EP0089613B1

EP0089613B1 - Vorrichtung zum dosierten Abfüllen von Schüttgut, insbesondere Flüssigkeiten

Info

Publication number: EP0089613B1
Application number: EP83102597A
Authority: EP
Inventors: Wilhelm L. Bausch; Rolf Ströbel; Siegfried Bullinger; Harald Harlass; Walter Busch
Original assignee: Bausch and Stroebel Maschinenfabrik GmbH and Co
Current assignee: Bausch and Stroebel Maschinenfabrik GmbH and Co
Priority date: 1982-03-17
Filing date: 1983-03-16
Publication date: 1986-11-26
Also published as: WO1983003235A1; JPS59500170A; DE3367886D1; DE3209790A1; JPH024479B2; US4605047A; EP0089613A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum dosierten Abfüllen von Schüttgut, insbesondere Flüssigkeiten, in Behälter, mit mehreren ortsfest in einer Reihe hintereinander angeordneten Gewichtsdosiereinheiten, von denen jede eine die Behälter nacheinander mit Schüttgut beschickende Fülleinheit und eine das Gewicht der Behälter zumindest während der Schüttgutbeschickung mittels eines Gewichtsaufnehmers erfassende und bei Überschreiten eines vorbestimmten Gewichtswerts die Fülleinheit sperrende Wiegeeinheit umfaßt und mit einer die Behälter den Gewichtsdosiereinheiten gruppenweise zum gleichzeitigen Beschicken mit Schüttgut zuführenden Transporteinrichtung, die, gesehen in Transportrichtung, zumindest auf einer Seite der Gewichtsaufnehmer ein in Transportrichtung sich erstreckendes Transportorgan aufweist und zusammen mit den Fülleinheiten an einem gemeinsamen Maschinenrahmen gehalten ist.
Flüssigkeiten werden üblicherweise mit Hilfe von Kolbenpumpen und dergleichen volumetrisch dosiert und abgefüllt.
Bekannte Flüssigkeitsabfüllvorrichtungen dieser Art können zwar sehr genau Abfülltoleranzen einhalten, sind aber konstruktiv relativ aufwendig. Daruberhinaus sind die Dosierpumpen nur schlecht zu reinigen, was insbesondere beim Abfüllen steriler Flüssigkeiten problematisch ist. Der Abrieb der mechanisch bewegten Teile der Dosierpumpen erhöht darüberhinaus die Fremdpartikelzahl in der abzufüllenden Flüssigkeit.
Zum Abfüllen von Schüttgut ist es aus der DE-A-2 951 665 bekannt, die zu füllenden Behälter mittels einer Transporteinrichtung nacheinander an mehreren Dosiereinheiten vorbeizubewegen, von denen jede einen Teil der abzufüllenden Schüttgutmenge dosiert und nach Zwischenumfüllen in eine Waagschale einer die Dosiereinheit steuernden Wegeeinheit an den Behälter abzugeben. Jede der Dosiereinheiten wird durch ein Zeitglied gesteuert, welches die Öffnungszeit des Schüttgutstroms bestimmt. Die Wiegeeinheit steuert ihrerseits das Zeitglied der zugeordneten Dosiereinheit abhängig von vorgegebenen Toleranzgrenzen. Ein Signalspeicher summiert für jeden der Behälter die von den Dosiereinheiten in den Behälter nacheinander abgefüllten Schüttgutmengen. Der konstruktive Aufwand der bekannten Vorrichtung ist relativ hoch. Es sind mehrere komplette Wiege- und Dosiereinheiten erforderlich, um hinreichend kleine Toleranzen der abgefüllten Schüttgutmenge einhalten zu können. Die Toleranzen werden durch die Toleranzgrenzen der im Beschickungsablauf letzten Dosiereinheit bestimmt und sind so hoch, daß sie für viele Anwendungsfälle, insbesondere bei der Abfüllung von Flüssigkeiten, ungenügend sind. Mit Hilfe der bekannten Vorrichtung werden deshalb lediglich feste Schüttgüter abgefüllt.
Aus der US-A-4 010 595 ist eine Vorrichtung zum gewichtsdosierten automatischen Abfüllen von Schüttgut in Behälter entsprechend dem Obergriff von Anspruch 1 bekannt. Die zu füllenden Behälter werden in einer Reihe hintereinander mehreren Gewichtsdosiereinheiten in Gruppen zugeführt, so daß mehrere Behälter gleichzeitig gefüllt werden können. Das Schüttgut wird hierbei unmittelbar in den zu füllenden Behälter dosiert. Die bekannte Vorrichtung umfaßt hierzu ein erstes Förderband, welches die leeren Behälter in einer Reihe hintereinander einer Vielzahl Wiegeeinheiten zuführt. Die Wiegeeinheiten sind seitlich des Förderbands angeordnet. Hydraulische Schieber überführen die Behälter auf die Wiegeeinheiten, wo sie von Füllförderern mit Schüttgut gefüllt werden. Die Füllförderer werden bei Erreichen eines vorbestimmten Gewichtswerts über die Wiegeeinheiten angehalten. Beim Nachschieben des nächsten zu füllenden Behälters werden die gefüllten Behälter auf ein zweites Förderband gedrängt, weiches die gefüllten Behälter abtransportiert. Die Abfüllvorrichtung der US-A-4 010 595 umfaßt keine Einrichtungen, durch die ein schwankendes Taragewicht, wie es beispielsweise bei Glasbehältern auftritt, selbsttätig ausgleichen zu können.
Aus der US-A-4 084 626 ist eine andere Abfüllvorrichtung für Schüttgut bekannt, bei welcher die Behälter wiederum in einer Reihe hintereinander mehreren Gewichtsdosiereinheiten gruppenweise gleichzeitig zum Füllen mit Schüttgut zugeführt werden. Jede der Gewichtsdosiereinheiten umfaßt eine mechanische Balkenwaage, deren Waagbalken auf einer Seite einen Wiegebehälter und auf der anderen Seite einen das Nettogewicht bestimmenden, justierbaren Gewichtskörper trägt. Lediglich die Gleichgewichtslage des Waagbalkens wird von einem Reed-Schalter abgetastet. Eine solche Abfülleinrichtung ist vom Taragewicht der zu füllenden Behälter unabhängig, jedoch können sich Dosierfehler dadurch ergeben, daß nicht das gesamte in den Wiegebehälter dosierte Schüttgut in den zu füllenden Behälter abfließt.
Aus der EF-A-1 196 sowie der FR-A-2 165 696 sind Abfüllvorrichtungen zum gewichtsdosierten Abfüllen von Flüssigkeiten bekannt. Die Abfüllvorrichtungen umfassen jeweils mehrere Gewichtsdosiereinheiten, die einschließlich der zugehörigen Wiegeeinheiten an einem rotierenden Füllkarussell gehalten sind. Das Taragewicht der zu füllenden Behälter wird berücksichtigt und kann bei der Vorbereitung der Abfüllvorrichtung justiert werden.
Schließlich ist eine Abfüllvorrichtung für das gewichtsdosierte Abfüllen von Schüttgut in einzelne Behälter aus der DE-A-2 852 694 bekannt, bei welcher an einer mechanischen Waage das Taragewicht des zu füllenden Behälters dadurch berücksichtigt wird, daß die Waage zusätzlich zu dem Gewicht des leeren Behälters mit einem dem Netto-Soll-Gewicht entsprechenden Gewichtsstein beschwert wird und in einem Einstellvorgang zuerst das Gewicht des leeren Behälters einschließlich des Gewichtssteins ermittelt und in einem elektronischen Speicher der Waage gespeichert wird. Mittels eines Stellzylinders kann der Gewichtsstein abgehoben werden, worauf der Behälter nachfolgend über einen Füllförderer bis zum Erreichen des gespeicherten Bruttogewichtswerts gefüllt werden kann.
Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Weg zu zeigen, wie bei einer Vorrichtung, mit deren Hilfe Schüttgut und insbesondere Flüssigkeiten dosiert unmittelbar in Behälter abgefüllt werden können, die Dosiergenauigkeit ohne Einbußen an Abfülleistung erhöht werden kann.
Ausgehend von der eingangs erläuterten Vorrichtung wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß sämtliche Gewichtsaufnehmer an einem vom Maschinenrahmen der Transporteinrichtung und der Fülleinheiten gesonderten und unabhängig aufgestellten Gestell gehalten sind, daß das Transportorgan mehrere im Abstand der Gewichtsaufnehmer aufeinanderfolgende, die Behälter hintergreifende Schubflächen aufweist, daß die Transporteinrichtung das Transportorgan intermittierend für eine Bewegung der Schubflächen in Transportrichtung sowie bei über den Gewichtsaufnehmern sich befindenden Behältern für eine die Schubflächen und die Behälter voneinander abhebende Bewegung antreibt, daß der Gewichtsaufnehmer jeder Wiegeeinheit als elektrischer Gewichtsaufnehmer ausgebildet ist und ein dem Gewicht des ihn belastenden Behälters entsprechendes Signal erzeugt, daß jede Wiegeeinheit eine an den Gewichtsaufnehmer angeschlossene, von der Transporteinrichtung bei von den Behältern abgehobenen Schubflächen zur Speicherung eines dem Leergewicht des jeweils zu füllenden Behälters entsprechenden Tara-Signalwerts auslösbare Signalabtast- und Halteschaltung aufweist und nach dem Speichern des Tara-Signalwerts den Schüttgutstrom der Fülleinheit zum Füllen des Behälters freigibt, daß ein einstellbarer Sollwertgeber zur Speicherung eines Nettogewicht-Signalwerts vorgesehen ist und daß jede Wiegeeinheit ferner eine den Tara-Signalwert und den Nettogewicht-Signalwert addierende Additionsschaltung sowie eine mit dem Gewichtsaufnehmer und der Additionsschaltung verbundene Komparatorschaltung umfaßt, die den Schüttgutstrom der Fülleinheit sperrt, wenn das Signal des Gewichtsaufnehmers ein höheres Gewicht repräsentiert als das Signal der Additionsschaltung.
