EP0041498A2 - Bogenstranggiessanlage - Google Patents

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Publication number
EP0041498A2
EP0041498A2 EP81890090A EP81890090A EP0041498A2 EP 0041498 A2 EP0041498 A2 EP 0041498A2 EP 81890090 A EP81890090 A EP 81890090A EP 81890090 A EP81890090 A EP 81890090A EP 0041498 A2 EP0041498 A2 EP 0041498A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
strand
rollers
longitudinal
bending device
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP81890090A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0041498A3 (en
Inventor
Aktiengesellschaf Voest-Alpine
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voestalpine AG
Original Assignee
Voestalpine AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voestalpine AG filed Critical Voestalpine AG
Publication of EP0041498A2 publication Critical patent/EP0041498A2/de
Publication of EP0041498A3 publication Critical patent/EP0041498A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
    • B22D11/1282—Vertical casting and curving the cast stock to the horizontal

Definitions

  • the invention relates to a continuous sheet caster, in particular a steel slab caster, with a strand guide arranged below the mold, which has two mutually opposite roller conveyors, the rollers of which are mounted on frame parts, the spacing of opposing parts of the frame and thus the spacing of the roller conveyors being variable in accordance with a strand cross section to be set is.
  • the distance between the roller conveyors lying opposite one another is usually carried out by displacing one of the roller conveyors in parallel. If, for example, the roller conveyor located on the inside of the arch is moved inwards to increase the strand thickness, i.e. towards the center of the curvature, the rollers arranged at the ends of adjacent scaffolding parts (e.g. on a strand bending device and on an adjoining strand circular arch guide) come closer . In order to avoid a collision of these rollers, it is necessary - with roller conveyors set to the smallest thickness - to have a disproportionately large roller spacing between the adjacent end rollers of the adjacent strand guide to provide equipment.
  • rollers In order to avoid these disadvantages, it has been proposed to store the rollers on roller carriers in the case of a frame part.
  • interchangeable roller carriers adapted to different strand cross-sectional formats are used in their dimensions. These roller carriers have different lengths in particular; the rollers are arranged on them at equal intervals.
  • this construction it is possible to achieve even roll spacings between the rolls for each set strand thickness, etc. also for the end rolls of neighboring scaffolding parts. to comply with different strand formats, and this proposed solution is particularly advantageous for scaffolding parts extending in the longitudinal direction over a short part of the circular arc guide, but this solution requires storage of differently dimensioned roller carriers and complex replacement of the roller carriers.
  • the invention aims at avoiding these disadvantages and difficulties and has as its object to provide a bow-type of the above-described type, in which a changeover for the purpose of adjusting the distance of the opposed roller conveyors ent - speaking the desired strand thickness such possible is that the distance the end rolls of adjacent scaffolding parts remain approximately the same, and the retrofitting of the system can be carried out in a simple manner and without requiring a great deal of effort.
  • rollers of at least one of the roller conveyors are arranged such that they can be displaced in the longitudinal direction of this roller conveyor and can be fixed in different positions on the framework part.
  • only the rollers of the inner roller conveyor can be moved.
  • rollers of at least one roller conveyor of the strand bending device can expediently be displaced.
  • rollers of the strand bending device and the rollers of the strand arc guide are each fastened to longitudinal members extending in the longitudinal direction of the roller tracks, then according to a preferred embodiment the longitudinal members of the strand bending device are laterally to the longitudinal members of the strand arc guide laterally in the longitudinal direction the rollers are staggered. This has the advantage that the longitudinal beams of the strand bending device or strand circular arc guide are prevented from colliding when they are adjusted to a large strand thickness.
  • the roller mounts are expediently supported in each case by means of support surfaces on the scaffolding part on a counter support surface arranged at an equidistant distance from the roller conveyor.
  • roller holders arranged on the roller ends can advantageously be fastened by means of an approximately radially directed fastening bolt inserted in a longitudinal slot of the divided longitudinal members, whereby Expediently, the fastening bolts each penetrate the axis of the roller body.
  • the longitudinal members carrying the roller holders arranged on the roller ends have open slots to the outside of the longitudinal members, each of the slots ° having a support surface for the fastening bolt.
  • the support surfaces of the slots each close with the tangent surface, placed on the roller conveyor part formed by the support roller attached there, in the direction of the pull-out direction widening angle that is smaller than the friction angle of the friction prevailing between the longitudinal beam and the roller holder or inserts.
  • a further preferred embodiment is characterized in that the support surfaces of the roller holders arranged at the ends of the rollers are asymmetrical, the respective ones extending in the direction of the strand tion extending half of the roller bracket is freely cantilevered over the support surfaces.
  • the intersection of the center line of the fastening bolt and the force acting from the strand on the roller lies the greatest inclination against the has radial direction at this point, within a friction wedge erected on the tilt line of the roller holder.
  • FIG. 1 shows a side view of a strand guide of a sheet continuous casting installation, partly in section (according to line II of Fig. 3)
  • Fig. 2 shows a detail on a larger scale in section according to line II-II 3 and 3 show a section along the line III-III of FIG. 1 (also on a larger scale).
