DE69829415T2

DE69829415T2 - Formkörper

Info

Publication number: DE69829415T2
Application number: DE69829415T
Authority: DE
Inventors: Shiro Sayama-shi KAMIYAMA; Katsumi Sayama-shi KOHAMA; Hiromichi Takatsuki-shi AOKI; Hajime Sakano; Yasunobu Ibaraki-shi TAKAGAWA
Original assignee: Honda Motor Co Ltd; Nippon A&L Inc
Current assignee: Honda Motor Co Ltd; Nippon A&L Inc
Priority date: 1998-06-12
Filing date: 1998-06-12
Publication date: 2006-04-13
Anticipated expiration: 2018-06-13
Also published as: EP1148096A4; US6703437B1; CA2333746C; WO1999064512A1; EP1148096B1; CA2333746A1; EP1148096A1; DE69829415D1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft einen geformten Harzgegenstand, hergestellt durch elektrostatisches Beschichten eines Harzgegenstands.
STAND DER TECHNIK
Kautschuk-verstärkte Styrolharze verhalten sich ausgezeichnet hinsichtlich der Schlagfestigkeit, der Verformbarkeit und dergleichen und sie werden auf verschiedenen Gebieten mit Einschluss von Teilen von Fahrzeugen, elektrischen Geräten, Büromaterialien und dergleichen verwendet.
Die JP-A-06 172 609 beschreibt antistatische Harzzusammensetzungen, bestehend aus 25–96 Gew.-% ABS-Harz, 3–30 Gew.-% Polyamidimidelastomer und 1–45 Gew.-% eines Polymeren auf (Meth)acrylat-Basis. Die Zusammensetzung enthält weiterhin einen Elektrolyten wie Natriumdodecylbenzolsulfonat.
Auf diesen Gebieten werden die Kautschuk-verstärkten Styrolharze hauptsächlich für Teile von Fahrzeugen verwendet, die zur Verbesserung des Designs und der Wetterbeständigkeit beschichtet werden sollen.
Im Falle des Beschichtens eines Gegenstands, der aus einem mit Kautschuk-verstärkten Styrolharz gebildet worden ist, treten jedoch Probleme wie eine nicht-ausreichende Abscheidungseffizienz der Beschichtungszusammensetzung und Schwierigkeiten bezüglich der Aufrechterhaltung der Gleichförmigkeit der Qualität der beschichteten Oberflä che, wenn der Gegenstand eine komplizierte Gestalt hat, auf.
Die elektrostatische Beschichtung wurde bislang als Beschichtungsverfahren zur Überwindung der obigen Probleme angewendet. Jedoch erfordert das elektrostatische Beschichten eine Stufe, bei der die Oberfläche des Gegenstands einer Behandlung mit einem leitfähigen Primer bzw. Grundlack unterworfen wird, da das mit Kautschukverstärkte Styrolharz inhärent ein isolierendes Material ist. Es ist auch schon ein Verfahren angewendet worden, bei dem leitfähiger Kohlenstoff mit dem Harz vermischt worden ist. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass die Schlagfestigkeit des Überzugsfilms stark verringert wird.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung wurde bewerkstelligt um die obigen Probleme zu lösen. Es ist eine Hauptaufgabe der Erfindung eine Harzzusammensetzung für das elektrostatische Beschichten zur Verfügung zu stellen, die ein Kautschukverstärktes aromatisches Vinylharz, wie ein Kautschukverstärktes Styrolharz enthält, und die zur Bildung von Gegenständen geeignet ist, die ausgezeichnete verschiedene physikalische Eigenschaften haben, wie Schlagfestigkeit.
Der aus der Harzzusammensetzung gebildete Gegenstand sollte geeigneterweise dazu verwendet werden können, um darauf einen zufriedenstellenden elektrostatischen Überzugsfilm ohne Behandlung mit einem leitenden Primer zu bilden. Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, einen Harzgegenstand, gebildet aus einer Harzzusammensetzung, umfassend ein Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz, zur Verfügung zu stellen, wobei der Harzgegenstand sich hinsichtlich der elektrostatischen Beschichtbarkeit und verschiedener physikalischer Eigenschaften ausgezeichnet verhalten soll.
Die Erfinder haben ausgedehnte Untersuchungen, unter Berücksichtigung der oben beschriebenen herkömmlichen Techniken durchgeführt, und sie haben gefunden, dass es möglich ist, einen zufriedenstellenden elektrostatischen Beschichtungsfilm, selbst ohne Durchführung einer Behandlung mit einem leitenden Primer auf einem Harzgegenstand durchzuführen, der aus einer Harzzusammensetzung gebildet worden ist, die ein spezielles, Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz, ein Polyamidelastomer, ein modifiziertes Vinylpolymer, enthaltend (eine) spezielle funktionelle Gruppe(n) und ein Alkalimetallsalz umfasst. Sie haben weiterhin gefunden, dass der so gebildete Gegenstand sich hinsichtlich verschiedener physikalischer Eigenschaften, wie der Schlagfestigkeit, in ausgezeichneter Weise verhält und hier durch die vorliegende Erfindung bewerkstelligt wird.
Die vorliegende Erfindung stellt daher die folgende Harzzusammensetzung, einen Harzgegenstand, gebildet aus dieser Harzzusammensetzung, und einen geformten Harzgegenstand, hergestellt durch elektrostatisches Beschichten dieses Gegenstands, zur Verfügung.

1. Geformter Harzgegenstand, der durch elektrostatisches Beschichten eines Harzgegenstandes hergestellt wird, der aus einer Harzzusammensetzung gebildet ist, die ein Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz (A), ein Polyamidelastomer (B), ein modifiziertes Vinylpolymer (C), das mindestens eine funktionelle Gruppe enthält, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Carboxyl, Epoxy, Amino und Amido, und ein Alkalimetallsalz (D) umfasst.