Da die Gewichtsaufnehmer der Wiegeeinrichtung an einem von dem Maschinenrahmen der Füllstation bzw. der Transporteinrichtung gesonderten und unabhängig aufgestellten Gestell gehalten sind, werden Antriebserschütterungen, wie sie beispielsweise durch Hubbewegungen von Füllmundstücken bzw. Füllnadeln und der Transportbewegung der Transporteinrichtung verursacht werden, von der Wiegeeinrichtung ferngehalten. Das Leergewicht jedes der Behälter wird gesondert ermittelt und beim Füllen des Behälters berücksichtigt, so daß auch Behälter mit schwankendem Leergewicht, insbesondere Glasbehälter, beispielsweise Flaschen oder Ampullen exakt gewichtsdosiert gefüllt werden können. Die das Taragewicht des Behälters speichernde Signalabtast- und Haltestufe wird so getriggert, daß sie das dem Gewicht des Behälters entsprechende Signal zu einem Zeitpunkt abtastet, zu dem der Behälter bereits in Ruhe auf dem Gewichtsaufnehmer steht, der Füllvorgang jedoch noch nicht begonnen hat. Mittels der Additionsstufe wird aus dem gespeicherten Tara-Signalwert und dem Nettogewicht-Signalwert kontinuierlich ein dem gewünschten Bruttogewicht des gefüllten Behälters entsprechendes Signal ermittelt. Der Schüttgutstrom der Dosiereinrichtung wird gesperrt, wenn das gemessene, tatsächliche Gewicht des Behälters das Brutto-Sollgewicht erreicht. Durch die vorstehend erläuterten Maßnahmen lassen sich mehrere über eine selbsttätige Transporteinrichtung zugeführte Behälter in Gruppen selbst bei kleinen zu dosierenden Gewichten mit hoher Genauigkeit mit Schüttgut füllen.
Besondere Vorteile ergeben sich bei der Abfüllung von Flüssigkeiten. Die Vorrichtung weist nur wenige, bei Verwendung von Schlauchquetschventilen keine bewegten Teile auf, die mit der abzufüllenden Flüssigkeit in Berührung kommen, so daß auch kein Abrieb oder sonstige Fartikel in die Flüssigkeit eingetragen werden. Im Gegensatz zu herkömmlichen Flüssigkeitsabfüllvorrichtungen lassen sich die mit der Flüssigkeit in Berührung kommenden Teile leicht reinigen. Ohne Wechsel von Formatteilen, beispielsweise Pumpzylindern und dergleichen, läßt sich ein großer Abfüllbereich überdecken. Da keine Dosierpumpen benutzt werden, sind die Produktverluste vergleichsweise gering, was insbesondere bei teuren Produkten von Vorteil ist. Da keine Dosierpumpen und dergleichen vorhanden sind, sind auch die räumlichen Abmessungen der Füllstation gering. Dies ist von Vorteil bei der Aufstellung der Füllstation in Reinlufträumen oder Reintuftströmungen.
Das Transportorgan ist bevorzugt als rotierend angetriebene Transportschnecke ausgebildet, in deren Schneckengang die Behälter eingreifen. Die Behälter können mittels einer zur Transportschnecke parallelen Führungsschiene in dem Schneckengang gehalten werden. Es können aber auch zwei zueinander parallele, gegensinnig rotierend angetriebene Transportschnecken mit gegensinniger Schneckengangsteigung vorgesehen sein, die zwischen sich die Behälter aufnehmen. Mittels derartiger Schnecken können ohne großen konstruktiven Aufwand mehrere Behälter gleichzeitig durch die Füllstation bzw. deren Füllplätze transportiert werden. Die Querschnittsform der Behälter muß nicht exakt der Schneckengangform angepaßt sein. Mit einer vorgegebenen Transportschnecke können Behälter stark unterschiedlicher Größe transportiert werden. Ggf. können Wechselkupplungen zum betriebsmäßigen Austauschen der Transportschnecken vorgesehen sein.
Um die Behälter während des Wiege- und Füllvorgangs freistellen zu können, sind die Transportschnecke bzw. -schnecken und ggf. die Führungsschiene quer zur Transportrichtung beweglich gelagert. Die Transporteinrichtung hebt die Transportschnecken bzw. die Führungsschiene während der Transportpausen von den Behältern ab, so daß diese frei auf den Gewichtsaufnehmer stehen. Bei Transportschnecken, die die Behälter mit axialem und radialem Spiel umfassen, kann alternativ auch vorgesehen sein, daß die Transporteinrichtung die Schnecken zur Freigabe der Behälter um einen vorgegebenen Drehwinkel zurückdreht, womit die Schubflächen des Schneckengangs von den Behältern abheben.
Der mechanische Antrieb der Transportschnecke kann relativ großes Schwungmoment haben. Dies kann im Einzelfall zu Problemen bei der exakten Positionierung der Behälter auf den Gewichtsaufnehmern der Füllplätze und der Positionierung der Behälter relativ zu den Abfülleinrichtungen, beispielsweise den Füllnadeln, führen. Eine exakte Positionierung der Behälter wird erreicht, wenn die Transportschnecke in Transportrichtung seitlich der Gewichtsaufnehmer mit Schneckengängen versehen ist, welche über einen Teil des Schneckenumfangs achsnormal verlaufen. Im Bereich dieser achsnormalen Schneckengänge werden die Behälter trotz rotierender Transportschnecke nicht bewegt, bleiben also in Ruhe. Die Transportschnecke wird im Bereich dieser Ruhegänge angehalten.
Die Transportschnecke kann in einer weiteren Ausführungsform mit Abflachungen oder Aussparungen versehen sein, die den Schneckengangradius über einen Teil des Schneckenumfangs mindern. Diese, vorzugsweise im Bereich der vorstehend erläuterten Ruhegänge des Schneckengangs vorgesehenen Abflachungen oder Aussparungen geben die auf den Wiegeaufnehmern stehenden Behälter während des Wiege- und Füllvorgangs frei. Transportschnecken, insbesondere paarweise parallel zueinander angeordnete Transportschnecken dieser Art, können kontinuierlich betrieben werden. Die Transportschnecken müssen weder angehalten noch quer zur Transportrichtung der Behälter während der Transportpausen von den Behältern weg bewegt werden.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Transporteinrichtung mit zwei Endlosketten versehen sein, die im Bereich der Transportstrecke der Behälter zueinander parallel verlaufen. Jede der beiden Endlosketten ist mit gleichabständigen Armen versehen, die im Bereich der Transportstrecke zur jeweils anderen Kette hin abstehen. Die Arme schließen die Behälter jeweils zwischen sich und einem Arm der anderen Kette zangenartig ein. In den Transportpausen der Behälter des Wiege- und Füllvorgangs wird diejenige Endloskette, deren Arme den Behälter in Transportrichtung nachfolgen, also schieben, um eine vorgegebene Strecke in zur Transportrichtung entgegengesetzter Richtung bewegt, während die andere Kette in Transportrichtung weiter läuft. Während der Transportpause stehen die Behälter damit frei auf den Gewichtsaufnehmern der Wiegeeinrichtung. Anstelle von Ketten mit diskreten Kettengliedern können in den beiden vorstehend erläuterten Ausführungsformen auch flexible, beispielsweise bandförmige und mit Armen versehene Zugorgane versehen sein.
In einer anderen Ausführungsform kann das Transportorgan der Transporteinrichtung als Rechen mit mehreren in Transportrichtung aufeinanderfolgenden Behälteraufnahmen ausgebildet sein. Die Transporteinrichtung bewegt den Rechen längs einer geschlossenen Bahn, wobei der Rechen während seines Rückhubs die Behälter freigibt. Der Rückhub kann zugleich für den Wiege- und Füllvorgang ausgenutzt werden. Auch in dieser Ausführungsform können entweder zwei zueinander parallele Rechen vorgesehen sein, deren Behälteraufnahmen einander gegenüberliegen, oder aber es kann eine Führungsschiene vorgesehen sein, die die Behälter in den Behälteraufnahmen des Rechens hält. Soweit eine Führungsschiene vorgesehen ist, hebt die Transporteinrichtung die Führungsschiene während der Transportpausen zumindest im Bereich der Füllplätze ebenfalls von den Behältern ab.
Die Abfüllvorrichtung eignet sich insbesondere für das exakt dosierte Abfüllen von Flüssigkeiten, da hier die bisher üblichen Dosierpumpen und dergl. entfallen. Die abzufüllenden Flüssigkeiten kommen mit keinerlei abriebgefährdeten Bauteilen in Berührung, wenn der Flüssigkeitsstrom mittels Schlauchquetschventilen gesteuert wird. Schlauchquetschventile werden insbesondere dann mit Vorteil verwendet, wenn keimfreie Flüssigkeiten, beispielsweise Arzneimittel und dergl., abgefüllt werden sollen. Die mechanisch bewegten Teile des Schlauchquetschventils kommen nicht in Kontakt mit der Flüssigkeit, so daß lediglich der Schlauch und ggf. Füllmündstücke bzw. Füllnadeln gereinigt und desinfiziert werden müssen. Förderpumpen sind nicht erforderlich, wenn der Flüssigkeitsvorratsbehälter oberhalb der Füllnadeln angeordnet ist oder aber als unter Gasdruck stehender Druckbehälter ausgebildet ist.
Das Schlauchquetschventil ist vorzugsweise so ausgebildet, daß seine Schlauchquetschzange von einer Schließfeder in Sperrichtung vorgespannt ist. Ein von der Wiegeeinrichtung steuerbarer Antrieb öffnet die Schlauchquetschzange gegen die Kraft der Schließfeder. Bei Betriebsstörungen oder Stromausfall bleibt das Schlauchquetschventil geschlossen und die abzufüllende Flüssigkeit kann nicht auslaufen.
