DE875384C

DE875384C - Hochdruckschmieroele

Info

Publication number: DE875384C
Application number: DES21052A
Authority: DE
Inventors: Ferdinand Philip Otto; Ralph Victor White
Original assignee: Socony Vacuum Oil Co Inc
Current assignee: ExxonMobil Oil Corp
Priority date: 1950-02-08
Filing date: 1950-11-29
Publication date: 1953-05-04
Also published as: FR1034746A; US2638447A; GB705266A

Description

(WiGBl. S. 175)

AUSGEGEBEN AM 4. MAI 1953

S 21052 IVd123c

Hochdruckschmieröle

Die Erfindung bezieht sich auf Hochdruckschmieröle, die eine ausreichende Schmierung bei hohen Drücken gewährleisten, wobei diese Drücke entweder durch hohe Geschwindigkeiten oder hohe Belastungen der zu schmierenden Maschinenteile entstehen. Ein Anwendungsgebiet für diese Schmieröle sind die bei Kraftfahrzeugen benutzten Hypoidgetriebe.

Für diese Zwecke sind bereits Schmieröle entwickelt worden, die aus einem Grundschmieröl mit Zusätzen von chemischen Stoffen bestehen. Beispielsweise wurde freier oder chemisch gebundener Schwefel zugesetzt, und ferner sind als Zusatz verschiedene Chlor- undi'Phosphorverbindungen benutzt worden, insbesondere auch chlorierte Kohlenwasserstoffe und Ester verschiedener Phosphorsäuren.

Die bekannten Schmieröle dieser Art erfüllen jedoch nicht alle Anforderungen, wie sie beispielsweise bei den erwähnten Hypoidgetrieben auftreten. Während einige bekannte Schmieröle bei stoßartigen Belastungen gut brauchbar sind und andere Schmieröle bei geringen Geschwindigkeiten mit hohen Drehmomenten gute'Ergebnisse zeigen, wurde noch kein Schmieröl entwickelt, das in allen Fällen starker Belastung gleich gut anwendbar ist.

Gemäß der Erfindung bestehen die Hochdruckschmieröle aus mineralischen Schmierölen mit einem Zusatz von etwa ι bis io% eines Produktes, das durch Ersatz nur eines Teiles des Chlors chlorierter aliphatischer Verbindungen durch eine Thiocarbongruppe entsteht (Zusatz a) von etwa o,i bis etwa 3 % Dihydroabietylmalat (Zusatz b) und von etwa o,i

bis etwa 1,5 °/α des Reaktionsproduktes von alkylierten Phenolen mit Phosphorpenitoxyd (Zusatz c). Das mineralische Schmieröl, das die Grundlage darstellt, kann irgendein geeignetes Schmieröl sein, wie es beispielsweise bei der Raffinierung vonErdöl erhalten wird und eine Viskosität hat, die von der beabsichtigten Verwendung des Schmieröls abhängt und etwa i- bis etwa 10 000 cSt bei 38°' beträgt. Insbesondere werden Schmieröle mit einer Viskosität von etwa 10 bis etwa 1500 cSt bei 38° verwendet. Es ist dabei selbstverständlich, daß die gewünschten Eigenschaften des fertigen Schmieröls je nach seiner Verwendung durch Zugabe an sich bekannter (Schmierölzusiätzeerreicht werden können. Die chlorierte aliphatische Verbindung des Zusatzes a kann auch ein polychlorierter Stoff sein, der nur vorherrschend aliphatisch ist, beispielsweise Erdölkohlenwasserstoff.DieseVerbindungen werden mit einem Alkali- oder Erdalkalisalz einer Alkylthiocarbonsäure in solchen Mengen und unter solchen Bedingungen behandelt, daß nur ein Teil, vorteilhaft ^x/_s des Chlors durch eine Alkyl thiocarbongruppe ersetzt wird.

Die Chlorierung der Verbindung wird so vorgenommen, daß das chlorierte Produkt einer PoIychlorverbindung entspricht, und im Fall von Erdölkohlenwasserstoff wird die Chlorierung bis zu einem Punkt durchgeführt, bei dem das Produkt eine Durchschnittszusammensetzung hat, die der von Tetrachlorkohlenwasserstoff entspricht. Im allgemeinen soll die Chlorierung bis zu einem Punkt ausgeführt werden, bei dem der Chlorgehalt etwa 40 bis etwa 60% beträgt, obgleich auch Verbindungen von geringerem oder höherem Chlorgehalt verwendet werden können, was von dem aliphatischen Bestandteil abhängt.