  • 4 shows the fastening of a single roller to a longitudinal beam in a representation analogous to FIG. 2:
  • FIGS. 1 to 4 are systems with a straight mold, not shown, below which, after a short, vertically directed guide section, a strand bending device 1 is arranged, which bends the cast strand 2 into an arc. Subsequent to the bending device 1, a strand circular arc guide 3 is provided, in which the strand 2 is guided from an almost vertical direction to an almost horizontal direction.
  • the bending device 1 is suspended from a stationary scaffold, not shown. It has two frame parts 4, 5 lying opposite one another. On the frame part 4 arranged on the outside of the arch are the roller conveyor 6 forming the outside of the arch Bending or support rollers 7 attached.
  • guide bolts 8 are arranged on each side of the ends of the rollers 7, on which the inner frame part 5, which carries the bending or support rollers 10 forming the inner roller conveyor, is slidably guided.
  • the last end roll (on the outlet side) is designated by 10.
  • the ends of the rollers 7, 10 are provided with tension bolts 11, each of which is attached with its head 12 to the inner scaffold part 5 and with its other end 13 with interposed inserts 14 on the outer scaffold part 4 are supported and fixed by means of a cap nut 15.
  • the distance of the inner frame part 5 from the outer frame part 4 and thus the distance of the roller track 9 on the inside of the bow from the roller track 6 on the outside of the bow can be changed by rearranging the inserts 14.
  • the bending or supporting rollers 10 of the roller track 9 on the inside of the arc are fastened to longitudinal members 16, 16 ′ which extend in one piece over the length of the bending device 1 and are rigidly fastened to the bending device.
  • the rollers 10 are constructed in several parts, the rollers being formed from roller bodies 17 which are each rotatably mounted on an axis 18.
  • the axles 18 are supported on the longitudinal members 16, 16 'by means of roller brackets 21, 21' provided at each division point 19 and at their ends 20.
  • the roller brackets 21, 21 ' have smooth support surfaces 22 which rest on likewise smooth counter-support surfaces 23 provided on the longitudinal beams 16, 16'.
  • the counter support surfaces 23 are located at an equidistant distance 24 of those formed by the rollers 10 Roller conveyor.
  • the support surfaces 22 of the roller holders 21, 21 'each have a recess 25 through which the support surfaces of each roller holder are divided into two, so that the support surfaces 22 are provided only on the parts of the roller holders 21, 21' at the ends in the longitudinal direction 26 of the cast strand 2.
  • the roller supports 21, 21 ' are properly supported on the longitudinal beams 16, 16'.
  • the roller brackets 21 ' provided at the ends 20 of the rollers and the fastening bolts 27 which pass through the roller axles 18 and which are designed as screw bolts and project between the divided longitudinal members 16' provided on the roller ends 20 are used for fastening the roller axles 18.
  • the nuts 28 of the bolts 27 are supported via wedge-shaped inserts 29 on supporting surfaces 30 of the longitudinal members 16 ', which supporting surfaces 30 are formed by slots 31 which are worked into the longitudinal members 16' and extend approximately in the longitudinal direction 26 of the longitudinal members 16 '.
  • These support surfaces 30 of the slots 31 each enclose with the tangent surface 32 on the part of the roller conveyor 9 formed by the roller 10 attached there an angle 34 widening in the direction of strand extraction 33. This angle 34 is smaller than the angle of friction of the friction prevailing between the longitudinal member 16 'and the roller holder 21'. As a result, a displacement of the rollers 10 in the strand pulling-out direction 33 and in the opposite direction will certainly occur.
  • the strand-circular arc guide 3 adjoining the bending device has longitudinal members 37 for supporting the outside of the arc, roller conveyor 36 formed from supporting rollers 35, those with longitudinal members 38 arranged on the inside of the arc, which support rollers 39 of the rollers on the inside of the arc wear web 40, are connected by means of tie rods, not shown.
  • the first (on the inlet side) end roller of the circular arc guide 3 is designated 39 '.
  • the longitudinal beams 38 arranged on the inside of the arc are arranged laterally, ie offset in the direction of the roller axes 18, in relation to the longitudinal beams 16, 16 ′ of the bending device arranged on the inside of the curve. They overlap one another in the position shown in full lines in FIGS. 1 and 2 and set to the greatest strand thickness.
  • the upper end roller 39 'of the circular arc guide 3 passes through Moving parallel and changing the curvature (by elastic bending) of the longitudinal members 38 of the circular arc guide into the position shown in broken lines in FIG. 2;
  • the longitudinal members 16, 16 'of the bending device arranged on the inside of the bend move from the largest roller track distance 41 to the smallest roller track distance 42 into the position also shown in dash-dotted lines in FIG the bending device 1 the end roller 10 '. of the bending device to the end roller 39 'of the circular arc guide 3 would have too great a distance 43.
  • the strand shell 44 which is only very thin at this point, would bulge inadmissibly between these rollers.