Um exakt dosieren zu können und trotzdem eine hohe Abfüllleistung zu erreichen, wird das Schüttgut bzw. die Flüssigkeit anfänglich mit hohem Strömungsdurchsatz abgefüllt, der dann gegen Ende des Füllvorgangs verkleinert wird. Der Strömungsdurchsatz wird vorzugsweise in Stufen verändert. Jeder Stufe kann ein gesondertes Schlauchquetschventil zugeordnet sein und ggf. auch gesonderte Füllmundstücke bzw. Füllnadeln. Durch Anpassen des Austrittsquerschnitts des Füllmundstücks bzw. der Füllnadeln an den Strömungsdurchsatz kann das Nachtropfen der Flüssigkeit nach dem Absperren des Schlauchquetschventils verhindert werden. Um den Ventilaufwand jedoch möglichst gering zu halten, ist das Schlauchquetschventil vorzugsweise so ausgebildet, daß die Schlauchquetschzange in mehreren Strömungsdurchsatzstufen geöffnet wird. Hierzu sind bevorzugt mehrere Antriebe mit voneinander verschiedenen Antriebshüben vorgesehen. Als Antriebe eignen sich insbesondere Elektromagnete mit beweglichen, die Schlauchquetschzange öffnenden Ankern. Der Hub jedes Ankers oder ein Leerweg im Kraftübertragungsweg zwischen Anker und Schlauchquetschzange ist vorzugsweise justierbar.
Beim Abfüllen steriler Flüssigkeiten wird vielfach in die zum Abfüllmundstück bzw. zur Abfüllnadel der Füllstation führende Schlauchleitung ein Sterilfilter geschaltet, welcher die Fremdpartikelzahl in der Flüssigkeit herabsetzen soll. Bei herkömmlichen Flüssigkeitsdosiereinrichtungen ist das Sterilfilter zwischen die Dosierpumpe und das Füllmundstück bzw. die Füllnadel geschaltet. Infolge des erheblichen Strömungswiderstands des Sterilfilters blähen sich die Verbindungsschläuche zum Sterilfilter während des Füllvorgangs. Aufgrund des sich hierbei in den Zuleitungen des Sterilfilters aufbauenden Drucks neigten bekannte Abfüllvorrichtungen zum Nachtropfen. Das Nachtropfen wird vermieden, wenn das Sterilfilter dem Schlauchquetschventil vorgeschaltet ist, was ohne Kontaminationsgefahr möglich ist.
Beim Abfüllen steriler Schüttgüter bzw. Flüssigkeiten jst die Füllstation vielfach einem laminaren, keimfrei gefilterten Luftstrom eines Reinluftgebläses ausgesetzt. Das Reinluftgebläse ist bei herkömmlichen Flüssigkeits-Abfüllmaschinen oberhalb der Füllstation angeordnet und beaufschlagt die Füllstation mit einem vertikal nach unten gerichteten Luftstrom. Da bei der erfindungsgemäßen Abfüllmaschine keine Dosierpumpen und dergl. erforderlich sind, ergeben sich relativ niedrige Bauhöhen. Das Reinluftgebläse kann in bevorzugter Weise nunmehr seitlich der Füllstation angeordnet werden, von wo aus es die Füllstation von der der Bedienungsseite gegenüberliegenden Seite her etwa horizontal beaufschlagt. Der Strömungsquerschnitt des Reinluftgebläses muß trotz des verbesserten Reinheitsgrads verglichen mit herkömmlichen Abfüllmaschinen nicht vergrößert werden. In aller Regel ist sogar eine Verringerung möglich. Insbesondere ist das Reinluftgebläse auf der einem auf- und abbewegten Füllnadelträger gegenüberliegenden Seite der Behälter angeordnet.
Die Füllstation und die Transporteinrichtung sind zweckmäßigerweise an einem gemeinsamen Maschinenrahmen gehalten, beispielsweise um evtl. Hubbewegungen von Füllmundstücken bzw. Füllnadeln mit der Transportbewegung der Transporteinrichtung koordinieren zu können. Die Übertragung von Antriebserschütterungen auf die Wiegeeinrichtung kann auf einfache Weise dadurch vermieden werden, daß sämtliche Gewichtsaufnehmer der Wiegeeinrichtung an einem von dem Maschinenrahmen der Füllstation bzw. der Transporteinrichtung gesonderten und unabhängig aufgestellten Gestell gehalten sind.
Die Wiegeeinrichtung schaltet den Schüttgutstrom ab, wenn ein vorgegebener Wert des Bruttogewichts erreicht ist. Soweit Behälter mit einheitlichem Leergewicht benutzt werden, kann anstelle des Nettogewicht-Sollwerts ein um das Taragewicht bzw. Leergewicht erhöhter Sollwert vorgegeben werden. Schwankt jedoch das Leergewicht der Behälter, wie dies insbesondere bei Glasbehältern, beispielsweise Flaschen oder Ampullen, der Fall ist, muß das schwankende Leergewicht gesondert ermittelt und berücksichtigt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist an einen in der Füllstation mit dem Gewicht des Behälters belastbaren elektrischen Gewichtsaufnehmer, welcher ein dem Gewicht entsprechendes Signal abgibt, eine mit dem Bewegungsablauf der Transporteinrichtung synchronisierte Signalabtast- und Haltestufe angeschlossen. Die Signatabtast- und Haltestufe wird so getriggert, daß sie das dem Gewicht des Behälters entsprechende Signal zu einem Zeitpunkt abtastet, zu dem der Behälter bereits in Ruhe auf dem Gewichtsaufnehmer steht, der Füllvorgang jedoch noch nicht begonnen hat. Eine Additionsstufe addiert den in der Signalabtast-und Haltestufe gespeicherten Tara-Signalwert zu einem Nettogewichts-Signalwert eines einstellbaren Sollwertgebers. Die Additionsstufe liefert,damit während des Füllvorgangs kontinuierlich ein dem gewünschten Bruttogewicht des gefüllten Behälters entsprechendes Signal.
Wie bereits erwähnt, ist der Schüttgutdurchsatz der Dosiereinrichtung vorzugsweise in Stufen änderbar, um anfänglich den Behälter rasch zu füllen und dann bei nahezu vollständiger Beschickung exakt dosieren zu können. Die vorstehend erwähnte Komparatorstufe steuert deshalb vorzugsweise die kleinste Durchsatzstufe der Dosiereinrichtung. Für jede der übrigen Durchsatzstufen ist ein weiterer einstellbarer Sollwertgeber vorgesehen, der das Gewicht bestimmt, bei dem von einer Durchsatzstufe zur nächst niedrigeren umgeschaltet werden soll. An diesem weiteren Sollwertgeber können Gewichtsdifferenzen zum gewünschten Bruttogewicht des Behälters eingestellt werden, wenn eine Subtraktionsstufe sein Signal von dem Bruttosignal subtrahiert. Alternativ können jedoch auch an diesen weiteren Sollwertgebern Bruttogewichte eingestellt werden, wenn zusätzliche Additionsstufen vorgesehen sind, die die Signale dieser weiteren Sollwertgeber zum Tara-Signalwert der Signalabtast- und Haltestufe addieren. Zur Steuerung der übrigen Durchsatzstufen der Dosiereinrichtung sind im übrigen weitere Komparatorstufen vorgesehen.
In einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Wiegeeinrichtung überwacht eine Überwachungsschaltung den Signalzustand der zur Steuerung der kleinsten Durchsatzstufe der Dosiereinrichtung vorgesehenen Komparatorstufe. An die der nächst größeren Durchsatzstufe zugeordnete Komparatorstufe ist ein Zeitglied angeschlossen, welches nach Ablauf seiner vorbestimmten Zeitkonstante die Überwachungsschaltung aktiviert. Gibt die der kleinsten Strömungsdurchsatzstufe zugeordnete Komparatorstufe nach Ablauf der vorbestimmten Zeitdauer bereits ein den Durchsatz sperrendes Signal ab, so bedeutet dies, daß der Behälter bereits überfüllt ist, der Schwellwert der nächst größeren Durchsatzstufe also verändert werden muß. Ist andererseits die kleinste Strömungsdurchsatzstufe nach Ablauf der vorbestimmten Zeitdauer des Zeitgliedes noch geöffnet, so deutet dies auf zu geringen Strömungsdurchsatz der höheren Strömungsdurchsatzstufen und eine eventuell mögliche Fülleistungssteigerung hin.
Erschütterungen der Gewichtsaufnehmer können zu Fehlmessungen führen. Von wesentlicher Bedeutung sind deshalb Ausführungsformen, die eine Kompensation ungewollter Erschütterungen der Gewichtsaufnehmer erlauben. In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß im Bereich der Füllstation ein mit einem konstanten Gewicht belasteter Kompensations-Gewichtsaufnehmer angeordnet ist, an den ein den zeitlichen Mittelwert der Signale des Kompensations-Gewichtsaufnehmers bildender Mittelwertspeicher angeschlossen ist. Eine Subtraktionsstufe bildet die Differenz der Signale des Kompensations-Gewichtsaufnehmers und des Mittelwertspeichers und subtrahiert dieses Differenzsignal vom Signal des mit dem Behälter belasteten Meß-Gewichtsaufnehmers. Der Mittelwertspeicher liefert ein Signal, welches im wesentlichen dem Ruhegewicht des den Kompensations-Gewichtsaufnehmers belastenden Gewichts entspricht. Die DDifferenz der Signale des Kompensations-Gewichtsaufnehmers und des Mittelwertspeichers ist der durch Erschütterungen hervorgerufenen Gewichtsänderung proportional und wird zur Kompensation der am Meß-Gewichtsaufnehmer durch die Erschütterung hervorgerufenen Gewichtsänderungen ausgenutzt. Das den Kompensations-Gewichtsaufnehmer belastende Gewicht ist vorzugsweise gleich dem gewünschten Bruttogewicht des Behälters bemessen.
Im folgenden sollen Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Füllstation zum dosierten Abfüllen von Flüssigkeit in Behälter, insbesondere Glasbehälter;
Fig. 2 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Füllstation nach Fig. 1;
Fig. 3 eine Draufsicht auf Transportschnecken der Füllstation gemäß Fig. 1;
Fig. 4 eine Seitenansicht einer der Transportschnecken der Fig. 3 entlang einer Linie IV-IV;
Fig. 5 eine Seitenansicht einer anderen Ausführungsform einer Transportschnecke;
Fig. 6 bis 12 schematische Darstellungen anderer für den Transport von Behältern durch eine Füllstation gemäß Fig. 1 verwendbarer Transporteinrichtungen;
Fig. 13 eine schematische, teilweise geschnitte Darstellung eines in der Füllstation zur Steuerung des Flüssigkeitsstroms verwendbaren Schlauchquetschventils;
Fig. 14 ein Blockschaltbild einer in der Füllstation nach Fig. 1 verwendbaren Wiegeeinrichtung zur Dosiersteuerung; und
Fig. 15 eine in der Schaltung nach Fig. 14 einsetzbare Schaltung zur Kompensation unerwünschter Erschütterungen der Gewichtsaufnehmer.