Die Reihe aliphatischer Verbindungen, die als Ausgangsstoffe chloriert werden können, erstreckt sich vom Äthan mit 2 Kohlenstoffatomen bis zu den festen Paraffinen mit etwa 24 Kohlenstoffatomen. Es wurde indessen gefunden, daß Verbindungen mit sehr langer Kette, wie Paraffin, schwieriger zu behandeln und weniger wirkungsvoll sind. Deshalb werden aliphatische Verbindungen mit etwa 5 bis 15 Kohlenstoffatomen bevorzugt, insbesondere Erdölkohlenwasserstoff, der etwa 10 Kohlenstoffatome und einen Siedebereich von 150 bis etwa 275⁰' hat. Die Thiocarbonverbindung besteht vorteilhaft aus. dem Alkali- oder Erdalkalimetall einer Thiocarbon^- säure, vorzugsweise einer Alkylthiocarbonsäure. Das Thiocarbonradikal kann ein Mono-, Di- oder Trithiocarbonat sein, vorzugsweise eine Dithiocarbon- (Xanthat) -Verbindung, die durch die zweiwertige Gruppe O C S₂ gekennzeichnet ist. Bezüglich der Alkylsubstituenten. der Thiocarbon- oder Xanthatgruppen werden vorteilhaft solche verwendet, die von aliphatischen Verbindungen mit verhältnismäßig niedrigem Molekulargewicht herrühren.

Beispiele der Thiocarbonstoffe sind Natriumoder Kalium-methyl-, iäithyl-, -propyl-, -isopropyl-, -benzyl-, -butyl- oder -amylxanthate oder die entsprechenden Monp- oder Trithiocarbonate.

Die relativen Mengen von Chlor und Thiocarbongruppen im Endprodukt können in verhältnismäßig großem Umfang wechseln, im allgemeinen kann gesagt werden, daß das Endprodukt von etwa 25 bis etwa 40%· Chlor und von etwa 7 bis etwa 15% Schwefel enthalten soll, was 10 bis 22% an Dithiocarbon- oder Xanthatgruppen und 7 bis etwa i7°/o an Trithiocarbongruppen entspricht, vorteilhaft beträgt der Gehalt an Thiocarbongruppen etwa 7 bis etwa 22 %.

Die Reaktion zwischen den chlorierten aliphatischen Verbindungen und dem Alkalithiocarbonat geht vorteilhaft in Gegenwart eines Lösungsmittels von verhältnismäßig niedrigem Siedepunkt vor sich. Geeignet ist ein Lösungsmittel, in dem die chlorierte aliphatische Verbindung gut löslich ist, aber Alkalithiocarbonat und Alkalichlorid weniger löslich sind. Ein solches Lösungsmittel ist Aceton, es können aber auch andere Lösungsmittel, wieMethyläthylketon, verwendet werden, ebenso Alkohole. Lösungsmittel wie Acetyl- und Methylethylketon haben den Vorteil, daß sie die Neigung haben, restliches Alkalithiocarbonat und -chlorid zu fällen, und so eine leichtere Reinigung ermöglichen.

Ein bevorzugtes Verfahren besteht darin, die chlorierte aliphatische Verbindung in einem Lösungsmittel zu lösen und dann Alkalialkylthiocarbonat in einer Menge zuzugeben, die genügend groß ist, um den gewünschten Chlor- und Schwefelgehalt im Endprodukt zu erhalten. (Es wurde beispielsweise etwa ¹Zi bis etwa das Zweifache der Menge an Alkalithiocarbonat im Verhältnis zum chlorierten Erdölkohlenwasserstoff verwendet; das bevorzugte Verhältnis ist, etwa 40 bis etwa 70 Gewichtsprozent des verwendeten chlorierten Erdölkohlenwasserstoffs an Alkalithiocarbonat zu verwenden. Selbstverständich ändern sich diese Verhältnisse mit der 10a Änderung der chlorierten aliphatischen Verbindung in Abhängigkeit von ihrem Kohlenwasserstoff- und Chlorgehalt und dem Alkylsubstituenten der Thiocarbongruppe. '

105 B e i s pi e 1 I

Chlorierter Erdölkohlenwasserstoff mit Xanthatgruppe (Zusatz a)

