DE69906563T2 - Musterträger für das transferdrucken von mustern - Google Patents

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Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Musterträger in Form eines Papiergewebes mit einem darauf gedruckten Farbmuster zur Verwendung beim Transferdrucken von Muster auf ein feuchtes textiles Gewebe. Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auf die Verwendung eines an sich bekannten Saccharidsirups in einer Dispersion zur Beschichtung eines Papiergewebes, um einen Musterträger mit bestimmten Eigenschaften zu erzielen.
  • Stand der Technik
  • Das Transferdrucken von Mustern ist eine bekannte und im großen Maßstab eingesetzte Technologie, die eine kontinuierliche Übertragung eines vorgedruckten Musters von einem Musterträgergewebe auf ein feuchtes textiles Gewebe umfasst, wobei die beiden Gewebe in einem Transferabschnitt kontinuierlich miteinander in Kontakt gebracht werden, was häufig in Form von einem oder mehreren Paaren von Andruckwalzen erfolgt (siehe Abbildung).
  • Prinzipiell sind verschiedene Technologien dieses Typs bereits seit den zwanziger Jahren bekannt, die Technologie wurde jedoch erst in den späten fünfziger Jahren für die industrielle i Anwendung interessant. Verschiedene Typen des Transferdrucks wurden unter anderem in den US-Patenten Nr. 1 651 470 und 1 783 606, in den französischen Patenten Nr. 1 034 816 und 1 036 510, in den dänischen Patentanmeldungen Nr. 5666/68 und 1 566/69, im schwedischen Patent Nr. 137 674, in den britischen Patenten Nr. 1 430 832 und 1 480 328, in den US-Patenten Nr: 1,965,257 und 1,993,524, in den deutschen Patentveröffentlichungen Nr. 2 710 158 und 2 702 300 und im US-Patent Nr. 4 057 864 beschrieben. Allen in diesen Veröffentlichungen beschriebenen Verfahren waren jedoch dadurch gekennzeichnet, dass es nicht möglich war, ohne eine Heizung und/oder Druckfarben auf der Basis leicht flüchtiger organischer Lösungsmittel akzeptable Ergebnisse zu erzielen. Häufig wurden brauchbare Ergebnisse nur mit derart langen Kontaktzeiten erzielt, dass in der Realität nicht von einem kontinuierlichen Druckprozess gesprochen werden konnte. Daher bedeutete es einen wichtigen Durchbruch für das Transferdrucken, als die Anmelderin in den späten achtziger Jahren erfolgreich ein Verfahren zum Transferdrucken von Mustern entwickelte, durch das sowohl der Einsatz einer Heizung als auch der Einsatz von organischen Lösungsmitteln überflüssig wurde. Dieses Verfahren ist im dänischen Patent Nr. 169135 beschrieben und ist gekennzeichnet durch die Auswahl. einer geeigneten Kombination aus Musterträger und Druckfarbenrezeptur, durch eine präzise Steuerung der Befeuchtung des textilen Gewebes und durch den Einsatz eines geeignet hohen Drucks, wodurch sich ausgesprochen gut reproduzierbare Ergebnisse bei ziemlich hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten erzielen lassen, und zwar – wie bereits erwähnt – ohne Verwendung einer Heizung und ausschließlich mit Verwendung wasserlöslicher Druckfarbenrezepturen. Zusätzlich zu den produktionsbezogenen Vorteilen und der ausgesprochen guten Produktqualität bot das Verfahren gemäß dem dänischen Patent Nr. 169 135 offensichtliche ökologische und energiebezogene Vorteile sowie eine nachhaltig verbesserte Arbeitsumgebung.
  • Dieses bahnbrechende Verfahren unterliegt jedoch auch einigen Einschränkungen. Insbesondere stellt dieses Verfahren ganz bestimmte Anforderungen an das als Musterträger verwendete Papier, da dieses Papier ganz bestimmte Eigenschaften aufweisen muss, um bei der angestrebten Druckgeschwindigkeit mit einem Farbmuster beschichtet werden zu können. Es ist erforderlich, eine Papierqualität zu verwenden, die nur eine geringe Absorption aufweist, und um zu vermeiden, dass die verschiedenen aufgetragenen Farben ineinander verlaufen, ist es notwendig, zwischen jedem Auftragen der Farben das Papier stark zu kühlen, damit sich die Farbe verfestigt.