Die Fig. 1 und 2 zeigen eine Füllstation, mit deren Hilfe gewichtsmäßig dosiert Flüssigkeit in jeweils zwei Behälter 1, insbesondere Glasbehälter, wie z.B. Flaschen oder Ampullen abgefüllt werden kann. Die Behälter 1 werden von einer Transporteinrichtung 3 in Gruppen zu je zwei Behältern unter Füllnadeln 5 gebracht, wo sie im Stillstand mit Flüssigkeit beschickt werden. Die Füllnadeln 5 sind über Schläuche 7 mit einem nicht näher dargestellten Vorratsbehälter, beispielsweise einem unter Gasdruck stehenden Druckbehälter, verbunden. Die Füllnadeln 5 sind an einem gemeinsamen Träger 9 gehalten, der von einem nicht näher dargestellten Antrieb in Richtung eines Doppelpfeils 11 gehoben und gesenkt wird. Bei stillstehenden Behältern 1 wird der Träger 9 abgesenkt und die Füllnadeln 5 in die unterhalb der Nadeln sich befindenden Behälter eingeführt.
Nach dem Befüllen wird der Träger 9 und damit die Füllnadeln 5 angehoben. Die Füllstation kann mit einer einzigen Füllnadel 5 ausgerüstet sein; sie kann aber auch mehr als zwei Füllnadeln umfassen. Die Füllnadeln 5 werden bevorzugt bis in den Bodenbereich der Behälter 1 abgesenkt und dann während des Füllvorgangs angehoben, um Schaumbildung zu vermeiden. Das Anheben wird proportional zu dem während des Füllvorgangs anwachsenden Gewicht des Behälters über die Wiegeeinheit gesteuert.
Die Dosierung der in die Behälter 1 einzufüllenden Flüssigkeitsmenge erfolgt gewichtsabhängig. Unter den Füllnadeln 5 sind jeweils Gewichtsaufnehmer 13 angeordnet, die das Gewicht der von der Transporteinrichtung 3 unter die Füllnadeln 5 transportierten Behälter 1 erfassen und auswerten. Wie nachstehend noch näher erläutert werden wird, erfaßt jeder der Gewichtsaufnehmer 13 zunächst das Leer- oder Taragewicht des auf ihm ruhenden Behälters 1. Eine Wiegeeinrichtung ermittelt für jeden der zu füllenden Behälter aus einem vorgegebenen Nettogewichtswert und dem gemessenen Taragewichtswert ein Soll-Bruttogewicht. Während des Füllvorgangs messen die Gewichtsaufnehmer 13 kontinuierlich das tatsächliche Gewicht der Behälter. Die Wiegeeinrichtung sperrt über Schlauchquetschventile 15 an den Schläuchen 7 der Füllnadeln 5 die Flüssigkeitszufuhr in den Behälter, wenn das tatsächliche Gewicht des Behälters das zugeordnete Soll-Bruttogewicht erreicht hat.
Die Füllstation weist keine Dosierpumpen oder Sperrventile mit abriebgefährdeten, die Flüssigkeit kontaktierenden Teilen auf. Da lediglich die Füllnadeln 5 und der Schlauch 7 mit der Flüssigkeit in Berührung kommt, läßt sich die Füllstation leicht reinigen.
Die Transporteinrichtung 3 transportiert die Behälter 1 in einer linearen Reihe hintereinander durch die Füllstation. Ein Förderband 17 führt die leeren Behälter der Transporteinrichtung 3 zu; ein Förderband 18 transportiert die gefüllten Behälter ab. Die Transporteinrichtung 3 umfaßt zwei zueinander parallelachsig angeordnete Transportschnecken 19, die an ihren Enden an Tragarmen 21 gelagert sind. Die Transportschnecken 19 haben gegensinnig ansteigende Schnekkengänge, die zwischen den Transportschnecken Aufnahmeräume für die Behälter 1 bilden. Eine nicht näher dargestellte Antriebseinrichtung treibt die Transportschnecken 19 mit gleicher Drehzahl, jedoch gegensinnig an, so daß die Behälter 1 unter den Füllnadeln 5 vom Förderband 17 zum Förderband 18 transportiert werden. Die Schnecken 19 können in dem in Fig. 2 durch Pfeile gekennzeichneten Drehsinn rotieren, bei dem sie durch den Schneckenkontakt gegen ihre Bodenauflage gedrückt werden; die entgegengesetzte Drehrichtung verbessert jedoch die Standsicherheit, insbesondere hoher schmaler Behälter. Längs der Transportschnekken verläuft eine Stützschiene 20, die die Behälter 1 während des Transportbetriebs von den Wiegeeinheiten abhebt, um diese zu schonen.
Während des Füllvorgangs müssen die Behälter in Ruhe und frei von Berührungskontakt mit den Transportschnecken 19 auf den Gewichtsaufnehmern 13 stehen, um Meßfehler auszuschließen. Die Tragarme 21 der Transportschnecken 19 sind, wie am besten aus Fig. 2 zu ersehen ist, bei 23 an einem Maschinenrahmen 25 der Füllstation um eine zur Schneckenachse parallele Achse schwenkbar gelagert. Ein über Langlochschubhebel 27 in Richtung eines Doppelpfeils 29 auf die Tragarme 21 wirkender Antrieb bewegt die Transportschnecken 19 während der Wiege- und Füllphase in Richtung eines Doppelpfeils 31 quer zur Schneckenachse. Die Transportschnecken 19 werden vor Beginn der Tara-Gewichtsermittlung von den Behältern 1 abgehoben und nach Beendigung der Flüssigkeitsbeschickung wieder in Eingriff mit den Behältern gebracht.
Die Synchronisierung der Transportschneckendrehung, der Bewegung der Tragarme 21 und der Bewegung des Trägers 9 kann einesteils über herkömmliche Nockenscheibengetriebe erfolgen, anderenteils über elektrische Kontaktgeber, welche elektrisch steuerbare Antriebskupplungen steuern. Eine solche Kupplung ist bevorzugt für die Steuerung der Schneckendrehung vorgesehen, um die Schnecke in der Füllposition des Behälters anhalten zu können. Die Bewegung des Trägers 9 und der Tragarme 21 kann gemeinsam über eine weitere Kupplung gesteuert werden. Das Anhalten der Transportschnecke 19 wird durch einen Positionsgeber gesteuert, der eine vorbestimmte, die Auskuppelzeit der zugehörigen Kupplung berücksichtigende Schneckenposition erfaßt. Dieser Positionsgeber, ggf. ein weiterer Positionsgeber, steuert zugleich den Antrieb bzw. die Kupplung für das Abheben der Tragarme 21 und löst die Nadeleinführbewegung des Trägers 9 aus. Das Öffnen der Schlauchquetschventile 15 wird von der Wiegeeinrichtung ausgelöst, sobald das Taragewicht der zu füllenden Behälter ermittelt ist. Die gegenläufigen Antriebsbewegungen der Tragarme 21 und des Trägers 9 werden ebenfalls von der zugleich das Schlauchquetschventil 15 sperrenden Wiegeeinrichtung ausgelöst. Die Wiegeeinrichtung schaltet darüber hinaus den Transportschneckenantrieb, ggf. über dessen steuerbare Antriebskupplung wieder ein. Der Antriebsablauf der Füllstation ist damit unabhängig von der Füllzeit. Um bei voneinander weg bewegten Transportschnecken 19 das Nachschieben weiterer Behälter 1 über das Förderband 17 zu verhindern, wird das Förderband 17 entweder abgeschaltet, oder aber es wird ein nicht näher dargestellter, zusätzlicher Riegelfinger in den Transportweg der Behälter 1 geschoben.
Die Fig. 3 und 4 zeigen Einzelheiten der Transportschnecken 19. Die Transportschnecken haben der Behälterform angepaßte, konkav, vorzugsweise kreisförmig gebogene Schneckengänge 33, die sich in der Achsenverbindungsebene unter Bildung von Behälteraufnahmeräumen 35 gegenüberliegen. Die Steigung oder Ganghöhe der Transportschnecken 19 nimmt von dem an das Förderband 17 anschließenden Behälteraufnahmeende zum Bereich der Gewichtsaufnehmer 13 hin zu und, was nicht dargestellt ist, von diesem Bereich zu dem Behälterabgabeende am Förderband 18 hin wieder ab. Die vom Förderband 17 in Anlagekontakt miteinander geförderten Behälter 1 werden auf diese Weise in Transportrichtung voneinander entfernt, so daß sie auf den Gewichtsaufnehmern 13 keinen Berührungskontakt miteinander mehr haben.
Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht der Transportschnecken 19 in Richtung der Achsverbindungsebene. Im Bereich der Gewichtsaufnehmer 13 verlaufen die Schneckengänge über einen Teil des Schneckenumfangs, beispielsweise von 60° achsnormal und bilden Ruhegänge 37, die trotz der Schneckendrehung die Behälter 1 nicht transportieren. Die Transportschnecken 19 können deshalb in einem relativ weiten Drehwinkelbereich angehalten werden, ohne Positionierfehler der Behälter 1 relativ zu den Füllnadeln 5 bzw. den Gewichtsaufnehmern 13 befürchten zu müßen. Darüber hinaus werden die Behälter 1 trotz noch rotierender Transportschnecken 19 bereits abgebremst, so daß auch die Synchronisierung mit der Antriebsbewegung der Tragarme 21 unkritisch ist. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn mit ein- und derselben Transportschnecke Behälter unterschiedlicher Querschnittsabmessungen transportiert werden sollen. Die Transportschnecken 19 können jedoch auch betriebsmäßig auswechselbar, beispielsweise mit Hilfe von Schnellkupplungen an den Tragarmen 21 angebracht sein, um sie an unterschiedlich große Behälter anpassen zu können.
Die Gewichtsaufnehmer 13 der Wiegeeinrichtung müssen möglichst erschü_tterungsfrei angebracht sein, um Fehldosierungen zu vermeiden. Die Gewichtsaufnehmer 13 sind, wie Fig. 2 zeigt, sämtlich an einen vom Maschinenrahmen 25 gesonderten Gestell 39, welches auf eigenen Auflagern 41 oder Füßen ohne Berührungskontakt mit dem Maschinenrahmen 25 in einem Schacht 43 des Maschinenrahmens steht. Auf diese Weise werden Schwingungen des Maschinenrahmens nicht auf das Gestell 39 und die Gewichtsaufnehmer 13 übertragen.
