DE928171C

DE928171C - Verfahren zur Herstellung von magnesiumhaltigen Phosphorsaeure-duengemitteln mit hoher PO-Ausnutzung

Info

Publication number: DE928171C
Application number: DEW12886A
Authority: DE
Inventors: Otto Dipl-Chem Dr Braun; Wilhelm Dipl-Chem Dr Jahn-Held; Hellmuth Dr Keitel
Original assignee: Wintershall AG
Current assignee: Wintershall AG
Priority date: 1953-12-22
Filing date: 1953-12-22
Publication date: 1955-05-26

Description

Verfahren zur Herstellung von magnesiumhaltigen Phosphorsäuredüngemitteln mit hoher P2 05 -Ausnutzung Namhafte Hersteller von Phosphatdüngemitteln haben in neuerer Zeit unter Miterfindung von bekannten Fachautoritäten auf dem Gebiet der Agrikulturchemie festgestellt, daß die Phosphorsäure aller Glüh- oder Schmelzphosphat- und Superphosphatdüngemittel von der Pflanze bestenfalls zu nur etwa 2o bis 250/0 aufgenommen wird. Um aber selbst diesen geringen Ausnutzungsgrad zu erzielen, war es nötig, diese Phosphate unter erheblichem Kostenaufwand in Mehlform zu überführen.
Es heißt dort (Patentschrift 862 755) weiter: »Versuche zeigten überraschenderweise, daß sich die Ausnutzung der Phosphorsäure im Boden ganz wesentlich steigern läßt, wenn die Phosphatschmelze so abgeschreckt wird, daß sie in vollständig oder teilweise glasigem Zustand vorliegt, usw. a Es wurde nun überraschend festgestellt, daß es auch ein anderes Phosphatdüngemittel gibt mit ebenfalls einer mindest doppelt so hohen Ausnutzung der Phosphorsäure als in den bekannten Glüh- oder Schmelzphosphat- und Superphosphatdüngemitteln. Diese Verbindung ist das Monohydrat des Ammoniummagnesiumphosphates. Diese Feststellung ist deshalb ganz besonders überraschend, da diese Verbindung in Wasser unlösliche Phosphorsäure enthält, Man kannte bisher nur die Magnesiawirkung dieser Verbindung und sah die Phosphorsäure wegen der Schwerlöslichkeit der Verbindung in Wasser als weniger wirksam an. Als Mg-Düngemittel stehen aber Kalimagnesia und in neuerer Zeit auch Stickstoffmagnesia billiger zur Verfügung.
Erst durch diese neue Erkenntnis wird es jetzt möglich, das nach dem Verfahren der Erfindung insbesondere in einer überlegenen Form hergestellte Monohydrat des Ammoniummagnesiumphosphates, NH4 Mg P04 - H20, als Phosphatdüngemittel mit besonders hoher Ausnutzung der Phosphorsäure anzuwenden. Dieser Effekt ist auch für das Hexa- und Trihydrat dieses Salzes im gewissen Umfang vorhanden, aber er wurde für das erfindungsgemäß hergestellte Monohydrat des Ammoniummagnesiumphosphates als optimalwirkend gefunden. -Diese Wirkung der bevorzugten Verbindung kann man sich folgendermaßen erklären: Die Pflanze kann aus Superphosphat mit wasserlöslicher Phosphorsäure diese mit Hilfe der Bodenfeuchtigkeit aufnehmen und ausnutzen. Die nicht sofort aufgenommene Phosphorsäuremenge wird dann im Boden als Hydroxylapatit festgelegt. Dies gilt in erhöhtem Maße für die Zeit, in der noch kein ausgebildetes Wurzelsystem der Pflanze vorhanden ist. Über der unlöslichen Verbindung stellt sich dann ein neues Gleichgewicht mit nur äußerst niedrigem Löslichkeitswert ein. Auf diese Weise kommt der nur geringe Ausnutzungsgrad der Phosphorsäure zustande. Auch für Thomas-und Rhenaniaphosphat ergeben sich ähnliche Überlegungen. Jacob stellt deshalb in »Chemie der Düngemittel« (z949, S. zig) fest, daß der Gesamtentzug an Phosphorsäure für Super- und Thomäsphosphat nur etwa 2o bis 250/, beträgt. -Die erfindungsgemäß hergestellte Verbindung ist ohne Gegenwart der Pflanze ebenfalls praktisch unlöslich und kann deshalb aus dem Ackerboden weder ausgewaschen noch im Boden festgelegt werden. Diese Verbindung bietet aber den Vorteil, daß ihr Phosphorsäureanteil mit Hilfe der in der Bodenfeuchtigkeit gelösten Kohlensäure, die von der Pflanzenwurzel ausgeschieden wird, während der Vegetationsperiode der Pflanze zur Verfügung steht, und zwar in solcher Menge, wie ihn diese für ihren Aufbau benötigt. Es wurde also nun die Auffassung überwunden, daß der in der erfindungsgemäßen Verbindung enthaltene hohe Phosphorsäuregehalt ein urilöslicher ist, und im Gegenteil erkannt, daß dieser einen für die Pflanze größeren verwertbaren Anteil besitzt als bisher bekannte Phosphorsäüredüngemittel.
Aus dieser Überlegenheit folgt, daß von diesem bevorzugten Phosphatdüngemittel nur rund der vierte bis sechste Teil transportiert und ausgestreut zu werden braucht, um die gleiche Wirkung zu erzielen. Dieser Vorteil gilt natürlich nur für das Monohydrat, da das Tri- und Hexahydrat durch ihren Kristallwassergehalt einen unerwünschten Ballaststoff besitzen, der den P205 Gehalt erniedrigt.
Die besondere Wirkung des Monohydrates des Ammomummägnesiumphosphates in der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Form zeigt der nachstehende Düngeversuch.
Versuchspflanze: Deutsches Weidelgras. Ernte in drei Schnitten nach 8, =i und 2o Wochen. Grunddüngung: 1,8 g N als N H,N 03 in drei Gaben. 1,5 g K20 als K,S04. Ferner zur Ausschaltung der Mg-Wirkung i g Mg S 04 - 7 H20 und zur gleichmäßigen Versorgung mit Mikronährstoffen in geringen Mengen Fe S 04 - 7H2 0, Mn S 04 . 7H2 0, NaCl, CaCO3.
Vergleichsdüngung: 2 g P206 als Phosphatdüngemittel.

