EP0059930B1 - Abschlussprofil für ein Flachdachgebäude - Google Patents

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EP0059930B1
EP0059930B1 EP19820101620 EP82101620A EP0059930B1 EP 0059930 B1 EP0059930 B1 EP 0059930B1 EP 19820101620 EP19820101620 EP 19820101620 EP 82101620 A EP82101620 A EP 82101620A EP 0059930 B1 EP0059930 B1 EP 0059930B1
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EP
European Patent Office
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cover member
retaining
end profile
retaining plates
concrete
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EP19820101620
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English (en)
French (fr)
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EP0059930A2 (de
EP0059930A3 (en
Inventor
Dietrich Mehlhose
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Individual
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D13/00—Special arrangements or devices in connection with roof coverings; Protection against birds; Roof drainage ; Sky-lights
    • E04D13/15—Trimming strips; Edge strips; Fascias; Expansion joints for roofs

Definitions

  • the invention relates to an end profile for a flat roof building with a concrete ceiling, which rests on the masonry of a building and is surrounded in the region of the roof edge by the end profile designed as a formwork body.
  • the invention has for its object to provide an end profile with which the assembly work in the manufacture of the concrete ceiling can be reduced. If possible, components should be used which are largely prefabricated and assembled in a simple manner in the factory and which can be easily assembled at the construction site. Such components should also be able to be produced from suitable, inexpensive, easily and quickly processed materials and should be able to be adapted to the thickness of the concrete ceiling in a simple manner if possible.
  • each formwork body is a foamed plastic part, in which a plurality of parallel holding plates are arranged at intervals from one another, each holding plate having a surface area acted upon by the plastic foam and a surface area acted upon by the concrete of the concrete ceiling and in which the Surface area impinged on plastic foam has a plurality of openings for the passage of plastic foam during foaming, and also has a plurality of fastening holes in the surface area impinged on by the concrete for inserting reinforcing bars.
  • Each formwork body is preferably a plastic part foamed from two different plastics, bodies made of polystyrene being arranged in the spacings between the holding plates, which are completely surrounded by layers of polyurethane acting on the holding plates.
  • This choice of plastics makes it possible to use only small amounts of the more expensive polyurethane, while the largest amount of plastic consists of the cheaper polystyrene. This also lowers the weight because a polystyrene foam lighter than the polyurethane foam is used.
  • foaming with the polyurethane surrounding the polystyrene bodies in a mold only takes a short time, since the layers of the polyurethane foam harden quickly in the mold.
  • Each formwork body is preferably designed to be divided in the vertical direction, the holding plates having eyelets in the region of their lower horizontal edges, into which holding plates located below are hooked in, which are located in the region of their upper horizontal edges.
  • This design makes it possible to assemble the formwork bodies as desired from several individual formwork bodies, the hooks of the lower holding plates being hooked into the eyelets of the holding plates above.
  • the entire formwork body can be adapted in this way to the thickness of the concrete slab to be cast.
  • One of the parallel holding plates of a formwork body is preferably arranged on each end face intended for connection to an adjacent formwork body.
  • One of the advantages that can be achieved with the invention is that the formwork body into which the edge of the concrete ceiling projects does not have to be removed again like a conventional formwork after the concrete has set.
  • the formwork body also serves as formwork for the edge area of the concrete ceiling and as its structural conclusion in the finished state. It contains the necessary insulation layers, which ge from the plastics be formed and are already made in the factory by simple foaming. Other required components, such as ledges, can be easily attached to the formwork body after the concrete has set.
  • the formwork body also has sufficient static strength for fastening the ledge cover on the one hand and for the edge-side limitation of the concrete ceiling to be created and the plastic foils with an insulating layer on the top and covering the concrete ceiling.
  • the roof of a flat roof building consists of a concrete ceiling 10, which is supported on the masonry 11 of the building.
  • the concrete ceiling in the embodiment according to FIG. 1 projects over the masonry 11 and carries a formwork body 12a.