2. Gegenstand nach Punkt 1, wobei das Kautschukverstärkte aromatische Vinylharz (A) ein Pfropfcopolymer ist, erhältlich durch Polymerisieren von Monomerkomponen ten (a-2) in der Gegenwart eines Kautschuk-artigen Polymers (a-1), oder ein Gemisch des Pfropfpolymers und eines Copolymers der Monomerkomponenten (a-2), der Monomerkomponenten (a-2), die (i) ein aromatisches Vinylmonomer, (ii) mindestens ein Monomer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Vinylcyanidmonomer und einem Alkylestermonomer einer ungesättigten Carbonsäure, und nötigenfalls (iii) ein anderes copolymerisierbares Vinylmonomer umfassen.
3. Gegenstand nach Punkt 1, wobei das Polyamidelastomer (B) erhältlich ist durch Umsetzen eines Polyols mit mindestens einer Verbindung, die aus der Gruppe, bestehend aus einer Aminocarbonsäure mit nicht weniger als 6 Kohlenstoffatomen, einem Lactam mit nicht weniger als 6 Kohlenstoffatomen und einem Nylon-mn-Salz (m + n ≥ 12) ausgewählt ist.
4. Gegenstand nach Punkt 1, wobei das modifizierte Vinylpolymer (C) ein Copolymer eines ethylenisch ungesättigten Monomers, das mindestens eine funktionelle Gruppe enthält, die aus der Gruppe, bestehend aus Carboxyl, Epoxy, Amino und Amido, ausgewählt ist, mit einem anderen ethylenisch ungesättigten Monomer ist.
5. Gegenstand nach Punkt 1, wobei das Alkalimetallsalz (D) mindestens eine Verbindung ist, die aus der Gruppe, bestehend aus Kaliumthiocyanat und einem Alkalimetallsalz von Dodecylbenzolsulfonsäure, ausgewählt ist.
6. Gegenstand nach einem der Punkte 1 bis 5, wobei die Harzzusammensetzung 2–96,95 Gew.-% Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz (A), 2–96,95 Gew.-% Polyamidelastomer (B), 1–50 Gew.-% modifiziertes Vinylpolymer (C) und 0,05–10 Gew.-% Alkalimetallsalz (D) umfasst, wenn die Gesamtmenge des Kautschuk-verstärkten aromatischen Vinylharzes (A), des Polyamidelastomers (B), des modifizierten Vi nylpolymers (C) und des Alkalimetallsalzes (D) 100 Gew.-% beträgt.

Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung für das elektrostatische Beschichten umfasst ein Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz (A), ein Polyamidelastomer (B), ein modifiziertes vinylpolymer (C), enthaltend mindestens eine funktionelle Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carboxyl, Epoxy, Amino und Amido und ein Alkalimetallsalz (D).
Nachstehend werden die in der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung enthaltenen Komponenten beschrieben.
(A) Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz
Das Kautschuk-verstärkte aromatische Vinylharz ist auch als Kautschuk-verstärktes Styrolharz bekannt und es ist erhältlich durch Polymerisieren eines Kautschuk-artigen Polymeren (a-1) mit Monomerkomponenten (a-2), bestehend aus (i) einem aromatischen Vinylmonomeren, (ii) mindestens einem Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Vinylcyanidmonomeren und einem Alkylestermonomeren einer ungesättigten Carbonsäure und erforderlichenfalls (iii) einem weiteren bzw. anderen copolymerisierbaren Vinylmonomeren. Das Kautschuk-verstärkte aromatische Vinylharz kann vorzugsweise ein Pfropfcopolymer, erhältlich durch Polymerisieren der Monomerkomponenten (a-2) in Gegenwart des Kautschuk-artigen Polymeren (a-1) oder eines Gemisches des Pfropfcopolymeren und eines Copolymeren, erhältlich durch Polymerisieren der Monomerkomponenten (a-2), sein.
Nachstehend werden die Komponenten beschrieben, die das Kautschuk-verstärkte aromatische Vinylharz bilden.
(a-1) Kautschuk-artiges Polymer
Beispiele für das Kautschuk-artige Polymer (a-1) schließen Polybutadien, Styrolbutadiencopolymere, Acrylnitrilbutadiencopolymere und ähnliche Dienpolymere, Ethylenpropylencopolymere, Ethylenpropylen-unkonjungierte Diencopolymere und ähnliche Ethylenpropylencopolymere, Acrylestercopolymere, chloriertes Polyethylen und dergleichen ein. Diese Kautschuk-artigen Polymeren (a-1) werden entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet.
Der Herstellungsprozess des Kautschuk-artigen Polymeren ist keinen Beschränkungen unterworfen und das Kautschukartige Polymer kann durch Emulsionspolymerisation, Lösungspolymerisation, Suspensionspolymerisation, Massenpolymerisation oder dergleichen bei bekannten Bedingungen hergestellt werden. Der Gelgehalt des Kautschuk-artigen Polymeren ist keinen Beschränkungen unterworfen, kann jedoch vorzugsweise 0–95% betragen. Im Hinblick auf die Kontrollierbarkeit des Gelgehalts wird es besonders bevorzugt, das Kautschuk-artige Polymer durch Emulsionspolymerisation herzustellen.
(a-2) Monomerkomponenten
Die Monomerkomponenten (a-2) umfassen (i) ein aromatisches Vinylmonomer, (ii) mindestens ein Monomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinylcyanidmonomeren und Alkylestermonomeren von ungesättigten Carbonsäuren und erforderlichenfalls (iii) einem anderen bzw. weiteren copolymerisierbaren Vinylmonomer.