Zur Ausschaltung aller bodenbiologischen Einflüsse wurde nährstofffreier Glassand verwendet. Die Ausführung der Versuche erfolgte in Mitscherlichgefäßen in zwei Parallelen.

Phosphorsäureausnutzung

Schnitte

Gesamt- P,05-Aus-

Düngemittel . . P20° I = 1 3 r bis 3 nutzung

_°/o (mg PZO, in den Ernten)

I I I ° / a

Reihe i (o,2 g P206 als Startphosphorsäure in

Form von CaHP04 2 H20)

tert.-Calciumphosphat (Naturprodukt)...:.... 25,8 135 IM 42 287 13,0

tert:-Calciumphosphat (Fällungsprodükt).... 46,5 163 113 55 331 15,0

_Ammomummagnesiumphosphat-Monohydrat

(erfindungsgemäß hergestellt) . . . . . . . . . . . . . 47,6 466 439 . 187 1092 49,6

Reihe 2 (ohne Startphosphorsäure)

tert.-Calciumphosphat (Naturprodukt) . . . ... . 25,8 43 67 25 135 6,8

tert.-Calciumphosphat (Fällungsprodukt) .... 46,5 112 115 41 268 13,4,

Ammoniummagnesiumphosphat-Monohydrat

(erfindungsgemäß hergestellt) . . . . . . . . . . . . . 47,6 453. 404 2o6 =o63 53,2

sek.-Calciumphosphat (Dihydrat) . . . . .. ... . . 4o;o 347 - 250 , i61 758 37,9

Es wurde.davon Abstand genommen, die g-Erträge als Frisch- und Trockensubstanz anzugeben.