  • the flat roof building is equipped with a facing wall 13, which is made of clinker bricks. It forms the outer wall of the building, and the formwork body 12a connects to its upper end.
  • An air space 14 is provided between the facing wall 13 and the masonry 11, to which an insulating layer 15 adjoining the masonry 11 is connected.
  • the formwork body 12a is assembled from a plurality of parallel, vertical holding plates 34 and a holding strip 35, to which the holding plates 34 are screwed at intervals from one another by means of screws 36. Then the holding plates 34 and the holding strip 35 are partially foamed in a mold with plastic 37, as a result of which the casing body 12a is formed as a shaped piece.
  • the holding strip 35 and the holding plates 34 give this molding the required strength and rigidity.
  • Each holding plate 34 has a surface area 38 which is acted upon when foaming plastic 37.
  • the remaining surface area 39 which is not acted upon when foaming, is later acted upon by concrete at the construction site when the concrete ceiling 10 is poured.
  • a plurality of openings 40 and 41 are provided in the surface area 38 in order to allow the plastic to pass through the holding plate 34 during the foaming process.
  • the surface area 39 contains fastening holes 27, through which reinforcing bars 28 of the concrete ceiling 10 are inserted before they are poured. In this way, the formwork bodies 12a are fixed to the edge of the concrete ceiling 10 via their retaining plates 34.
  • Each formwork body 12a has a holding plate 34 on its end face facing the adjacent formwork body 12a, so that screws 43 can be inserted through two corresponding, aligned bores 42 of two adjacent formwork bodies 12a in order to fasten the formwork bodies 12a to one another.
  • a perpendicularly bent horizontal tab 44 is formed on the vertical holding plate 34 and contains a vertical bore 45.
  • the screw 36 is inserted through the bores 45 and screwed into the retaining strip 35.
  • the holding strip 35 is preferably made of wood.
  • An insulating layer 23 is arranged above the concrete ceiling 10 in the central area which is not filled by the formwork body 12a. Art is used to seal the building Fabric films 24 and 25 are provided which surround the insulating layer 23 and the casing body 12a. All insulating layers and plastic films thus ensure good heat and sound insulation and a good seal against moisture in the building, in particular also the connection area between the concrete ceiling 10 and the masonry 11.
  • the particular advantage of the firm, precisely determinable static hold of the formwork body can be achieved.
  • the casing body 54 according to FIG. 5 is composed of two partial bodies which are arranged vertically one above the other. It can be changed in height with the aid of a further partial formwork body 55 and set to a greater thickness of a concrete ceiling 10. that keep a distance from each other.
  • 61 and 62 are at this distance the body 59 from a foamed plastic, for example polystyrene and layers 63, 64, 65 and 66 from another from e g-foamed plastic, for example polyurethane.
  • the bodies 59 to 62 are each completely surrounded by the associated layers 63 to 66, these layers also acting on the holding plates 56 to 58.
  • the holding plates 56 and 58 have eyelets 67 in the region of their lower horizontal edges, while the holding plates 57 and 58 are provided in the region of their upper horizontal edges with hooks 68 which can be hooked into the eyelets of the holding plate located above them.
  • the holding plate 57 and 58 are provided in the region of their upper horizontal edges with hooks 68 which can be hooked into the eyelets of the holding plate located above them.
  • This insertion of an additional partial formwork body 55 into the formwork body 54 then causes the free vertical holding plate surface to be enlarged, the lengthening of this surface leads to the possibility of being able to cast a thicker concrete ceiling 10 corresponding to this height.
  • the formwork bodies 54 are provided with continuous horizontal channels 69 through which moist air can be discharged to the outside from the finished roof edge area of the roof.
  • the holding plates 56 of the formwork body 54 each have horizontally protruding pins 70 on a vertical edge, on which, for example, a ledge covering the roof edge area can be mounted.
