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Verfahren zur Herstellung der Schenkel von zangenförmigen Karabinerhaken
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der Schenkel von zangenförmigen
Karabinerhaken.
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Bisher verwendete man als Werkstoff für die Zangenschenkel der üblichen
zangenförmigen Karabinerhaken, die im folgenden kurz Zangenkarabiner genannt werden,
vorwiegend Temperguß. Aus den spezifischen Eigenschaften des Tempergusses und seines
Gießverfahrens ergaben sich jedoch verschiedene Nachteile. So ist wegen der unsauberen
Oberfläche des von der Gießerei gelieferten Rohgusses erhebliche :1r1>eit aufzuwenden,
um die für die galvanische Behandlung erforderliche Oberflächengüte zu erzielen.
Die Herstellungskosten werden dadurch und durch den von Gußfehlern herrührenden
Materialausschuß erhöht. Die Haltbarkeit der aus Tetnperguß gefertigten Zangenkarabiner
ist gemessen an den praktisch auftretenden Beanspruchungen unzureichend. Besonders
bei ruckartiger Belastung brechen die Zangenkarabiner häufig im Zangenmaul aus.
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Es hat nicht an Versuchen gefehlt, durch Wahl anderer Fertigungsverfahren
die Herstellungskosten hei Zangenkarabinern zu senken und ihre Qualität zu verbessern.
So ist man z. B. dazu übergegangen, die Zangenschenkel aus Blech zu fertigen. Praktisch
hat sich dieses wohl wirtschaftlichere Verfahren aber nicht bewährt, weil sich das
Zangenmaul von solchen Zangenkarabinern bei hohen Beanspruchungen aufbiegt und der
Karabinerhaken dadurch unbrauchbar wird.
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Es ist auch schon bekannt, die Einzelschenkel von Nußzangen, Geflügelscheren,
Haarbrennscheren und Kombinationszangen aus schmiedbarem Stahl
im
Gesenk zti formen. Dabei wird von entsprechend abgelängten, gestreckten Abschnitten
von Profilmaterial, z. B. Abschnitten einer blankgezogenen, runden Stange, ausgegangen.
Ein derartiges Herfahren zur Herstellung der Einzelschenkel von Zangenkarabinern
zu benutzen, ist jedoch nicht wirtschaftlich, weil es sich bei Karabinerhaken um
die Herstellung billiger Massenartikel handelt.
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Deshalb ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren
zu finden, mit welchem es möglich ist, hochwertige Zangenkarabiner in großer Stückzahl
einfach und billig herzustellen.
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Die Lösung dieser Aufgabe besteht im wesentlichen darin, daß als Ausgangsmaterial
Profildraht mit vorzugsweise gezogener Oberfläche und rundem Querschnitt verwendet
wird, an dem in gestrecktem Zustand in fortlaufender Folge die für den betreffenden
Schenkel erforderliche Querschnittsprofilierung, das Einprägen des Griffmusters
und das Schneiden der Ausnehmungen durch spanlose Formung vor dem Abtrennen vorgenommen
wird und daß die Schenkel nach dem Abtrennen im wesentlichen spanlos fertiggeformt
werden.
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Das Verfahren nach der Erfindung bietet die Möglichkeit, alle bis
zur Biegeform des Schenkels notwendigen Formgebungsstufen in einem einzigen kombinierten
Werkzeug, einem sogenannten Folgewerkzeug durchzuführen, dem der gestreckte Profildraht
in gerichteter Stangenform fortlaufend zugeführt wird und welches bei jedem Pressenhub
einen fertiggebogenen Zangenschenkel liefert. Auch die Verwendung von Drahthalbzeug
in Bundform ist möglich, setzt aber voraus, daß der Draht in üblicher Weise vor
der Zuführung zum Werkzeug gerichtet werden muß.
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Bei Zusammenfassung aller Formgebungsstufen bis zur Biegeform des
Schenkels in einem ersten Formgebungsabschnitt ist es von `'urteil, wenn das Abtrennen
des Schenkels von dem folgenden vorgeformten Drahtteilstück während des Biegens
und vorzugsweise bei Beginn des Biegevorganges vorgenommen wird. Wenn es jedoch
den betrieblichen Voraussetzungen besser entspricht, kann das Abtrennen auch vor
dem Biegen erfolgen.
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Nach der Erfindung kann die Profilierung des Querschnittes statt durch
Pressen auch durch Kaltwalzen erfolgen.
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Das für den fertigen Zangenschenkel erforderliche Verbindungsauge
und das abgesetzte Zangenmaulende werden nach der Erfindung ebenfalls vorzugsweise
im spanlosen Arbeitsverfahren im folgenden Formgebungsabschnitt in der Weise hergestellt,
daß am gebogenen Zangenschenkel das Verbindungsauge angeprägt und das Zangenmaulende
ausgeschnitten wird.
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Zuletzt wird das Zangenmaul sauber nachgeschnitten und das Verbindungsauge
gelocht. Schließlich ist es auch bei fortlaufend zugeführtem Profildraht möglich,
die fertiggebogenen Zangenschenkel mit Verbindungsauge und abgesetztem Zangenmaulende
durch Pressen in teigigem Zustand herzustellen. Dabei wird man sich zur Vermeidung
einer übermäßigen Verzunderung vorteilhaft des Hochfreduenzverfahrens zur Erwärmung
des dem Gesenk zugeführten Drahtteilstückes bedienen. Zweckmäßig wird auch hievhei
das Ahtvemen hei Beginn des Preßvorgangs vorgenommen.