Beispiele für das aromatische Vinylmonomer (i) schließen Styrol, α-Methylstyrol, o-Methylstyrol, m-Methylstyrol, p-Methylstyrol, t-Butylstyrol, α-Methylvinyltoluol, Dimethylstyrol, Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Bromstyrol, Dibromstyrol, Vinylnaphthalin und dergleichen ein, unter denen das Styrol besonders bevorzugt wird. Das aromatische Vinylmonomer kann entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren zum Einsatz kommen.
Das Vinylcyanidmonomer und das Alkylestermonomer einer ungesättigten Carbonsäure (Monomer (ii)) werden entweder einzeln oder in Kombination verwendet.
Beispiele für das Vinylcyanidmonomer schließen Acrylnitril, Methacrylnitril, Fumaronitril und dergleichen ein, unter denen das Acrylnitril besonders bevorzugt wird.
Beispiele für das Alkylestermonomer einer ungesättigten Carbonsäure schließen Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat und dergleichen ein, unter denen das Methyl(meth)acrylat besonders bevorzugt wird.
Diese Monomeren können entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren zum Einsatz kommen.
Erfindungsgemäß wird es besonders bevorzugt, das Cyanidvinylmonomer als das Monomer (ii) einzusetzen.
Als anderes bzw. weiteres copolymerisierbares Vinylmonomer (iii) kann ein Monomer, copolymerisierbar mit (i) dem aromatischen Vinylmonomer und (ii) mindestens einem Monomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinylcyanidmonomeren und Alkylestermonomeren einer ungesättigten Carbonsäure, geeigneterweise eingesetzt werden und vorzugsweise ist das genannte andere bzw. weitere copolymersierbare Vinylmonomer (iii) auch mit dem Kautschuk-artigen Polymeren copolymerisierbar.
Spezielle Beispiele für das genannte andere bzw. weitere copolymerisierbare Vinylmonomer schließen Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure und ähnliche ungesättigte Car bonsäuren, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und ähnliche Anhydride von ungesättigten Dicarbonsäuren, Maleimid, Methylmaleimid, Ethylmaleimid, N-Phenylmaleimid, O-Chlor-N-phenylmaleimid und ähnliche Maleimidverbindungen und dergleichen ein. Das genannte andere bzw. weitere copolymerisierbare Vinylmonomer kann entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren zum Einsatz kommen.
(iv) Zusammensetzungsverhältnis der Monomerkomponenten (a-2)
Die Verhältnismengen des aromatischen Vinylmonomers (Monomer (i)) des mindestens einen Monomeren (Monomer (ii), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinylcyanidmonomeren und Alkylestermonomeren einer ungesättigten Carbonsäure und des anderen bzw. weiteren copolymerisierbaren Vinylmonomeren (Monomer (iii)), die in den Monomerkomponenten (a-2) umfasst sind, sind keinen Beschränkungen unterworfen, jedoch können vorzugsweise die Monomerkomponenten (a-2), wenn die Gesamtmenge der Monomeren (i), (ii) und (iii) 100 Gew.-% beträgt, 50–90 Gew.-% des Monomeren (i), 50–10 Gew.-% des Monomeren (ii) und 0–40 Gew.-% des Monomeren (iii), mehr bevorzugt 50–80 Gew.-% des Monomeren (i), 50–20 Gew.-% des Monomeren (ii) und 0–30 Gew.-% des Monomeren (iii), umfassen.
Herstellung des Kautschuk-verstärkten aromatischen Vinylharzes (A)
Der Herstellungsprozess des Kautschuk-verstärkten aromatischen Vinylharzes (A) ist keinen Beschränkungen unterworfen, doch ist er vorzugsweise ein Prozess, bei dem ein Pfropfcopolymer durch Polymerisieren der Monomerkomponenten (a-2) in Gegenwart des Kautschuk-artigen Polymeren (a-1) hergestellt wird. Für die Polymerisation können bekannte verfahren wie die Emulsionspolymerisation, Suspensionspolymerisation, die Massenpolymerisation und die Lö sungspolymerisation oder ein Verfahren, bei dem diese Polymerisationstechniken miteinander kombiniert sind, angewendet werden.
Das Pfropfverhältnis und der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser des nach den obigen Verfahren erhaltenen Pfropfcopolymer sind keinen Begrenzungen unterworfen, doch kann das Pfropfverhältnis vorzugsweise etwa 20–100% betragen und der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser kann vorzugsweise etwa 0,05–5 μm sein.
Das erfindungsgemäß verwendete Kautschuk-verstärkte aromatische Vinylharz (A) kann ein Pfropfcopolymer oder ein Gemisch aus dem Pfropfcopolymer und einem Copolymeren der Monomerkomponenten (a-2) sein.
Das Kautschuk-verstärkte aromatische Vinylharz (A) kann vorzugsweise 100–10 Gew.-% Pfropfcopolymer und 0–90 Gew.-% Copolymer der Monomerkomponenten (a-2) umfassen, wenn die Gesamtmenge des Pfropfcopolymeren und des Copolymeren der Monomerkomponenten (a-2) 100 Gew.-% beträgt. Wenn der Anteil des Pfropfcopolymers weniger als 10 Gew.-% beträgt, dann hat die resultierende Zusammensetzung in unerwünschter weise eine verschlechterte Schlagfestigkeit.
