WO2011069578A1 - Vorrichtung und verfahren zum dosieren von flachen erzeugnissen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum dosieren von flachen erzeugnissen Download PDF

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WO2011069578A1
WO2011069578A1 PCT/EP2010/006493 EP2010006493W WO2011069578A1 WO 2011069578 A1 WO2011069578 A1 WO 2011069578A1 EP 2010006493 W EP2010006493 W EP 2010006493W WO 2011069578 A1 WO2011069578 A1 WO 2011069578A1
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Klaus Läufer
Andreas Hollmann
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Hastamat Verpackungstechnik Gmbh
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    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0202—Agricultural and processed food products

Definitions

  • the invention relates to an apparatus and method for dosing flat products, such as potato chips.
  • Flat products of the food industry, in particular potato chips, are usually offered on the market in elongated cans made of specially coated cardboard.
  • the automatic dosing and packaging of such often fragile products presents a particular challenge.
  • DE 60111233 T2 describes a dosing system for biscuits by means of volumetric dosing of a scaly product bead, wherein a predetermined length is divided from the product bead by means of simple belt conveyors and a barrier system consisting of separating sliders and be supplied via a further belt conveyor and the separating slide a designated container.
  • a disadvantage of previous dosing is that a dosage of very flat products such as non-flat potato chips convected size, which are shallow but not regular and not flat, can be very inaccurate, since the mass of the chips itself is subject to tolerance, the mass of the Chips may vary by up to 2%, for example from 1.89 to 1.92 g.
  • Simple holometric methods are too imprecise here, since a mere counting of the individual potato chips can lead to a product bead, which is too long for the intended container or can also result in a shortage.
  • the invention is therefore based on the object, the
  • the above object is in a device of
  • a weighing device for weighing a product portion
  • a method for dosing flat products solves the task such that individual products supplied to a weighing device, by means of a first and a second stopper to a product stack really be weighed, the product stack and underweight, a corresponding number of products counted, supplied to the product stack and the created product stack is transferred to a container.
  • the weighing device has a weighing conveyor and an electrical load cell. Furthermore, it is provided that the optical scanning device is formed above the weighing device as a photodiode or CCD camera for counting individual potato chips, so that the predetermined weight for the container can be reached.
  • the products are supplied via a conveyor trough.
  • Weighing device and a second stopper is formed in the end region of the weighing device.
  • the transport of the products takes place via conveyor belts, wherein in a preferred embodiment it is provided that the weighing device is arranged downstream of a transport chute for feeding the products to the packaging unit, and the packaging unit has a transfer chute for transferring the goods
  • the container can be placed on the transfer trough and the container can be set in vibration by the oscillator of the transfer trough, wherein the Conveyor has at least one oscillator, the
  • Vibrators are vibrated, so that the potato chips run solely by the vibration in the container. A drop of the first chip, as is the case with conventional packaging, is avoided so that it is not destroyed when filling the can. A slide for inserting the products into the container is not needed. In case of malfunctions in the area of the packaging unit, in a particularly preferred embodiment, it should be provided that between the weighing device and the transport channel a first discharge station and between
  • a second Ausschleuse- station is designed to ensure a discharge of products.
  • the first and the second discharge station have a fold-down flap which can be folded down vertically and a discharge chute for exporting the products in the event of malfunctions.
  • An advantage of this device is that the dosage of the products takes place immediately after the export of the products from the roaster.
  • the products are about one
  • Packaging system supplied. On these volumes seasoning of products takes place. The still warm products are placed on a turning station by means of air support in the correct orientation to allow a scaling. Furthermore, the individual products coming from the roaster are fed to a weighing device via a conveyor trough, which is vibrated by a vibrator. In the end of the weighing device a stopper is provided which retains the incoming products while on the weighing device until the ge ⁇ wish weighing of products is reached. The products are stopped by the stopper and shaved. The weighing device uses a weighing cell to weigh the weight of the products. Above the
  • Conveyor is an optical scanner.
