co, Ni, elements of sub-1 such as Cu, Ag, elements of sub-2 such as Zn, Cd, elements of sub-4 such as Ti, Zr, elements of 7th sub-group such as Mn, rare earth metals like La, Pr, Nd, actinides like Th, U, alkaline earth metals like Mg, Ca, Sr, Ba and elements of the 4th and 5th main groups like Pb and Bi.
  • the catalysts according to the invention are generally prepared from a mixture of the above-mentioned components, which is generally with water, if appropriate with the addition of potassium hydroxide solution and with the addition of extrusion aids such as starch, methyl cellulose, graphite, polyethylene glycols, polyvinyl alcohols, polyvinylpyrrolidones, Polyacrylic esters, stearic acid and their metal salts, naphthalene, ammonia, formic acid, oxalic acid and nitric acid either with a porosity-improving agent or lubricant or peptizer or first kneaded and then deformed. Kneading with subsequent shaping, in particular by extrusion, is preferred.
  • the moldings obtained in the extrusion are first dried at temperatures in the range from room temperature to 160 ° C. and then calcined at temperatures in the range from 300 to 1000 ° C., a step-by-step precalcination also being advantageous.
  • the catalysts according to the invention can have various honeycomb shapes.
  • the base can be circular, oval or polygonal.
  • the length can reach a multiple of the cross section.
  • the bodies are crossed by a large number of parallel channels, the base of which can also be circular, oval, curved or angular.
  • the decisive factor for a low pressure drop is the free cross-section of the inflow surface, which should reach over 40%.
  • the strength of the honeycomb body limits the free cross section.
  • the outer dimensions of the shaped bodies usually reach up to 150 mm edge length of the base area in the case of cuboids and approximately the same diameter of the base area in the case of cylinders.
  • the length of the bodies above the base areas can be over 1000 mm.
  • the clear width of the inner channels varies between 0.5 and 20 mm.
  • the thickness of the inner partitions is usually between 0.1 and 5 mm.
  • Moldings similar to the honeycomb bodies can also be used.
  • the channels of these shaped bodies do not run parallel to the central axis, but diagonally to them through the body, e.g. according to the principle of static mixers, e.g. Kerapak @ molds.
  • static mixers e.g. Kerapak @ molds.
  • With these shaped bodies the mixing of the reaction gases transversely to the central axis is increased, as a result of which there is an increased heat exchange between the reactor wall and the interior.
  • Similar to the honeycomb bodies such shaped bodies also consist of solid catalyst material.
  • honeycomb bodies For catalytic reactions with strong heat, it is advisable to arrange several honeycomb bodies with parallel channels in the reactor to promote heat exchange so that mixing sections or static mixers made of ceramic or metallic materials (inert or catalytically active) are located between the individual honeycomb bodies to ensure thorough mixing to ensure the reaction gases, or in order to specifically deflect the gases flowing on the reactor wall into the interior of the reactor and the gases flowing inside toward the outside.
  • the catalysts of the invention can generally be used in organic chemical reactions, e.g. in dehydration and dehydrocyanization and alcohol elimination.
  • the honeycomb-shaped catalysts can also be used for high-temperature conversion.
  • the catalyst is tested in an electrically heated model reactor.
  • the tube geometry of the reactor is chosen to match the shaped body.
  • the length of the cuboid itself is 12 cm.
  • the 36 inner channels have a square end surface with a 6 mm inside edge.
  • the thickness of the inner partitions is 1.5 mm.
  • This honeycomb body is dried for 3 days at room temperature and dried for 2 hours at an increasing temperature up to 150 ° C. for 4 hours.
  • the molded body is then calcined for 1 h at 500 ° C. and with increasing temperature up to 850 ° C./1 h.
  • honeycomb bodies are installed in an electrically heated tubular reactor made of stainless steel, the geometry of which is adapted to the shaped body.
  • Each of the honeycomb bodies is separated from the next honeycomb body by a 50 mm long static mixer made of ceramic material, for example Kerapak @.
  • a thin film evaporator is connected upstream of the pyrolysis tube.
  • a reaction temperature of 460 ° C. and a pressure of 30 mbar are maintained during the reaction.