  • Das Bedrucken des Papiers erfolgt mit Hilfe von Drucksieben, wie das in der Abbildung gezeigt wird. Damit macht das Verfahren gemäß dem dänischen Patent Nr. 169 135 die Einführung von Kühlwalzen (nicht dargestellt) zwischen den einzelnen Drucksieben erforderlich. Das bedruckte Papiergewebe wird um diese Kühlwalzen geführt, wobei es auf unter –20°C abgekühlt wird. Auf diese Weise ist es möglich, das Ineinanderlaufen der von den verschiedenen Drucksieben aufgetragenen Farben zu verhindern. Allerdings verkompliziert dieses "Einfrieren" natürüch das gesamte Verfahren erheblich und erhöht die damit verbundenen Kosten, weshalb es einen Bedarf nach einem Musterträger gibt, bei dem es selbst bei hohen Druckgeschwindigkeiten nicht zum Ineinanderlaufen der Druckfarben kommt und der daher keine Kühlung zwischen den einzelnen Farbaufträgen erfordert.
  • Das Beschichten von Papier mit einer ausgewählten geeigneten Substanz zur Änderung der Absorptionseigenschaften des Papiers ist an sich ein bekanntes Verfahren. Die deutsche Patentveröffentlichung Nr. 35 04 814 offenbart ein Verfahren zum Transferdrucken von Mustern auf ein textiles Gewebe, bei dem als Musterträger Papier verwendet wird, das z. B. mit Carboxymethylcellulose beschichtet wurde. Die anerkannte deutsche Patentveröffentlichung Nr. 27 01 392 offenbart ebenfalls ein Verfahren zum Transferdrucken von Mustern auf ein textiles Material. Als Musterträger wird bei diesem Verfahren Papier verwendet, das mit Carboxymethylcellulose beschichtet wurde, und die Druckfarbe wird mit Hilfe von Wärme und/oder Druck vom Musterträger auf das textile Material übertragen.
  • Die Verwendung von Carboxymethylcellulose als Substanz zur Beschichtung der Papieroberfläche ist im Großen und Ganzen bekannt. Gemäß dem oben erwähnten dänischen Patent Nr. 169 135 wird ein Musterträger aus einem leicht absorbierenden und vorzugsweise beschichtetem Papier verwendet, wobei das Beschichten bzw. Auftragen mit Carboxymethylcellulose, mit einem Alginat oder mit einer wässrigen Dispersion aus Polyethylen oder Polyacrylat erfolgt, vorzugsweise jedoch mit Carboxymethylcellulose, einer einfach erhältlichen Substanz mit vorteilhaften Eigenschaften. Allerdings ist die Carboxymethylcellulose an sich noch . nicht ausreichend, um Rohpapier mit Standard-Absorptionseigenschaften die angestrebten Absorptionseigenschaften zu verleihen.
  • Die Verwendung von Sacchariden bei der Herstellung von Transferpapier wurde bisher lediglich in der japanischen Patentanmeldung Nr. 44-16135 beschrieben. Allerdings bezieht sich diese Anmeldung auf Transferpapier zur Übertragung von farbigem Mustern auf Porzellan- und Keramikobjekte. Durch Hinzufügen von einem oder mehreren Mono- oder Oligosacchariden zur wasserlöslichen Paste, die ein Cellulosederivat enthält und mit der das Papier beschichtet wird, versucht man ein Papier herzustellen, das sich leichter vom Porzellan- oder Keramikobjekt lösen lässt, nachdem das Muster auf dieses übertragen wurde. Außerdem wird durch Verwendung eines Transferpapiers, das solche Saccharide nthält, ein Muster erzielt, das auch nach dem Brennen des Porzellan- oder Keramikobjekts seine klaren Umrisslinien beibehält. Das Transferpapier gemäß dieser japanischen Veröffentlichung muss zweimal beschichtet werden, wobei die untere Beschichtung aus einer wässrigen Lösung des Cellulosederivats allein besteht und die obere Beschichtung aus derselben Lösung besteht, der das ausgewählte Saccharid hinzugefügt wurde.