  • the invention provides that the products in the weighing device are weighed to a specified percentage of a standard mass, and that an optical scanning device counts the difference in the percentage for the weight individually. For example, for a 100 g sample to be weighed, 90 g of the
  • the counting is done by the optical scanning device, which provides an optical quality control, in the other control technical possibilities such. the measurement of the length of the resulting product stack, the presence of a product, the number of products transported, the distance between adjacent products or the length of a single product are provided.
  • FIG. 1 shows a device according to the invention with supplied individual products in a first starting position in a lateral view.
  • FIG. 2 shows a weighing process by means of the weighing device;
  • Fig. 3 is a transfer of the created product stacks in a container and feeding the next
  • a device 1 has in the conveying direction (arrow A) a roaster 2 with a turning device (not shown). Subordinated to this is a conveyor trough 3, on which the products 4 are transported.
  • the conveyor trough 3 is set in vibration by means of a vibrator 3a.
  • a vertically movable first stopper 5 is formed, which separates the conveyor trough 3 from a weighing device 6.
  • the weighing device 6 has a Wiegef conveyor 7 with a weighing belt and an electronic load cell 8, wherein the end of the weighing conveyor 7, a second stopper 9 is associated.
  • Above the conveyor trough 3 and the weighing conveyor 7, an optical scanning device 10 is provided above the conveyor trough 3 and the weighing conveyor 7, an optical scanning device 10 is provided above the conveyor trough 3 and the weighing conveyor 7, an optical scanning device 10 is provided.
  • the optical scanning device 10 is provided above the conveyor trough 3 and the weighing conveyor 7, an optical scanning device 10 is provided above the conveyor trough 3 and the weighing conveyor 7, an
  • Scanning device 10 has a photodiode or a CCD camera and is connected to control electronics (not shown).
  • the optical scanner 10 is primarily directed to the weighing device 6 and monitors the portioning of the products.
  • a first discharge station 11 Downstream of the second stopper 9 is a first discharge station 11, which feeds products of a transport channel 12 or a discharge flap 14, which can be folded down vertically downward, to a discharge belt 14.
  • the transfer channel 18 is by means of a
  • Vibrator 19 vibrated and is part of a packaging unit 20, the container 21 from a container storage of the device 1 on and off again.
  • a container 21 can be attached to the transfer channel 18, whereby the container 21 can also be put into vibration by the connection with the transfer channel 18.
  • Fig. 1 shows a first working position of the inventive device 1, with from the roaster 2 by means of
  • the products 4 are individually on the conveyor trough 3.
  • the conveyor trough 3 is vibrated by means of the oscillator 3a and thus moves the products 4 in the conveying direction (arrow A) to the weighing device 6.
  • a weighing belt of the weighing conveyor 7 moves the products at a lower speed than the conveyor trough 3, whereby the products 4 are staggered one after the other become.
  • a further movement of the products 4 in the conveying direction A is stopped by the stopper 9, wherein the products 4 are further scaled up to a product stack 4a.
  • a weight of products 4 is continuously weighed until the required predetermined weight has been reached, see also FIG. 2. In this case, not all the required weight is weighed, but for the time being a certain high percentage.
  • the stopper 5 When the required amount has been reached, the stopper 5 is moved vertically upward, so that no further products 4 are transferred to the weighing device 6. After that, the remaining amount is supplied by counting individual products 4 by means of the optical pickup 10, since the weight of the products 4 is known in advance and varies little. This has the advantage that the error of 100 g heavy resulting product stack is affected only by the tolerance limit of the weight of the individual products 4; the
  • Tolerance limit of the products 4 is significantly lower than the entire product stack 4a.
  • Advancing products 4 from the conveyor trough 3 are stopped and harmless by the stopper 5 and, when the stopper 5 is again lowered vertically, supplied as a product stack 4a to the weighing device 6 of the previously gravimetrically determined amount.