Die Versuchsergebnisse des vergleichenden Gefäßversuches zeigen eindeutig, däß die Ausnutzung der Phosphorsäure in der bevorzugten Verbindung NH4 MgPO¢H20 ganz wesentlich über denVergleichsdüngemitteln liegt.
Die Überlegenheit besteht überraschend sogar auch gegenüber dem löslichen Dihydrat des DicaIciumphosphates mit 15,3 °/o absolut, wobei die in der Wurzelmasse vorhandene Phosphorsäure noch nicht einmal eingerechnet wurde.
Das gleiche eindeutige Ergebnis wurde mit einem praktischen Versuchsboden, sandigem Lehmboden, gefunden. Auch auf diesem zeigte sich die bevorzugte Verbindung NH,MgP04 - H20 selbst der vollständig löslichen Verbindung CaHP04 - 2 H20 (beide in gleicher Menge als P205 gegeben) noch um q. % überlegen, trotz des Mg-Ausgleiches. Die Gleichmäßigkeit der P205 Aufnahme aus dem erfindungsgemäß hergestellten N H4 Mg P 04 - H,0 ergibt sich auch aus der geringen Streuung der Parallelen für die Ernteerträge, z. B. 193,3 und 185,8 g gegen 81,7 und 38,8 g bei tert.-Calciumphosphat (Fällungsprodukt) bzw. gegen 23,3 und 27,3 g bei tert.-Calciumphosphat (Naturprodukt), alle Werte beim ersten Schnitt. Die Streuung beträgt also für NH4M9P04 - H20 nur q. °/o gegenüber 105 °/o beim Fällungsprodukt und 17,2 °/o beim Naturprodukt des tert.-Calciumphosphates, gegen den niedrigsten Wert gerechnet.
Diese Ergebnisse für die hohe Ausnutzung der Phosphorsäure des NH4M9P04 - 11,0 bleiben auch bei Verwendung der erfindungsgemäßen Verbindung in Misch- und Volldüngern erhalten, wie weitere Versuche zeigen.
Die Versuche zur Herstellung von Hydraten des Ammoniummagnesiumphosphates haben bereits vor Jahrzehnten ihren Niederschlag in verschiedenen Vorschlägen gefunden.
Die aus dem Hexahydrat durch Dehydratation erzeugten niedrigeren Hydratstufen zeigen jedoch eine als Düngemittel ungeeignete Struktur. In der Literatur wird das auf diese Weise erzeugte Monohydrat als »lockeres Mehl und voluminöses Pulver« bezeichnet. Diese unerwünschte Strukturveränderung entsteht bekanntlich durch Aufspaltung des Kristallgitters bei der Calcinierung. Solche Produkte zeigen ein niedriges Schüttgewicht, erfordern daher ein großes Transportvolumen und sind wegen ihres staubförmigen Charakters ebenso schlecht streufähig wie feingemahlene Phosphatdüngemittel.
Es entstehen aber auch verfahrenstechnische Nachteile bei der Dehydratation zum Monohydrat, da sich diese nicht ohne Ammoniakabspaltung durchführen läßt. Zur Vermeidung von Stickstoffverlusten sind dann umfangreiche Nebenapparaturen erforderlich.
Die Umsetzung von (N H4) 2 H P 04, N H4 H2 P 04 mit Mg (O H) 2 bzw. mit Mg (H C O3)2 führte beim Erhitzen auf 8o° zum Hexahydrat, weil offenbar zuviel Wasser anwesend war. Auch die Umsetzung von (N H4) 2 H P 04 mit Alkalien, wie Nag C 03, und mit Mg-Salzen, wie das Sulfat, führte in wäßriger Lösung zum Hexahydrat, wobei außerdem noch Na2S04 und CO, anfielen, die aufzuarbeiten sind. Es wurde auch vorgeschlagen, Kaliablaugen mit verdünnter Phosphorsäure durch Erhitzen und Einführen von N H, umzusetzen. Dabei muß viel Wasser erhitzt werden, und es wird ebenfalls nur das Hexahydrat gefällt.
Um das Monohydrat zu gewinnen, versuchte man, mit gasförmigem N H, zu arbeiten. Man erhielt III dieses durch Umsetzung von KIH P 04 und Mg (N O3)2 bzw. von M9C126H20 mit NH.- Gas bei go°. Dabei entsteht jedoch eine Mutterlauge, aus der noch das Kalium- bzw. Ammonnitrat gewonnen werden muß. Es ist auch schwierig, bei go° N H, in eine Lösung einzuleiten, die zunehmend bis zu dem Neutralpunkt wegen des hohen NH,- Dampfdruckes immer weniger davon absorbiert. Es ist deshalb notwendig, einen NHg- Überschuß anzuwenden. Dabei besteht wieder die Gefahr der Mitfällung von Mg (O H) 2, wobei gleichzeitig N H4 Salz mitgebildet wird. Das Hydroxyd kann als unlösliche Verunreinigung nicht mehr abgetrennt werden und wirkt als alkalisierender Nebenbestandteil C 02 bindend und macht daher das Monohydrat als Phosphorsäuredüngemittel minderwertig.