  • Anschließend wird auf die beiden Schichten eine wasserfeste Schicht aufgetragen, wobei es sich bei der wasserfesten Schicht gemäß den angegebenen Beispielen um eine, 30%ige Acetonlösung aus Acetylcellulose handelt. Dieses bekannte Transferpapier ist damit beträchtlich komplizierter aufgebaut als das beschichtete Papier entsprechend der vorliegenden Erfindung und wird zu einem völlig anderen Zweck verwendet.
  • Kurze Beschreibung der Erfindung
  • Es wurde jetzt überraschend festgestellt, dass es möglich ist, einen solchen Musterträger aus Papier mit Standard-Absorptionseigenschaften herzustellen, wozu eine wässrige Dispersion aus Carboxymethylcellulose verwendet wird, die einen nichtkristalline Saccharidsirup enthält. Diese Beschichtung hat die unerwartete Eigenschaft, dass sie eine sofortige Penetration der Feuchtigkeit aus der Druckfarbe ermöglicht, während das Druckfarbenkonzentrat zusammen mit der Carboxymethylcellulose auf der Oberfläche verbleibt. Das führt dazu, dass die Papieroberfläche trocken bleibt und die einzelnen farbigen Muster nicht ineinander laufen. Diese Farbmuster können beim nachfolgenden Transferdrucken problemlos wieder vom Papier abgelöst werden.
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich deshalb auf einen Musterträger in Form eines Papiergewebes mit einem darauf gedruckten Farbmuster zur Verwendung beim Transferdrucken von Mustern auf ein feuchtes textiles Gewebe durch Kompression der beiden Gewebe zwischen einem oder mehreren Walzenpaaren ohne Einsatz von Wärme, jedoch bei einem derartigen Lineardruck, dass das textile Gewebe über eine kurze Länge einer Kompression auf eine reduzierte Dicke ausgesetzt wird, der eine natürliche Ausdehnung folgt, wodurch das Farbmuster vom Musterträger in das textile Gewebe absorbiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Musterträger aus einem Papier besteht, das eine Luftdurchlässigkeit (Bendtsen-Porosität) von über 500 ml/min, gemessen nach dem Standard DIN 53120 T1, und eine Wasserabsorption entsprechend einem Cobb-Wert, gemessen nach dem Standard SCAN-P12 : 64, Cobb60, von mindestens 50 aufweist, wobei das Papier mit einer wässrigen Dispersion, aus Carboxymethylcellulose mit einem nichtkristallinen Saccharidsirup beschichtet wird, vorzugsweise in einer Menge von ungefähr 30 g der Dispersion pro m2, und anschließend ein oder mehrere Farbmuster auf das Papier gedruckt werden, wobei jedes Farbmuster aus einer wasseriöslichen oder dispergierbaren Druckfarbe besteht, der ein leicht lösbarer Verdickungsträger mit einer temporären Bindungswirkung beigemischt ist, vorzugsweise in Form einer Carboxymethylcellulose.
  • Der Dispersionsbestandteil, der für die überraschenden und nützlichen Eigenschaften des Papiergewebes verantwortlich ist, ist ein nichtkristalliner Saccharidsirup, bei dem es sich vorzugsweise um einen Sorbitolsirup handelt. Derartige Produkte werden üblicherweise in der Lebensmittelindustrie verwendet, wogegen ihre Verwendung zur Beschichtung von einfachem Papier weniger bekannt ist. Die Produkte wurden deshalb nie zur Beschichtung von einfachem Papier verwendet, das anschließend als Musterträger im Zusammenhang mit dem Transferdruck auf Textilien eingesetzt wird.