  • the stopper 9 is lowered vertically downwards and the resulting new product stack 4a of the transport chute 12 is supplied.
  • Vibration is offset.
  • the transfer channel 18 passes the product stack 4a a container 21, wherein the container 21 is attached by means of an essay directly to the transfer channel.
  • the container 21 is also caused by the vibrator 19 in vibration.
  • the shingled products 4 of the product stack 4a run in this case in the can as they were already supplied to the transfer channel. This avoids falling over of a first product 4, so that this first
  • Product 4 is not destroyed when filling the container 21, as is the case with conventional packaging.
  • each discharge stations 11, 15 are arranged. These discharge stations 11, 15 ensure at a
  • Products 4 depending on the area in which the malfunction occurs, can be directed to the evacuees 14, 17.

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Abstract

Eine Vorrichtung zum Dosieren von flachen Erzeugnissen (4), wie Kartoffelchips, ist erfindungsgemäß ausgebildet mit - einer Förderrinne (3) zum Zufördern der einzelnen Erzeugnisse, - einer Wiegeeinrichtung (6) zum Abwiegen einer Erzeugnisportion, - einer optischen Abtasteinrichtung (10) zum Abzählen einzelner Erzeugnisse ( (4) und - wenigstens zwei Stoppern (5,9) zum Halten und Aufschuppen der Erzeugnisse (4).

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Dosieren von flachen
Erzeugnissen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Dosieren von flachen Erzeugnissen, wie Kartoffelchips. Flache Erzeugnisse der Lebensmittelindustrie, insbesondere Kartoffelchips, werden auf dem Markt zumeist in länglichen Dosen aus speziell beschichteter Pappe angeboten. Die automatische Dosierung und Verpackung solcher oft zerbrechlichen Erzeugnisse stellt eine besondere Heraus- forderung dar. Die DE 60111233 T2 beschreibt ein Dosiersystem für Kekse mittels volumetrischem Dosieren einer aufgeschuppten Erzeugnisraupe, wobei von der Erzeugnisraupe mittels einfacher Bandförderer und eines Schrankensystems aus Trennschiebern eine vorgegebene Länge abgeteilt wird und über weitere Bandförderer und die Trennschieber einem vorgesehenen Behältnis zugeführt werden.
Nachteilig an bisherigen Dosierverfahren ist, dass eine Dosierung von sehr flachen Erzeugnissen wie nicht ebenen Kartoffelchips konvektionierter Größe, die flach aber nicht regelmäßig und nicht eben sind, sehr ungenau sein kann, da die Masse der Chips selbst einer Toleranz ausgesetzt ist, wobei die Masse der Chips um bis zu 2%, beispielsweise von 1,89 bis 1,92 g variieren kann. Einfache holometrische Ver- fahren sind hier zu ungenau, da ein reines Abzählen der einzelnen Kartoffelchips zu einer Erzeugnisraupe führen kann, die zu lang ist für das vorgesehene Behältnis oder sich auch eine Mindermenge ergeben kann. Zudem liegt der Abstand zweier benachbarter Erzeugnisse in der Größenordnung ihrer Stärke, so heißt der Abstand der
Vorderseite des Erzeugnisses zur Vorderseite des nachfolgenden oft bei etwa einer doppelten Erzeugnisdicke. Oft werden daher zu viele Kartoffelchips in eine Dose überführt, was eine generelle Fehlpackung des Behältnisses zur Folge hat. Des Weiteren sind gattungsgemäße Dosiervorrichtungen, die vollautomatisch gesteuert sind, in ihrem Aufbau sehr komplex und zudem teuer in der Anschaffung.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die
vorgenannten Nachteile in Bezug auf die Dosierung von flachen Erzeugnissen der Lebensmittelindustrie zu verbessern, wobei eine wirtschaftlichere Arbeitsweise mit einer hohen Genauigkeit kostengünstig realisiert werden soll .