Bei dem Herstellungsverfahren des Pfropfcopolymeren wird ein Copolymer der Monomerkomponenten (a-2) als Nebenprodukt erzeugt. Die Verhältnismenge des Pfropfcopolymeren, wie oben angegeben, schließt die Menge des als Nebenprodukt erzeugten Copolymeren der Monomerkomponenten (a-2) ein. Hierin soll der "Anteil des Copolymeren der Monomerkomponenten (a-2)" den Anteil des Copolymeren der Monomerkomponenten (a-2), hergestellt getrennt von dem Pfropfcopolymeren, bedeuten. Das Verfahren zur Polymerisation der Monomerkomponenten (a-2) ist keinen Beschränkungen unterworfen und es können bekannte Verfahren wie die Emulsionspolymerisation, die Suspensionspolymerisation, die Massen polymerisation und die Lösungspolymerisation oder ein Verfahren, bei dem diese Techniken kombiniert sind, für die Polymerisation zum Einsatz kommen.
Die Anteile des Kautschuk-artigen Polymeren (a-1) und der Monomerkomponenten (a-2), die für die Herstellung des Kautschuk-verstärkten aromatischen Vinylharzes (A) verwendet werden, sind keinen Begrenzungen unterworfen. Es wird jedoch bevorzugt, wenn die gesamte Menge des Kautschukartigen Polymeren (a-1) und der Monomerkomponenten (a-2) 100 Gew.-% beträgt, 5–80 Gew.-% Kautschuk-artiges Polymer (a-1) und 95–20 Gew.-% Monomerkomponenten (a-2), insbesondere 5–60 Gew.-% Kautschuk-artiges Polymer (a-1) und 95–40 Gew.-% Monomerkomponenten (a-2) einzusetzen. Im Falle, dass jedoch lediglich ein Pfropfpolymeres verwendet wird, sind die obigen Anteile bzw. Verhältnismengen solche des Kautschuk-artigen Polymeren (a-1) und der Monomerkomponenten (a-2) in dem Pfropfpolymeren, und im Falle der Verwendung eines Gemisches des Pfropfpolymeren und des Copolymeren sind die obigen Anteile bzw. Verhältnismengen solche des Kautschuk-artigen Polymeren (a-1) und der Monomerkomponenten (a-2) in dem Gemisch.
(B) Polyamidelastomer
Das Polyamidelastomer (B) ist auch als ein Polyetheresteramid bekannt und es ist durch Umsetzen mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aminocarbonsäuren mit nicht weniger als 6 Kohlenstoffatomen, Lactamen mit nicht weniger als 6 Kohlenstoffatomen und Nylon-mn-Salzen (m + n ≥ 12) als hartes Segment (nachstehend manchmal als "Komponente (X)" bezeichnet) mit einem Polyol als weichem Segment (nachstehend manchmal als "Komponente (Y)" bezeichnet), erhältlich.
Bei der Komponente (X) kann die obere Grenze der Anzahl der Kohlenstoffatome der Aminocarbonsäure mit nicht weni ger als 6 Kohlenstoffatomen vorzugsweise etwa 12 betragen. Beispiele für eine solche Aminocarbonsäure schließen ω-Aminocapronsäure, ω-Aminoönanthsäure, ω-Aminocaprylsäure, ω-Aminopelargonsäure, ω-Aminocaprinsäure, 11-Aminoundecansäure, 12-Aminododecansäure und dergleichen ein.
Die obere Grenze der Anzahl der Kohlenstoffatome des Lactams mit nicht weniger als 6 Kohlenstoffatomen kann vorzugsweise etwa 12 betragen. Spezielle Beispiele für ein solches Lactam schließen Caprolactam, Laurolactam und dergleichen ein.
Die Nylon-mn-Salze (m + n ≥ 12) sind Salze, die äquimolare Mengen einer Dicarbonsäure mit nicht weniger als 6 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 6–12 Kohlenstoffatomen, und ein Diamin mit nicht weniger als 6 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 6–12 Kohlenstoffatomen, umfassen. Spezielle Beispiele für solche Nylon-mn-Salze schließen das Nylon-6,6-Salz, Nylon-6,10-Salz, Nylon-6,12-Salz, Nylon-11,6-Salz, Nylon-11,10-Salz, Nylon-11,12-Salz, Nylon-12,6-Salz, Nylon-12,10-Salz, Nylon-12,12-Salz und dergleichen ein.
Ein Poly(alkylenoxid)glykol kann als Polyol, das die Komponente (Y) darstellt, verwendet werden. Spezielle Beispiele für das Polyol schließen Polyethylenglykol, Poly(1,2 und 1,3-propylenoxid)glykol, Poly(tetramethylenoxid)glykol, Poly(hexamethylenoxid)glykol, Blockcopolymere oder statistische Copolymere von Ethylenoxid und Propylenoxid, Blockcopolymere oder statistische Copolymere von Ethylenoxid und Tetrahydrofuran und dergleichen ein. Das mittlere Molekulargewicht jedes Polyols kann geeigneterweise etwa 500–3000 betragen.
Das Herstellungsverfahren des Polyamidelastomeren (B) ist keinen Beschränkungen unterworfen und es kann ein bekanntes Verfahren erfindungsgemäß angewendet werden. Das Polyamidelastomer (B) ist beispielsweise durch ein Verfahren erhältlich, bei dem ein Polyamidpräpolymer durch Umsetzung einer Reaktionskomponente (X) mit einer Dicarbonsäure zur Herstellung des Polyamidpräpolymeren gebildet wird und bei dem dann das Polyamidpräpolymer mit einem Polyol, das die Komponente (Y) darstellt, bei hoher Temperatur und vermindertem Druck polymerisiert wird, ein Verfahren, bei dem ein Carbonsäure-terminiertes Polyamidelastomer durch gleichzeitiges Beschicken eines Reaktionsgefäßes mit der Komponente (X), Komponente (Y) und der Dicarbonsäure und anschließendes Umsetzen bei hoher Temperatur und erhöhtem Druck und anschließendem Polymerisieren des Polyamidelastomeren bei normalem Druck oder vermindertem Druck oder dergleichen hergestellt wird.