Ein Erdölkohlenwasserstoff wurde zunächst so no weit chloriert, bis er ungefähr 54 Gewichtsprozent Chlor enthielt. 200 Teile desselben wurden in etwa 500 Teilen Aceton gelöst und in einen Reaktionsbehälter eingebracht, der durch einen Wassermantel erhitzt wurde. Zu dieser Lösung wurden 120 Teile Kaliumäthylxanthat zugegeben und die Mischung auf Siedetemperatur unter Rühren während ungefähr 2 Stunden gehalten. Die Mischung wurde dann auf Zimmertemperatur abgekühlt, filtriert und das Aceton abdestilliert. Hiernach wurde das Produkt gewaschen, um Kaliumsalze zu entfernen, dann getrocknet und filtriert. Das dadurch enthaltene Endprodukt war eine dunkelbraune Flüssigkeit, die ungefähr 12% Schwefel enthielt und insbesondere etwa 17 %<der charakteristischen Xanthatgruppe (zweiwertiges OCS₂) und 37% Chlor.

Eine Abänderung des Xanthat- und Chlorgehalts des Produktes kann dadurch erhalten werden, daß man den Grad der Chlorierung des Erdölkohlenwasserstoffs ändert, und zwar durch Änderung der Menge des verwendeten Alkalixanthats und durch Änderung des Kohlenwasserstoffbestandteiles in dem lAlkalixanthat. So sind Produkte mit sehr großer Änderung des Chlor- und Xanthatgehalts leicht erhältlich. Im allgemeinen wurde, wie oben ίο erwähnt, ein Produkt vorgezogen, das von etwa io bis etwa 22% der charakteristischen Xanthatgruppe und von etwa 25 bis etwa 40% des Chlors enthielt.

Dihydroabietylmalat (Zusatz b)

Dieser Zusatz wurde hergestellt durch Reaktion von- 2 Mol Hydroabietylalkohol mit i> Mol Äpfelsäure. Der verwendete Hydroabietylalkohol war eine im Handel erhältliche Mischung. Sie besteht aus drei Alkoholen von folgender Struktur:

CH₃ CH₂OH

! X/\
CH₃ CH₃

Dehydroabietylalkohol
CH₃ CH₂OH

CH_S

CH,

Dihydroabietylalkohol

CH₃ CH₂OH

>0\

CH,

CH„
Tetrahydroabietylalkohol

Die durchschnittlichen Gewichtsmengen dieser Alkohole in der Handelsmischung sind: 15%Dehydroabietylalkohol, 40% Dihydroabietylalkohol und 45 % Tetrahydroabietylalkohol. Das Handelsprodukt enthält auch eine durchschnittliche Menge von etwa 15% eines nicht alkoholischen Stoffes, der in der Hauptsache als aus Methylester von hydriertem Harz und Kohlenwasserstoffen, wie sie in dem hydriertem Harz auftreten, bestehend angesehen werden kann.

Wenn man das Durchschnitts-Molekulargewicht des Alkoholteiles des Handelsproduktes, das ein Äquivalent einer Hydroxylgruppe repräsentiert, als ungefähr 290 ansieht, so ergibt sich, daß, da die Mischung i5°/o nicht alkoholische Stoffe enthält, 341 g erforderlich sind, um ein der Hydroxylgruppe äquivalentes Gewicht zu erhalten. Wenn infolgedessen Dihydroabietylmalat aus 0,375 Mol Äpfelsäure, die 2 Carboxylgruppen enthält, hergestellt werden, so sind 0,75 Mol, d. h. 341 X 0,75 = 255,7 § des Handelsproduktes erforderlich.

Das folgende Beispiel beschreibt eine bevorzugte Herstellung von Dihydroabietylmalatester.