  • the load is 0.8 kg formylalanine nitrile / kg catalyst x h.
  • 30 l air / h are carried.
  • a conversion of 97% and a selectivity of 93% are achieved.
  • the catalyst is tested in an electrically heated model reactor.
  • the tube geometry of the reactor is adapted to the shaped body.
  • the test conditions are:

Abstract

Die Anmeldung betrifft einen Wabenförmiger Katalysator, bestehend aus 30 bis 95 Gew.% einer Eisenverbindung, berechnet als Fe2O3 und 0,1 bis 60 Gew.% einer Aluminium-, Cer- und/oder Chromverbindung berechnet als Al2O3, CeO2, Cr2O3 und/oder 1 bis 50 Gew.% einer Alkaliverbindung, insbesondere Kalium berechnet als K2O und/oder 0,2 bis 20 Gew.% eines Elements der 6. Nebengruppe berechnet als MeO3, bevorzugt MoO3 und WO3 und/oder 0,1 bis 20 Gew.% einer Verbindung des Vanadins berechnet als V2O5 und/oder 0,1 bis 20 Gew.% einer Verbindung des Phosphors berechnet als P2O5, ein Verfahren zur Herstellung des wabenförmigen Katalysators und die Verwendung des Katalysators für organische Reaktionen.

Description

  • Die Verwendung der Wabenkörper ist vielfältig, z.B. als Filtermaterial, als Füllmaterial in Waschtürmen und Destillationskolonnen, als Hitzeschilder u.a.m. Es ist auch bekannt, Wabenkörper als Katalysatoren oder Katalysatorträger einzusetzen. So hat man Wabenkörper z.B. bei der heterogenen Katalyse, insbesondere zur Entgiftung und katalytischen Verbrennung von Motor-und Kraftwerksabgasen eingesetzt (DE-OS 24 43 262 und DE-AS 20 45 488).
  • Zur Herstellung von Wabenkörpem hat man in der Regel keramische Materialien verwendet, z.B. Cordierit und Mullit (US-PS 3 112 184, DE-OS 22 54 563, DE-OS 21 52 490). Die Wabenkörper sind entweder direkt mit einer katalytisch aktiven Masse beschichtet, oder einer besonderen Auflage, auf die die eigentlich katalytische aktive Masse aufgetragen wird.
  • Die Erfindung betrifft einen wabenförmigen Katalysator bestehend aus 30 bis 95 Gew.% einer Eisenverbindung, berechnet als Fe2O3 und 0,1 bis 60 Gew.%, bevorzugt 0,1 bis 20 Gew.% einer Aluminium-, Cer-und/oder Chromverbindung berechnet als Al2O3, Ce02, Cr20, und/oder 1 bis 50 Gew.% einer Alkaliverbindung, insbesondere Kalium berechnet als K20 und/oder 0,2 bis 20 Gew.% eines Elements der 6. Nebengruppe berechnet als MeO3, bevorzugt MoO, und WO" und/oder 0,1 bis 20 Gew.% einer Verbindung des Vanadins berechnet als V2O5 und/oder 0,1 bis 20 Gew.% einer Verbindung des Phosphors berechnet als P205 sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung und die Verwendung derselben.
  • Bei den erfindungsgemäßen Wabenkörpern handelt es sich zumeist um sogenannte Vollkatalysatoren, d.h. der Körper besteht durch und durch aus katalytisch aktiver Masse im Gegensatz zu den bekannten Wabenkatalysatoren, bei denen die Aktivkomponente auf ein Trägermaterial aufgebracht wird. Die Herstellung der Wabenkörper ist nicht ohne Schwierigkeiten zu erreichen und erfordert ein hohes Maß an technischem Können. Um so überraschender war es, daß die erfindungsgemäßen Wabenkörper aus dem Gemenge der Ausgangsstoffe z.B. von Metalloxiden also aus einem nicht keramischen Material, das sich normalerweise aufgrund seines rheologischen Verhaltens besonders gut für die Extrusion eignet, herstellen lassen.