  • Die vorliegende Erfindung zeichnet sich durch mehrere offensichtliche Vorteile aus. Vor allem ist die Auswahl des als Musterträger verwendeten Papiers dadurch weniger kritisch als zuvor, da es möglich ist, einfaches Rohpapier mit Standard-Absorptionseigenschaften zu verwenden, das deutlich preiswerter ist als das bisher verwendete Papier. Darüber hinaus erleichtert das beschichtete Papier entsprechend der vorliegenden Erfindung das Aufdrucken der farbigen Muster auf das Papier. Denn es ist keine komplizierte Arbeit erforderlich, wodurch die Belegschaft nicht speziell geschult werden muss, was es in viel höherem Maße als bisher gestattet, das farbige Muster direkt vor Ort auf das beschichtete Papier zu drucken. Der Verbrauch an Farbstoff liegt im selben Bereich wie der Verbrauch beim bisher verwendeten Papier, die Verlustraten sind jedoch deutlich geringer als zuvor, was besonders für das Transferdrucken auf Cellulosefasern und andere Naturfasern gilt. Das vorbedruckte Papier kann in gleichen Weise wie bisher verwendet werden, d. h. mit demselben Verfahren und derselben Maschine wie im dänischen Patent Nr. 169 135 beschrieben. Im Ergebnis werden dieselben Vorteile wie beim Verfahren entsprechend dem dänischen Patent Nr. 169 135 erzielt, d. h. ein Transferdruck auf Textilien mit einer hohen Produktionsgeschwindigkeit ohne Einsatz leicht flüchtiger Lösungsmittel und ohne Heizung bei Verwendung von Rohpapier mit Standard-Absorptionseigenschaften als Musterträger, wobei beim Bedrucken des Musterträgers jegliche Form des Trocknens oder Kühlens zwischen den einzelnen Drucksieben überflüssig ist.
  • Das ausgewählte Rohpapier wird mit einer Deckschicht aus einer wässrigen Dispersion aus Carboxymethylcellulose mit einem Anteil des nichtkristallinen Saccharidsirups beschichtet, vorzugsweise mit einer Menge von 30 g der Dispersion pro m2-Papierfläche. Eine typische Dispersion weist die folgende Zusammensetzung (in Masseprozent) auf:
    68% Wasser
    20% Saccharidsirup
    12% Carboxylmethylcellulose (Trockenmasse)
  • Es ist auch möglich, ein leichtes Farbpigment hinzuzufügen, wodurch es möglich wird, visuell zu beurteilen, ob mit der Beschichtung eine gleichmäßige Abdeckung erzielt wird.
  • Die Beschichtung des Papiers auf seiner Druckseite erfolgt mit Hilfe einer Siebwalze. Es ist auch möglich, die Beschichtung "online" durchzuführen, d. h. im selben Arbeitszyklus der Papiermaschine, in dem das Rohpapier auch hergestellt wird. Das beschichtete Papier wird nachfolgend bedruckt, indem es eine Reihe von Drucksieben (A, B, C, D,...) – siehe Abbildung – passiert, wodurch das gewünschte farbige Muster durch ein Sieb für jede Farbe auf das Papier aufgedruckt wird. Durch die speziellen Eigenschaften der Beschichtung trocknet die aufgetragene Druckfarbe sofort, was dazu führt, dass das Papier direkt von einem Drucksieb zum nächsten transportiert werden kann, ohne dass zwischen den einzelnen Drucksieben eine Trocknung oder Kühlung erfordelich ist. Das Bedrucken erfolgt üblicherweise bei einer Papiergeschwindigkeit von 60–80 m pro Minute, d. h. bei etwa 1 m pro Sekunde. Obwohl das eine ziemlich hohe Geschwindigkeit ist, kann das Bedrucken des Papiers entsprechend der vorliegenden Erfindung problemlos durchgeführt werden, da die Oberfläche so schnell trocknet und die Farbe sich so schnell verfestigt (innerhalb von weniger als einer Sekunde), dass die Papieroberfläche unmittelbar nach dem Verlassen des Drucksiebs A und lange vor dem Erreichen des Drucksiebs B vollständig getrocknet ist usw. Wenn das gewünschte farbige Muster nach dem Passieren des letzten Drucksiebs (D in der Abbildung) erzielt wurde, kann das Papier noch ein letztes Mal trocknen und wird dann auf eine Walze aufgewickelt.
  • Das eigentliche Transferdrucken auf ein textiles. Gewebe wird in der an sich bekannten Art und Weise ausgeführt, indem das textile Gewebe nach einer Befeuchtung in einem alkalischen Bad und bei einer gesteuerten Kompression zur Erzielung eines bestimmten Feuchtigkeitswerts zwischen einem oder mehreren Paaren von Andruckwalzen bei einem geeignet hohen Druck in Kontakt mit dem bedruckten Papiergewebe gebracht wird. Abschließend wird die auf das textile Gewebe aufgedruckte Farbe in einer an sich bekannten Art und Weise fixiert, und der gebrauchte Musterträger wird wieder dem Kreislauf zugeführt um die Wiederverwendung des Papiers zu ermöglichen.
