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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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1. Fachgebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine leitfähige Paste, die bei geringer
Temperatur härtbar
ist und sich beispielsweise zur Anwendung in der Erzeugung eines
Stromkreises auf einem Glassubstrat eignet, als auch ein Glasstromkreissubstrat,
das sich zur Anwendung bei einem Antibeschlagsglas für ein damit
versehenes Automobilfenster eignet.
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2. Beschreibung des Gebiets
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Heutzutage
wird ein Antibeschlagsglas für
ein Automobilfenster verwendet, um ein durch Taukondensation verursachtes
Beschlagen zu verhindern, indem ein Stromkreis (Dickfilmelektrode)
auf der Glasoberfläche
durch Auftragen einer leitfähigen
Paste und Erzeugen von Wärme
durch Aktivieren des Stromkreises (Dickfilmelektrode) hergestellt
wird.
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Bis
vor kurzem war es bevorzugt, die rückwärtige Seite des Stromkreises
(Dickfilmelektrode) dick einzufärben,
um ein Antibeschlagsglas für
ein Automobilfenster zu erhalten.
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Herkömmlicherweise
wurde diese Dickfilmffärbung
auf der rückwärtigen Seite
des Stromkreises (Dickfilmelektrode) erzielt, indem der Stromkreis
(Dickfilmelektrode) aus einer leitfähigen Paste erzeugt wurde,
die ein Pigment wie Chrom-(Cr)-oxid enthielt.
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Allerdings
kann selbst im Falle der Verwendung der oben genannten herkömmlichen
leitfähigen
Paste mit einem darin enthaltenen Pigment wie Chrom-(Cr)-oxid nicht
immer eine ausreichende Färbung
erzielt werden, weshalb zunehmend eine leitfähige Paste mit einer besseren
Färbeeigenschaft
gefordert wurde.
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Darüber hinaus
führt eine
leitfähige
Paste mit einem zugesetzten Pigment wie Chrom-(Cr)-oxid zu Problemen wie einem erschwerten
Sinterprozess und einer geringen Haftfestigkeit des Stromkreises
(Dickfilmelektrode) an der Glasoberfläche.
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Bezüglich der
Haftfestigkeit ist eine Methode zur Förderung des Sinterns durch
Verändern
der Sinterbedingungen vorstellbar, wie etwa einer Erhöhung der
Temperatur beim Sinterprozess. Da jedoch das den Stromkreis tragende
Glas selbst keine hohen Temperaturen verträgt, besteht eine Beschränkung hinsichtlich der
Erhöhung
der Sintertemperatur.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER VORLIEGENDEN ERFINDUNG
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Um
die oben beschriebenen Probleme zu überwinden, wird mit bevorzugten
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung eine leitfähige Paste bereitgestellt,
die bei einer niedrigen Temperatur und bei ausreichender Färbung härtbar ist
und zur Bildung eines Stromkreises auf einem Glassubstrat geeignet
ist, als auch ein Glasstromkreissubstrat, das zur Anwendung als
einem Antibeschlagsglas für
ein damit versehenes Automobilfenster geeignet ist.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung stellt eine leitfähige Paste bereit, umfassend
eine leitfähige
Komponente, eine Glasfritte und einen Träger, worin die Glasfritte eine
Hauptkomponente aus Glas und mindestens eines umfasst, gewählt aus
der Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid (Al2O3), Siliciumdioxid (SiO2),
Titandioxid (TiO2) und Zirkoniumdioxid (ZrO2).
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Da
die oben beschriebene leitfähige
Paste eine Glasfritte verwendet, die durch Zusetzen mindestens eines
Stoffes, gewählt
aus der Gruppe, bestehend aus Al2O3, SiO2, TiO2 und ZrO2, zur Hauptglaskomponente hergestellt
wird, kann eine Farbtrübung
durch Einschluss der Ag-Dispersion in ein Glassubstrat verhindert
werden, wodurch eine ausreichende Färbung ohne Zusatz eines Pigments
erzielt werden kann. Da kein Pigment zugesetzt zu werden braucht,
kann darüber
hinaus der Brennvorgang bei einer niedrigen Temperatur wirksam erfolgen.