  • the holding plates 56 to 58 have surface areas 71, which are applied when foaming plastic of the layers 63 to 66.
  • the remaining surface areas 72 which are not acted upon during foaming, are later acted upon by concrete at the construction site when the concrete ceiling 10 is poured.
  • a plurality of openings 73 are provided in order to allow the plastic to pass through the holding plates 56 during the foaming.
  • the surface area 72 also contains fastening holes 74 through which reinforcing bars of the concrete ceiling 10 are inserted before it is poured. In this way, the formwork bodies 54 are held on the edge of the concrete ceiling 10 via their holding plates 56.
  • the formwork bodies 54 and 55 are produced by casting in molds. First, the holding plates 56 to 58 are fixed in the respective shape, then the bodies 59 to 62 are arranged between the holding plates in the respective shape, and finally the layers 63 to 66 are foamed, which completely surround the bodies 59 to 62 and the holding plates Act on 56 to 58 on both sides. Before that, cores were also placed in the mold, which create the channels 69.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Abschlußprofil für ein Flachdachgebäude mit einer Betondecke, die auf dem Mauerwerk eines Gebäudes aufliegt und im Bereich der Dachkante vom als Verschalungskörper ausgbildeten Abschlußprofil umgeben ist.
  • Bei Flachdachgebäuden ergibt sich die Notwendigkeit besonderer Abdichtungen im Bereich der Dachkanten, um zu vermeiden, daß an den Verbindungsstellen zwischen dem Mauerwerk und der Betondecke einerseits Feuchtigkeit in das Gebäude eindringen kann und andererseits das auf dem flachen Dach gesammelte Regenwasser über die Dachkanten an dem Mauerwerk abfließen kann. Es sind daher verschiedene Dachkantenkonstruktionen mit Abschlußprofilen bekanntgeworden, die für eine einwandfreie Abdichtung und für eine gute Wärme- und Schallisolierung des Daches sorgen.
  • Zur Herstellung von Betondecken mit bekannten Dachkantenausbildungen sind die bei Beton üblichen Verschalungen erforderlich, die nach dem Abbinden des Betons wieder abgebaut werden müssen. An diesen Arbeitsgang schließt sich dann die oft komplizierte Montage eines Dachkzntenprofils mit seinen Abdichtungs- und Isolierschichten an, womit ein beträchtlicher Arbeitsaufwand verbunden ist.
  • Aus der US-A- 3 024 573 ist bereits ein Abschlu-Bprofil der eingangs genannten Art bekannt, welches Verschalungskörper aus dünnen Metallblechen aufweist. Derartige Verschalungskörper und daran angebrachte Zierleisten oder -rahmen, die ebenfalls aus dünnen Blechen, beispielsweise aus Aluminium bestehen, bilden aber eine teuere Ausführung.
  • Aus der DE-A-1 934 927 ist ein Abschlußprofil für ein Flachdachgebäude bekannt, welches bereits aus Kunststoff besteht. Dabei sind jeweils zwischen einem schrägen Teil, einem vertikalen Teil und einem horizontalen Teil in Profillängsrichtung Zwischenwände angeordnet, die wie Haltebleche wirken. Dieses vorbekannte Abschlu- βprofil bedingt aber einen erheblichen Montageaufwand an der Baustelle.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Abschlußprofil zu schaffen, mit welchem die Montagearbeiten bei der Herstellung der Betondecke verringert werden können. Dabei sollen nach Möglichkeit Bauteile verwendet werden, die schon in der Fabrik in einfacher Weise weitgehend vorgefertigt und zusammengesetzt sind und an der Baustelle leicht montiert werdenkönnen. Solche Bauteile sollen auch aus geeigneten, preisgünstigen, gut und schnell verarbeitbaren Werkstoffen herstellbar sein und sich möglichst dem Dickenmaß der Betondecke in einfacher Weise anpassen lassen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß jeder Verschalungskörper ein geschäumtes Kunststoffteil ist, in welchem mehrere parallele Haltebleche in Abständen zueinander angeordnet sind, wobei jedes Halteblech einen von dem Kunststoffschaum beaufschlagten Oberflächenbereich und einen von dem Beton der Betondecke beaufschlagten Oberflächenbereich aufweist und in dem von dem Kunststoffschaum beaufschlagten Oberflächenbereich mehrere Öffnungen für den Durchtritt von Kunststoffschaum während des Ausschäumens aufweist, sowie in dem von dem Beton beaufschlagten Oberflächenbereich mehrere Befestigungslöcher zum Hindurchstecken von Bewehrungseisen aufweist.