  • the function of the system according to the invention is as follows: when the position of the rolls 10, 10 'of the bending device shown in full lines in FIG. 1 is reduced to a smaller strand thickness, the rolls become 10, 10 'of the inside roller conveyor 9 offset in the longitudinal direction 26 of this roller conveyor 9 or the strand and fixed in the new position. This displacement is done in each case by loosening the nut 28 of the bolts 27, moving the roller holders 21, 21 'with their support surfaces 22 along the counter-support surfaces 23 on the side members 16, 16' and then tightening the nut 28 of the bolts 27. This measure will Excessive distance 43 between the end rollers 10 'and 39' evenly divided between all the rollers 10, 10 'of the bending device 1 lying on the inside of the arc. The rollers 7, 35 of the bending device 1 and the circular arc guide 3 arranged on the outside of the arc remain unchanged in their position.
  • the . Roller brackets 45 are freely cantilevered in the pull-out direction 33 of the strand 2 via the support surfaces 46.
  • the support surface 46 only extends over one half of the roller holder.
  • The. the screw bracket 27 fixing the roller holder is no longer in the center of the roller axis 18, but is offset from it by the distance 47 against the strand pulling direction 33. 4 shows the greatest force 48 to be expected which acts from the cast strand 2 on the roller 10 and which has the largest component 49 in the strand pull-out direction 33. This force 48 deviates considerably from the radial direction 50 directed towards the center of curvature if the bearings of the rollers have an increased rotational resistance.
  • the center line 51 of the screw bolt 27 is positioned such that its intersection 52 with the force 48 acting on the roller 10 from the cast strand 2 is the greatest inclination against the radial direction 50 at this point, or which has the largest component 49 in the strand pull-out direction 33, lies within a friction wedge 54, shown hatched on the tilt line 53 of the roller holder.
  • the opening angle 55 of the friction wedge 54 ie the angle between the radial direction 50 directed towards the center of curvature and the straight line 56 representing the friction wedge surface, corresponds to the arctan of the friction coefficient corresponding to the friction prevailing between the support surface 46 and the counter support surface 23.
  • This arrangement of the slot has the advantage that the distance 59 between the support surface 57 of the slot 58 and the counter support surface 23 remains the same over the length of the slot 58, so that the nut 28 of the fastening bolt 27 only has to be loosened or tightened to a small extent when the roll is moved.
  • the longitudinal member 38 of the circular arc guide 3 arranged on the inside of the arc has been displaced in a direction which is inclined at 45 ° to the horizontal by approximately the same size as the deviation of its roller track 40 in the longitudinal direction 26 of the roller track at both ends of the circular arc guide to keep.
  • the longitudinal members 38 of the circular arc guide 3 can now be displaced such that the distance between the last (outlet-side) roller of the circular arc guide and the end (inlet-side) roller of the guide frame following the circular arc guide remains approximately the same, since even a very large change in position of the inlet-side end roller 39 ' the circular arc can be easily compensated.
  • roller tracks 6, 36 on the outside of the arc are arranged rigidly, i.e. they are not adjusted when setting a roll gap corresponding to the strand thickness.
  • the roller tracks 9, 40 on the inside of the arc could also be immovable and the roller tracks 6, 36 on the outside of the arc could be adjustable to a desired strand thickness.

Abstract

Bei einer Bogenstranggießanglage ist unterhalb der Kokille eine Strangführung (1, 3) angeordnet, die zwei einander gegenüberliegende Rollenbahnen (6, 9; 36,40) aufweist, deren Rollen (7, 10; 35, 39) an Gerüstteilen (4, 5; 37, 38) montiertsind, wobei der Abstand einander gegenüberliegender Gerüstteile (4, 5; 37, 38) und damit der Abstand (41) der Rollenbahnen entsprechend einem einzustellenden Strangquerschnitt veränderbar ist.
Um das Umrüsten zwecks Verstellung des Abstandes (41) der einander gegenüberliegenden Rollenbahnen möglichst einfach zu gestalten und dabei zu ermöglichen, den Abstand der Endrollen (10'; 39') benachbarter Gerüstteile (5; 38) etwa gleich groß zu halten, sind die Rollen (10, 10') mindestens einer der Rollenbahnen (9) am Gerüstteil (5) in Längsrichtung (26) dieser Rollenbahn versetzbar angeordnet und am Gerüstteil (5) in unterschiedlichen Lagen fixierbar.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Bogenstranggießanlage, insbesondere Stahlbrammengießanlage, mit einer unterhalb der Kokille angeordneten Strangführung, die zwei einander gegenüberliegende Rollenbahnen aufweist, deren Rollen an Gerüstteilen montiert sind, wobei der Abstand einander gegenüberliegender Gerüstte-ile und damit der Abstand der Rollenbahnen entsprechend einem einzustellenden Strangquerschnitt veränderbar ist.