  • Die Ausgangsgemische für die Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren setzen sich aus mehreren Komponenten zusammen:
    • - Die Komponente a) repräsentiert mindestens eine Eisenverbindung, die bevorzugt in einem Anteil von 30 bis 95 Gew.%, berechnet als Fe2O3, im Katalysator zugegen ist. Als Eisenverbindung zur Herstellung des Katalysators kann man von den verschiedenen Eisenoxiden bzw. Eisenoxidhydraten ausgehen. Geeignet sind z.B. die rotbraunen oder gelben bzw. schwarzen Eisenoxidpigmente.
    • -Als Komponente b) wird entweder eine Chrom-, Cer-und/oder eine Aluminiumverbindung in einem Anteil von 0,1 bis 60 Gew.%, berechnet als Cr2O3, CeO:, Al2O3, bevorzugt 0,1 bis 20 Gew.% angewendet. Diese Komponenten wirken im Katalysator als Strukturstabilisatoren und verlängern die Standzeit der Katalysatormischung.
    • -Als Komponente c) erhält das Ausgangsgemisch 1 bis 50 Gew.%, vorzugsweise 3 bis 40 Gew.% einer Alkaliverbindung, insbesondere einer Kaliumverbindung, berechnet als K20. Die Art der angewendeten Kaliumverbindung richtet sich nach der Art der Herstellung. Es werden vorzugsweise solche Verbindungen gewählt, die beim Calcinieren des Katalysators sich zum Teil zu K20 zersetzen; genannt seien das Hydroxid, das Carbonat, das Bicarbonat, das Carboxilat, das Borat oder die Phosphate des Kaliums. Bevorzugt wird Kalium als Kalilauge zur Unterstützung des Anmaischens bei der Herstellung des Wabenkörpers in die Mischung der übrigen Katalysatorbestandteile eingemischt. Aber auch Verbindungen verschiedener Alkalimetalle können gemeinsam angewendet werden.
    • -Als Komponente d) kann eine Verbindung eines Elements der 6. Nebengruppe des Periodensystem berechnet als MeO3, angewendet werden. Besonders bevorzugt wird diese Verbindung in einer Menge von 0,2 bis 20 Gew.%, insbesondere werden Verbindungen der Elemente Molybdän (MoO3) und Wolfram (W03) angewendet. Die Elemente werden zweckmäßig in Form der Sauerstoffsäuren bzw. deren Ammoniumsalze oder Kaliumsalze in der Oxidationsstufe +6 für die Herstellung des Katalysators verwendet, da sich diese Verbindungen beim Calcinieren leicht zersetzen. Besonders geeignet sind die Heteropolysäuren von Molybdän und Wolfram mit Phosphorsäure, z.B. die Wolframatophosphorsäure bzw. die Molybdatophosphorsäure.
  • Anstelle der Komponente d) oder zusammen mit dieser kann der erfindungsgemäße Katalysator 0,1 bis 20 Gew.%, mindestens eine Verbindung des Vanadins oder des Phosphors, berechnet als V2O5 bzw. P2O5 aufweisen (Komponente e). Bevorzugt werden von diesen Verbindungen Mengen von 0,1 bis 20 Gew.%. Als Verbindungen des Vanadins kommen insbesondere die Oxide, die Ammoniumsalze oder die Kaliumsalze der höchsten Oxidationsstufe in Betracht, z.B. V,0" NAVO. bzw. KVO]. Falls sowohl eine Verbindung des Vanadins als auch des Phosphors verwendet wird, werden bevorzugt die Heteropolysäuren des Vanadins mit Phosphorsäure, z.B. die Vanadatophosphorsäure oder ihr Ammonium-oder Kaliumsalz ausgewählt. Bei der Wahl der Kalisalze dieser Heteropolysäuren sind die entsprechenden Abschläge für die Komponente b) zu berücksichtigen. Falls Phosphor alleine verwendet wird, wird dieser in Form des Oxids, der Säure, bzw. der Ammoniumsalze oder der Kaliumsalze angewendet oder gemeinsam mit der Komponente d) als Heteropolysäure eingebracht.