Es wurde auch versucht, in ioo°/oige minderwertig. Es nach der Vermischung mit MgO das NH,- Gas einzuleiten. Es entsteht bei der Fällung große Reaktionswärme, die mit viel Kühlwasser abgeführt werden muß. Bei einem MgO-Überschuß wird das Produkt unbrauchbar. Es muß also wieder mit viel N H, im Umlauf gearbeitet werden. Dieses kann jedoch praktisch unmöglich in die durch Ausbildung von Ammoniummagnesiumphosphathydrat fest werdende Mischung bis zur vollständigen Umsetzung eingeleitet werden.
Es wurde weiter versucht, auf alle Fälle mit einem NH,7 Überschuß durch Fällung bei Raumtemperatur zu arbeiten. Durch Umsetzung von ioo°/oiger H.P04 mit Mg C12 - 6 H20 bzw. Mg 0 in Gegenwart von H20 wurde jedoch nur das Trihydrat erhalten. Das Zugeben von Wasser zu ioo°/oiger Phosphorsäure zwecks Verdünnung des entstehenden Salzbreies ist in jedem Falle als unwirtschaftlich anzusehen. Es ist praktisch unmöglich, die Magnesia in der Kälte vollständig zur Umsetzung zu bringen, ohne daß wieder ein Produkt mit MgO-Überschuß entsteht. Es wurde deshalb auch versucht, go° heiße Lösungen von Mg C12 - 6 H,0 und Mg (N 03) 2 - 6H,0 mit K2 H P 04 zu verwenden und darin gasförmiges NH3 einzuleiten. Auch hierbei wird die konzentrierte H.P04 verdünnt, NH3 schlecht adsorbiert und kein reines Produkt erreicht. Es entstehen Salzlösungen, aus denen das gebundene N H3 erst wieder ausgetrieben werden muß, da NH4C1 als Düngemittel nicht ohne weiteres verwendet werden kann. Oder es entsteht das hygroskopische N H4N 03, welches erst durch Verdampfung mit dem Ammoniumphosphat gewonnen werden kann.
Es wird deshalb versucht, statt bei Raumtemperatur bzw. bei go° bei der mittleren Temperatur von q0° zu arbeiten und statt von konzentrierter H.P04 von Rohphosphat auszugehen, das mit H,S04 aufgeschlossen werden soll. Es ist aber dabei notwendig, mit der zwei- bis dreifachen Menge Wasser zu verdünnen, um ein Festwerden der Masse zu verhindern und das gebildete CaS04 ' 2 H20 dekantieren zu können. Zu der aufgeschlossenen Lösung soll dann (NH4)1P04 zugegeben bzw. gasförmiges N H, in die gebildete H,P04 eingeleitet werden. Die Magnesia soll dann zwar nachträglich zugegeben werden, aber infolge der Verdünnung entsteht nur Hexahydrat, welches zum Monohydrat calciniert werden muß. Ein solches so umständlich erzeugtes Produkt ist aber aus strukturellen Gründen als Phosphorsäuredüngemittel nicht brauchbar. Zusammenfassend kann gesagt werden, daß die bekannten Darstellungsmethoden primär nur zur Herstellung des Hexa- bzw. Trihydrates führen oder mit umständlichen und unwirtschaftlichen Verfahren, bei denen Nebenprodukte anfallen und NH,- Verluste sich nicht vermeiden lassen, ein großer NH,- Überschuß notwendig ist, zu unreinem Monohydrat mit Mg0-Überschuß oder mit ungeeigneter Struktur führen, die als Phosphorsäuredüngemittel minderwertig sind.
Will man den M90-Überschuß klein halten, so sind lange Reaktionszeiten erforderlich, die nicht offenbart sind.
Dagegen wurde nun erfindungsgemäß erstmalig die Herstellung eines Monohydrates bei mittleren Temperaturen, vorzugsweise zwischen 30 und 7o°, durchgeführt unter Verwendung wasserhaltiger Phosphorsäure und mit wäßrigem Ammoniak, vorzugsweise als Lösung. Diese Umsetzung wird in der Weise durchgeführt, daß zunächst das stabile N H4 H2 P 04 gebildet und erst danach das durch Verwiegen genau dosierte Mg0 bzw. Mg(OH)2 zugegeben wird.