  • Bevorzugt ist jeder Verschalungskörper ein aus zwei verschiedenen Kunststoffen geschäumtes Kunststoffteil, wobei in den Abständen zwischen den Halteblechen Körper aus Polystyrol angeordnet sind, die vollständig von Schichten aus die Haltebleche beaufschlagendem Polyurethan umgeben sind. Diese Wahl der Kunststoffe ermöglicht es, nur geringe Mengen des teureren Polyurethans zu benötigen, während die größte Kunststoffmenge aus dem billigeren Polystyrol besteht. Auch wird dadurch das Gewicht gering, weii ein gegenüber dem Polyurethanschaum leichterer Polystyrolschaum verwendet wird. Schließlich wird auch für das Ausschäumen mit dem die Körper aus Polystyrol in einer Form umgebenden Polyurethan nur eine geringe Zeit benötigt, da die Schichten des Polyurethanschaums in der Form schnell aushärten.
  • Bevorzugt ist jeder Verschalungskörper in senkrechter Richtung geteilt ausgeführt, wobei die Haltebleche im Bereich ihrer unteren waagerechten Kanten Ösen aufweisen, in welche darunter befindliche Haltebleche mit Haken eingehängt sind, die sich im Bereich ihrer oberen waagerechten Kanten befinden. Diese Ausführung ermöglicht es, die Verschalungskörper nach Belieben aus mehreren Einzel-Verschalungskörpern zusammenzusetzen, wobei die Haken der unteren Haltebleche in die Ösen der darüber befindlichen Haltebleche eingehängt werden. Der gesamte Verschalungskörper kann auf diese Weise dem Dickenmaß der zu gießenden Betondecke angepaßt werden.
  • Jeweils eines der parallelen Haltebleche eines Verschalungskörpers ist bevorzugt an jeder für die Verbindung mit einem benachbarten Verschalungskörper bestimmten Stirnfläche angeordnet.
  • Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Schutzansprüchen enthalten. Der Schutzumfang erstreckt sich nicht nur auf die beanspruchten Einzelmerkmale, sondern auch auf deren Kombination.
  • Zu den mit der Erfindung erzielbaren Vorteilen gehört es, daß der Verschalungskörper, in den der Rand der Betondecke hineinragt, nach dem Abbinden des Betons nicht wie eine übliche Verschalung wieder entfernt zu werden braucht.
  • Der Verschalungskörper dient gleichzeitig als Verschalung für den Randbereich der Betondecke und als deren konstruktiver Abschluß im fertigen Zustand. Er enthält die erforderlichen Isolierschichten, die von den Kunststoffen gebildet werden und bereits in der Fabrik durch einfaches Ausschäumen hergestellt sind. Weitere erforderliche Bauteile, wie Simsblenden, lassen sich in einfacher Weise nach dem Abbinden des Betons an dem Verschalungskörper befestigen.