  • Der Saccharidsirup basiert vorzugsweise auf Sorbitol, es können jedoch auch andere Zucker wie Glucose, Fructose, Mannose, Galactose, Arabinose, Xylose, Ribose und dergleichen verwendet werden: Ein besonders bevorzugter Saccharidsirup ist das Produkt "Sorbidex 200" des Herstellers Cerestar. Dieses Produkt besteht in erster Linie aus Sorbitol, enthält jedoch geringe Anteile Mannitol (ungefähr 1,1%) und reduzierende Zucker (ungefähr 0,1%).
  • Die wässrige Dispersion enthält ebenfalls eine Carboxymethylcellulose. Bei dieser Carboxymethylcellulose kann es sich beispielsweise um "Ambergum®1221" handeln, ein wasserlösliches anionisches Cellulosepolymer des Herstellers Aqualon. Dieses Produkt ist auch als Bestandteil der Druckfarbenrezeptur geeignet.
  • Der neue Musterträger entsprechend der vorliegenden Erfindung ist insbesondere zur Verwendung beim Transferdrucken auf Cellulosefasern und andere Naturfasern durch das Verfahren gemäß dem dänischen Patent Nr. 169 135 geeignet. Im Prinzip können auf den Musterträger entsprechend der vorliegenden Erfindung Muster mit jeder wasserlöslichen oder in Wasser dispergierbaren Druckfarbe gedruckt werden, z. B. Substantivfarbstoffe, kationische Farbstoffe, Chromkomplexfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe und Pigmente. Unter diesen Farbstoffen werden die Reaktivfarbstofte besonders bevorzugt.
  • Außerdem kann der Musterträger entsprechend der vorliegenden Erfindung zum Bedrucken von Synthesefasergeweben mit Dispersionsfarben verwendet werden. Das Bedrucken des Musterträgers entsprechend der vorliegenden Erfindung ist auch mit dem, Tintenstrahlverfahren möglich, und der Musterträger kann auch mit einem Muster aus Säurefarbstoffen bedruckt werden.
  • Es erfolgt jetzt eine detaillierte Beschreibung der Erfindung anhand der folgenden Beispiele:
  • BEISPIELE
  • Für die folgenden Beispiele wurde ein maschinenglattes Papier der Marke "Transferroto Classico" des Typs 814 des Herstellers Cham Tenero verwendet. Dieses Papier hat bei einer Tausenderkörnung ein Gewicht von 65,0 g/m2, eine "Bendtsen-Porosität" (Luftdurchlässigkeit) von über 700 ml/min, gemessen nach dem Standard DIN 53120 T1, eine Wasserabsorption entsprechend einem Cobb-Wert von 55,5, gemessen nach dem Standard SCAN-P12 : 64, Cobb60, eine relative Nassfestigkeit von 9,5% und eine Reißfestigkeit von 63,6 N/15 mm, gemessen nach dem Standard DIN EN ISO 1924-2.
  • Das Papier wird auf der Druckseite mit einer wässrigen Dispersion beschichtet, die folgende Zusammensetzung hat:
    83,4 kg "Sorbidex 200" und
    50,0 kg "Ambergum®1221" Carboxymethylcellulose (CMC)

    die in 283,6 kg Wasser eingerührt wurden. Zur Tönung der Dispersion ist es möglich, bei Bedarf 1,25 kg der Farbstoffe Pigmatex Rot und Pigmatex Gelb (jeweils zur Hälfte) hinzuzufügen, um die Beschichtung gut sichtbar zu machen.