Es wird durch diese Reihenfolge erreicht, daß NH3 bei niedrigen Temperaturen in der Monostufe rasch gebunden wird und danach die Mg-Komponente mit der Mischung vollständig reagieren kann, so daß diese restlos umgesetzt wird. Durch diese Arbeitsweise wird jeglicher NH3 Verlust vermieden, der die bekannten Verfahren unwirtschaftlich macht. Es ist kein zusätzlicher NH,- Umlauf notwendig; ein NH,7 Überschuß wird vermieden, der zu einer Mitfällung von Mg(OH)2 führen kann.
Gegenüber den bekannten Verfahren ist es neu und überraschend, daß trotz des Arbeitens mit hohem Wasserüberschuß in direkter Reaktion das Monohydrat unterhalb go° gewonnen wurde. Es wurde aber auch erstmalig erkannt und offenbart, daß es für die Umsetzung wesentlich ist, von der Monostufe des NH4 Phosphates auszugehen und erst danach die Mg0-Komponente hinzuzufügen. Außerdem entsteht bei der erfindungsgemäßen Arbeitsweise das Monohydrat ohne Nebenprodukte in denkbar unkomplizierter Weise.
Es ist vorteilhaft, synthetische Fällungsmagnesia zu verwenden, die sich besonders schnell umsetzt. Hervorragend geeignet ist für diesen Verwendungszweck eine aus ammoniumsalzhaltiger Magnesium-Salzlösung und Ammoniak, vorzugsweise unter Anwendung eines doppelt äquivalenten Ammoniak-Überschusses, durch Einführung beider Komponenten in eine neutrale Flüssigkeit, vorzugsweise in eine aus dem Prozeß zurückkommende magnesiumsalzreiche Mutterlauge, nach dem Verfahren des Patentes go8 014 gewonnene, hochaktive Form des Mg(OH)2 mit einer Körnung zwischen 5 und 50 ,u.
Zur Bildung des Monohydrates sind je i Mol H3P04, Mg0, NH3, H20 erforderlich. Überraschenderweise konnte jedoch das Monohydrat mit einem elffachen H20-Überschuß hergestellt werden. Dieser H20-Überschuß gestattet die Herstellung des Salzes in flüssiger Phase bei rascher Umsetzung der Komponenten. Es ist dadurch auch möglich, entsprechend verdünnte Rohstoffe zu. verwenden; denn es spielt insgesamt keine Rolle, wenn das NH,- H20-Gemisch konzentrierter und die H3 P 04-Lösung verdünnter ist oder wenn Mg (O H) 2 Feuchtgut statt Mg 0 caleiniert angewandt wird.
Die Herstellung des Monohydrates des Ammoniummagnesiumphosphates zeigen folgende Ausführungsbeispiele In 23,4 t 83,7°/oiger H.P04 werden 14,8 t einer 23°/,)igen NH3-Lösung unter Rühren eingeleitet, wobei die Temperatur zwischen 3o und 7o° gehalten wird. Die gebildete NH,H,P04 Lösung wird mit einer Suspension von 8 t Mg 0 in 8 cbm Wasser unter Rühren zusammengebracht. Es entstehen 30,5 t NH4M9P04 - I320 mit einer Ausbeute von 98,5 °/o.
Das Salz wird bei etwa 50° von der Restlauge abgetrennt und bei etwa 7o° getrocknet. Es enthält 9 11/0 N, 25,7 % Mg 0, 45,9 °/0 P2061 12 0/0 H20. Es verbleiben etwa 1,5 cbm Lauge mit etwa 30 g/1 P206, i,7 g/1 Mg0, 6 g/1 N, die erneut verwendet werden kann, und zwar sowohl bei der NH.- Lösung als auch bei der Mg0-H20-Mischung.
Die Zusammensetzung des gebildeten NH4M9P04 H20 kann so geleitet werden, daß ein Salz mit 0,5 bis 1,5 Mol H20; vorzugsweise mit i Mol 1120, entsteht und mit einem gebundenen Überschuß an P206, der der Pflanze als Staxtphosphorsäure zur Verfügung steht. Die P206 Ausnutzung beträgt beispielsweise ohne Startphosphorsäure 53,2 °/o und mit dieser 49,60/0.