Beispiel II

Herstellung von Dihydroabietylmalat

Eine Mischung, bestehend aus 255,7 S (°>75 Mol) des im Handel erhältlichen Hydroabietylalkohols und 50,2- g (0,375 Mol) von Äpfelsäure, wurden in einem Behälter von 500 cm³ eingebracht. Eine Kondensiereinrichtung zur Wasserentfernung aus der Reaktion war vorgesehen. Die Mischung wurde auf 130 bis 135⁰' erhitzt und auf dieser Temperatur Va Stunde lang gehalten. Die Kühlung des Behälters erfolgte mit Benzol und eine gewisse Menge dieses Benzols wurde zu der Reaktionsmischung zugegeben, wobei das Lösungsmittel zurückfloß, während der Inhalt des Behälters auf 130 bis 135^Q gehalten wurde. Nach 6 Stunden dieses Rückflusses waren 11 cm³ Wasser gesammelt, und das Lösungsmittel wurde nun durch allmähliche Verminderung des Druckes in dem System entfernt. Das vom Lösungsmittel befreite Produkt wurde auf 130⁰ erwärmt und unter Absaugen zur Abscheidung von ungefähr 5 g Rückstand filtriert. Das filtrierte Produkt hatte eine Neutralisationszahl von 13,3, die bezeichnend ist für einen neutralen Estergehalt von 89%.

Alkylphenol-P₂ O₅-Reaktionsprodukt (Zusatz c)

'.Dieses Produkt kann durch Reaktion von P₂O₅ mit einem alkylierten Phenol erhalten werden. Die vorzugsweise benutzten alkylierten Phenole sind monotertiäres Octylphenol und ditertiäres Amylphenol, obgleich auch andere alkylierte Phenole, wie disekundäres Amylphenol, Cetylphenol, Octadecylphenol und Wachsphenole (hierunter sind Phenole zu verstehen, bei denen wenigstens 1 Kernwasserstoffatom durch Reste fester Paraffine ersetzt ist), verwendet werden können. Die mit den letzteren Stoffen erhaltenen Produkte sind indessen etwas weniger wirkungsvoll als die Produkte, die mit diesen Reagenzien erhalten sind.

Die Reaktion wird dadurch ausgeführt, daß man das alkylierte Phenol P₂O₅ auf Temperaturen von etwa 75 bis etwa 125⁰' mehrere Stunden lang erhitzt, vorzugsweise etwa 1 bis 15 Stunden. Besonders vorteilhafte Produkte werden erhalten, wenn 3 Mol des alkylierten Phenols mit etwa 1 Mol P₂O₅ zur Reaktion gebracht werden.

Die nachfolgenden Beispiele beschreiben ein Verfahren zur Herstellung dieser Stoffe,

B ei s pi e 1 III Ditertiläres Amyiphenol-P₂O₅-Reaktionsprodukt

; Reaktionsmischung

Ditertiäres Amylphenol ... 468,0 g ( 2 Mol) PsO₅ . . 94,5 g (2/3 Mol)

Das Diamylphenol wurde in einen runden Behälter von 11, der mit vier Anschlüssen und mit einer Kondensiereinrichtung' versehen war, eingebracht. Nach [Erhitzung auf ioo° wurde P₂ O₅ allmählich während 3 Stunden zugegeben, darauf wurde die Temperatur 8 Stunden lang bei ioo⁰¹ gehalten. Die Reaktionsmischung wurde dann durch ein Spezialfilter filtriert. Das Filtrat, das das Endprodukt darstellt, enthielt 7,18% Phosphor und hatte eine Neutralisationszahl von 176.

Beispiel IV Oktylphenol-PaOg-Reaktionsprodukt

Reaktionsmischung

J₅- Monotertiäres Oktylphenol 1000 g (4,85 Mol) P₂O₅ 226 g (1,59 Mol)

Das Oktylphenol wurde in einen runden 3-l-Betüälter mit vier Anschlüssen, der mit einer Kondensiereinrichtung versehen war, eingebracht. Nach Erhitzung auf ioo'^Oi wurde P₂O₅ allmählich innerhalb 2 Stunden zugesetzt. Die Mischung wurde dann 8 Stunden lang auf 100 bis 105⁰¹ gehalten, darauf wurde die Mischung mit 1025 g Mineralöl verdünnt und das Produkt durch ein Spezialfilter filtriert. Das Filtrat stellte das Endprodukt dar mit 4,6% Phosphor und einer Neutralisationszahl von 107.

Bi ei spiel V

Wachsphenol-P₂0₅-Reaktionsprodukt A. Alkylierung von Phenol

Festes Paraffin, das bei ungefähr 49⁰' schmolz und das im wesentlichen aus Verbindungen zusammengesetzt war, die wenigstens etwa 20 und durchschnittlich etwa 24 Kohlenstoff atome im Molekül enthalten, wurde geschmolzen und auf etwa 93'⁰¹ erhitzt, worauf Chlor durchgeleitet wurde, bis das Paraffin etwa I4%> Chlor absorbiert hatte.