  • Beispiel 1
  • Ein zweifarbiges Muster wird auf ein textiles Gewebe aus Cellulosefasern (Viskose und Baumwolle) aufgetragen. Das textile Gewebe wird vor dem Drucken in herkömmlicher Weise vorbehandelt: Es muss vollständig sauber sein, und da es die Tendenz hat, sich von den Rändern her aufzurollen, muss es an den Rändern festgeklebt werden. Die zweifarbigen Muster werden mit einer Stork RT-Druckmaschine mit Hilfe zylindrischer Siebe auf das beschichtete Papier gedruckt. Die beiden Pasten haben folgende Rezeptur: Rezeptur 1:
    Reaktivfarbstoff (Rematrans Rot 358) 100 g
    Natürliches Dickungsmittel (Na-CMC) 120 g
    Synthetisches Dickungsmittel (Alcoprint RTA) 6,8 g
    Entschäumer (Alcopol o 60%) 1,1 g
    Komplexbildner (Ladiquest 1097) 11 g
    Demineralisiertes Wasser bis max. 1000 g
    Rezeptur 2:
    Reaktivfarbstoff (Rematrans Blau 257) 200 g
    Natürliches Dickungsmittel (Na-CMC) 120 g
    Synthetisches Dickungsmittel (Alcoprint RTA) 6,8 g
    Entschäumer (Alcopol o 60%) 1,1 g
    Komplexbildner (Ladiquest 1097) 11 g
    Demineralisiertes Wasser bis max. 1000 g
  • Das zweifarbige Muster wird mit einer "Cotton Art"-Standardmaschine vom Papier auf das textile Gewebe übertragen, wobei das textile Gewebe zuvor mit dem folgenden Gemisch befeuchtet wurde:
    NaOH, 34° Bé 50 g/l
    Natriumsilikat, 36° Bé 100 g/l
    Komplexbildner (Ladiquest 1097) 1 g/l
    Demineralisiertes Wasser bis max. 1 l
  • Die Flüssigkeitsabsorption im textilen Gewebe beträgt ungefähr 65%.
  • Die Fixierung des Farbstoffs auf dem textilen Gewebe erfolgt in einer an sich bekannten Weise mit dem so genannten "Cold-Pad-Batch"-Verfahren.
  • Beispiel 2
  • Dasselbe textile Gewebe und dieselbe Vorbehandlung wie in Beispiel 1 werden verwendet.
  • Ein mehrfarbiges Muster wird mit einer Tintenstrahl-Gesamtbreitendruckmaschine (Breite zwischen 140 und 180 cm) auf das beschichtete Papier gedruckt. In der Maschine werden konzentrierte Farben der Marke Rematrans verwendet, vorzugsweise:
    Rematrans Gelb 089
    - Goldgelb 070
    - Orange 035
    - Rot 004
    - Rot 358
    - Blau 267
    - Blau 257
    - Türkis 216
    - Grün 201
    - Schwarz 288
    - Schwarz 263
    - Schwatz 258
  • Das Papier mit dem darauf gedruckten Farbmuster wird wie in Beispiel 1 beschrieben zum Transferdrucken auf das textile Gewebe verwendet, und im Anschluss wird die Farbe wie in Beispiel 1 beschrieben auf dem textilen Gewebe fixiert.
  • Beispiel 3
  • Ein zweifarbiges Muster wird auf ein textiles Gewebe aus Polyamid aufgetragen, das zuvor einer gewöhnlichen Vorbehandlung unterzogen wurde.
  • Die zweifarbigen Muster werden mit einer Stork RT-Druckmaschine mit Hilfe zylindrischer Siebe auf das beschichtete Papier gedruckt. Die beiden Pasten haben folgende Rezeptur: Rezeptur 1:
    Säurefarbstoff (Erionyl Blau) 300 g
    Natürliches Dickungsmittel (Na-CMC) 150 g
    Komplexbildner (Ladiquest 1097) 10 g
    Demineralisiertes Wasser bis max. 1000 g
    Mit Hilfe von NaOH erfolgt eine Einstellung auf den pH-Wert 8. Rezeptur 2:
    Säurefarbstoff (Erionyl Bordeaux) 400 g
    Natürliches Dickungsmittel (Na-CMC) 100 g
    Komplexbildner (Ladiquest 1097) 10 g
    Demineralisiertes Wasser bis max. 1000 g
  • Mit Hilfe von NaOH erfolgt eine Einstellung auf den pH-Wert 8.