DieseArbeitsweiseergibt sich aus dennachstehenden Beispielen: In 5,5 t einer NH4H2P04Lösung mit 2,3 t NH4H2P04 werden bei etwa 6o° unter Rühren 2 t eines feinkristallinen Mg(OH)2 Schleudergutes mit rund 42 °/o anhaftender Feuchtigkeit innerhalb von 2o bis 30 Minuten eingetragen. Die Reaktionstemperatur wird durch Kühlwasser auf etwa 75° gehalten. Es findet dabei die Umsetzung zum Monohydrat in Gegenwart eines etwa zehnfachen H20-Überschusses statt. Die verbleibende Mutterlauge enthält noch 26 g/1 P206, 5 g/1 N, i,2 g/1 Mg0 und wird erneut im Herstellungsprozeß verwendet. Es werden dann bei 55° 3,6 t Feuchtgut abgetrennt, die 3,05 t Trockengut mit 98,6 °/o Ausbeute ergeben. Die Analyse des bei etwa 8o° getrockneten Produktes ergibt einen Gehalt von 8,8 % N, 25,2 °/o M90, 48,5 °/o P206 und 8,1 °/o H20, dies sind o,7 Mol. Der Überschuß an gebundenem P206 beträgt 3,2 °/o gegenüber dem theoretischen Wert von 45,7 %.
Die Herstellung des zur Reaktion verwendeten 2 t Mg (O H) 2 Feuchtgutes erfolgt in der Weise, daß in eine Vorlage von o,i cbm einer A-Lauge 13,8 cbm dieser A-Lauge, hergestellt aus 8,7 cbm einer MgS04 Lauge mit 28o g/1 M9S 04 und 5,25 cbm der im Kreislauf geführten Mutterlauge mit 500 g/1 (NH4)2S04 MgS 04 zusammen mit 2,og t NH3 bei 6o° in 3 Stunden eingeführt werden.
Nach einer Nachrührzeit von i Stunde können 2 t Mg(OH)2 Feuchtgut mit rund 42 °/o anhaftender Feuchtigkeit durch Schleudern von der Mutterlauge abgetrennt werden. Das Waschwasser der Feuchtgutauswaschung wird mit der von freiem N H, ausgetriebenen Fällungslaugevon etwa i4,3 cbm mit 28o g/1 (NH4)2S04 und 85 g/1 MgS04 vereinigt. Aus dieser Lauge können die Salze gewonnen und die verbleibende Mutterlauge kann nach Ergänzung mit MgS04-Lauge erneut im Kreislauf verwendet werden.
Die Verarbeitung von Mg0 wird besonders dann erfolgen, wenn dieses aus Magnesit zur Verfügung steht. Besondere Vorteile bietet aber die Verwendung deshochreaktionsfähigenundfeinkristallinenMg (O H)2, wie beispielsweise nach Patent go8 01q. hergestellt. Mit der Verwendung dieses Stoffes ergibt sich der weitere Vorteil, daß eine Aufarbeitung zu Mg0, d. h. Trocknungs- und Calcinierkosten, in Fortfall kommen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Herstellung von Magnesiumammoniumphosphatdüngemittel der Zusammensetzung MgNH1P04 # 0,5 bis 1,5, vorzugsweise i H20, aus Phosphorsäure, Ammoniak und Magnesiumoxyd bzw. Magnesiumhydroxyd in molekularen Verhältnissen, dadurch gekennzeichnet, daß wasserhaltige, etwa 8o°/oige Phosphorsäure und wäßrige Ammoniaklösungen unter Rühren bei Temperaturen unterhalb go°, vorzugsweise zwischen 3o und 7o°, bis zur Bildung von Monoammoniumphosphat zur Reaktion gebracht werden, worauf in die Reaktionslösung genau dosierte Mengen natürlichen oder synthetischen Magnesiumoxyds oder Magnesiumhydroxyds eingetragen werden, das gebildete Magnesiumammoniumphosphat bei Temperaturen von etwa 5o° von der Lösung abgetrennt und die Mutterlauge in die Ausgangslösungen zurückgeführt wird, wobei während der Fällung des Magnesiumammoniumphosphat-Monohydrates ein hoher Wasserüberschuß, vorzugsweise ein elffacher Wasserüberschuß, eingehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß hochaktives Magnesiumhydroxyd mit einer Teilchengröße von 5 bis 50 p., das nach dem Verfahren des Patentes go8 014 aus ammoniumsalzhaltigen Magnesiumsalzlösungen und Ammoniak gewonnen wurde, verwendet wird.
3. Verfahren nach Ansprüchen i und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionskomponenten in solchen Mengenverhältnissen zur Einwirkung aufeinandergebracht werden, daß ein Magnes;iumammoniumphosphat-Monohydrat mit einem # #berschuß an gebundener Phosphorsäure bis zu etwa 8 °/o entsteht. Angezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 587 589: USA.-Patentschrift Nr. 1913 539.