  • Bei einer Stranggießanlage dieser Art wird das Einstellen des Abstandes der einander gegenüberliegenden Rollenbahnen üblicherweise durch Parallelverschieben einer der Rollenbahnen durchgeführt. Wird beispielsweise die an der Bogeninnenseite liegende Rollenbahn zwecks Vergrößerung der Strangdicke nach innen, d.h. zum Krümmungsmittelpunkt hin verschoben, so nähern sich die an den zueinander gerichteten Enden benachbarter Gerüstteile (z.B. an einer Strang-Biegeeinrichtung und an einer daran anschließenden Strang-Kreisbogenführung) angeordneten Rollen. Um ein Aneinanderstoßen dieser Rollen zu vermeiden, ist es erforderlich, - bei auf kleinster Dicke eingestellten Rollenbahnen - einen unverhältnismäßig großen Rollenabstand zwischen den benachbarten Endrollen der benachbarten Strangführungsgerüstteile vorzusehen. Will man dies wegen der dadurch eintretenden unzulässigen Ausbauchung der Strangschale nicht in Kauf nehmen, so ist man gezwungen, zusätzlich zum Parallelverschieben der aneinander anschließenden Gerüstteile einen oder mehrere dieser Gerüstteile zusätzlich in Achsrichtung der Strangführungsbahn zu verstellen, sodaß der Abstand der nebeneinander liegenden Endrollen dieser Gerüstteile auch für unterschiedliche Strangdicken etwa gleich groß bleibt. Dies ist sehr umständlich durchzuführen und bedingt eigens für diesen Zweck vorgesehene Bauelemente, die die Anlage verteuern, das Umrüsten komplizieren und die eine zusätzliche Fehlerquelle der Stranggießanlage darstellen. Insbesondere bei einem großen Verstellbereich, wie er bei modernen Brammenstranggießanlagen gefordert ist,und bei einstückig ausgebildeten Strang-Kreisbogenführungen - diese.erstrecken sich beinahe über einen Viertelkreis -, kommen die oben genannten Schwierigkeiten besonders zum Tragen.
  • Zur Vermeidung dieser Nachteile wurde vorgeschlagen, die Rollen bei einem Gerüstteil an Rollenträgern zu lagern. Dabei werden in ihren Abmessungen auf unterschiedliche Strangquerschnittsformate- angepaßte, untereinander austauschbare Rollenträger verwendet. Diese Rollenträger weisen insbesondere verschiedene Längen auf; die Rollen sind an ihnen in untereinander gleichen Abständen angeordnet. Zwar gelingt es, durch diese-Konstruktion für jede eingestellte Strangdicke gleichmäßige Rollenabstände zwischen den Rollen, u.zw. auch bei den Endrollen benachbarter Gerüstteile bei. unterschiedlichen Strangformaten einzuhalten, und ist diese vorgeschlagene Lösung für sich in Längsrichtung über einen kurzen Teil der Kreisbogenführung erstreckende Gerüstteile von besonderem Vorteil, jedoch bedingt diese Lösung eine Lagerhaltung von verschieden dimensionierten Rollenträgern sowie einen aufwendigen Austausch der Rollenträger.
  • Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile, und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, eine Bogenstranggießanlage der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, bei der ein Umrüsten zwecks Verstellung des Abstandes der einander gegenüberliegenden Rollenbahnen ent- sprechend der gewünschten Strangdicke derart möglich ist, daß der Abstand der Endrollen benachbarter Gerüstteile etwa gleich bleibt und wobei.das Umrüsten der Anlage in einfacher Wei.se und ohne einen großen Aufwand zu erfordern durchführbar ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Rollen mindestens einer der Rollenbahnen am Gerüstteil in Längsrichtung dieser Rollenbahn versetzbar angeordnet und am Gerüstteil in unterschiedlichen Lagen fixierbar sind.
  • Vorzugsweise sind nur die Rollen der bogeninneren Rollenbahn versetzbar.
  • Bei einer Bogenstranggießanlage mit einer unterhalb der Kokille angeordneten Strang-Biegeeinrichtung und einer daran anschließenden Strang-Kreisbogenführung sind zweckmäßig die Rollen mindestens einer Rollenbahn der Strang-Biegeeinrichtung versetzbar.
  • Sind dabei die Rollen der.Strang-Biegeeinrichtung und die Rollen der Strang-Kreisbogenführung jeweils an sich in Längsrichtung der Rollenbahnen erstreckenden Längsträgern befestigt, so.sind nach einer bevorzugten Ausführungsform die Längsträger der Strang-Biegeeinrichtung zu den Längsträgern der Strang-Kreisbogenführung seitlich in Längsrichtung der Rollen versetzt angeordnet. Dies hat den Vorteil, daß ein Aneinanderstoßen der Längsträger der Strang-Biegeeinrichtung bzw. Strang-Kreisbogenführung bei Verstellen auf eine große Strangdicke vermieden wird.
  • Sind die Gerüstteile mittels Rollenhalterungen abgestützt, so sind zweckmäßig die Rollenhalterungen jeweils mittels Abstützflächen am Gerüstteil auf einer zur Rollenbahn in äquidistantem Abstand angeordneten Gegenstützfläche abgestützt.
  • Bei Verwendung von Rollen mit jeweils feststehenden, in Rollenhalterungen eingesetzten Rollenachsen, auf denen jeweils mindestens ein Rollenkörper drehbar gelagert ist, sind vorteilhaft die an den Rollenenden angeordneten Rollenhalterungen mittels eines jeweils in einem Längsschlitz der geteilt ausgebildeten Längsträger eingesetzten, etwa radial gerichteten Befestigungsbolzens befestigbar, wobei zweckmäßig die Befestigungsbolzen jeweils die Achse der Rollenkörper durchsetzen.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform weisen die die an den Rollenenden angeordneten Rollenhalterungen tragenden Längsträger zur Außenseite der Längsträger offene Schlitze auf, wobei jeder der Schlitze°eine Stützfläche für den Befestigungsbolzen aufweist.