  • Der Verschalungskörper besitzt außerdem eine ausreichende statische Festigkeit für die Befestigung der Simsblende einerseits wie auch für die randseitige Begrenzung der zu erstellenden Betondecke sowie der obenseitigen, die Betondecke abdeckenden Kunststoffolien mit lsolierschicht.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen :
    • Figur 1 einen senkrechten Schnitt durch den Dachkantenbereich eines Flachdachgebäudes mit einem erfindungsgemäßen Verschalungskörper ;
    • Figur 2 ein für die Längsseite des Betondeckenrandes vorgesehenes Verschalungskörperstück und ein daran stirnseitig befestigtes, für den Eckbereich der Betondecke vorgesehenes Verschalungskörperstück in perspektivischer Darstellung ;
    • Figur 3 eine stirnseitige Ansicht eines Verschalungskörpers ;
    • Figur 4 ein Halteblech des Verschalungskörpers gemäß Fig. 3 ;
    • Figur 5 einen senkrechten Schnitt durch den Dachkantenbereich eines Flachdachgebäudes mit einem Verschalungskörper in einer weiteren Ausführungsform ;
    • Figur 6 einen senkrechten Schnitt durch einen Teil-Verschalungskörper, welcher sich zwischen die Teile des beispielsweise in Fig. 5 gezeigten Verschalungskörpers einfügen läßt ;
    • Figur 7 einen senkrechten Schnitt gemäß Linie IX-IX der Fig. 5 ;
    • Figur 8 ein Halteblech des Verschalungskörpers gemäß Fig. 5 ;
    • Figur 9 eine Ansicht zweier durch Haken und Ösen miteinander verbundener Haltebleche.
  • Das erfindungsgemäße Dach eines Flachdachgebäudes besteht aus einer Betondecke 10, die sich auf dem Mauerwerk 11 des Gebäudes abstützt. Im Bereich der Dachkanten steht die Betondecke bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 über das Mauerwerk 11 über und trägt einen Verschalungskörper 12a. Das Flachdachgebäude ist mit einer Verblendmauer 13 ausgestattet, die aus Klinkersteinen aufgebaut ist. Sie bildet die äußere Wand des Gebäudes, an ihrem oberen Ende schließt sich der Verschalungskörper 12a an. Zwischen der Verblendmauer 13 und dem Mauerwerk 11 ist ein Luftraum 14 vorgesehen, an dem sich eine an dem Mauerwerk 11 anliegende Isolierschicht 15 anschließt.
  • Der Verschalungskörper 12a ist aus mehreren parallelen senkrechten Halteblechen 34 und einer Halteleiste 35 zusammengebaut, an der die Haltebleche 34 mit Hilfe von Schrauben 36 im Abständen zueinander angeschraubt sind. Danach werden die Haltebleche 34 und die Halteleiste 35 in einer Form mit Kunststoff 37 teilweise ausgeschäumt, wodurch der Verschalungskörper 12a als Formstück entsteht. Die Halteleiste 35 und die Haltebleche 34 geben diesem Formstück die erforderliche Festigkeit und Steifigkeit.
  • Jedes Halteblech 34 weist einen Oberflächenbereich 38 auf, der beim Ausschäumen von Kunststoff 37 beaufschlagt wird. Der übrige, beim Ausschäumen nicht beaufschlagte Oberflächenbereich 39 wird später an der Baustelle beim Gießen der Betondecke 10 von Beton beaufschlagt. In dem Oberflächenbereich 38 sind mehrere Öffnungen 40 und 41 angebracht, um dem Kunststoff während des Ausschäumens den Durchtritt durch das Halteblech 34 zu ermöglichen. Der Oberflächenbereich 39 enthält Befestigungslöcher 27, durch die Bewehrungseisen 28 der Betondecke 10 vor deren Gießen hindurchgesteckt werden. Auf diese Weise werden die Verschalungskörper 12a über ihre Haltebleche 34 an dem Rand der Betondecke 10 festgelegt. In dem Oberflächenbereich 39 befinden sich außerdem Bohrungen 42 zum Befestigen benachbarter Verschalungskörper 12a untereinander. Jeder Verschalungskörper 12a weist an seiner zu dem benachbarten Verschalungskörper 12a gewandten Stirnseite ein Halteblech 34 auf, so daß durch zwei entsprechende, miteinander fluchtende Bohrungen 42 zweier benachbarten Verschalungskörper 12a Schrauben 43 hindurchgesteckt werden können, um die Verschalungskörper 12a aneinander zu befestigen.