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Als
der leitfähigen
Komponente kann ein Teil einer Metallkomponente in einer Resinat-Form enthalten sein.
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Bei
oben beschriebener leitfähiger
Paste kann die leitfähige
Komponente umfassen:
(a) Ag, oder (b) Ag und mindestens eine
Substanz, gewählt
aus der Gruppe, bestehend aus Cu, Pd und Pt, als der Hauptsubstanz.
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Da
(a) Ag oder (b) Ag und mindestens eine Substanz, gewählt aus
der Gruppe, bestehend aus Cu, Pd und Pt als der Hauptsubstanz, die
die leitfähige
Komponente umfasst, verwendet wird, kann eine leitfähige Paste,
die zum Bilden einer Elektrode mit ausreichender Leitfähigkeit
fähig ist,
mit Sicherheit erhalten werden, weshalb sie also von Vorteil ist.
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Bei
oben beschriebener leitfähiger
Paste können
Nickel (Ni) oder Kupferoxid (CuO) zur Einstellung des Widerstands
zugesetzt werden.
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Wird
Nickel (Ni) oder Kupferoxid (CuO) zur Einstellung des Widerstands
zugesetzt, so kann eine leitfähige
Paste mit einer gewünschten
Eigenschaft durch Einstellen des Widerstands erhalten werden, weshalb die
vorliegende Erfindung noch wirksamer sein kann.
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Bei
oben beschriebener leitfähiger
Paste kann die Glasfritte durch Zusetzen mindestens eines Stoffes, gewählt aus
der Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid-(Al2O3)-Pulvern,
Siliciumdioxid-(SiO2)-Pulvern, Titandioxid-(TiO2)-Pulvern und Zirkoniumdioxid-(ZrO2)-Pulvern
zu mindestens einem Stoff, gewählt
aus der Gruppe, bestehend aus einem Pb-haltigen Glas, einem Bi-haltigen
Glas, einem Zn-haltigen Glas und einem Bahaltigen Glas, und Einstellen
der mittleren Teilchengröße D50 auf
einen Bereich von 0,5 bis 2,5 μm
hergestellt werden.
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Da
eine Glasfritte, die durch Zusetzen mindestens eines Stoffes, gewählt aus
der Gruppe, bestehend aus Al2O3-Pulvern,
SiO2-Pulvern, TiO2-Pulvern
und ZrO2-Pulvern, zu mindestens einem Stoff,
gewählt
aus der Gruppe, bestehend aus einem Pb-haltigen Glas, einem Bi-haltigen
Glas, einem Zn-haltigen Glas und einem Ba-haltigen Glas hergestellt
und die mittlere Teilchengröße D50 auf
einen Bereich von 0,5 bis 2,5 μm
eingestellt wird, kann eine ausreichende Färbung ohne Zusatz eines Pigments
mit Sicherheit erhalten werden, ebenso wie der Brennvorgang bei
einer niedrigen Temperatur wirksam erfolgen kann.
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In
der oben beschriebenen leitfähigen
Paste können
Pulver mit einer spezifischen Oberfläche von 40 bis 90 m2/g für
die Aluminiumoxid-(Al2O3)-Pulver,
die Titandioxid-(TiO2)-Pulver und die Zirkoniumdioxid-(ZrO2)-Pulver verwendet werden, und können Pulver
mit einer spezifischen Oberfläche
von 150 bis 300 m2/g für die Siliciumdioxid-(SiO2)-Pulver
verwendet werden, wobei mindestens ein Stoff, gewählt aus
der Gruppe, bestehend aus den Aluminiumoxid-(Al2O3)-Pulvern, den Siliciumdioxid-(SiO2)-Pulvern, den Titandioxid-(TiO2)-Pulvern
und den Zirkoniumdioxid-(ZrO2)-Pulvern,
zugesetzt werden kann, um ein Mengenverhältnis von 5 bis 60 Gewichts-%
in der Glasfritte zu erhalten.