  • Der erfindungsgemäße Katalysator kann gegebenenfalls auch noch weitere Zusätze enthalten. Beispielsweise seien genannt: Elemente der 8. Nebengruppe wie Co, Ni, Elemente der 1. Nebengruppe wie Cu, Ag, Elemente der 2. Nebengruppe wie Zn, Cd, Elemente der 4. Nebengruppe wie Ti, Zr, Elemente der 7. Nebengruppe wie Mn, Seltenen Erdmetalle wie La, Pr, Nd, Actinide wie Th, U, Erdalkalimetalle wie Mg, Ca, Sr, Ba und Elemente der 4. und 5. Hauptgruppe wie Pb und Bi.
  • Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren geht man in der Regel aus von einer Mischung der oben genannten Komponenten die in der Regel mit Wasser, ggf. unter Zusatz von Kalilauge sowie unter Zusatz von Extrudierhilfsmitteln wie Stärke, Methylcellulose, Graphit, Polyethylenglykole, Polyvinylalkohole, Polyvinylpyrrolidone, Polyacrylester, Stearinsäure und deren Metallsalze, Naphthalin, Ammoniak, Ameisensäure, Oxalsäure und Salpetersäure entweder mit einem porositätsverbessernden Mittel oder Gleitmittel oder Peptisierungsmittel oder zunächst geknetet und anschließend verformt wird. Bevorzugt wird dabei die Knetung mit anschließende Verformung, insbesondere durch Extrudieren. Die bei der Extrusion erhaltenen Formlinge werden zunächst bei Temperaturen im Bereich von Raumtemperatur bis 160°C getrocknet und danach bei Temperaturen im Bereich von 300 bis 1000°C calciniert, wobei auch eine stufenweise Vorcalcination von Vorteil sein kann.
  • Die erfindungsgemäßen Katalysatoren können verschiedene Wabenformen aufweisen. Die Grundfläche kann kreisförmig, oval oder polygonal sein. Die Länge kann ein Vielfaches des Querschnitts erreichen. Die Körper sind von einer Vielzahl parallel verlaufender Kanäle durchzogen, deren Grundfläche ebenfalls kreisförmig, oval, geschwungen oder eckig sein kann. Entscheidend für einen niedrigen Druckverlust ist der freie Querschnitt der Anströmfläche, der über 40 % erreichen soll. Die Festigkeit des Wabenkörpers limitiert den freien Querschnitt.
  • Die äußeren Dimensionen der Formkörper erreichen üblicherweise bis zu 150 mm Kantenlänge der Grundfläche bei Quadern und etwa gleichen Durchmesser der Grundfläche bei Zylindern. Die Länge der Körper über den Grundflächen kann über 1000 mm liegen. Die lichte Weite der inneren Kanäle variiert zwischen 0,5 und 20 mm. Die Stärke der inneren Trennwände liegt üblicherweise zwischen 0,1 und 5 mm.
  • Auch den Wabenkörpern ähnliche Formkörper können eingesetzt werden. Die Kanäle dieser Formkörper verlaufen nicht parallel zur zentralen Achse sondern schräg dazu durch den Körper, z.B. nach dem Prinzip der statischen Mischer, z.B. Kerapak@-Formen. Mit diesen Formkörpem wird die Vermischung der Reaktionsgase quer zur zentralen Achse erhöht, wodurch ein erhöhter Wärmeaustausch zwischen Reaktorwand und Innenraum eintritt. Den Wabenkörpern ähnlich bestehen auch solche Formkörper aus Katalysator-Vollmaterial.
  • Für katalytische Reaktionen mit starker Wärmetönung empfiehlt es sich zur Förderung des Wärmeaustausches mehrere Wabenkörper mit parallel verlaufenden Kanälen im Reaktor so anzuordnen, daß sich zwischen den einzelnen Wabenkörpern Mischstrecken oder statische Mischer aus keramischen oder metallischen Materialien (inert oder katalytisch aktiv) befinden, um eine Durchmischung der Reaktionsgase zu gewährleisten, bzw. um gezielt die an der Reaktorwand strömenden Gase in das Reaktorinnere und die innenströmenden Gase nach außen abzulenken. Die erfindungsgemäßen Katalysatoren können allgemein bei organisch chemischen Reaktionen Verwendung finden, z.B. bei Dehydrierungen und Dehydrocyanisierungen und Alkoholabspaltung. Man kann die wabenförmigen Katalysatoren aber auch bei der Hochtemperaturkonvertierung anwenden.