  • Zur Befestigung des Halteblechs 34 an der Halteleiste 35 ist an dem senkrechten Halteblech 34 eine rechtwinklig abgebogene waagerechte Lasche 44 ausgebildet, die eine senkrechte Bohrung 45 enthält. Die Schraube 36 wird durch die Bohrungen 45 hindurchgesteckt und in die Halteleiste 35 eingeschraubt. Die Halteleiste 35 besteht bevorzugt aus Holz.
  • Vor dem Gießen des Kunststoffs 37 werden für weitere Montagemöglichkeiten an jedem Halteblech 34 Schraubenbolzen 45a festgelegt, die durch waagerechte Bohrungen 46 einer an dem Halteblech 34 rechtwinklig abgebogenen senkrechten Lasche 47 hindurchgesteckt und mit Muttern 48 befestigt werden. Nach dem Herstellen der Betondecke 10 mit dem verlorenen Verschalungskörper 12a wird an diesem eine senkrechte Simsblende 29 angebracht, die mit Bohrungen auf die Schraubenbolzen 45a der Haltebleche 34 aufgesetzt und mit Muttern 49 in einer gewünschten Lage befestigt wird. Zwischen der Simsblende 29 und dem Verschalungskörper 12a ergibt sich dabei ein Luftraum 33, durch den hindurch trockende Luft am Verschalungskörper 12a entlangströmen kann. Dieser Luftraum wird an seinem oberen Ende von einem an der Rückseite der Simsblende 29 angebrachten Schirm abgedeckt, so daß zwar die Luft aus dem Luftraum 33 austreten, nicht aber Regenwasser in den Luftraum hineinfallen kann.
  • Oberhalb der Betondecke 10 ist im mittleren, von dem Verschalungskörper 12a nicht ausgefüllten Bereich eine Isolierschicht 23 angeordnet. Für die Abdichtung des Gebäudes sind Kunststoffolien 24 und 25 vorgesehen, welche die Isolierschicht 23 und den Verschalungskörper 12a umgeben. Sämtliche Isolierschichten und Kunststoffolien gewährleisten somit eine gute Wärme- und Schallisolierung sowie eine gute Abdichtung gegen Feuchtigkeit des Gebäudes, insbesondere auch des Verbindungsbereiches zwischen der Betondecke 10 und dem Mauerwerk 11.
  • Mit der Erfindung ist der besondere Vorteil des festen, genau bestimmbaren statischen Haltes der Verschalungskörper zu erzielen. Das trifft insbesondere für die Verschalungskörper 12a gemäß Fig. 1 bis 3 der Zeichnung zu, bei deren Verwendung keine Dübel zum Befestigen der Dachrand-Konstruktion benötigt werden, da die bisherige Dübeltechnik weitgehend vom Untergrund und von der Baukonstruktion abhängig ist und mit ihr erhebliche Unsicherheiten auftreten können.
  • Der Verschalungskörper 54 gemäß Fig. 5 ist aus zwei Teilkörpern, die senkrecht übereinander angeordnet sind, zusammgesetzt. Er läßt sich mit Hilfe eines weiteren Teil-Verschalungskörpers 55 in seiner Höhe verändern und auf eine größere Dicke einer Betondecke 10 einstellen, Die Teile des Verschalungskörpers 54 bzw. der Teil-Verschalungskörper 55 sind aus mehreren parallelen senkrechten Halteblechen 56, 57 und 58 aufgebaut, die jeweils einen Abstand zueinander einhalten. In diesem Abstand befinden sich Körper 59, 60, 61 und 62 aus einem ausgeschäumten Kunststoff, beispielsweise Polystyrol, und Schichten 63, 64, 65 und 66 aus einem anderen ausge-schäumten Kunststoff, beispielsweise Polyurethan. Dabei werden die Körper 59 bis 62 jeweils vollständig von den zugehörigen Schichten 63 bis 66 umgeben, wobei diese Schichten auch die Haltebleche 56 bis 58 beaufschlagen.