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Da
Pulver mit einer spezifischen Oberfläche von 40 bis 90 m2/g für
die Al2O3-Pulver,
die TiO2-Pulver und die ZrO2-Pulver
verwendet werden, Pulver mit einer spezifischen Oberfläche von
150 bis 300 m2/g für die SiO2-Pulver
verwendet werden, wobei mindestens ein Stoff, gewählt aus
der Gruppe, bestehend aus den Al2O3-Pulvern, den SiO2-Pulvern, den TiO2-Pulvern und den ZrO2-Pulvern
zugesetzt wird, um ein Mengenverhältnis von 5 bis 60 Gewichts-%
in der Glasfritte zu erhalten, kann eine ausreichende Färbung ohne
Zusatz eines Pigments erzielt werden, ebenso wie ein Brennvorgang
bei einer niedrigen Temperatur wirksam vorgenommen werden kann,
was die vorliegende Erfindung zusätzlich effektiv macht.
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In
der oben beschriebenen leitfähigen
Paste kann die Glasfritte in einem Verhältnis von 2,0 bis 8,0 Gew.-%
enthalten sein.
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In
dem Fall, in dem die Glasfritte in einem Verhältnis von 2,0 bis 8,0 Gew.-%
enthalten ist, kann eine leitfähige
Paste mit stabilen Charakteristika bezüglich der Sintereigenschaft,
der Hafteigenschaft und der Färbeeigenschaft
erhalten werden.
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Eine
andere bevorzugte Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung stellt ein Glasstromkreissubstrat bereit,
welches einen auf dem Glassubstrat durch die oben beschriebene leitfähige Paste
erzeugten Stromkreis umfasst.
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Das
oben beschriebene Glasstromkreissubstrat, das durch Bilden eines
Stromkreises auf einem Glassubstrat mit Hilfe der leitfähigen Paste
erhalten wird, weist eine gute Färbeeigenschaft
und eine ausgezeichnete Haftfestigkeit einer Elektrode (Stromkreis)
auf und kann daher mit hoher Zuverlässigkeit erhalten werden.
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Das
oben beschriebene Glasstromkreissubstrat kann als ein Antibeschlagsglas
für ein
Automobilfenster dienen.
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Da
das Glasstromkreissubstrat, das durch Bilden eines Stromkreises
auf einem Glassubstrat mit Hilfe der leitfähigen Paste erhalten wird,
als ein Antibeschlagsglas für
ein Automobilfenster verwendet wird, kann ein Antibeschlagsglas
für ein
Automobil von hoher Qualität
und hoher Zuverlässigkeit
bei ausreichender Färbe- und
ausgezeichneter Haftfestigkeits-Eigenschaft des Stromkreises auf
dem Glas erhalten werden.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der
folgenden Beschreibung der Erfindung erkennbar werden, welche auf
die begleitenden Zeichnungen Bezug nimmt.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1A zeigt
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der zugesetzten
Menge an Glasfritte und der Haftfestigkeit, und 1B zeigt
ein Schaubild der Beziehung zwischen der zugesetzten Menge an Glasfritte
und der Farbbewertung.
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2A zeigt
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der zugesetzten
Menge an SiO2 zur Glasfritte und der Haftfestigkeit,
und 2B zeigt ein Schaubild der Beziehung zwischen
der zugesetzten Menge an SiO2 und der Farbewertung.
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3A zeigt
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Teilchengröße der Glasfritte und
der Haftfestigkeit, und 3B zeigt
ein Schaubild der Beziehung zwischen der Teilchengröße der Glasfritte
und der Farbbewertung.
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4A zeigt
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der spezifischen
Oberfläche
von der Glasfritte zugesetztem SiO2 und
der Haftfestigkeit, und 4B zeigt
ein Schaubild der Beziehung zwischen der spezifischen Oberfläche von
SiO2 und der Farbbewertung.
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5A zeigt
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der zugesetzten
Menge an Oxid (Al2O3,
TiO2 und ZrO2),
das der Glasfritte zugesetzt ist, und der Haftfestigkeit, und 5B zeigt
ein Schaubild der Beziehung zwischen der zugesetzten Menge an Oxid
(Al2O3, TiO2 und ZrO2) und der
Farbbewertung.