Dieses Produkt hatte eine Durchschnittszusammensetzung zwischen einem monochlorierten und einem dichlorierten Paraffin. Vorteilhaft wird die Chlorierung fortgesetzt, bis etwa Ve Gewicht des gebildeten . chlorierten Paraffins Chlor ist. Eine Menge dieses so erhaltenen chlorierten Paraffins, die 3 Mol Chlor enthält, wurde auf eine Temperatur erhitzt, die zwischen einer Temperatur gerade über dem Schmelzpunkt und nicht über 66° liegt, worauf ι Mol Phenol (C₆H₅OH) zugemischt wird. Die

ta Mischung wird auf etwa 66°' gehalten und eine Menge wasserfreien Aluminiumchlorids, die etwa 3 % des Gewichts des chlorierten Paraffins in der Mischung entspricht, wird unter dauerndem Rühren langsam zugesetzt. Die Zugabe des Aluminiumchlorids soll genügend langsam sein, um heftiges Schäumen zu vermeiden, und während der Zugabe soll die Temperatur von etwa 66⁰¹ beibehalten werden. Nachdem das Aluminiumchlorid zugesetzt ist, kann die Temperatur der Mischung langsam während 15 bis 25 Minuten auf etwa 121⁰¹ erhöht werden, und darauf soll sie langsam auf etwa 177° gesteigert werden. Um die Entwicklung von Salzsäuregas zu kontrollieren, wird die Temperatur vorzugsweise von 171 auf 177⁰' um je etwa i° pro Minute erhöht. Die ganze Erhitzung dauert etwa 2 Stunden, gerechnet vom Zeitpunkt der Zugabe des Aluminiumchlorids. Wenn die Entwicklung von Salzsläuregas bei Erreichung der Endtemperatur nicht aufgehört hat, kann die Mischung kurze Zeit auf 177° gehalten werden, um eine vollkommene Reaktion zu erreichen. Um aber ein mögliches Cracken des Paraffins zu vermeiden, soll die Mischung nicht wesentlich über 177⁰' erhitzt werden, auch soll sie nicht während längerer Zeit auf dieser Temperatur gehalten werden.

Es ist wichtig, daß alle nicht zur Reaktion gekommenen oder nicht alkylierten Anteile der Mischung entfernt werden. Dies kann im wesentlichen durch Waschen mit Wasser bewirkt werden, jedoch ist vorzuziehen, das mit Wasser gewaschene go Produkt noch mit überhitztem Dampf zu behandeln, wodurch auch die Trocknung des Produktes im gleichen Arbeitsgang erzielt wird.

Ein Wachsphenol, das entsprechend dem vorstehenden Verfahren hergestellt ist, wobei eine Menge von chloriertem Paraffin, das 3 Mol Chlor enthält und einen Chlorgehalt von i4°/o- besitzt, mit ι Mol Phenol zur Reaktion kommt, wird nachstehend als Wachsphenol (3-14) bezeichnet.

100 B. Wachsphenol-P₂O₅-Produkt

Reaktionsmischung

Wachsphenol (3-14) .... 300 g (0,380 Mol)

P₂O₅ . 18g (0,127 Mol)

Toluol 300 cm³ .

Das Wachsphenol (3-14) und das Toluol wurden in einen runden 2-1-Behälter eingebracht, der mit vier Auslässen versehen war und der eine Kondensiereinrichtung enthielt. Nach Erhitzung auf ΐοο^σ no wurde P₂O₅ allmählich während 4 Stunden zugegeben. Darauf wurde die Temperatur der Mischung wtährend 8 Stunden auf ioo⁰' gehalten, um eine vollkommene Reaktion sicherzustellen. Das Produkt wurde durch Ton filtriert, und das Filtrat wurde dann unter vermindertem Druck auf 150⁰' erhitzt, um das Lösungsmittel zu entfernen. Der Rückstand, der das Endprodukt darstellt, enthielt 2,2% Phosphor und hatte eine Neutralisationszahl von 62,5.

Die Herstellung der Zusatzstoffe a, b und c für sich sind hier nicht beansprucht.