  • Vorteile der erfindungsgemäßen Wabenkatalysatoren sind z.B. bei hochselektiven Dehydrierreaktionen.
    • a) Die günstigen kinetischen Voraussetzungen -große Oberfläche bei kurzen Diffusionswegen im Porensystem -, die zu einer deutlichen Aktivitäts-und Selektivitätssteigerung führen.
    • b) Der geringe Druckverlust über das Katalysatorbett, der höhere Mengenströme pro Katalysatorvolumen und auch Reaktionen unterhalb Atmosphärendruck zuläßt.
    • c) Ein modularer Einsatz von Wabenkörpem erlaubt den raschen Ein-und Ausbau des Katalysators, auch schneller Katalysatorteilwechsel ist möglich.
    • d) Die in einer Festbettschüttung auftretenden Pelletbewegungen unterbleiben, wodurch ein mechanischer Abrieb weitgehend unterbunden wird.
    • e) Durch die handliche Form das Katalsators wird Transport, Aufarbeitung oder Regenerierung außerhalb des Reaktors und die endgültige Entsorgung und Endlagerung des Katalysators erleichtert, insbesondere, wenn bei einer anderen Aufarbeitung gesundheitsgefährende Stäube auftreten können.
  • Die erfindungsgemäßen Katalysatoren und deren Anwendung werden in den folgenden Beispielen belegt.
    • Beispiel 1
  • Katalysator zur thermischen Dehydrierung von Ethylbenzol zu Styrol.
  • 10.000 g α-FeOOH, 1.596 g K2CO3, 190 g Cr2O3, 146 g V2O5, 115 g W03 und 300 g Stärke werden gemischt und mit Wasser angemaischt. Nach 3 h Knetzeit wird die plastische Masse zu Wabenkörpem extrudiert. Die quadratische Grundfläche der erhaltenen quaderförmigen Körper hat Kanten von 5 cm Länge. Die Länge der Quader beträgt 40 cm. Die 121 inneren Kanäle haben eine quadratische Stimftäche mit 0,36 mm Kantenlänge. Die Dicke der inneren Trennwände beträgt 0,55 mm. Die Wabenkörper werden 2 Tage bei ansteigender Temperatur bis 150°C getrocknet. Anschließend werden die Formkörper 5 h bei 500°C und 1 h bei 850°C calciniert.
  • Der Test des Katalysators erfolgt in einem elektrisch beheizten Modellreaktor. Die Rohrgeometrie des Reaktors wird dem Formkörper passend gewählt.
  • Über den Katalysator werden je Stunde 1 kg Ethylbenzol und 1,5 kg Wasser nach Verdampfung bei 610°C geleitet. Dies entspricht einer Belastung von 1 kg Ethylbenzol pro kg Katalysator und Stunde.
  • Unter den genannten Bedingungen wird nach 100 h Laufzeit ein Umsatz von 52,9 % des eingeleiteten Ethylbenzols erreicht. Vom umgesetzten Ethylbenzol werden 94,8 % in Styrol umgewandelt.
    • Beispiel 2 Katalysator zur thermischen Dehydrocyanisierung von Formylalaninnitril zu Vinylformamid
  • 3000 g α-FeOOH (Eisengelb), 27,6 g V2O5, 78 g CrO3, 81 g WO3, 34,5 g Li2CO3 werden gut miteinander gemischt. Danach wird dieses Gemenge mit 329 g KOH, 168 g Kartoffelstärke und 28 g Methylcellulose gelöst in 1 I H20 angemaischt und im Kneter 1 h verdichtet. Die plastische Masse wird zu Wabenkörpern extrudiert. Die quadratische Grundfläche des erhaltenen quaderförmigen Körpers hat 5 cm Kantenlänge.