  • Um ein selbsttätiges Verschieben der Rollen auch bei großen, in Längsrichtung der Rollenbahnen bzw. des Gußstranges wirkenden Kraftkomponenten mit Sicherheit zu vermeiden, schließen die Stützflächen der Schlitze jeweils mit der Tangentenfläche, gelegt an den von der dort befestigten Stützrolle gebildeten Rollenbahnteil, einen sich in Strangausziehrichtung erweiternden Winkel ein, der kleiner ist als der Reibungswinkel der zwischen Längsträger und Rollenhalterung bzw. Beilagen herrschenden Reibung.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützflächen der an den Enden der Rollen angeordneten Rollenhalterungen unsymmetrisch ausgebildet sind, wobei jeweils die sich in Strangausziehrichtung erstreckende Hälfte der Rollenhalterung frei über die Abstützflächen auskragend ausgebildet ist.
  • Um bei dieser Ausführungs-form ebenfalls ein Verschieben der Rolle infolge großer, in Längsrichtung der Rollenbahnen bzw: des Gußstranges wirkenden Kraftkomponenten zu vermeiden, liegt der Schnittpunkt der Mittellinie des Befestigungsbolzens mit der vom Strang auf die Rolle wirkenden Kraft, die die größte Neigung gegen die radiale Richtung an dieser Stelle aufweist, innerhalb eines an der Kipplinie der Rollenhalterung errichteten Reibungskeiles.
  • Die Erfindung ist anhand zweier Ausführungsbeispiele in der Zeichnung näher erläutert, wobei Fig. 1 eine Seitenansicht einer Strangführung einer Bogenstranggießanlage teilweise im Schnitt (gemäß Linie I-I der Fig. 3), Fig. 2 ein Detail in größerem Maßstab im Schnitt gemäß Linie II-II der Fig. 3 und Fig. 3 einen Schnitt-gemäß der Linie III-III der Fig. 1 (ebenfalls in größerem Maßstab) zeigen. In Fig. 4 i-st die Befestigung einer einzelnen Rolle an einem Längsträger in zu Fig. 2 analoger Darstellung dargestellt:
  • Bei den in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Anlagen handelt es sich um Anlagen mit gerader, nicht dargestellter Kokille, unterhalb der nach einer kurzen, vertikal gerichteten Führungstrecke eine Strang-Biegeeinrichtung 1 angeordnet ist, die den Gußstrang 2 in einen Kreisbogen biegt. Anschließend an die Biegeeinrichtung 1 ist eine Strang-Kreisbogenführüng 3 vorgesehen, in der der Strang 2 von nahezu vertikaler Richtung in eine nahezu horizontale Richtung geführt wird. Die Biegeeinrichtung 1 ist an einem nicht dargestellten orstfesten Stützgerüst aufgehängt. Sie weist zwei einander gegenüberliegende Gerüstteile 4, 5 auf. An dem bogenaußenseitig angeordneten Gerüstteil 4 sind die die bogenaußenseitige Rollenbahn 6 bildenden Biege- bzw. Stützrollen 7 befestigt. An diesen Außengerüstteilen sind seitlich der Enden der Rollen 7 jeweils Führungsbolzen 8 angeordnet, an denen der innere Gerüstteil 5, der die die bogeninnenseitige Rollenbahn bildenden Biege- bzw. Stützrollen 10 trägt, verschiebbar geführt ist. Die letzte (auslaufseitig) angeordnete Endrolle ist mit 10 bezeichnet. Zur Fixierung des inneren Gerüstteiles 5 am äußeren Gerüstteil sind seitlich der Enden der Rollen.7, 10 Zugbolzen 11 vorgesehen, die jeweils mit ihrem Kopf 12 am inneren Gerüstteil 5 befestigt sind und die mit ihrem anderen Ende 13 unter Zwischenlage austauschbarer Beilagen 14 am äußeren Gerüstteil 4 abgestützt und mittels jeweils einer Hutmutter 15 fixiert sind.
  • Der Abstand des inneren Gerüstteiles 5 vom äußeren Gerüstteil 4 und damit der Abstand der bogeninnenseitigen Rollenbahn 9 von der bogenaußenseitigen Rollenbahn 6 läßt sich durch Umschichten der Beilagen 14 verändern.
  • Die Biege- bzw. Stützrollen 10 der bogeninnenseitigen Rollenbahn 9 sind an sich einstückig über die Länge der Biegeeinrichtung 1 erstreckenden und an der Biegeeinrichtung starr befestigten Längsträgern 16, 16' befestigt.
  • Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, sind die Rollen 10 mehrteilig ausgebildet, wobei die Rollen aus Rollenkörpern 17 gebildet werden, die jeweils auf einer Achse 18 drehbar gelagert sind. Die Achsen 18 sind mittels an jeder Teilung'sstelle 19 und an ihren Enden 20 vorgesehenen Rollenhalterungen 21, 21' an den Längsträgern 16, 16' abgestützt. Die Rollenhalterungen 21, 21' weisen glatte Abstützflächen 22 auf, die an ebenfalls glatten, an den Längsträgern 16, 16' vorgesehenen Gegenstützflächen 23 anliegen. Die Gegenstützflächen 23 befinden sich in äquidistantem Abstand 24 der durch die Rollen 10 gebildeten Rollenbahn. Die Abstützflächen 22 der Rollenhalterungen 21, 21' weisen jeweils eine Ausnehmung 25 auf, durch die die Abstützflächen jeder Rollenhalterung zweigeteilt sind, sodaß die Abstützflächen 22 nur an den in Längsrichtung 26 des Gußstranges 2 endseitigen Teilen der Rollenhalterungen 21, 21' vorgesehen sind. Dadurch wird trotz der sich in Längsrichtung veränderlichen Krümmung der Gegenstützflächen 23 eine einwandfreie Auflage der Rollenhalterungen 21, 21' an den Längsträgern 16, 16' erreicht.
  • Zur Befestigung der Rollenachsen 18 dienen die die.an den Enden 20 der Rollen vorgesehenen Rollenhalterungen 21' sowie die Rollenachsen 18 durchsetzende Befestigungsbolzen 27, die als Schraubenbolzen ausgebildet sind und zwischen die geteilt ausgebildeten, an den Rollenendeh 20 vorgesehenen Längsträger 16' ragen. Die Muttern 28 der Schraubenbolzen 27 stützen sich über keilförmige Beilagen 29 an Stützflächen 30 der Längsträger 16' ab, welche Stützflächen 30 durch in die Längsträger 16' eingearbeitete, sich etwa in Längsrichtung 26 der Längsträger 16'erstrekkende Schlitze 31 gebildet sind. Diese Stützflächen 30 der Schlitze 31 schließen jeweils mit der Tangentenfläche 32 an den von der dort befestigten Rolle 10 gebildeten Teil der Rollenbahn 9 einen sich in Strangausziehrichtung 33 erweiternden Winkel 34 ein. Dieser Winkel 34 ist kleiner als der Reibungswinkel der zwischen Längsträger 16' und Rollenhalterung 21' herrschenden Reibung. Dadurch wird ein Verschieben der Rollen 10 in Strangausziehrichtung 33 sowie in entgegengesetzter Richtung mit Sicherheit veardeden.
  • Die an die Biegeeinrichtung anschließende Strang-Kreisbogenführung 3 weist zur Stützung der bogenaußenseitigen, aus Stützrollen 35 gebildeten Rollenbahn 36 Längsträger 37 auf, die mit bogeninnenseitig angeordneten Längsträgern 38, die die Stützrollen 39 der bogeninnenseitigen Rollenbahn 40 tragen, mittels nicht dargestellter Zuganker verbunden sind. Die erste (einlaufseitig) angeordnete Endrolle der Kreisbogenführung 3 ist mit 39' bezeichnet. Die bogeninnenseitig angeordneten Längsträger 38 sind, wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, zu den bogeninnenseitig angeordneten Längsträgern 16, 16' der Biegeeinrichtung seitlich, d.h. in.Richtung der Rollenachsen 18 versetzt angeordnet. Sie überlappen einander in der in den Fig. 1 und 2 mit vollen Linien dargestellten, auf die größte Strangdicke eingestellten.Stellung.
  • Bei einer Verstellung des Abstandes der einander gegenüberliegenden Rollenbahnen 6 und 9 bzw. 36 und 40 der Biegeeinrichtung 1 und der Kreisbogenführung 3 vom größten Rollenbahnabstand 41 zum kleinsten auf der dargestellten Anlage einstellbaren Abstand 42, gelangt die obere bogeninnenseitig liegende Endrolle 39' der Kreisbogenführung 3 durch Parallelverschieben sowie Krümmungsänderung(durch elastisches Biegen) der Längsträger 38 der Kreisbogenführung in die in Fig. 2 strichpunktiert dargestellte Lage; Die bogeninnenseitig angeordneten Längsträger 16, 16' der Biegeeinrichtung gelangen bei Verstellen (Verschieben längs des Führungsbolzens 8) vom größten Rollenbahnabstand 41 zum kleinsten Rollenbahnabstand 42 in die ebenfalls in Fig. 2 strichpunktiert dargestellte Lage und es ist ersichtlich, daß bei unveränderten Rollenlagen der Rollen 10 der Biegeeinrichtung 1 die endseitige Rolle 10'. der Biegeeinrichtung zur endseitigen Rolle 39' der Kreisbogenführung 3 einen zu großen Abstand 43 aufweisen würde. Die an dieser Stelle nur sehr dünne Strangschale 44 würde sich unzulässig zwischen diesen Rollen ausbauchen.
  • Die Funktion der erfindungsgemäßen Anlage ist folgende: Bei Verstellen von der in Fig. 1 mit voll ausgezogenen Linien dargestellten Lage der Rollen 10, 10' der Biegeeinrichtung auf eine kleinere Strangdicke, werden die Rollen 10, 10' der innenseitigen Rollenbahn 9 in Längsrichtung 26 dieser Rollenbahn 9 bzw. des Stranges versetzt und in der neuen Lage fixiert. Dieses Versetzen geschieht jeweils durch Lösen der Mutter 28 der Schraubenbolzen 27, Verschieben der Rollenhalterungen 21, 21' mit ihren Abstützflächen 22 entlang der Gegenstützflächen 23 an den Längsträgern 16, 16' und anschließendes Festziehen der Mutter 28 der Schraubenbolzen 27. Durch diese Maßnahme wird der zu große Abstand 43 zwischen den Endrollen 10' und 39' gleichmäßig aufgeteilt zwischen sämtlichen bogeninnenseitig liegenden Rollen 10, 10' der Biegeeinrichtung 1. Die bogenaußenseitig angeordneten Rollen 7, 35 der Biegeeinrichtung 1 und der Kreisbogenführung 3 bleiben dabei in ihrer Lage unverändert.