Die Zusätze nach der Erfindung können zum Schmieröl entweder einzeln zugemischt oder sie können zuerst f-üir sich zusammengemischt werden, um die Zusatzmischung darzustellen, und dann als

solche mit dem Öl gemischt werden. Es wurde gefunden, daß die wirkungsvollen Anteile (in Gewichtsprozent) für die einzelnen Zusätze folgende sind: (a) von etwa I bis etwa io°/o, vorteilhaft 5%, (b) von etwa o, 1 bis etwa 3 °/o und (c) von etwa ο, ι bis etwa 1,5%.

Die Gesamtmenge der Zusätze innerhalb dieser Bereiche beträgt entsprechend etwa 1,2 bis etwa 14,5%, und mit den bevorzugten Anteilen ergibt sich eine Gesamtkonzentration von 6,5 °/o. Die Zusatzmischung zum Öl nach dem letzteren Wert enthält daher die einzelnen Zusätze in folgenden Mengen: a) 76,9%, b) i5,4°/o, c) 7,7°h.

Es sei darauf hingewiesen, daß die Zusätze der Erfindung auch zu dem Öl in Konzentrationen zugegeben werden können, die größer sind als die oben angegebenen Zahlen, d. h. aufwiärts über etwa 15 Gewichtsprozent der Zusätze, um Ölkonzentrate für den Verkauf zu bilden. Diese Konzentrate stellen eine leicht lösliche Form der Zusatzmischung dar, die mit einer geeigneten Menge des Schmieröls vor Gebrauch zu verdünnen ist.

Claims

Patentansprüche:

i. Hochdruckschmieröle, bestehend aus mineralischen »Schmierölen mit einem Zusatz von etwa ι bis etwa 10% eines Produktes, das durch Ersatz nur eines Teiles des Chlors chlorierter aliphatischer Verbindungen, durch eine Thiocarbongruppe entsteht (a), von etwa 0,1 bis 3% Dihydroabietylmalat (b) und von etwa 0,1 bis 1,5% des Reaktionsproduktes von alkylierten Phenolen mit Phosphorpentoxyd (c).
2. Hochdruckschmieröle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz (a) durch Ersatz nur eines Teiles des Chlors chlorierter aliphatischer Verbindungen durch eine Xanthatgruppe erhalten worden ist.
3. Hochdruckschmieröle nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz

(a) aus chlorierten Erdölkohlenwasserstoffen besteht.
4. Hochdruckschmieröle nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz

(a) durch Ersatz nur eines Teiles des Chlors chlorierter aliphatischer Kohlenwasserstoffe mit etwa 5 bis etwa 15 Kohlenstoffatomen erhalten worden ist.
5. Hochdruckschmieröle nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz (a) durch Ersatz nur eines Teiles des Chlors chlorierter Erdölkohlenwasserstoffe durch eine Thiocarbongruppe erhalten worden ist, so daß dieser Zusatz einen Chlorgehalt von etwa 25 bis etwa 40% und einen Thiocarbongruppengehalt von etwa 7 bis etwa 22 °/o hat.
6. Hochdruckschmieröle nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz (a) durch Ersatz nur eines Teiles des Chlors chlorierter Erdölkohlenwasserstoffe durch eine Alkylxanthatgruppe erhalten worden ist, so daß dieser Zusatz einen Chlorgehalt von etwa 25 bis etwa 40 % und einen Xanthatgruppengehalt von etwa 10 bis etwa 22% hat.
7. Hochdruckschmieröle nach Anspruch 1 6g bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz

(c) durch Umsetzung von 3 Mol des ditertiären Amylphenols mit etwa 1 Mol Phosphorpentoxyd erhalten worden ist.
8. Hochdruckschmieröle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz (c) durch Umsetzung von 3 Mol des monotertiären Oktylphenols mit ungefähr 1 Mol Phosphorpentoxyd erhalten worden ist.
9. Hochdruckschmieröle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz (c) durch Umsetzung von 3 Mol eines Wachsphenols mit etwa ι Mol Phosphorpentoxyd erhalten worden ist.
10. Verfahren zur Herstellung von Hochdruckschmierölen nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Konzentrat aus Schmieröl und den Zusätzen hergestellt wird, wobei das Verhältnis der Zusätze untereinander etwa 76,9% (a), etwa 15,4% (b) und etwa 7,7°/o (c) beträgt und der Anteil der Zusätze in der Mischung über 15% liegt, und daiß dann dieses Konzentrat für den praktischen Gebrauch mit einer entsprechenden weiteren Menge Mineralöl gemischt wird. go

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