  • Um die Verschalungskörper 54 in der Höhe zu vergrößern, beispielsweise auf eine größere Dicke der Betondecke 10 einzustellen, sind sie in senkrechter Richtung geteilt ausgeführt. Die Haltebleche 56 und 58 weisen im Bereich ihrer unteren waagerechten Kanten Ösen 67 auf, während die Haltebleche 57 und 58 im Bereich ihrer oberen waagerechten Kanten mit Haken 68 versehen sind, die in die Ösen des jeweils darüber befindlichen Haltebleches eingehängt werden können. Auf diese Weise ist es möglich, die Verschalungskörper 54 durch Aushängen des Haltebleches 57 aus dem Halteblech 56 zu teilen und dazwischen das Halteblech 58 einzufügen, dessen Hakten 68 in die Ösen 67 des Halteblechs 56 eingehängt werden, wonach die Haken 68 des Halteblechs 57 in die Ösen 67 des Halteblechs 58 eingehängt werden. Diese Einfügung eines zusätzlichen Teil-Verschalungskörpers 55 in den Verschalungskörper 54 bewirkt dann die Vergrößerung der freien senkrechten Halteblech-Oberfläche, die Verlängerung der Höhe dieser Fläche führt zu der Möglichkeit, eine dieser Höhe entsprechende dickere Betondecke 10 gießen zu können.
  • Die Verschalungskörper 54 sind mit durchgehenden waagerechten Kanälen 69 versehen, durch die feuchte Luft aus dem fertiggestellten Dachkantenbereich des Daches nach außen abgeleitet werden kann. Außerdem weisen die Haltebleche 56 des Verschalungskörpers 54 an einer senkrechten Kante jeweils waagerecht abstehende Zapfen 70 auf, an denen beispielsweise eine den Dachkantenbereich verkleidende Simsblende montiert werden kann.
  • Die Haltebleche 56 bis 58 weisen Oberflächenbereiche 71 auf, die beim Ausschäumen von Kunststoff der Schichten 63 bis 66 beaufschlagt werden. Die übrigen, beim Ausschäumen nicht beaufschlagten Oberflächenbereiche 72- werden später an der Baustelle beim Gießen der Betondecke 10 von Beton beaufschlagt, in den Halteblechen 56 sind mehrere Öffnungen 73 angebracht, um dem Kunststoff während des Ausschäumens den Durchtritt durch die Haltebleche 56 zu ermöglichen. Der Oberflächenbereich 72 enthält ferner Befestigungslöcher 74, durch die Bewehrungseisen der Betondecke 10 vor deren Gießen hindurchgesteckt werden. Auf diese Weise werden die Verschalungskörper 54 über ihre Haltebleche 56 an dem Rand der Betondecke 10 festgehalten.
  • Die Herstellung der Verschalungskörper 54 bzw. 55 erfolgt durch Gießen in Formen. Zunächst werden die Haltebleche 56 bis 58 in der jeweiligen Form festgelegt, dann werden die Körper 59 bis 62 zwischen den Halteblechen in der jeweiligen Form angeordnet und als letztes werden die Schichten 63 bis 66 eingeschäumt, die die Körper 59 bis 62 vollständig umgeben und die Haltebleche 56 bis 58 beidseitig beaufschlagen. Vorher waren auch noch Kerne in die Form gelegt worden, die für die Entstehung der Kanäle 69 sorgen.