  • Die Länge des Quaders selbst beträgt 12 cm. Die 36 inneren Kanäle haben eine quadratische Stimfläche mit 6 mm lichter Kantenlänge. Die Stärke der inneren Trennwände weist 1,5 mm auf. Dieser Wabenkörper wird 3 Tage bei Raumtemperatur getrocknet und während 2 h bei ansteigender Temperatur bis 150°C/4 h getrocknet. Anschließend wird der Formkörper 1 h bei 500°C und mit ansteigender Temperatur bis 850°C/1 h calciniert.
  • 10 solcher Wabenkörper werden in einen elekirisch beheizten Rohrreaktor aus Edelstahl, dessen Geometrie dem Formkörper angepaßt ist, eingebaut. Jeder der Wabenkörper ist durch je einen 50 mm langen statischen Mischer aus keramischen Material z.B. Kerapak@ vom nächsten Wabenkörper getrennt. Dem Pyrolyserohr ist ein Dünnschichtverdampfer vorgeschaltet. Während der Reaktion werden eine Reaktionstemperatur von 460°C und ein Druck von 30 mbar aufrechterhalten. Die Belastung beträgt 0,8 kg Formylalaninnitril/kg Katalysator x h. Gleichzeitig werden 30 I Luft/h mitgeführt. Es wird ein Umsatz von 97 % und eine Selektivität von 93 % erzielt.
    • Beispiel 3 Katalysator zur Hochtemperaturkonvertierung
  • 25200 g FeS04 x 7 H20 und 473 g CrO3 werden in Wasser gelöst und mit konz. NH3-Lösung unter Einleiten von Luft umgesetzt. Der erhaltene Niederschlag wird filtriert, gewaschen und mit 44,9 g NH4VO3, 250 g Stärke und wenig Wasser angemaischt. Nach 3 h Knetzeit wird die plastische Masse zu Wabenkörpem analog Beispiel 1 extrudiert.
  • Der Test des Katalysators erfolgt in einem elektrisch beheizten Modellreaktor. Die Rohrgeometrie des Reaktors wird dem Formkörper angepaßt. Die Testbedingungen sind:
    Figure imgb0001
  • Die gaschromatographische Auswertung ergibt bei einer Reaktionstemperatur von 330°C nach 1 Tag Laufzeit 91 % CO-Umsatz.

Claims (7)

1. Wabenförmiger Katalysator, bestehend aus 30 bis 95 Gew.% einer Eisenverbindung, berechnet als Fe203 und 0,1 bis 60 Gew.% einer Aluminium-, Cer-und/oder Chromverbindung berechnet als Al2O3, CeO2, Cr2O3 und/oder 1 bis 50 Gew.% einer Alkaliverbindung, insbesondere Kalium berechnet als K20 und/oder 0,2 bis 20 Gew.% eines Elements der 6. Nebengruppe berechnet als MeO,, bevorzugt MoO, und WO3 und/oder 0,1 bis 20 Gew.% einer Verbindung des Vanadins berechnet als V2O5 und/oder 0,1 bis 20 Gew.% einer Verbindung des Phosphors berechnet als P2O5.
2. Verfahren zur Herstellung eines wabenförmigen Katalysators nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemenge der Ausgangsstoffe unter Anteigen mit Wasser, gegebenenfalls unter Zusatz eines Extrudierhilfsmittels, in Wabenform extrudiert.
3. Verfahren zur Herstellung eines wabenförmigen Katalysators nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemenge der Ausgangsstoffe mit Wasser anteigt und die Maische auf ein organisches Material aufbringt und nach Verformung zu Wabenkörpem die organischen Bestandteile herausbrennt.
4. Verwendung des wabenförmigen Katalysators nach Anspruch 1 bis 3 für organisch-chemische Reaktionen.
5. Verwendung des wabenförmigen Katalysators nach Anspruch 1 bis 3 als Deyhdrierungskatalysator.
6. Verwendung des wabenförmigen Katalysators nach Anspruch 1 bis 3 als Dehydrocyanisierungskatalysator.
7. Verwendung des wabenförmigen Katalysators nach Anspruch 1 bis 3 als Hochtemperaturkonvertierungskatalysator.
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