Die für die Herstellung des Polyamidelastomers (B) verwendete Dicarbonsäure kann vorzugsweise 4–20 Kohlenstoffatome haben. Beispiele hierfür schließen Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, Naphthalin-2,7-Dicarbonsäure, Diphenyl-4,4-dicarbonsäure, Diphenoxyethandicarbonsäure, Natrium-3-sulfoisophthalat und ähnliche aromatische Dicarbonsäuren, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, 1,2-Cyclohexandicarbonsäure, Dicyclohexyl-4,4-dicarbonsäure und ähnliche alicyclische Dicarbonsäuren, Bernsteinsäure, Oxalsäure, Adipinsäure, Dicarbonsäure und dergleichen ein.
Das Verhältnis der Komponente (X) zu der Komponente (Y) kann so sein, dass der Anteil der Komponente (X), bezogen auf die gesamte Menge der Komponente (X) und der Komponente (Y), etwa 95–10 Gew.-%, vorzugsweise etwa 90–20 Gew.-% beträgt. Wenn der Anteil der Komponente (X) höher als 95 Gew.-% ist, dann wird die Flexibilität der resultierenden Harzzusammensetzung verschlechtert. Wenn andererseits der Anteil kleiner als 10 Gew.-% ist, dann neigt die Beständigkeit der resultierenden Harzzusammensetzung gegenüber Chemikalien zu einer Verschlechterung.
Das erfindungsgemäß zu verwendende Polyamidelastomer kann geeigneterweise ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von etwa 5.000–100.000 haben.
Spezielle Beispiele der verwendbaren Polyamidelastomeren schließen solche ein, wie sie in den JP-PSen Nrn. 232450/1987, 33456/1988, 95251/1988, 60647/1989, 240553/1989, 97751/1991, 309547/1992, 314741/1992, 348150/1992, 230365/1993, 262971/1993, 287161/1993, 295191/1993, 320497/1993, 313079/1994, 10989/1995, 145368/1995, 188475/1995, 188476/1995 und dergleichen beschrieben werden.
(C) Modifiziertes Vinylpolymer
Das erfindungsgemäß zu verwendende modifizierte Vinylpolymer (C) umfasst als Basisskelett ein Vinylpolymer, erhältlich durch Polymerisieren von mindestens einem Vinylmonomeren und es enthält in dem Vinylpolymeren mindestens eine funktionelle Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carboxyl, Epoxy, Amino und Amido. Mindestens eine dieser funktionellen Gruppen muss pro Molekül vorhanden sein.
Spezielle Beispiele für solche modifizierten Vinylpolymere schließen (1) ein Polymer, erhältlich durch Polymerisieren eines ethylenisch ungesättigten Monomeren mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen, (2) ein Copolymer eines ethylenisch ungesättigten Monomeren mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen und einem anderen bzw. weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren, (3) ein Polymer, erhältlich durch Polymerisieren eines ethylenisch ungesättigten Monomeren, unter Verwendung eines Initiators, der ein oder mehrere funktionelle Gruppen hat und/oder eines Kettenübertragungsmittels, das ein oder mehrere funktionelle Gruppen hat, zur Einführung einer oder mehrerer funktionellen Gruppen in die Molekularkette des Polymeren.
Unter den erfindungsgemäß zu verwendenden modifizierten vinylpolymeren sind spezielle Beispiele des ethylenisch ungesättigten Monomeren, das ein oder mehrere funktionelle Gruppen hat und das für die Herstellung des Polymeren (1) oder (2) verwendbar ist, wie folgt:
Beispiele für das ethylenisch ungesättigte Monomere mit Carboxylgruppe schließen Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure und dergleichen ein. Beispiele für das ethylenisch ungesättigte Monomer, das eine Epoxygruppe hat, schließen Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Glycidylitaconat und dergleichen ein. Beispiele für das ethylenisch ungesättigte Monomer, das eine Aminogruppe hat, schließen Aminoethylacrylat, Ethylaminopropylmethacrylat, Phenylaminoethylmethacrylat und ähnliche Aminoalkylesterderivate der (Meth)acrylsäure, N-Acetylvinylamin und ähnliche Vinylaminderivate, Methallylamin und ähnliche Allylaminderivate, Aminostyrol und dergleichen ein.
Beispiele für das ethylenisch ungesättigte Monomer, das eine Amidogruppe hat, schließen Acrylamid, N-Methylmethacrylamid und dergleichen ein.
Beispiele für das genannte andere bzw. weitere ethylenisch ungesättigte Monomer, das für die Herstellung des Polymeren (2) verwendbar ist, schließen Styrol, α-Methylstyrol, Vinyltoluol und ähnliche aromatische Vinylmonomere, Acrylnitril, Methacrylnitril und ähnliche Vinylcyanidmonomere, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat und ähnliche Estermonomere einer ethylenisch ungesättigten Carbonsäure, Maleimid, N-Phenylmaleimid, N-Cyclohexylmaleimid und ähnliche Maleimidmonomere und dergleichen ein.
Beispiele für den Initiator mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen, der für die Herstellung des Polymeren (3) verwendbar ist, schließen solche mit Carboxylgruppe wie γ,γ'-Azobis-(γ-cyanovaleriansäure) und Bernsteinsäureperoxid, solche mit Aminogruppen, wie α α'-Azobis(γ-amino-α,γ-divaleronitril), p-Aminobenzoylperoxid und dergleichen ein. Beispiele für das Kettenübertragungsmittel mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen schließen solche, die eine Carboxylgruppe haben wie Mercaptopropionsäure, 4-Mercaptobenzoesäure und Thioglykolsäure und solche, die eine Aminogruppe haben wie Mercaptomethylamin, N-(β-Mercaptoethyl)-N-methylamin, Bis-(4-aminophenyl)disulfid, Mercaptoanilin und ähnliche Kettenübertragungsmittel ein.