Die Füllstation eignet sich insbesondere zum Abfüllen steriler Flüssigkeiten. Da keine abriebgefährdeten Ventile oder Dosierpumpen benutzt werden, kann ein hoher Reinheitsgrad eingehalten werden. Soweit in den Strömungsweg der Schläuche 7 Sterilfilter 45 geschaltet sind, die die Flüssigkeit steril filtern, sind diese Sterilfilter den Schlauchquetschventilen 15 vorgeschaltet. Auf diese Weise kann das Nachtropfen der Füllnadeln 5 aufgrund der durch elastische Schlauchwände hervorgerufenen Pumpwirkung der filtereingangsseitigen Schläuche verhindert werden.
Die Füllstation der Fig. 1 und 2 zeigt zusätzlich ein Reinluftfilter 47, welches ggf. entfallen kann. Das Reinluftfilter 47 ist auf der der Bedienungsseite der Füllstation abgewandeten Seite, d. h. auf der dem Füllnadelträger 9 gegenüberliegenden Seite der Behälter 1 angeordnet und erzeugt einen im wesentlichen horizontalen, laminaren, gefilterten Reinluftstrom zu der nicht durch Träger 9 und dergl. verstellten Bedienungsseite hin, auf der z.B. Schlauchquetschventile 15 und die Sterilfilter45 angeordnet sein können. Aufgrund dieser Anordnungsweise des Reinluftgebläses 47 kann die Partikelzahl im Bereich der Füllstation optimal gemindert werden. Die Querschnittsfläche des Reinluftstroms ist hierbei relativ gering, da die Bauhöhe relativ gering ist, nachdem keine Dosierpumpen oder dergl. vorhanden sind.
Fig. 5 zeigt eine andere Ausführungsform von Transportschnecken 51, wie sie bei einer Füllstation der Fig. 1 und 2 eingesetzt werden kann. Die Transportschnecke 51 unterscheidet sich von den Transportschnecken 19 dadurch, daß sie in ihren den Ruhegängen 37 entsprechenden Ruhegängen 53 axial über die ganze axiale Abwicklungslänge ihrer Schneckengänge Abflachungen oder Aussparungen 57 aufweist, die den Radius der Transportschnecke 51 mindern. Die Aussparungen 57 vergrößern im Bereich der Gewichtsaufnehmer die Aufnahmeräume für die Behälter. Die Behälter werden in den Schneckengängen 55 kraftschlüssig in die Füllposition geschoben. In der Füllposition, in der die Behälter aufgrund der Ruhegänge 53 nicht transportiert werden, verhindern die Aussparungen 57 jeden Berührungskontakt der Transportschnecken 51 mit den Behältern. Transportschnecken 51 gemäß Fig. 5 müssen während der Wiege- und Füllphase nicht radial bewegt werden. Es genügt, wenn während des Wiege- und Füllvorgangs die Drehbewegung der Schnecken gestoppt wird. Bei verglichen mit der Behälterfolgedauer kurzer Füllzeit ist auch ein kontinuierlicher Betrieb mit kontinuierlich rotierenden Transportschnecken 51 möglich.
Fig. 6 zeigt ein weitere Ausgestaltung einer in der Füllstation der Fig. 1 und 2 verwendbaren Transporteinrichtung. Die Transporteinrichtung transportiert Behälter 61 in einer linearen Reihe durch die Füllstation. Sie umfaßt lediglich eine Transportschnecke 63, in deren Schneckengang die Behälter 61 eingreifen. Eine zur Drehachse der Transportschnecke 63 parallele Führungsschiene 65 hält die Behälter 61 in Eingriff mit dem Schneckengang der
Transportschnecke 63. Die Transportschnecke 63 und die Führungsschiene 65 sind an Tragarmen 67 gehalten, wobei die Transportschnecke 63 rotierend angetrieben wird. Die Tragarme 67 entsprechen den Tragarmen 21 der Fig. 1 und 2 und erlauben während der Wiege-und Füllphase das Abheben der Transportschnecke 63 bzw. der Führungsschiene 65 von den Behältern 61. Die Transportschnecke 63 entspricht der Transportschnecke 19. Es wird insoweit auf die Beschreibung der Fig. 1 bis 4 Bezug genommen.
Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Transporteinrichtung, mit welcher Behälter 71 durch eine gewichtsabhängig dosierende Füllstation in einer linearen Reihe bewegt werden. Die Transportbewegung der Behälter 71 wird von einer ortsfest angeordneten Transportschnecke 73 bewirkt. Eine zur Drehachse der Transportschnecke 73 parallel angeordnete Führungsschiene 75 hält die Behälter 71 während der Transportbewegung in Eingriff mit den Schneckengängen 77 der Transportschnecke 73 (Fig. 8). Im Bereich der nicht näher dargestellten Gewichtsaufnehmer der Wiegeeinrichtung sind in achsnormalen Umfangsnuten 79 der Transportschnecke 73 Ausstoßer 81 verschiebbar angeordnet, mit deren Hilfe die Behälter 71 aus den Schneckengängen 77 der radial festen Transportschnecke 73 ausgestoßen werden können. Die Führungsschiene 75 ist in Richtung der Ausstoßer 81 ebenfalls verschiebbar geführt. Die Ausstoßer 81 schieben vor Beginn des Wiege- und Füllvorgangs die Behälter 71 aus deren Anlagekontakt mit den Schneckengängen der Transportschnecke 73. Zugleich wird die Führungsschiene 75 abgehoben. Die Ausstoßer 81 werden zurückgezogen, so daß die Behälter 71 frei auf den Gewichtsaufnehmern der Wiegeeinrichtung stehen. Nach dem Füllen der Behälter schiebt die Führungsschiene 75 die Behälter 71 wieder in die Schneckengänge 77 ein. Die Transportschnecke 73 kann entsprechend der Transportschnecke 19 der Fig. 3 und 4 ausgebildet sein. Soweit eine Transportschnecke ähnlich der Transportschnecke 51 der Fig. 5 benutzt wird, können die Ausstoßer 81 entfallen.
Fig. 9 zeigt einen Abschnitt einer endlosen Transportkette, mit deren Hilfe Behälter 91 in einer linearen Reihe durch eine gewichtsmäßig dosierende Füllstation für Schüttgüter, insbesondere Flüssigkeiten, transportiert werden können.
Die Transportkette weist paarweise miteinander über ein Gelenk 93 verbundene Kettenglieder 95, 97 auf die über Zwischenglieder 99 ihrerseits gelenkig mit dem in Kettenlängsrichtung vorangehenden bzw. nachfolgenden Kettengliedpaaren verbunden sind. Die dem gemeinsamen Gelenk 93 abgewandten Enden der Kettenglieder 95, 97 tragen quer zur Kettenlängsrichtung abstehende Arme 101, 103, die die Behälter 91 zwischen sich einschließen. Die Kettenglieder 95, 97 sind quer zur Kettenlängsrichtung verschiebbar geführt. Im Bereich der nicht näher dargestellten Gewichtsaufnehmer sind die Führungen 105 so ausgebildet, daß sie eine Schwenkbewegung der Kettenglieder 95, 97 um ihre die benachbarten Zwischenglieder 99 haltenden Anschlußgelenke 106,107 geschwenkt werden können. In Fig. 9 sind die Führungen 105 auf der den Behältern 91 zugewandten Seite mit einer Unterbrechung versehen, in die das gemeinsame Gelenk 93 einschwenken kann. Die Schwenkbewegung wird durch ein synchron zum Betrieb der Füllstation angetriebenes Stoßglied 109 ausgeführt und öffnet die Arme 101, 103. Der Behälter 91 steht somit während des Wiege- und Füllvorgangs frei auf dem Gewichtsaufnehmer der Wiegeeinrichtung.
Fig.'fi0 zeigt eine Transporteinrichtung für gewichtsdosierende Füllstationen, insbesondere für Flüssigkeiten, bei der zwei endlose Transportketten 111, 113 so angeordnet sind, daß sie im Bereich ihrer Transportstrecke 115 zueinander parallel verlaufen. Beide Transportketten 111, 113 tragen in gleichem Abstand Arme 117 bzw. 119, die innerhalb der Transportstrecke 115 zur jeweils anderen Transportkette abstehen, wobei die Arme 117 der Transportkette 111 jeweils zwischen die Arme 119 der Transportkette 113 greifen und umgekehrt. Die zu transportierenden Behälter 121 werden jeweils zwischen aufeinanderfolgenden Armen der mit gegensinnigem Umlaufsinn angetriebenen Endlosketten 111, 113 gehalten. Für die Wiege- und Füllphase werden die Behälter 121 dadurch berührungsfrei angehalten, daß die in Transportrichtung vorlaufenden Arme 119 der Endloskette 113 in Transportrichtung weiterbewegt werden, während die in Transportrichtung nachfolgenden Arme 117 über eine vorgegebene Strecke in Gegenrichtung bewegt werden. Der Umlaufsinn der Antriebskette 111 wird hierzu kurzzeitig umgekehrt.
Fig. 11 zeigt eine Transporteinrichtung für gewichtsdosierende Füllstationen, insbesondere für Flüssigkeiten, bei welchen die zu füllenden Behälter zwischen zwei Rechen 131, 133 angeordnet sind. Die Rechen 131, 133 sind mit in Transportrichtung gleichabständigen Aufnahmen 135 bzw. 137 versehen, die in Transportrichtung jeweils mit gleichem Abstand aufeinanderfolgen und die zu füllenden Behälter 139 zwischen sich einschließen. Die Rechen 131, 133 werden auf gegensinnig durchlaufenden, geschlossenen Bewegungsbahnen bewegt, wobei die Länge des Hubs in Transpdrtrichtung und die Rückhublänge gleich dem Abstand der Aufnahmen 135, 137 in Transportrichtung ist. Die Querhublängen sind so bemessen, daß die Rechen 131, 133 über die Behälter 139 hinweggeführt werden können. Der Wiege- und Füllvorgang erfolgt während des Rückhubs, bei welchem die Rechen 131, 133 sich außer Eingriff mit den Behältern 139 befinden. Ggf. können die Rechen 131, 133 während des Rückhubs angehalten werden.
Die Transporteinrichtung der Fig. 12 umfaßt einen Rechen 141 mit in Transportrichtung gleichabständig angeordneten Aufnahmen 143 für die zu füllenden Behälter 145. Auf der dem Rechen 141 abgewandten Seite der Behälter 145 ist im Gegensatz zur Transporteinrichtung der Fig. 11 eine Führungsschiene 147 angeordnet, die die Behälter 145 in Eingriff mit den Aufnahmen 143 hält. Der Rechen 141 wird wiederum längs einer geschlossenen Bewegungsbahn bewegt, bei welcher der Hub in Transportrichtung und der Rückhub gleich dem Abstand der Aufnahmen 143 ist. Der Querhub ist wiederum so bemessen, daß die Behälter 145 während des Rückhubs aus den Aufnahmen 143 austreten können. Die Führungsschiene 147 ist quer zur Transportrichtung beweglich und wird während der Wiege- und Füllphase von den Behältern 145 abgehoben. Die Wiege- und Füllphase wird während des Rückhubs des Rechens 141 ausgeführt.