Die genannte Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der
eingangsgenannten Art gelöst, mit
- einer Förderrinne zum Zufördern der einzelnen Erzeugnisse,
- einer Wiegeeinrichtung zum Abwiegen einer Erzeugnisportion,
- einer optischen Abtasteinrichtung zum Abzählen einzelner Erzeugnisse, und
- wenigstens zwei Stoppern zum Halten und Aufschuppen der Erzeugnisse. Ein Verfahren zum Dosieren von flachen Erzeugnissen, löst die Aufgabe derart, dass einzelne Erzeugnisse einer Wiegeeinrichtung zugeführt, mittels eines ersten und eines zweiten Stoppers zu einem Erzeugnisstapel aufgeschuppt werden, der Erzeugnisstapel gewogen und bei Untergewicht, eine entsprechende Anzahl an Erzeugnissen abgezählt, dem Erzeugnisstapel zugeführt und der erstellte Erzeugnisstapel in ein Behältnis überführt wird.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Wiegeeinrichtung einen Wiegeförderer und eine elektrische Wiegezelle aufweist. Weiterhin ist vorgesehen, dass die optische Abtasteinrichtung oberhalb der Wiegeeinrichtung als Photodiode oder CCD-Kamera ausgebildet ist, zum Zählen von einzelnen Kartoffelchips, sodass die vorgegebene Einwaage für das Behältnis erreichbar ist.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorge- sehen, dass die Erzeugnisse über eine Förderrinne zugeführt werden .
Um eine Aufschuppung der Kartoffelchips zu gewährleisten ist in einer besonders bevorzugten Ausgestaltung vorge- sehen, dass ein erster Stopper zwischen Förderrinne und
Wiegeeinrichtung und ein zweiter Stopper im Endbereich der Wiegeeinrichtung ausgebildet ist. Der Transport der Erzeugnisse erfolgt über Förderbänder, wobei in einer bevorzugten Ausgestaltung vorgesehen ist, dass der Wiegeein- richtung eine Transportrinne zur Zuführung der Erzeugnisse zur Verpackungseinheit nachgeordnet ist, sowie die Verpackungseinheit eine Übergaberinne zum Überführen der
Erzeugnisse in ein Behältnis aufweist. Nach Abschluss des Füllvorganges ist mittels der Verpackungseinheit das volle Behältnis ab- und ein neues, leeres Behältnis zuführbar.
Hierbei ist besonders bevorzugt, dass das Behältnis an die Übergaberinne setzbar und das Behältnis durch den Schwinger der Übergaberinne in Vibration versetzbar ist, wobei der Förderer wenigstens einen Schwinger aufweist, der den
Förderer in Vibration versetzt, sodass die Kartoffelchips allein durch die Vibration in das Behältnis laufen. Ein Umfallen des ersten Chips, wie es bei herkömmlichen Ver- Packungen der Fall ist, wird vermieden, sodass dieser auch nicht beim Befüllen der Dose zerstört wird. Ein Schieber zum Einschieben der Erzeugnisse in das Behältnis wird nicht benötigt . Bei Betriebsstörungen im Bereich der Verpackungseinheit soll in einer besonders bevorzugten Ausgestaltung vorgesehen sein, dass zwischen Wiegeeinrichtung und Transportrinne eine erste Ausschleusestation sowie zwischen
Transportrinne und Übergaberinne eine zweite Ausschleuse- Station ausgebildet ist, um eine Ausschleusung von Erzeugnissen zu gewährleisten. Hierbei ist vorgesehen, dass die erste und die zweite Ausschleusestation eine vertikal nach unten abklappbare Ausschleusklappe und eine Ausschleusrinne aufweisen, zur Ausfuhr der Erzeugnisse bei Betriebsstörungen.