Das Polymerisationsverfahren für die Herstellung des modifizierten Vinylpolymeren (C) ist keinen Beschränkungen unterworfen und es kann ein beliebiges aus der Gruppe der Suspensionspolymerisationen, Massenpolymerisationen, Emulsionspolymerisationen, Lösungspolymerisationen und dergleichen sein.
Bekannte Initiatoren und Kettenübertragungsmittel können zur Herstellung des Polymeren (1) oder (2) eingesetzt werden. Beispiele für die Initiatoren schließen Peroxide wie Kaliumpersulfat, Hydrogenperoxid, Benzoylperoxid und Lauroylperoxid, Azoverbindungen wie Azobisisobutyronitril und Oxidations-Reduktions-Initiatoren, umfassend ein Eisensalz und ein organisches Hydroperoxid wie Cumolhydroperoxid ein. Beispiele für das Kettenübertragungsmittel schließen n-Dodecylmercaptan, t-Dodecylmercaptan und ähnliche Mercaptane, α-Methylstyroldimer, Terpinolen und dergleichen ein.
Bei der Herstellung der Polymeren (2) können die Verhältnismengen des ethylenisch ungesättigten Monomeren, das ein oder mehrere funktionelle Gruppen hat, und des genannten anderen bzw. weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren, entsprechend der Art der zu verwendenden Monomeren variie ren, doch werden sie vorzugsweise, bezogen auf ihre gesamte Menge, in einer Menge von etwa 0,01–99 Gew.-% ethylenisch ungesättigtes Monomeres, das eine oder mehrere funktionelle Gruppen hat und etwa 1–99,99 Gew.-% genanntes weiteres bzw. anderes ethylenisch ungesättigtes Monomeres, mehr bevorzugt etwa 0,05–80 Gew.-% ethylenisch ungesättigtes Monomeres, das eine oder mehrere funktionelle Gruppen hat und etwa 20–99,95 Gew.-% genanntes weiteres bzw. anderes ethylenisch ungesättigtes Monomeres, besonders bevorzugt etwa 0,15–50 Gew.-% ethylenisch ungesättigtes Monomer, das ein oder mehrere funktionelle Gruppen hat und etwa 50–99,9 Gew.-% genanntes weiteres bzw. anderes ethylenisch ungesättigtes Monomer verwendet.
Weiterhin sind bei der Herstellung des Polymeren (3) die Mengen des Initiators, der ein oder mehrere funktionelle Gruppen hat, und des Kettenübertragungsmittels, das ein oder mehrere funktionelle Gruppen hat, die zur Polymerisation des ethylenisch ungesättigten Monomeren verwendet werden, keinen Begrenzungen unterworfen, doch können sie typischerweise, bezogen auf 100 Gew.-Teile des ethylenisch ungesättigten Monomeren, in einer Menge von etwa 0,01–5 Gew.-Teile Initiator und etwa 0,01–10 Gew.-Teile Kettenübertragungsmittel zum Einsatz kommen. Der Initiator und das Kettenübertragungsmittel, die jeweils ein oder mehrere funktionelle Gruppen haben, können zusammen eingesetzt werden, wobei sie auch in einer solchen Art und Weise eingesetzt werden können, dass eine Substanz davon ein oder mehrere funktionelle Gruppen hat und die andere Substanz nicht. Das für den Herstellungsprozess des Polymeren (3) zu verwendende ethylenisch ungesättigte Monomer muss nicht notwendigerweise eine funktionelle Gruppe besitzen, doch ist es naturgemäß möglich, ein ethylenisch ungesättigtes Monomer einzusetzen, das ein oder mehrere funktionelle Gruppen hat.
Vom Standpunkt der Leichtigkeit der Einstellung eines Ge halts der funktionellen Gruppen in dem Polymeren und der Ausgewogenheit der physikalischen Eigenschaften der resultierenden Zusammensetzung wird es bevorzugt, das Polymere (2) erfindungsgemäß einzusetzen.
(D) Alkalimetallsalz
Beispiele für das Alkalimetallsalz (D) schließen Lithiumchlorid, Lithiumbromid, Lithiumiodid, Natriumiodid, Natriumborhydrid, Lithiumborfluorid, Kaliumborfluorid, Lithiumtetraphenylborat, Kaliumtetraphenylborat, Natriumtetraphenylborat, Lithiumthiocyanat, Natriumthiocyanat, Kaliumthiocyanat, Lithiumperchlorat, Natriumperchlorat, Kaliumperchlorat, und ähnliche Alkalimetallsalze von anorganischen Säuren, Lithiumtrifluoracetat, Natriumtrifluoracetat, Kaliumtrifluoracetat, Lithiumtrifluormethansulfonat, Natriumtrifluormethansulfonat, Kaliumtrifluormethansulfonat, Lithiumacetat, Natriumacetat, Kaliumacetat, Lithiumdodecylbenzolsulfonat, Kaliumdodecylbenzolsulfonat, Natriumdodecylbenzolsulfonat, Lithiumdodecylbenzolsulfonat, Kaliumdodecylsulfonat, Natriumdodecylsulfonat und ähnliche Alkalimetallsalze von organischen Säuren und dergleichen ein. Diese Metallsalze können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren eingesetzt werden.
Unter diesen Alkalimetallsalzen werden Kaliumthiocyanat und ein Alkalimetallsalz eines Kernsubstitutionsprodukts der Benzolsulfonsäure wie Dodecylbenzolsulfonsäure, vorzugsweise gemäß der vorliegenden Erfindung, verwendet.