  • Gemäß der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform sind die.Rollenhalterungen 45 in Ausziehrichtung 33 des Stranges 2 über die Abstützflächen 46 frei auskragend ausgebildet. Die Abstützfläche 46 erstreckt sich lediglich über eine Hälfte der Rollenhalterung. Der. die Rollenhalterung befestigende Schraubenbolzen 27 befindet sich nicht mehr mittig der Rollenachse 18, sondern ist zu dieser um den Abstand 47 entgegen der Strangausziehrichtung 33 versetzt. In Fig. 4 ist die größte zu erwartende, vom Gußstrang 2 auf die Rolle 10 wirkende Kraft 48 eingezeichnet, die die größte Komponente 49 in Strangausziehrichtung 33 aufweist. Diese Kraft 48 weicht erheblich von der radialen, zum Krümmungsmittelpunkt gerichteten Richtung 50 ab, wenn die Lager der Rollen einen erhöhten Drehwiderstand aufweisen. Um selbst bei Auftreten einer solchen Kraft 48 ein Verschieben der Rollenhalterungen in Ausziehrichtung 33 zuverlässig zu vermeiden, ist die Mittellinie 51 des Schraubenbolzens 27 so gelegt, daß ihr Schnittpunkt 52 mit der vom Gußstrang 2 auf die Rolle 10 wirkenden Kraft 48, die die größte Neigung gegen die radiale Richtung 50 an dieser Stelle aufweist, bzw. die die größte Komponente 49 in Strangausziehrichtung'33 aufweist, innerhalb eines an der Kipplinie 53 der Rollenhalterung errichteten, schraffiert dargestellten Reibungskeiles 54 liegt. Der öffnungswinkel 55 des Reibungskeiles 54, d.h. der Winkel zwischen der radialen, zum Krümmungsmittelpunkt gerichteten Richtung 50 und der die Reibungskeiloberfläche darstellenden Geraden 56 entspricht dem arctan des der zwischen der Abstützfläche 46 und der Gegenstützfläche 23 herrschenden Reibung entsprechenden Reibungskoeffizienten.
  • Durch diese Anordnung wird ein Verschieben der Rollenhalterung 45 in Strangausziehrichtung 33 selbst bei sehr großer, zwischen der Strangoberfläche und der Rolle herrschenden Reibung und demgegenüber geringeren Reibung zwi-' sehen der Abstützfläche 46 und der Gegenstützfläche 23 vermieden. Die Mutter 28 des Befestigungsbolzens 27 ist bei dieser Ausführungsform ebenfalls an einer Stützfläche 57 abgestützt, die durch einen Schlitz 58 im Längsträger 16' gebildet ist, jedoch erstreckt sich der Schlitz 58 etwa parallel zur Gegenstützfläche 23 (wobei die Krümmung der Gegenstützfläche 23 unberücksichtigt bleiben kann). Diese Anordnung des Schlitzes hat den Vorteil, daß der Abstand 59 zwischen der Stützfläche 57 des Schlitzes 58 und der Gegenstützfläche 23 über die_Länge des Schlitzes 58 gleich groß bleibt, sodaß die Mutter 28 des Befestigungsbolzens 27 nur um ein geringes Ausmaß gelockert bzw. festgezogen werden muß, wenn die Rolle verschoben wird.
  • In der Praxis sind stets zwei Biegeeinrichtungen 1 für eine Stranggießanlage vorhanden, von denen eine in der Stranggießanlage installiert ist, wogegen die andere außerhalb der Anlage bereitgestellt ist, um bei einem Schadensfall sofort eingebaut werden zu können. Beabsichtigt man die Strangdicke zu verändern, so wird zunächst die in Bereitschaft stehende Biegeeinrichtung auf die gewünschte Gießdicke verstellt und ihre Rollen entsprechend dieser Dicke in Längsrichtung versetzt und fixiert. Die so vorbereitete Reservebiegeeinrichtung.wird sodann anstelle der bisher verwendeten Biegeeinrichtung in die Anlage eingebaut. Auf diese Weise kann eine Verstellung des Strangquerschnittformates rasch durchgeführt werden.
  • Bisher wurde üblicherweise,zum Zweck der Strangdickenverstellung der bogeninnenseitig angeordnete Längsträger 38 der Kreisbogenführung 3 in einer Richtung, die unter 45° zur Horizontalen geneigt ist, verschoben, um die Abweichung seiner Rollenbahn 40 in Längsrichtung 26 der Rollenbahn an beiden Enden der Kreisbogenführung etwa gleich groß zu halten. Erfindungsgemäß kann man nunmehr die Längsträger 38 der Kreisbogenführung 3 so verlagern, daß der Abstand der letzten (auslaufseitigen) Rolle der Kreisbogenführung zur endseitigen (einlaufseitigen) Rolle des der Kreisbogenführung nachfolgenden Führungsgerüstes etwa gleich bleibt, da selbst eine sehr große Lageänderung der einlaufseitigen Endrolle 39' der Kreisbogenführung leicht ausgeglichen werden kann.