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6A zeigt
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der spezifischen
Oberfläche
des Oxids (Al2O3,
TiO2 und ZrO2),
das der Glasfritte zugesetzt ist, und der Haftfestigkeit, und 6B zeigt
ein Schaubild der Beziehung zwischen der spezifischen Oberfläche des
Oxids (Al2O3, TiO2 und ZrO2) und der Farbbewertung.
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BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Die
Glasfritten wurden mittels des folgenden Verfahrens hergestellt.
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Glasbruch
wurde durch Schmelzen von Glasmaterialien, die jeweils Pb, Bi, Zn
und Ba enthielten, bei einer hohen Temperatur, gefolgt von Löschen zur
Glasverfestigung, erhalten.
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Dann
wurde der Glasbruch bis zu einer mittleren Teilchengröße von 5
bis 10 μm
mittels eines Walzenbrechers, eines Steinbrechers oder ähnlichem
grob pulverisiert.
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Die
Glasfritten wurden durch Zugeben von Feinpulvern von Al2O3, SiO2, TiO2 und ZrO2 zum grob
pulverisierten Glasbruch und Feinpulverisieren und Mischen mit einer
Kesselmühle,
einer Planeten-Kugelmühle oder ähnlichem
erhalten.
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Die
leitfähigen
Pasten wurden durch Mischen von 1 bis 10 Gew.-% der Glasfritten,
69 bis 78 Gew.-% der Silber-(Ag)-Pulver, 1 Gew.-% der Nickelpulver,
1 Gew.-% der Kupferoxidpulver und 19 Gew.-% eines organischen Trägers, und
Verkneten und Dispergieren mit einer Dreifachwalze erzeugt.
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Als
dem organischen Träger
wurde ein solcher verwendet, der durch Lösen von 8 Gew.-% eines Celluloseharzes
in Terpineol hergestellt worden war.
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Die
Nickelpulver und Kupferoxidpulver wurden zur Einstellung des Widerstandswerts
zugesetzt.
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[Herstellung der Proben
zur Messung der Haftfestigkeit]
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Durch
Drucken der wie oben beschrieben hergestellten leitfähigen Pasten
auf die Oberfläche
von Objektglassubstraten (Natronkalkglas, 260 mm × 760 mm × 1,4 mm)
in Form eines 2 mm-Quadrates, Trocknen bei 150°C für 10 Minuten und Brennen bei
600°C für eine Minute
(in/out: 5 Minuten), um Elektroden zu formen.
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Dann
wurden die Objektglassubstrate mit den erzeugten Elektroden auf
Platten aufgebracht, die auf 150°C
erhitzt waren, und Bleiklemmen an die Elektroden geschweißt.
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Als
den Bleiklemmen wurde ein L-förmiger
Lötkupferdraht
mit einem Durchmesser von 0,6 mm verwendet. Ein Lötmetall,
das Sn-Pb-Ag enthielt, wurde als dem Lötmetall verwendet, und ein
Lötmittel,
das durch Auflösen
von Terpentinharz in Isopropylalkohol hergestellt wurde, wurde als
dem Lötmittel
verwendet.
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[Herstellung der Proben
zur Messung der Farbdicke]
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Entsprechend
den Proben zur Messung der Haftfestigkeit wurden Proben zur Messung
der Farbdicke durch Drucken der leitfähigen Pasten auf die Oberfläche von
Objektglassubstraten in einer Kreisform von 10 mm Durchmesser erzeugt,
Trocknen bei 150°C
für 10
Minuten und Brennen bei 600°C
für eine
Minute (in/out: 5 Minuten).
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[Messung der Haftfestigkeit]
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Mit
den wie oben beschrieben hergestellten Proben zur Messung der Haftfestigkeit
wurde die Haftfestigkeit der Elektroden an den Objektglassubstraten
gemessen. Beim Messen der Haftfestigkeit wurde ein Bleidraht bei
einer Rate von 20 mm/min in senkrechter Richtung bezüglich der
Oberfläche
des Gleitglases mit der wie oben darauf erzeugten Elektrode vorgeschoben.
Die Stärke,
bei welcher die Elektrode abgeschält wurde, ist als die Haftfestigkeit
definiert.
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Die
Ergebnisse sind in 1A bis 6A gezeigt.