Fig. 13 zeigt ein Schlauchquetschventil, wie es bei einer der vorstehenden Füllstationen zum Sperren des zu den Füllnadeln führenden Schlauchs verwendet werden kann. Der mit 151 bezeichnete Schlauch ist in einer Führung 153 zwischen zwei Zangenbacken 155,157 einer Quetschzange geführt. Der Backen 155 ist fest an einem Antriebsgehäuse 159 angebracht. Der Backen 157 trägt eine quer zur Schlauch längsrichtung verlaufende Schneide 161 und steht von einer Platte 163 ab, die um eine etwa in Schlauchlängsrichtung verlaufende Achse 165 an dem Antriebsgehäuse 159 schwenkbar gelagert ist. Zwischen der Platte 163 und dem Antriebsgehäuse 159 ist eine Zugfeder 167 eingespannt, deren Federkraft so groß bemessen ist, daß sie den Schlauch 151 in jeder Betriebssituation dicht abquetschen kann. Das gehäuseseitige Ende der Zugfeder 167 greift an einer Einstellschraube 169 an, mit deren Hilfe die Länge der Zugfeder 167 zur Justierung der Zugkraft variiert werden kann. Das plattenseitige Ende der Zugfeder 167 ist in einem Drehlager 171 an der Platte 163 gelagert. Das Antriebsgehäuse 159 enthält mehrere, in Richtung der Achse 165 nebeneinander angeordnete Elektromagnete 173 mit voneinander unabhängigen Erregerwicklungen 175 und voneinander unabhängig etwa quer zur Platte 163 verschiebbaren ferromagnetischen Ankerstücken 177. Die Ankerstücke 177 werden bei Erregung der Erregerwicklungen 175 zur Platte 163 hin bewegt und drücken über gleichfalls bewegliche Distanzstücke 179 jeweils die Platte 163 und damit den Backen 157 in Öffnungsrichtung vom Backen 155 weg. Die Distanzstücke 179 schlagen an Einstellschrauben 181 an, die in der Platte 163 gelagert sind. Auf der den Einstellschrauben 181 abgewandten Seite tragen die Anker 177 Köpfe 183, die den Ankerhub auf einen vorgegebenen Wert begrenzen. Mittels der Einstellschrauben 181 kann für jeden Elektromagnet 173 gesondert der bei dem vorgegebenen Hub des Ankers auszuführende Zangenhub eingestellt werden.
Mit Hilfe des vorstehend erläuterten Schlauchquetschventils kann der Strömungsdurchsatz durch den Schlauch 151 in Stufen durch Erregung der einzelnen Elektromagnete 173 gesteuert werden. Bei Beginn des Füllvorgangs wird ein den Schlauch 151 weit öffnender Elektromagnet erregt. Nähert sich das Behältergewicht dem Sollwert, wird dieser Elektromagnet abgeschaltet und ein auf einen kleineren Hub eingestellter Elektromagnet erregt. Die Elektromagnete sind vorzugsweise so ausgebildet, daß der Ankerhub abhängig vom Erregerstrom gesteuert werden kann, so daß durch stetige oder stufenweise Steigerung des Erregerstroms, der Hub stetig oder stufenweise eingestellt werden kann.
Fig. 14 zeigt ein Blockschaltbild der Wiegeeinrichtung eines einzelnen Füllplatzes der Füllstation. Ein mit dem Gewicht des Behälters belastbarer Gewichtsaufnehmer 201 ist über ein vorzugsweise aktives Tiefpaßfilter 203 an eine Signalabtast- und Haltestufe 205 angeschlossen. Der Gewichtsaufnehmer 201 gibt ein dem Behältergewicht proportionales Signal ab. Das Filter 203 filtert Störungen aufgrund von Erschütterungen und dergl. aus. Die Signalabtast-und Haltestufe wird durch Steuerkontakte der Transporteinrichtung vor Beginn des Füllvorgangs ausgelöst,wenn die Transportorgane, beispielsweise die Transportschnecken, von dem auf dem Gewichtaufnehmer 201 stehenden Behälter abgehoben haben. Die Signalabtast- und Haltestufe 205 speichert damit ein dem Leergewicht bzw. Taragewicht des zu füllenden Behälters entsprechendes Signal bis sie über ihren Auslöseeingang 207 den nächsten Abtastbefehl für einen nachfolgenden Behälter erhält. Eine Additionsstufe 209 addiert zum Taragewicht proportionalen Signal der Signalabtast- und Haltestufe 205 ein dem Nettogewicht der abzufüllenden Schüttgutmenge proportionales Signal eines einstellbaren Signalgebers 211. Das Ausgangssignal der Additionsstufe 209 entspricht damit dem gewünschten Bruttogewicht des gefüllten Behälters. Ein Komparator 213 vergleicht die aus der Additionsstufe 209 und über das Tiefpaßfilter 203 aus dem Gewichtsaufnehmer 201 zugeführten Signale und gibt an seinem Ausgang 215 ein Sperrsignal ab, weiches die Beschickung des Behälters mit Schüttgut beendet, im Fall der Füllstation der Fig. 1 also das Schlauchquetschventil 15 schließt.
Der Schüttgut- bzw. Flüssigkeitsdurchsatz ist in Stufen änderbar. Der Komparator 213 steuert die kleinste Durchsatzstufe. In Fig. 14 ist lediglich eine weitere Stufe für einen höheren Durchsatz vorgesehen, die durch einen Komparator 217 über dessen Ausgang 219 gesperrt wird, wenn das tatsächliche Behältergewicht über einem vorgegebenen Wert liegt. Der Komparator 217 vergleicht das über das Tiefpaßfilter 203 zugeführte Gewicht proportionale Signal des Gewichtsaufnehmers 201 mit dem Ausgangssignal einer Subtraktionsstufe 221, die vom Bruttogewichtssignal der Additionsstufe 209 ein Sollwertsignal eines einstellbaren Sollwertgebers 223 subtrahiert. Der Sollwertgeber 223 gibt die Gewichtsdifferenz vor, die nach Abschalten der "Grob"-Stufe noch von der "Fein"-Stufe auszugleichen ist. Vorzugsweise wird der Sollwert der Sollwertgeber 211 und 213 abhängig von einem Mittelwert mehrerer tatsächlicher Behältergewichte justiert bzw. selbsttätig, beispielsweise mittels eines Mikroprozessors, nachgeführt und zwar sowohl für das Brutto- als auch das Taragewicht.
Die Wiegeeinrichtung der Fig. 14 umfaßt lediglich zwei Durchsatzstufen. Es können weitere Durchsatzstufen vorhanden sein, wobei dann zusätzlich weitere den Elementen 217 bis 223 entsprechende Komponenten vorzusehen sind. Anstelle der Subtraktionsstufe 221 können auch Additionsstufen vorgesehen sein, die unmittelbar an den Ausgang der Signalabtast-und Haltestufe 205 anzuschließen sind. An dem Sollwertgeber 223 wird dann das von der "Grob"-Stufe zu füllende Nettogewicht eingestellt.
An den Ausgang der Signalabtast- und Haltestufe 205 ist ferner eine Überwachungsschaltung 225 angeschlossen die das Taragewicht des Behälters darauf hin überwacht, ob es innerhalb vorgegebener Gewichtsgrenzen liegt. Der Füllvorgang wird gesperrt, wenn das Taragewicht außerhalb der vorgegebenen Gewichtsgrenzen liegt. Beispielsweise kann das Taragewicht zu klein sein, wenn der Behälter teilweise zerbrochen ist. Andererseits kann von vorangegangenen Waschvorgängen der Behälter noch teilweise gefüllt sein, was sich in einem zu hohen Taragewicht äußert.
An den Ausgang der den "Grob"-Durchsatz steuernden Komparatorstufe 217 ist ein Zeitglied 227 angegeschlossen, welches ausgelöst wird, wenn der "Grob"-Füllvorgang beendet ist. Das Zeitglied 227 sperrt über eine Leitung 229 zunächst den Komparator 213 der "Fein"-Füllstufe, um sicherzustellen, daß Schwingungen des Behälters und seines Inhalts abgeklungen sind, bevor der "Fein"-Füllvorgang begonnen wird. An das Zeitglied 227 und den Ausgang des Komparators 213 ist ferner eine Überwachungsschaltung 231 angeschlossen, die bei Ablauf der vorgegebenen Zeitspanne des Zeitglieds 227 das Sperrsignal des Komparators 213 überwacht. Tritt bereits nach Ablauf der Zeitkonstanten ein Sperrsignal auf, so zeigt die Überwachungsschaltung an, daß der Behälter bereits während der vorangegangenen Füllstufen überfüllt worden ist, so daß der Sollwert des Sollwertgebers 223 verändert werden muß.
Fig. 15 zeigt das Schaltbild einer Kompensationsschaltung, mit deren Hilfe die Auswirkungen unerwünschter Schwingungen bzw. Erschütterungen im Ausgangssignal des Gewichtsaufnehmers kompensiert werden können. In Fig. 15 ist der das Behältergewicht während des Füllvorgangs erfassende Meß-Gewichtsaufnehmer mit 241 bezeichnet. 243 bezeichnet einen Kompensations-Gewichtsaufnehmer, der mit dem Meß-Gewichtsaufnehmer 241 mechanisch verbunden ist und damit denselben Erschütterungen ausgesetzt ist. Das von dem Kompensations-Gewichtsaufnehmer 243 abgegebene gewichtsproportionale Signal wird einem Mittelwertspeicher 245 zugeführt, welcher ein der Grundbelastung des Kompensations-Gewichtsaufnehmer 243 proportionales Signal speichert. Das in dem Mittelwertspeicher 245 gespeicherte Signal ist im wesentlichen frei von den durch Schwingungen oder Erschütterungen hervorgerufenen Signaländerungen. Eine Differenzstufe 247, beispielsweise ein Differenzverstärker, subtrahiert das Ausgangssignal des Kompensations-Gewichtsaufnehmers 243 vom Ausgangssignal des Mittelwertspeichers 245. Das Ausgangssignal der Differenzstufe 247 stellt damit in invertierter Form ein Fehlersignal dar, welches den durch Erschütterungen oder Schwingungen hervorgerufenen Gewichtsfehler proportional ist. Eine Additionsstufe 249 addiert das invertierte Fehlersignal der Differenzstufe 247 zum Ausgangssignal des Meß-Gewichtsaufnehmers 241 und kompensiert dadurch den durch Schwingen oder Erschütterungen hervorgerufenen Fehler.