Erfindungsgemäße Harzzusammensetzung und daraus gebildeter geformter Harzgegenstand
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung umfasst ein Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz (A), ein Polyamidelastomer (B), ein modifiziertes vinylpolymer (C), das mindestens eine funktionelle Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carboxyl, Epoxy, Amino und Amido hat und ein Alkalimetallsalz (D).
Die Form der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung ist keinen Beschränkungen unterworfen, solange die Harzzusammensetzung die oben genannten vier Komponenten enthält. So kann beispielsweise jede der Komponenten in der Form eines Pulvers oder dergleichen zugemischt werden. Sie können aber auch typischerweise vermischt und aufgeschmolzen werden, um die Harzzusammensetzung in der Form von Pellets, wie sie für die Herstellung von Harzgegenständen verwendet werden, zu erhalten.
Das Verfahren des Mischens und die Zugabereihenfolge der Komponenten sind keinen Beschränkungen unterworfen, und die Komponenten können gleichzeitig oder durch ein Mehrstufenmischen, umfassend mehrere Stufen wie eine Stufe des vermischens von zwei oder drei Komponenten und eine Stufe des Einmischens des Rests der Komponenten, miteinander vermischt werden. Bekannte Mischvorrichtungen wie Kneter, Banbury-Mischer, Walzenmischer oder dergleichen können dazu eingesetzt werden, um die Komponenten zu vermischen. Nach dem Mischprozess wird das Gemisch in einer üblichen Pelletisierungsvorrichtung oder dergleichen pelletisiert, um die Zusammensetzung in Form von Pellets zu liefern.
Die Verhältnismengen der Komponenten in der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung sind nicht kritisch, doch kann die Harzzusammensetzung vorzugsweise etwa 2–96,95 Gew.-% Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz (A), etwa 2–96,95 Gew.-% Polyamidelastomer (B), etwa 1–50 Gew.-% modifiziertes Vinylpolymer (C) und etwa 0,05–10 Gew.-% Alkalimetallsalz (D) umfassen, wenn die Gesamtmenge der vier Komponenten (A)–(D) 100 Gew.-% beträgt. Die durch Vermischen der Komponenten (A)–(D) im obigen Verhältnis erhaltene Harzzusammensetzung hat eine gute Fließfähigkeit und dergleichen, sowie eine ausgezeichnete Verformbarkeit. Es ist weiterhin möglich, auf einem aus der Harzzusammensetzung gebildeten Gegenstand eine zufriedenstellende elektrostatische Beschichtung zu bilden, ohne dass ein leitender Primer bzw. Grundlack angewendet wird. Weiterhin hat der Gegenstand verschiedene ausgezeichnete Eigenschaften, beispielsweise hinsichtlich der Schlagfestigkeit, der mechanischen Festigkeit und dergleichen, und er hat eine gute Dimensionsstabilität, ein gutes Aussehen und dergleichen.
Im Falle, dass der Anteil des Kautschuk-verstärkten aromatischen Vinylharzes (A) zu niedrig ist, wird die Fliesfähigkeit der resultierenden Zusammensetzung verschlechtert und ein daraus gebildeter Gegenstand hat eine unzufriedenstellende Schlagfestigkeit und mechanische Festigkeit und es kann weiterhin auch sein Aussehen und seine Dimensionsstabilität verschlechtert sein. Wenn andererseits der Anteil zu hoch ist, dann kann die Abscheidungseffizienz der Beschichtungszusammensetzung nicht verbessert werden.
Im Fall, dass der Anteil des Polyamidelastomers (B) zu niedrig ist, kann die Abscheidungseffizienz der Beschichtungszusammensetzung nicht verbessert werden. wenn andererseits der Anteil zu hoch ist, dann wird die Starrheit des aus der resultierenden Zusammensetzung gebildeten Gegenstands verschlechtert.
Im Falle, dass der Anteil des modifizierten Vinylpolymeren (C) zu niedrig ist, wird die Wasserbeständigkeit und die Adhäsion des Überzugs des aus der resultierenden Zusammensetzung gebildeten Gegenstands verschlechtert. Wenn andererseits der Anteil zu hoch ist, dann wird die Fliesfähigkeit der resultierenden Zusammensetzung verschlechtert und der daraus gebildete Gegenstand hat schlechtere mechanische Beständigkeit und ein schlechteres Aussehen.
Im Falle, dass der Anteil des Alkalimetallsalzes (D) zu niedrig ist, kann die Abscheidungseffizienz der Beschichtungszusammensetzung nicht verbessert werden. Wenn andererseits der Anteil zu hoch ist, dann wird die Thermostabilität und das Aussehen eines aus der resultierenden Zusammensetzung gebildeten Gegenstands verschlechtert.
Es wird mehr bevorzugt, dass die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung etwa 50–90 Gew.-% Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz (A), etwa 5–50 Gew.-% Polyamidelastomer (B), etwa 3–20 Gew.-% modifiziertes Vinylpolymer (C) und etwa 0,2–5 Gew.-% Alkalimetallsalz (D), bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge der vier Komponenten (A)–(D), enthalten kann, und zwar im Hinblick darauf, dass dann nicht nur die Abscheidungseffizienz der Beschichtungszusammensetzung, sondern auch die mechanischen Eigenschaften, wie die Starrheit, gut sind.