Claims (8)

1. Abschlußprofil für ein Flachdachgebäude mit einer Betondecke (10), die auf dem Mauerwerk (11) des Gebäudes aufliegt und im Bereich der Dachkante vom als Verschalungskörper (12a, 54) ausgebildeten Abschlußprofil umgeben ist, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Verschalungskörper (12a, 54) ein geschäumtes Kunststoffteil ist, in welchem mehrere parallele senkrechte Haltebleche (34, 56) in Abständen zueinander angeordnet sind, wobei jedes Halteblech (34, 56) einen von dem Kunststoffschaum beaufschlagten Oberflächenbereich (38, 71) und einen . von dem Beton der Betondecke (10) beaufschlagten Oberflächenbereich (39, 72) aufweist und in dem von dem Kuntstoffschaum beaufschlagten Oberflächbereich (38, 71) mehrere Öffnungen (40, 41, 73) für den Durchtritt von Kunststoffschaum während des Ausschäumens aufweist, sowie in dem von dem Beton beaufschlagten Oberflächenbereich (39, 72) mehrere Befestigungslöcher (27, 74) zum Hindurchstecken von Bewehrungseisen (28) aufweist.
2. Abschlußprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltebleche (34) an einer in Richtung der Dachkante verlaufenden Halteleiste (35) in Abständen befestigt sind.
3. Abschlußprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschalungskörper (54) und zur Anpassung an die Betondeckenhöhe (10) mit diesem verbindbare Teil-Verschalungskörper (55) aus zwei verschiedenen Kunststoffen geschäumte Kunststoffteile sind, wobei in den Abständen zwischen den Halteblechen (56) und den Halteblechen (57, 58) der Teil-Verschalungskörper (55) Körper (59-62) aus Polystyrol angeordnet sind, die vollständig von Schichten (63-66) aus die Haltebleche (56-58) beaufschlagendem Polyurethan umgeben sind.
4. Abschlußprofil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigung der Haltebleche (34) an den Halteleisten (35) mit Hilfe von Schrauben (36) durchgeführt ist, wobei jedes Halteblech (34) eine rechwinklig abgewinkelte, an der zugehörigen Halteleiste (35) anliegende waagerechte Lasche (44) mit einer Bohrung (45) für die Schraube (36) aufweist.
5. Abschlußprofil nach den Ansprüchen 1, 2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Halteblech (34) eine rechtwinklig abgewinkelte senkrechte Lasche (47) mit Bohrungen (46) aufweist, durch welche vom Verschalungskörper (12a) nach außen waagerecht abstehende Schraubenbolzen (45a) hindurchgesteckt sind, die mit Hilfe von Muttern (48) an der Lasche (47) befestigt sind, und daß auf die abstehenden Schraubenbolzen (45a) eine Simsblende (29) aufgesetzt und mit Hilfe von Muttern (49) daran befestigt ist.
6. Abschlußprofil nach den Ansprüchen 1, 2, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eines der parallelen Haltebleche (34) eines Verschalungskörpers (12a) an jeder für die Verbindung mit einem benachbarten Verschalungskörper (12a) bestimmten Stirnfläche angeordnet ist und in dem von dem Beton beaufschlagten Oberflächenbereich (39) mehrere Bohrungen (42) für die Schraubenbefestigung mit einem stirnseitigen Halteblech (34) eines benachbarten Verschalungskörpers (12a) aufweist.
7. Abschlußprofil nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Verschalungskörper (54) in senkrechter Richtung geteilt ausgeführt ist, wobei die Haltebleche (56) und/ oder (58) der Teil-Verschalungskörper (55) im Bereich ihrer unteren waagerechten Kanten Ösen (67) aufweisen, in welche darunter befindliche Haltebleche (57, 58) mit Haken (68) eingehängt sind, die sich im Bereich ihrer oberen waagerechten Kanten befinden.
8. Abschlußprofil nach Anspruch 1, 3 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß an einzelnen Halteblechen (56) waagerecht abstehende Zapfen (70) für die lösbare Befestigung einer Simsblende an den Verschalungskörpern (54, 55) ausgebildet sind.
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