  • Das-zweifarbige Muster wird mit einer "Cotton Art"-Standardmaschine vom Papier auf das textile Gewebe übertragen, wobei das textile Gewebe zuvor in einem Flüssigbad mit folgender Zusammensetzung befeuchtet wurde:
    Natürliches Dickungsmittel (Na-CMC) 5 g
    Demineralisiertes Wasser bis max. 1000 g
  • Mit Hilfe einer Säure bzw. eines Puffers erfolgt eine Einstellung auf den pH-Wert 3.
  • Die Flüssigkeitsabsorption im textilen Gewebe beträgt ungefähr 45%.
  • Die Fixierung des Farbstoffs auf dem textilen Gewebe erfolgt mit dem "Cold-Pad-Batch"-Verfahren.
  • Beispiel 4
  • Ein dreifarbiges Muster wird auf ein textiles Gewebe aus Polyester aufgetragen, das zuvor einer gewöhnlichen Vorbehandlung unterzogen wurde.
  • Die dreifarbigen Muster werden mit einer Stork RT-Druckmaschine mit Hilfe zylindrischer Siebe auf das beschichtete Papier gedruckt. Die drei Pasten haben folgende Rezeptur: Rezeptur 1:
    Teraprint Rot 5 g (Dispersionsfarlistoff) 100 g
    Lyoprint TFA 27 g
    Lyoprint AP 7 g
    Lyoprint BS Konz. 90 g
    NaOH 5 g
  • Rezeptur 2:
    Teraprint Gelb G (Dispersionsfarbstoff) 100 g
    Lyoprint TFA 27 g
    Lyoprint AP 7 g
    Lyoprint BS Konz. 90 g
    NaOH 5 g
  • Rezeptur 3:
    Teraprint Blau 6R (Dispersionsfarbstoff) 100 g
    Lyoprint TFA 27 g
    Lyoprint AP 7 g
    Lyoprint BS Konz. 90 g
    NaOH 5 g
  • Das Farbmuster wird mit einer Lemaire HTP-Standardmaschine zum. Transferdrucken vom Papiergewebe auf das textile Gewebe übertragen. Die Maschine ist auf 215°C eingestellt, und es wird mit einer Kontaktzeit von 25 Sekunden gearbeitet.
  • Hier ist es eine Frage des Trocknungsprozesses. Die Farbe ist fixiert, wenn das textile Gewebe die Maschine verlässt.

Claims (4)

  1. Musterträger in Forme eines Papiergewebes mit einem darauf gedruckten Farbmuster zur Verwendung beim Transferdrucken von Mustern auf ein feuchtes textiles Gewebe durch Kompression der beiden Gewebe zwischen einem oder mehreren Walzenpaaren ohne Einsatz von Wärme, jedoch bei einem derartigen Lineardruck, dass das textile Gewebe über eine kurze Länge einer Kompression auf eine reduzierte Dicke ausgesetzt wird, der eine natürliche Ausdehnung folgt, wodurch das Farbmuster vom Musterträger in das textile Gewebe absorbiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Musterträger aus einem Papier besteht, das eine Luftdurchlässigkeit (Bendtsen-Porosität) von über 500 ml/min, gemessen nach dem Standard DIN 53120 T1, und eine Wasserabsorption entsprechend einem Cobb-Wert, gemessen nach dem Standard SCAN-P42 : 64, Cobbso60, von mindestens 50 aufweist, wobei das Papier mit einer wässrigen Dispersion aus Carboxymethylcellulose mit einer nichtkristallinen Saccharidsirup beschichtet wird, vorzugsweise in einer Menge von ungefähr 30 g der Dispersion pro m2, und anschließend ein oder mehrere Farbmuster auf das Papier gedruckt werden, wobei jedes Farbmuster aus einer wasserlöslichen oder dispergierbaren Druckfarbe besteht, der ein leicht lösbarer Verdickungsträger mit einer temporären Bindungswirkung beigemischt ist, vorzugsweise in Form einer Carboxymethylcellulose.
  2. Musterträger entsprechend Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Saccharidsirup als Hauptbestandteil Sorbitol enthält.
  3. Musterträger entsprechend Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Saccharidsirup zusätzlich. zum Sorbitol geringe Mengen Mannitol und reduzierende Zucker enthält.
  4. Musterträger entsprechend Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet; dass der verwendete Saccharidsirup ungefähr 20 Masseprozent der Dispersion ausmacht.
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