Die Messung der Haftfestigkeit wurde für jeweils 20 Proben (n = 20)
vorgenommen. Der Mittelwert der Messwerte ist in 1A, 2A, 3A, 4A, 5A und 6A gezeigt.
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Die
Angabe des Pb-Gehalts, Bi-Gehalts, Zn-Gehalts und Ba-Gehalts in
jeder gezogenen Linie zeigt die Art von Glaskomponente an, aus der
die jeweilige Glasfritte besteht.
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[Bewertung der Farbdicke]
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Die
Farbdicke jeder Probe wurde durch visuelle Untersuchung der Proben,
die durch Aufdrucken der leitfähigen
Paste in einer Kreisform von 10 mm Durchmesser und Brennen zum Erzeugen
der Elektroden erhalten worden waren, und einem Vergleich mit standardmäßigen Proben
bewertet.
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Konkret
gesagt wurden standardmäßige Proben
(JIS Z 8729) in 3 Qualitäten
erzeugt und als Nr. 1, Nr. 2 und Nr. 3 der Dickeren abwärts nummeriert,
wie in Tabelle 1 gezeigt. Durch visuelle Untersuchung jeder Probe
wurde die Farbdicke bewertet, indem
für eine solche
gesetzt wurde, die bei einer Farbdicke der Nr. 1 oder mehr erhalten
wurde, O für
eine solche gesetzt wurde, die eine Farbdicke der Nr. 2 oder mehr
erreichte, Δ für eine solche
gesetzt wurde, die eine Farbdicke der Nr. 3 oder mehr aufwies, und
? für eine
solche gesetzt wurde, die eine Farbdicke von weniger als der Nr.
3 erreichte. [Tabelle
1]
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- *L:
- psychrometrische Helligkeit
- *U:
- psychrometrische Chromatizitätskoordinate
- *V:
- psychrometrische Chromatizitätskoordinate
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Die
Ergebnisse (Farbbewertung) sind auch in 1B, 2B, 3B, 4B, 5B und 6B gezeigt.
Zur Erleichterung des Verständnisses:
In den Spalten (Tabelle) dieser Zeichnungen entspricht die Position
jedes Rahmens der horizontalen Achse (die die zugesetzte Menge der
Komponente, die spezifische Oberfläche oder ähnliches zeigt) jeder gezogenen
Linie der 1A bis 6A, die
die Haftfestigkeit wiedergeben. Zum Beispiel entspricht die zweite
Spalte von links in 1B einer zugesetzten Menge von
2 Gew.-% der Glasfritte in 1A, und
die Spalte am rechten Ende in 1B entspricht
einer zugesetzten Menge von 10 Gew.-% der Glasfritte in 1A.
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Die
Angabe des Pb-Gehalts, Bi-Gehalts, Zn-Gehalts und Ba-Gehalts in
der Spalte der Farbbewertung zeigt die Art von Glaskomponente, die
jeweils die Glasfritte umfasst.
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[Auswertung der Haftfestigkeit
und der Farbdicke]
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Die
Auswertung der Haftfestigkeit und der Farbdicke wird unter Bezugnahme
auf 1 bis 6 erläutert werden.
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1 zeigt die Beziehung zwischen der Zugabemenge
an Glasfritte und der Haftfestigkeit und Färbung im Falle einer unveränderten
Zugabemenge an Glasfritten unter Verwendung von Glasfritten, die
kein Al2O3, SiO2, TiO2 und ZrO2 enthalten.
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Wie
in 1 gezeigt, ist bei einer Zugabemenge
von weniger als 2 Gew.-% der Glasfritte die Haftfestigkeit der Elektrode
an jedem Glas ungenügend.
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Darüber hinaus
war bei einer Zugabemenge der Glasfritte von mehr als 8 Gew.-% das
Anlöten
des Bleidrahts zur Messung der Haftfestigkeit schwierig.
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Daher
liegt die Zugabemenge an Glasfritte vorzugsweise im Bereich von
2,0 bis 8,0 Gew.-%. Da die stabilste Eigenschaft bei einer Zugabemenge
an Glasfritte im Bereich von 4,0 bis 6,0 Gew.-% erhalten wird, ist diese
folglich bevorzugt.