Claims

1. Vorrichtung zum dosierten Abfüllen von Schüttgut, insbesondere Flüssigkeiten in Behälter (1), mit mehreren ortsfest in einer Reihe hintereinander angeordneten Gewichtsdosiereinheiten, von denen jede eine die Behälter (1) nacheinander mit Schüttgut beschickende Fülleinheit (5, 15) und eine das Gewicht der Behälter (1) zumindest während der Schüttgutbeschickung mittels eines Gewichtsaufnehmers (13; 201; 241) erfassende und bei Überschreiten eines vorbestimmten Gewichtswerts die Fülleinheit (5,15) sperrende Wiegeeinheit umfaßt und mit einer die Behälter (1) den Gewichtsdosiereinheiten gruppenweise zum gleichzeitigen Beschicken mit Schüttgut zuführenden Transporteinrichtung (3), die, gesehen in Transportrichtung, zumindest auf einer Seite der Gewichtsaufnehmer (13; 201; 241) ein in Transportrichtung sich erstreckendes Transportorgan (19; 51; 63; 73; 95, 97, 99,111.113: 131, 133; 141) aufweist und zusammen mit den Fülleinheiten an einem gemeinsamen Maschinenrahmen (25) gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Gewichtsaufnehmer (13; 201; 241) an einem vom Maschinenrahmen der Transporteinrichtung (3) und der Fülleinheiten (5, 15) gesonderten und unabhängig aufgestellten Gestell (39) gehalten sind, daß das Transportorgan (19; 51; 63; 73; 95, 97, 99; 111, 113; 131; 133; 141) mehrere im Abstand der Gewichtsaufnehmer (13; 201; 241) aufeinanderfolgende, die Behälter hintergreifende Schubflächen (33; 77; 101; 117; 135; 137; 143) aufweist, daß die Transporteinrichtung (3) das Transportorgan intermittierend für eine Bewegung der Schubflächen (33; 77; 101; 117; 135; 143) in Transportrichtung sowie bei über den Gewichtsaufnehmern (13; 201, 241) sich befindenden Behältern (1) für eine die Schubflächen (33; 77; 101; 117; 135; 137; 143) und die Behälter (1) voneinander abhebende Bewegung antreibt,
daß der Gewichtsaufnehmer (13, 201; 241) jeder Wiegeeinheit als elektrischer Gewichtsaufnehmer ausgebildet ist und ein dem Gewicht des ihn belastenden Behälters (1) entsprechendes Signal erzeugt, daß jede Wiegeeinheit eine an den Gewichtsaufnehmer (13; 201; 241) angeschlossene, von der Transporteinrichtung (3) bei von den Behältern (1) abgehobenen Schubflächen (33; 77; 101; 117; 135; 137; 143) zur Speicherung eines dem Leergewicht des jeweils zu füllenden Behälters (1) entsprechenden Tara-Signalwerts auslösbare Signalabtast- und Halteschaltung (205) aufweist und nach dem Speichern des Tara-Signalwerts den Schüttgutstrom der Fülleinheit (5; 15) zum Füllen des Behälters (1) freigibt,
daß ein einstellbarer Sollwertgeber (211) zur Speicherung eines Nettogewicht-Signalwerts vorgesehen ist, und daß jede Wiegeeinheit ferner eine den Tara-Signalwert und den Nettogewicht-Signalwert addierende Additionsschaltung (209) sowie eine mit dem Gewichtsaufnehmer (13; 201; 241) und der Additionsschaltung (209) verbundene Komparatorschaltung (213) umfaßt, die den Schüttgutstrom der Fülleinheit (5; 15) sperrt, wenn das Signal des Gewichtsaufnehmers (13; 201; 241) ein höheres Gewicht repräsentiert als das Signal der Additionsschaltung (209).