Vorteilhaft an dieser Vorrichtung ist, dass die Dosierung der Erzeugnisse direkt nach der Ausfuhr der Erzeugnisse aus dem Röster erfolgt. Die Erzeugnisse werden über eine
Förderrinne mit z.B. 16 Bahnen aus dem Röster der
Verpackungsanlage zugeführt. Auf diesen Bänden findet die Würzung der Erzeugnisse statt. Die noch warmen Erzeugnisse werden an einer Wendestation mittels Luftunterstützung in die korrekte Orientierung gebracht, um eine Schuppung zu ermöglichen. Weiterhin werden die einzeln aus dem Röster kommenden Erzeugnisse über eine Förderrinne, die durch einen Schwinger in Vibration versetzt ist, einer Wiegeeinrichtung zugeführt. Im Endbereich der Wiegeeinrichtung ist ein Stopper vorgesehen, der die ankommenden Erzeugnisse solange auf der Wiegeeinrichtung zurückhält, bis die ge¬ wünschte Einwaage der Erzeugnisse erreicht ist. Die Erzeugnisse werden durch den Stopper aufgehalten und aufge- schuppt. Die Wiegeeinrichtung nimmt mittels einer Wiegezelle die Einwaage der Erzeugnisse vor. Oberhalb des
Förderers befindet sich eine optische Abtasteinrichtung. Die Erfindung sieht vor, dass die Erzeugnisse in der Wiegeeinrichtung auf einen angegebenen Prozentsatz einer Norm- masse eingewogen wird und, dass eine optische Abtasteinrichtung den Differenzprozentsatz zur Einwaage einzeln abzählt. Für eine beispielsweise zu erreichende 100 g- Einwaage werden somit mittels der Wiegezelle 90 g der
Erzeugnisse auf der Wiegerinne aufgeschuppt und durch einfaches Abzählen die übrigen 10 g zur Einwaage hinzugezählt. Das Abzählen geschieht durch die optische Abtasteinrichtung, die eine optische Qualitätskontrolle bietet, in dem weitere regelungstechnische Möglichkeiten wie z.B. die Messung der Länge des entstehenden Erzeugnisstapel, das Vorhandensein eines Erzeugnisses, Anzahl der transportierte Erzeugnisse, Abstand benachbarter Erzeugnisse oder Länge eines einzelnen Erzeugnisses vorgesehen sind.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus den An- Sprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in der ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im Einzelnen erläutert ist. Hierbei zeigt:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit zugeführten einzelnen Erzeugnissen in einer ersten Ausgangsposition in einer seitlichen Aussicht; Fig. 2 einen Wiegevorgang mittels der Wiegeeinrichtung; und
Fig. 3 ein Überführen der erstellten Erzeugnisstapel in ein Behältnis und Zuführen der nächsten
Erzeugnisse zu der Wiegeeinrichtung.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 weist in Förderrichtung (Pfeil A) einen Röster 2 mit einer Wendeeinrichtung (nicht dargestellt) auf. Diesem nachgeordnet ist eine Förderrinne 3, auf welcher die Erzeugnisse 4 transportiert werden. Die Förderrinne 3 wird mittels eines Schwingers 3a in Vibration versetzt. Am Ende der Förderrinne 3 ist ein vertikal beweglicher erster Stopper 5 ausgebildet, der die Förderrinne 3 von einer Wiegeeinrichtung 6 trennt. Die Wiegeeinrichtung 6 weist einen Wiegef rderer 7 mit einem Wiegeband und eine elektronische Wiegezelle 8 auf, wobei dem Ende des Wiegeförderers 7 ein zweiter Stopper 9 zugeordnet ist. Oberhalb der Förderrinne 3 bzw. des Wiegeförderers 7 ist eine optische Abstasteinrichtung 10 vorgesehen. Die optische
Abtasteinrichtung 10 weist eine Photodiode oder eine CCD- Kamera auf und ist mit einer Steuerelektronik (nicht dargestellt) verbunden. Die optische Abtasteinrichtung 10 ist primär auf die Wiegeeinrichtung 6 gerichtet und überwacht die Portionierung der Erzeugnisse.