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Die nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellten Zangenschenkel
weisen infolge der in gewalztem und gezogenem Profildraht vorhandenen faserigen
Werkstoffstruktur hervorragende Festigkeitseigenschaften und eine Oberflächengüte
auf, die eine zusätzliche Behandlung, wie sie beim Temperguß notwendig ist, entbehrlich
macht.
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An Hand der in der Zeichnung dargestellten Verfahrensstufen wird die
Herstellung von Zangenkarabinern nach der Erfindung an einem Beispiel erläutert.
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Fig. i zeigt ein zur Durchführung des Verfahrens verwendetes gestrecktes
Teilstück des Profildrahtes; Fig. 2 ist die Draufsicht auf das vorgeformte, noch
gestreckte Drahtteilstück mit dem erforderlichen Ausschnitt für den in den Fig.
5 und 6 dargestellten Zangenschenkel.
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Fig. 3 ist eine Seitenansicht von Fig. 2; Fig. ,4 ist die Draufsicht
auf das vdrgeformte noch gestreckte Drahtteilstück mit dem erforderlichen schlitzförmigen
Ausschnitt für den in den Fig. 7 und 8 dargestellten Zangenschenkel; Fig. 5 ist
die Seitenansicht des einen gebogenen Zangenschenkels des Zangenkarabiners; Fig.
6 ist die Vorderansicht auf den Zangenschenkel nach Fig. 5 vom Zangenmaul aus gesehen:
Fig. 7 ist die Seitenansicht des anderen gebogenen Zangenschenkels des Zangenkarabiners;
Fig. 8 ist die Vorderansicht auf den Zangenschenkel nach Fig. 7, vom Zangenmaul
aus gesehen; Fig. 9 zeigt in Seitenansicht das Zangenmaul des Zangenschenkels mit
angeprägtem Verbindungsauge und stufenförmig abgesetztem Zangenmaulende; Fig. io
ist die Draufsicht auf das Zangenmaulende nach Fig. 9; Fig. i i zeigt einen aus
zwei nach der Erfindung gefertigten Zangenschenkeln bestehenden Zangenkarabiner
ohne Befestigungsteil.
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Das Teilstück i eines gestreckten Profildrahtes von vorzugsweise kreisförmigem
Querschnitt erhält im ersten Formgebungsabschnitt das für den Zangenschenkel erforderliche
Querschnittsprofil 2, sein Griffmuster 3 und die entsprechenden Ausschnitte 4 oder
5 für den jeweils zugehörigen Zangenschenkel (Fig. i bis .4).
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Das so vorgeformte Drahtteilstück wird dann anschließend zur Zangenschenkelform
gebogen und abgetrennt, so daß nun je nach den Ausschnitten 4 und 5 entweder der
Zangenschenkel 6 (Fig. 5 und 6) oder der Zangenschenkel 7 (Fig. 5 bis 8) entstanden
ist.
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Unter Berücksichtigung der jeweiligen Betriebseinrichtungen werden
die Werkzeuge so ausgebildet, daß verschiedene Formgebungsstufen zu einem Formgebungsabschnitt
vereinigt in einem Werkzeug durchgeführt werden können, vorzugsweise
alle
Arbeitsgänge bis zum gebogenen Zangenschenkel 6 und 7 nach Fig. 5 bis B.
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In den nächsten Formgebungsstufen werden an den Zangenschenkeln 6
und 7 das Verbindungsauge 9 angeprägt und ein stufenförmiger Absatz am Ende des
Zangenmauls 8 ausgeschnitten, so daß sich ein vorragendes Ende to von etwa halber
Profilstärke bildet. Fig. 9 und io zeigen ein Beispiel, bei dein das abgesetzte
Ende io mit dem Auge 9 auf der gleichen Schenkelseite liegt. Statt dessen kann auch
nach der bisher üblichen Anordnung das abgesetzte Maulende io auf der anderen Schenkelseite
als das Auge 9 liegen.
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Diese leiden Formgebungsstufen sind vorteilhaft wieder zu einem Formgebungsabschnitt
vereinigt und werden in einem einzigen Werkzeug spanlos durchgeführt.
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Ein weiterer Formgebungsabschnitt umfaßt das Lochen der Verbindungsbohrung
i i im Verbindungsauge 9 und das Sauberschneiden des stufenförmigen Absatzes io.
Auch dieser letzte Formgebungsal>schnitt wird zweckmäßig in einem einzigen, geeignet
ausgebildeten Werkzeug durchgeführt. In bekannter Weise wird sodann mit einem der
beiden "Zangenschenkel, z. B. dem Zangenschenkel 7, eine Spreizfeder 12 vernietet
und die beiden Zangenschenkel nach anschließender galvanischer Oberflächenbehandlung
mit Hilfe des Niets 13 gelenkig zum Zangenkarabiner nach Fig. i i verbunden und
gleichzeitig ein in der Zeichnung nicht dargestelltes Befestigungsteil (Fangöse
und Wirbel) an diesem befestigt.
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Für die Formgebung des Drahtes zum fertigen Zangenschenkel kann iiuierhalb
der nach der Erfindung verwendeten Formgebungsmöglichkeiten jeweils der Weg eingeschlagen
werden, der den vorhandenen betrieblichen Voraussetzungen und dem Streben nach einem
Optimum entspricht. Unter diesem Gesichtspunkt kann z. 13. auch das Querschnittsprofil
verschieden gewählt werden.