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportorgan der Transporteinrichtung als rotierend angetriebene Transportschnecke (19; 51, 63; 73) ausgebildet ist, in deren Schneckengang die Behälter eingreifen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in Transportrichtung gesehen beiderseits der Bewegungsbahn zueinander parallele, gegensinnig rotierend angetriebene Transportschnecken (19) mit gegensinniger Schneckengangsteigung angeordnet sind, deren einander gegenüberliegende Schneckengänge (33) Aufnahmeräume (35) für die Behälter (1) bilden.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung (3) beide Transportschnecken (19) in den Transportpausen in entgegengesetzten Richtungen radial von den auf den Gewichtsaufnehmern (13) stehenden Behältern (1) wegbewegt und nach Beschickung mit Schüttgut wieder in Transporteingriff mit den Behältern (1) bringt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Abstand zur Transportschnecke (63; 73) eine zur Transportschnecke (63; 73) parallele Führungsschiene (65; 75) vorgesehen ist, die die Behälter (61; 71) in Eingriff mit dem Schneckengang hält.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung die Transportschnecke (63) und die Führungsschiene (65) in den Transportpausen in entgegengesetzten Richtungen von den auf den Gewichtsaufnehmern stehenden Behältern (61) wegbewegt und nach Beschickung mit Schüttgut wieder in Transporteingriff mit den Behältern bringt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Gewichtsaufnehmer zur Transportschnecke (73) verschiebbare Ausstosser (81) angeordnet sind und daß die Transporteinrichtung in den Transportpausen die Ausstosser (81) und die Führungsschiene (75) in gleicher Richtung, die Führungsschiene hierbei jedoch über eine größere Distanz von der Transportschnecke radial weg bewegt und dann die Ausstosser zurückbewegt und daß die Transporteinrichtung nach Beschicken der Behälter (71) mit Schüttgut die Führungsschiene zurückbewegt und die Behälter wieder in Transporteingriff mit der Transportschnecke bringt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälter mit Spiel in Transportrichtung in dem Schneckengang der Transportschnecke (19; 51; 63) geführt sind und daß die Transporteinrichtung die Transportschnecke in den Transportpausen um einen das Spiel teilweise ausgleichenden, die Schubflächen des Schneckengangs von den Behältern abhebenden Winkel in entgegengesetzter Drehrichtung zurückdreht.

9. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportschnecke (19; 51) in Transportrichtung seitlich der Gewichtsaufnehmer (13) mit Schneckengängen (37; 53) versehen ist, welche über einen Teil des Schneckenumfangs achsnormal verlaufen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung die Transportschnecke (19, 51 ) in der Transportpause mit zum Behälter weisenden achsnormalem Schneckengangbereich (37; 53) anhält.

11. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportschnecke (51) in Transportrichtung seitlich der Gewichtsaufnehmer mit Abflachungen (57) oder Aussparungen versehen ist, die den Schneckengangradius über einen Teil des Schneckenumfangs mindern.

12. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung zwei Endlosketten (111, 113) aufweist, die im Bereich der Transportstrecke (115) zueinander parallel verlaufen, daß die Endlosketten (111,113) mit im Bereich der Transportstrecke (115) zur jeweils anderen Kette hin abstehenden, gleichabständigen Armen (117,119) versehen sind, die die Behälter (121) jeweils zwischen sich und einen Arm der anderen Kette einschließen, daß die Transporteinrichtung bei Beginn der Transportpause diejenige Endloskette (111) deren Arme (117) den Behälter (121) in Transportrichtung nachfolgen, um eine vorgegebene Strecke in zur Transportrichtung entgegengesetzten Richtung bewegt und die andere Endloskette (113) um eine vorgegebene Strecke in Transportrichtung weiterbewegt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportorgan der Transporteinrichtung als Rechen (131, 133; 141) mit mehreren in Transportrichtung aufeinanderfolgenden Behälteraufnahmen (135, 137; 143) ausgebildet ist, daß die Transporteinrichtung den Rechen (131, 133; 141) längs einer geschlossenen Bahn in Transportrichtung um den Abstand der Behälteraufnahmen (135, 137; 143) bewegt, dann quer dazu außer Eingriff mit den Behältern (139; 145) bewegt, und dann um den Abstand der Behälteraufnahmen (135, 137; 143) gegen die Transportrichtung und wieder in Eingriff mit den Behältern (139; 145) bewegt und daß die Transporteinrichtung den Rechen (131; 133; 141) während der Füll- und Wiegepause außer Eingriff hält.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung zwei Rechen (131, 133) mit zueinander weisenden Behälteraufnahmen (135, 137) aufweist und auf gegensinnig durchlaufenden geschlossenen Bahnen bewegt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung eine parallel zur Transportrichtung des Rechens (141) den Behälteraufnahmen (143) gegenüberliegend angeordnete Führungsschiene (147) umfaßt und während der Füll- und Wiegepause die Führungsschiene (147) quer zur Transportrichtung von den Behältern (145) abhebt.

> 16. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung wenigstens ein Schlauchquetschventil, dessen Schlauchquetschzange (155, 157) von einer Schließfeder (167) in Sperrichtung vorgespannt und mittels einer von der Wiegeeinrichtung steuerbaren Antriebs (173) gegen die Kraft der Schließfeder (167) zu öffnen ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere gemeinsam auf die Schlauchquetschzange (155,157) wirkende Antriebe (173) mit voneinander verschiedenen, vorzugsweise justierbaren Antriebshüben vorgesehen sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Antrieb als Elektromagnet (173) ausgebildet ist, dessen beweglicher Anker (177) die Schlauchquetschzange (155, 157) öffnet und daß der Hub des Ankers (177) oder ein Leerweg im Kraftübertragungsweg zwischen Anker (177) und Schlauchquetschzange (155,157) justierbar ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung für das Abfüllen steriler Flüssigkeiten über ein Sterilfilter (45) mit einem Vorratsbehälter für die Flüssigkeit verbunden ist, wobei zumindest die Verbindungsleitung einem Dosiermundstück (5) oder eine Abfüllnadel der Dosiereinrichtung mit dem Sterilfilter (45) als Schlauchleitung (7) ausgebildet ist und daß das Schlauchquetschventil (15) die Schlauchleitung (7) an einer in Förderrichtung dem Sterilfilter (45) nachfolgenden Stelle quetscht.

20. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Abfüllung steriler Schüttgüter auf der der Bedienungsseite der Füllstation abgewandten Seite seitlich der Füllstation ein Reinluftgebläse (47) angeordnet ist, welches einen im wesentlichen horizontalen, laminaren und keimfrei gefilterten Luftstrom quer zur Transportrichtung der Transporteinrichtung (3) über die Füllstation hinweg bläst.

21. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schüttgutdurchsatz der Dosiereinrichtung in Stufen änderbar ist, daß die an die Additionsstufe (209) und den Gewichtsaufnehmer (201; 241) angeschlossene Komparatorstufe (213) die kleinste Durchsatzstufe der Dosiereinrichtung steuert, daß für jede der übrigen Durchsatzstufen ein weiterer einstellbarer Sollwertgeber (223) vorgesehen ist und entweder eine Subtraktionsstufe (221) das Signal des weiteren Sollwertgebers (223) vom Signal der Additionsstufe (209) subtrahiert oder eine weitere Additionsstufe das Signal des weiteren Sollwertgebers zum Tara-Signalwert der Signalabtast- und Haltestufe (205) addiert und daß zur Steuerung der übrigen Durchsatzstufen der Dosiereinrichtung jeweils eine an den Gewichtsaufnehmer (201; 241) und die Subtraktionsstufe (221) bzw. die weitere Additionsstufe angeschlossene weitere Komparatorstufe (217) vorgesehen ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß an die weitere Komparatorstufe (217) ein bei Sperren der zugeordneten Durchsatzstufe der Dosiereinrichtung auslösbares Zeitglied (227) angeschlossen ist und daß eine an das Zeitglied (227) und die der kleinsten Durchsatzstufe zugeordnete Komparatorstufe (213) eine Überwachungsschaltung (231) angeschlossen ist, die nach Ablauf der vom Zeitglied (227) vorgegebenen Zeitspanne ein dem Zustand des Komparatorsignals entsprechendes Signal erzeugt.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Zeitglied für die Dauer seiner vorgegebenen Zeitspanne die kleinste Dürchsatzstufe der Dosiereinrichtung sperrt.

24. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Gewichtsaufnehmer (201) und die Signalabtast-und Haltestufe (205) bzw. die Komparatorstufe (213) ein Tiefpaßfilter (203) geschaltet ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Füllstation ein mit einem konstanten Gewicht belasteter Kompensations-Gewichtsaufnehmer (243) angeordnet ist, an den ein den zeitlichen Mittelwert der Signale des Kompensations-Gewichtsaufnehmers (243) bildender Mittelwertspeicher (245) angeschlossen ist und daß eine Subtraktionsstufe (247, 249) die Differenz der Signale des Kompensations-Gewichtsaufnehmers (243) und des Mittelwertspeichers (245) bildet und vom Signal des mit dem Behälter belasteten Meß-Gewichtsaufnehmers (241) subtrahiert.

26. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an die Signalabtast- und Haltestufe (205) eine Überwachungsschaltung (225) angeschlossen ist, die ein die Dosiereinrichtung sperrendes Signal erzeugt, wenn der Tara-Signalwert außerhalb eines vorgegebenen Bereichs liegt.

27. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung im Bereich der Wiegeeinheiten (13) Stützflächen (20) aufweist, auf welchen die Behälter (1) während des Transportbetriebs im Abstand von den Wiegeeinheiten (13) aufliegen und daß die Stützflächen (20) während des Wiegebetriebs absenkbar sind, so daß die Behälter (1) auf den Wiegeeinheiten (13) aufliegen.