Dem zweiten Stopper 9 nachgeordnet ist eine erste Ausschleusestation 11, die Erzeugnisse einer Transportrinne 12 oder über eine vertikal nach unten abklappbare Aus- schleuseklappe 13 einem Ausschleuseband 14 zuführt. Der
Förderrinne 12 folgend ist eine zweite Ausschleusestation 15 mit einer zweiten Ausschleuseklappe 16 und einer
weiteren Ausschleuserinne 17 vor einer Übergaberinne 18 ausgebildet. Die Übergaberinne 18 wird mittels eines
Schwingers 19 in Vibration versetzt und ist Bestandteil einer Verpackungseinheit 20, die Behälter 21 von einem Behälterlager der Vorrichtung 1 zu- und wieder abführt .
Mittels eines Aufsatzes (nicht dargestellt) ist ein Behältnis 21 an die Übergaberinne 18 ansteckbar, wobei das Behältnis 21 durch die Verbindung mit der Übergaberinne 18 ebenfalls in Vibration versetzbar ist. Unter Bezug auf die Figuren 1-3 werden im Folgenden die einzelnen Schritte der erfindungsgemäßen Portionierung beschrieben:
Fig. 1 zeigt eine erste Arbeitsstellung der erfindungs- gemäßen Vorrichtung 1, mit aus dem Röster 2 mittels der
Förderrinne bewegten Erzeugnissen 4, wobei die Erzeugnisse 4 einzeln auf der Förderrinne 3 liegen. Die Förderrinne 3 wird mittels des Schwingers 3a in Vibration versetzt und bewegt die Erzeugnisse 4 somit in Förderrichtung (Pfeil A) zur Wiegeeinrichtung 6. Ein Wiegeband des Wiegeförderers 7 bewegt die Erzeugnisse mit einer geringeren Geschwindigkeit als die Förderrinne 3, wodurch die Erzeugnisse 4 nacheinander aufgeschuppt werden. Eine weitere Bewegung der Erzeugnisse 4 in Förderrichtung A wird durch den Stopper 9 angehalten, wobei die Erzeugnisse 4 weiter zu einem Erzeugnisstapel 4a aufgeschuppt werden.
Mittels der Wiegezelle 8 wird ein Gewicht an Erzeugnissen 4 kontinuierlich gewogen, bis das erforderliche vorher be- stimmte Gewicht erreicht ist, siehe hierzu auch Fig. 2. Hierbei wird nicht das gesamte benötigte Gewicht eingewogen, sondern vorerst ein gewisser hoher Prozentsatz.
Werden z.B für eine Füllung 100 g an Erzeugnissen 4 benötigt, werden mittels der Wiegezelle 8 erst 90 g
zugewogen .
Ist die erforderliche Menge erreicht, wird der Stopper 5 vertikal nach oben bewegt, sodass keine weiteren Erzeugnisse 4 auf die Wiegeeinrichtung 6 überführt werden. Hiernach wird die restliche Menge durch Abzählen einzelner Erzeugnisse 4 mittels der optischen Abtasteinrichtung 10 zugeführt, da das Gewicht der Erzeugnisse 4 im Voraus bekannt ist und wenig variiert. Dies hat den Vorteil, dass der Fehler eines 100 g schweren entstehenden Erzeugnisstapel nur noch durch die Toleranzgrenze des Gewichts der einzelnen Erzeugnisse 4 beeinflusst ist; wobei die
Toleranzgrenze der Erzeugnisse 4 wesentlich geringer ist als des gesamten Erzeugnisstapels 4a.