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Weiterhin
wurde bezüglich
der Färbung
eine Tendenz zu einem erschwerten Erhalt einer ausreichenden Färbung bei
einer geringen Zugabemenge an Glasfritte und die Er zielung einer
guten Färbung
bei einer großen
Zugabemenge an Glasfritte festgestellt, doch zeigen die Ergebnisse,
dass der Erhalt eines guten Wertes sowohl hinsichtlich der Haftfestigkeit
als auch der Färbung
schwierig ist, da Al2O3,
SiO2, TiO2 und ZrO2 nicht zugesetzt sind.
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2 zeigt die Beziehung zwischen der Zugabemenge
an SiO2 und der Haftfestigkeit und Färbung im Falle
einer weiteren Zugabe von SiO2 zu den die
Glasfritten umfassenden Glaskomponenten.
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Die
Zugabemenge an Glasfritten bezüglich
der leitfähigen
Pasten wurde auf 4 Gew.-% fixiert.
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Wie
in 2 gezeigt, wird beobachtet, dass
im Falle einer Zugabe von SiO2 im Mengenbereich
von bis zu 60 Gew.-% in der Glasfritte die erforderliche Haftfestigkeit
erreicht werden kann, doch die Haftfestigkeit enorm abnimmt, wenn
diese 60 Gew.-% übersteigt.
Dies liegt daran, dass die Elektroden bei einer zu großen Zugabemenge
von SiO2 nur schwer härtbar sind.
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Was
außerdem
die Farbbewertung betrifft, so wird beobachtet, dass die Wirkung
bei einer Zugabemenge an SiO2 von mehr als
5 Gew.-% erreicht wird und eine dickere Färbung mit einer größeren Zugabemenge
von SiO2 erhalten wird.
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Die
Bindefestigkeit und die Färbung
kann am stabilsten bei einem Mengenbereich der SiO2-Zugabe von
15 bis 45 Gew.-% erzielt werden.
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3 zeigt die Beziehung zwischen der Teilchengröße der Glasfritte
und der Haftfestigkeit und Färbung
im Falle einer veränderten
Teilchengröße der Glasfritten,
wobei die Glasfritten ohne einen Gehalt an Al2O3, SiO2, TiO2 und ZrO2 verwendet
wurden.
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Die
Zugabemenge an Glasfritten bezüglich
der leitfähigen
Pasten wurde auf 4,0 Gew.-% fixiert.
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Wie
in 3 gezeigt, wird beobachtet, dass
die Haftfestigkeit bei einer größeren Teilchengröße der Glasfritten
zum Abnehmen neigt, und bei einer Teilchengröße von mehr als 2,5 μm die Festigkeit
auf 15 N oder weniger abgenommen hat.
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Bezüglich der
Färbung
konnte kein Einfluss der Teilchengröße der Glasfritten festgestellt
werden.
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4 zeigt die Beziehung zwischen der spezifischen
Oberfläche
des SiO2, das zu den Glaskomponenten, die
die Glasfritten umfassen, zugesetzt wurde, und der Haftfestigkeit
und Färbung.
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Die
Zugabemenge an SiO2 bezüglich den Glasfritten wurde
auf 45 Gew.-% fixiert, und die Zugabemenge der Glasfritten bezüglich der
leitfähigen
Pasten wurde auf 4,0 Gew.-% fixiert.
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Wie
in 4 gezeigt, ist die Haftfestigkeit
bei einer größeren spezifischen
Oberfläche
des zugesetzten SiO2 erhöht und die Färbeeigenschaft
verbessert.
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Darüber hinaus
wurde beobachtet, dass die Haftfestigkeit bei einer spezifischen
Oberfläche
von weniger als 150 m2/g enorm abnahm.
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Obschon
die spezifische Oberfläche
von SiO2 lediglich bis 300 m2/g
bewertet wurde, wird überlegt, dass
ein gutes Ergebnis mit einer größeren spezifischen
Oberfläche
erzielt werden kann.
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5 zeigt die Beziehung zwischen der Zugabemenge
an Oxid und der Haftfestigkeit und Färbung in dem Fall, dass weitere
Oxide (Al2O3, TiO2 und ZrO2) den Glaskomponenten,
die die Glasfritten umfassen, zugesetzt werden.