  • Sowohl bei der in den Fig. 1 bis 3 als auch bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform sind die bogenaußenseitigen Rollenbahnen 6, 36 starr angeordnet, d.h. sie werden beim Einstellen eines der Strangdicke entsprechenden Rollenspaltes nicht verstellt. Dies ist jedoch nur eine bevorzugte Ausführungsform. Es könnten auch die bogeninnenseitigen Rollenbahnen 9, 40 unverschiebbar und die bogenaußenseitigen Rollenbahnen 6, 36 auf eine gewünschte Strangdicke einstellbar sein.

Claims (11)

1. Bogenstranggießanlage, insbesondere Stahlbrammengießanlage, mit einer unterhalb der Kokille angeordneten Strangführung (1, 3), die zwei einander gegenüberliegende Rollenbahnen (6, 9; 36., 40) aufweist, deren . Rollen (7, 10, 10'; 35, 39, 39') an Gerüstteilen (4, 5; 37, 38) montiert sind, wobei der Abstand einander gegenüberliegender Gerüstteile (4, 5; 37, 38) und damit der Abstand (41) der Rollenbahnen entsprechend einem einzustellenden Strangquerschnitt veränderbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (10, 10') mindestens einer der Rollenbahnen (9) am Gerüstteil (5) in Längsrichtung (26) dieser Rollenbahn versetzbar angeordnet und am Gerüstteil (5) in unterschiedlichen Lagen fixierbar sind.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nur die Rollen (10, 10') der bogeninneren Rollenbahn (9) versetzbar sind.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, mit einer unterhalb der Kokille angeordneten Strang-Biegeeinrichtung und einer daran anschließenden Strang-Kreisbogenführung, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (10, 10') mindestens einer Rollenbahn (9) der Strang-Biegeeinrichtung (1) versetzbar sind.
4. Anlage nach Anspruch 3, wobei die Rollen der Strang-Biegeeinrichtung und die Rollen der Strang-Kreisbogenführung jeweils an sich in Längsrichtung der Rollenbahnen erstreckenden Längsträgern befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsträger (16, 16') der Strang-Biegeeinrichtung (1) zu den Längsträgern (38) der Strang-Kreisbogenführung (3) seitlich in Längsrichtung der Rollen (1O bzw. 39) versetzt angeordnet sind.
5. Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 4, mit die Rollen an den Gerüstteilen abstützenden Rollenhalterüngen., dadurch gekennzeichnet, daß die Rollenhalterungen (21, 21', 45) jeweils mittels Abstützflächen (22, 46) am Gerüstteil (5) auf einer zur Rollenbahn (9) in äqui-. distantem Abstand (24) angeordneten Gegenstützfläche (23) abgestützt sind.
6. Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 5, mit jeweils feststehenden, in Lagerhalterungen eingesetzten Rollenachsen, auf denen jeweils mindestens ein Rollenkörper drehbar gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, daß die an den Rollenenden (20) angeordneten Rollenhalterungen (21') mittels eines jeweils in einem Längsschlitz .der geteilt ausgebildeten Bogenlängsträger (16') eingesetzten, etwa radial gerichteten Befestigungsbolzens (27) befestigbar sind.
7. Anlage nach Anspruch 6, 'dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsbolzen (27) jeweils die Achse der Rollenkörper (17) durchsetzen.
8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die die an den Rollenenden (20) angeordneten Rollenhalterungen (21') tragenden Längsträger -(16') zur Außenseite der Längsträger offene Schlitze.(31) aufweisen, wobei jeder der Schlitze eine Stützfläche (30) für den Befestigungsbolzen (27) aufweist.
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützflächen (30) der Schlitze (31) jeweils mit der Tangentenfläche (32), gelegt an den von der dort befestigten Stützrolle (10) gebildeten Rollenbahnteil, einen sich in Strangausziehrichtung (33) erweiternden Winkel (34) einschließen, der kleiner ist als de.r Reibungswinkel der zwischen Längsträger (16') und Rollenhalterung (21') bzw Beilagen (29) herrschenden Reibung
10. Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützflächen (46) der an den Enden der Rollen (10) angeordneten Rollenhalterungen (45) unsymmetrisch ausgebildet sind, wobei jeweils die sich in Strangausziehrichtung (33) erstreckende Hälfte der Rollenhalterung (45) frei über die Abstützflächen (46) auskragend ausgebildet ist (Fig. 4).
11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Schnittpunkt (52) der Mittellinie (51) des Befestigungsbolzens (27) mit der vom Strang (2) auf die Rolle (10) wirkenden Kraft (48), die die größte Neigung gegen die radiale Richtung (50) an dieser Stelle aufweist, innerhalb eines an der Kipplinie (53) der Rollenhalterung (45) errichteten Reibungskeiles (54) liegt (Fig. 4).
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