Nachrückende Erzeugnisse 4 von der Förderrinne 3 werden durch den Stopper 5 aufgehalten und aufgeschuppt und, wenn der Stopper 5 wieder vertikal abgesenkt wird, als Er- zeugnisstapel 4a auf die Wiegeeinrichtung 6 der vorher gravimetrisch bestimmte Menge zugeführt. Um die Wiegeeinrichtung 6 für eine neue Dosierung zu leeren, wird der Stopper 9 vertikal nach unten abgesenkt und der entstandene neue Erzeugnisstapel 4a der Transportrinne 12 zugeführt.
Der Transportrinne 12 nachgeordnet ist die Übergaberinne 18, wobei diese wiederum durch einen Schwinger 19 in
Vibration versetzt ist. Die Übergaberinne 18 übergibt den Erzeugnisstapel 4a einem Behältnis 21, wobei das Behältnis 21 mittels eines Aufsatzes direkt an die Übergaberinne angesetzt ist. Hierdurch wird das Behältnis 21 ebenfalls durch den Schwinger 19 in Vibration versetzt. Die aufgeschuppten Erzeugnisse 4 des Erzeugnisstapels 4a laufen hierbei in die Dose weiter wie sie auf der Übergaberinne bereits zugeführt wurden. Hiermit wird ein Umfallen eines ersten Erzeugnisses 4 vermieden, so dass dieses erste
Erzeugnis 4 auch nicht beim Befüllen des Behältnis 21 zerstört wird, wie es bei herkömmlichen Verpackungen der Fall ist.
Zwischen der Wiegeeinrichtung 6 und der Transportrinne 12 sowie zwischen Transportrinne 12 und Übergaberinne 18 sind jeweils Ausschleusestationen 11, 15 angeordnet. Diese Ausschleusestationen 11, 15 gewährleisten bei einem
Produktionsstop zur Durchführung einer Reparatur oder bei anderen Betriebsstörungen beim Befüllen der Behältnisse 21, wie z.B. zu lange Erzeugnisstapel 4a, eine problemlose Ausschleusung der Erzeugnisse 4, ohne dass die gesamte
Anlage inklusive des Rösters 2 gestoppt werden muss. Hierzu sind die Ausschleuseklappen 13, 16 in einem spitzen Winkel von der Förderrichtung A derart absenkbar, dass die
Erzeugnisse 4, je nachdem in welchem Bereich die Be- triebsstörung herrscht, auf die Ausschleuserinnen 14, 17 geleitet werden können.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 wird eine bessere und wirschaftliche arbeitendere Stapelchipsanlage gegeben, die dabei mit einer hohen Genauigkeit und bruchschonend arbeitet. Im Vergleiche zu herkömmlichen Stapelchipsanlagen ist diese Vorrichtung 1 schneller und kostengünstiger in der Anschaffung. Bezugszeichenliste
Stapelchipsanlage
Röster
Förderrinne
a Schwinger
Erzeugnisse
erste Stopper
Wiegeeinrichtung
Wiegerinne
Wiegezelle
zweiter Stopper
0 optische Abtasteinrichtung
1 erste Ausschleusestation
2 Transportrinne
3 Ausschleuseklappe
4 Ausschleuseband
5 zweite Ausschleusestation
6 Ausschleuseklappe
7 Ausschleuserinne
8 Übergaberinne
9 Schwinger
0 Verpackungseinheit
1 Behältnis
Förderrichtung

Claims

Ansprüche
Vorrichtung zum Dosieren von flachen Erzeugnissen, wie Kartoffelchips, mit
- einer Förderrinne (3) zum Zufördern der einzelnen Erzeugnisse ( 4 ) ,
- einer Wiegeeinrichtung (6) zum Abwiegen einer Er- zeugnisportion,
- einer optischen Abtasteinrichtung (10) zum Abzählen einzelner Erzeugnisse (4), und
- wenigstens zwei Stoppern (5, 9) zum Halten und Aufschuppen der Erzeugnisse (4).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Wiegeeinrichtung (6) einem Wiegeförderer (7) und eine elektronische Wiegezelle (8) aufweist.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Endbereich der Förderrinne (3) wenigstens ein erster Stopper (5) zum Halten der nachrückenden Erzeugnisse (4) vorgesehen ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Abtasteinrichtung (10) als Photodiode oder CCD-Kamera ausgebildet ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderrinne (3) wenigstens einen Schwinger (3a) aufweist, der die Förderrinne (3) in Vibration versetzt. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Stopper (5) zwischen Förderrinne (3) und Wiegeeinrichtung (6) und ein zweiter Stopper (9) im Endbereich der Wiegeeinrichtung (6) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wiegeeinrichtung (6) eine Transportrinne (12) zur Zuführung der Erzeugnisse (4) zur Verpackungseinheit (20) nachgeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Wiegeeinrichtung (6) und einer Transportrinne (12) eine erste Ausschleusestation (11) ausgebildet ist, zur Ausschleusung von
Erzeugnissen (4) bei Betriebsstörungen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Transportrinne (12) und Übergaberinne (18) eine zweite Ausschleusestation (15) ausgebildet ist, zur Ausschleusung von Erzeugnissen (4) bei Betriebsstörungen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite
Ausschleusestation (11, 15) jeweils eine vertikal nach unten abklappbare Ausschleusklappe (13, 16) und eine Ausschleusrinne (12, 17) aufweisen, zur Ausfuhr der Erzeugnisse (4) bei Betriebsstörungen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungseinheit (20) eine Übergaberinne (18) zur Überführen der Erzeugnisse (4) in ein Behältnis (21) aufweist, wobei nach Abschluss des Füllvorganges das volle Behältnis (21) ab- und ein neues, leeres Behältnis zuführbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Behältnis (21) an die
Übergaberinne (18) ansetzbar und das Behältnis (21) durch einen Schwinger (19) an der Übergaberinne (18) in Vibration versetzbar ist.
Verfahren zum Dosieren von flachen Erzeugnissen, wie Kartoffelchips, wobei einzelne Erzeugnisse (4) einer Wiegeeinrichtung (6) zugeführt, mittels eines ersten und eines zweiten Stoppers (5, 8) zu einem
Erzeugnisstapel (4a) aufgeschuppt werden, der
Erzeugnisstapel (4a) gewogen und bei Untergewicht, eine entsprechende Anzahl an Erzeugnissen (4) abgezählt, dem Erzeugnisstapel (4a) zugeführt und der erstellte
Erzeugnisstapel (4a) in ein Behältnis (21) überführt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Erzeugnisse (4) über eine Förderrinne (3) zugeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein vertikal beweglicher erster Stopper (5) die Erzeugnisse (4) so lange stoppt, bis ein erstellter Erzeugnisstapel (4a) die
Wiegeeinrichtung (6) verlassen hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Stopper (9) die Erzeugnisse (4) auf der Wiegeeinrichtung (6) hält und aufschuppt .
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Erzeugnisse (4) in der
Wiegeeinrichtung (6) auf einen angegebenen Prozentsatz einer Normmasse eingewogen werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine optische Abtasteinrichtung (10) den Differenzprozentsatz zur Einwaage einzeln abzählt .
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der erstellte Erzeugnisstapel (4a) mittels einer Transportrinne (12) einer
Verpackungseinheit (20) zugeführt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine Übergaberinne (18) der
Verpackungseinheit (20) den Erzeugnisstapel (4a) dem Behältnis (21) zuführt.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderrinne (3) und
Übergaberinne (18) je durch einen Schwinger (3a, 19) in Vibration versetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass bei Betriebsstörungen Erzeugnisse durch eine erste Ausschleusestation (11) hinter der Wiegeeinrichtung (6) und eine zweite Ausschleusestation (15) vor der Verpackungseinheit (2) ausgeführt werden.
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