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Die
Zugabemenge der Glasfritten bezüglich
der leitfähigen
Pasten wurde auf 4,0 Gew.-% fixiert.
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Wie
in 5 gezeigt, kann in dem Falle, dass
Al2O3, TiO2 und ZrO2 in einem
Mengenverhältnis
im Bereich von bis zu 60 Gew.-% der Glasfritte zugesetzt werden,
die erforderliche Haftfestigkeit erzielt werden, doch nimmt die
Haftfestigkeit enorm ab, wenn dieses 60 Gew.-% übersteigt. Dies liegt daran,
dass Elektroden mit einer zu großen Zugabemenge an Oxid (Al2O3, TiO2 und
ZrO2) nur schwer härtbar sind.
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Darüber hinaus
wird bezüglich
der Farbbewertung beobachtet, dass die Wirkung bei einer Zugabemenge
von mehr als 5 Gew.-% Oxid (Al2O3, TiO2 und ZrO2) erreicht werden kann, und eine dickere
Färbung mit
einer größeren Zugabemenge
an Oxid erzielt werden kann.
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Die
Haftfestigkeit und die Färbung
kann am stabilsten bei einem Mengenbereich der Oxidzugabe (Al2O3, TiO2 und
ZrO2) von 15 bis 45 Gew.-% erzielt werden.
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6 zeigt die Beziehung zwischen der spezifischen
Oberfläche
des Oxids (Al2O3,
TiO2 und ZrO2), das
den Glaskomponenten, umfassend die Glasfritten, zugegeben wurde,
und der Haftfestigkeit und Färbung.
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Die
Zugabemenge des Oxids (Al2O3,
TiO2 und ZrO2) bezüglich der
Glasfritten wurde auf 45 Gew.-% fixiert, und die Zugabemenge an
Glasfritten bezüglich
der leitfähigen
Pasten wurden auf 4,0 Gew.-% fixiert.
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Wie
in 6 gezeigt, nimmt mit einer größeren spezifischen
Oberfläche
des zugesetzten Oxids (Al2O3, TiO2 und ZrO2) die Haftfestigkeit
zu und ist die Färbeeigenschaft
verbessert.
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Darüber hinaus
nimmt die Haftfestigkeit ab, ebenso wie die Färbung zum dünner werden neigt, bei einer
spezifischen Oberfläche
von weniger als 40 m2/g.
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Obschon
die Verwendung von Silberpulvern als der leitfähigen Komponente in den oben
genannten Ausführungsformen
erläutert
wurde, können
auch Metallpulver, die Ag und mindestens eine Substanz, gewählt aus
der Gruppe, bestehend aus Cu, Pd und Pt, enthalten, als der leitfähigen Komponente
verwendet werden. Außerdem
können
weitere Substanzen als der leitfähigen
Komponente enthalten sein.
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Obschon
zwar der Fall, bei dem Nickelpulver und Kupferoxidpulver zur Einstellung
des Widerstandswerts enthalten sind, in den oben genannten Ausführungsformen
erläutert
wurde, brauchen Nickelpulver und Kupferoxidpulver in einigen Fällen nicht
zugesetzt zu werden.
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Außerdem kann
durch Bilden eines Stromkreises auf einem Glassubstrat unter Verwendung
der leitfähigen
Paste gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Antibeschlagsglas für ein Automobil mit einer hohen
Haftfestigkeit der Elektrode und einer ausreichenden Farbdicke erhalten
werden. Da die Herstellungsmethode und die konkrete Konfiguration
eines Antibeschlagsglases für
ein Automobil von der herkömmlichen
nicht abweicht, wird auf deren Erläuterung verzichtet.
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Zwar
wurde die Erfindung unter Bezugnahme auf ihre bevorzugten Ausführungsformen
speziell gezeigt und beschrieben, doch wird von Fachleute des Gebiets
verstanden werden, dass die vorangegangenen und weitere Veränderungen
in Form und Einzelheiten daran vorgenommen werden können, ohne
vom Geiste der Erfindung abzuweichen.