Es ist möglich, zu der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung erforderlichenfalls ein Antioxidationsmittel (z. B. 2,6-Di-t-butyl-4-methylphenol, 2-(1-Methylcyclohexyl)-4,6-dimethylphenol, 2,2-Methylenbis-(4-ethyl-6-t-methylphenol), 4,4'-Thiobis-(6-t-butyl-3-methylphenol), Dilaurylthiodipropionat, Tris(dinonylphenyl)phosphit, Wachs), einen ultravioletten Absorber (z. B. p-t-Butylphenylsalicylat, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon, 2-(2'-Hydroxy-4'-n-octoxyphenyl)benzotriazol), ein Schmiermittel (z. B. Paraffinwachs, Stearinsäure, gehärtetes Öl, Stearoamid, Methylenbisstearoamid, Ethylenbisstearoamid, n-Butylstearat, Ketonwachs, Octylalkohol, Laurylalkohol, Hydroxystearinsäuretriglycerid), ein Flamm-verzögerndes Mittel (z. B. Antimonoxid, Aluminiumhydroxid, Zinkborat, Tricresylphosphat, Tris(dichlorpropyl)phosphat, chloriertes Paraffin, Tetrabrombutan, Hexabrombenzol, Tetrabrombisphenol A), ein Farbmittel (z. B. Titanoxid, Ruß), einen Füllstoff (z. B. Calciumcarbonat, Ton, Siliciumdioxid, Glasfasern, Glasperlen, Kohlefasern), ein Pigment und dergleichen zuzusetzen.
Die Mengen des Additivs sind keinen Beschränkungen unterworfen und sie können geeigneterweise, je nach dem vorgesehenen Anwendungszweck, eingestellt werden. Die Gesamtmenge der zu verwendenden Additive kann typischerweise etwa 0,01–100 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,01–50 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponenten (A)–(D), betragen.
Weiterhin kann, wenn erforderlich, ein weiteres bzw. anderes thermoplastisches Harz wie ein Polycarbonat, Polyvinylchlorid, Polyamid, Polybutylenterephthalat, Polyethylenterephthalat, Polyphenylenoxid und Polyoxymethylen zu der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung zugemischt werden.
Die Mengen der thermoplastischen Harze sind keinen Beschränkungen unterworfen, sie können geeigneterweise, je nach ihrem Anwendungszweck, eingestellt werden. Die Gesamtmenge der thermoplastischen Harze, die verwendet werden soll, kann typischerweise etwa 1–100 Gew.-Teile, vorzugsweise 1–50 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Komponenten (A)–(D), betragen.
Bei der Verformung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung zu der gewünschten Gestalt kann ein Formverfahren aus herkömmlichen Verfahren, je nach dem Typ des angestrebten Gegenstands, ausgewählt werden. So kann z. B. die Harzzusammensetzung in Form von Pellets, wie oben beschrieben, geeigneterweise durch ein bekanntes Verformungsverfahren wie Spritzgießen, Extrudierungsverformen, Kompressionsverformen, Glasverformen und dergleichen, bei einer Temperatur des geschmolzenen Harzes von etwa 200–280°C und bei einer Formtemperatur von etwa 30–100°C verformt werden.
Der erfindungsgemäße geformte Gegenstand hat eine gute elektrostatische Beschichtbarkeit und es ist daher mög lich, auf dem Gegenstand einen elektrostatischen Überzug durch ein übliches Verfahren ohne eine Behandlung mit einem leitenden Primer durchzuführen. Der so gebildete Überzug hat eine gleichförmige Qualität der Überzugsoberfläche, selbst dann, wenn der Gegenstand eine komplizierte Gestalt hat. Weiterhin sind die Haftungseigenschaften gut.
EFFEKT DER ERFINDUNG
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung hat eine gute Fließfähigkeit und Verformbarkeit und es ist möglich, auf dem aus der Harzzusammensetzung gebildeten Gegenstand einen zufriedenstellenden elektrostatischen Überzug ohne einen leitfähigen Primer zu bilden. Der Gegenstand hat verschiedene ausgezeichnete physikalische Eigenschaften, beispielsweise hinsichtlich der Schlagfestigkeit und der mechanischen Festigkeit und er hat eine gute Dimensionsstabilität, ein gutes Aussehen und dergleichen.
Der Harzgegenstand kann für verschiedene Anwendungszwecke Verwendung finden, wie z. B. für Teile von Fahrzeugen, für elektrische Geräte, für Büromaterialien, etc., und er ist ganz besonders gut für Teile von Fahrzeugen geeignet.
BESTE ART UND WEISE DER DURCHFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher illustriert. Die Erfindung sollte jedoch nicht auf die Beispiele eingeschränkt sein. Weiterhin sind, wenn nichts anderes angegeben ist, "Teile" und "%" in den Zusammensetzungsverhältnissen auf das Gewicht bezogen.
(Beispiele 1–3 und Vergleichsbeispiele 1–5)
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Komponenten sind wie folgt.
Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz (A)

A-1: 20 Teile (Feststoffgehalt) eines Polybutadienlatex (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,35 μm, Gelgehalt: 80%), 55 Teile Styrol und 25 Teile Acrylnitril werden durch ein bekanntes Polymerisationsverfahren polymerisiert. Der erhaltene Polymerlatex wurde einer Aussalzbehandlung, einer Entwässerung und einem Trocknen unterworfen, wodurch A-1 erhalten wurde.

Polyamidelastomer (B)

B-1: Polyetheresteramid ("PELESTAT IOS-6321", Produkt der Firma Sanyo Chemical Industries, Ltd.).
B-2: Polyetheresteramid ("PEBAX 4011MA", Produkt der Firma Toray Industries, Inc.).

Modifiziertes Vinylpolymer (C)

C-1: 70 Teile Styrol, 27 Teile Acrylnitril und 3 Teile Acrylsäure wurden durch ein bekanntes Emulsionspolymerisationsverfahren polymerisiert. Der erhaltene Polymerlatex wurde einer Aussalzbehandlung, einer Entwässerung und einem Trocknen unterworfen, wodurch C-1 erhalten wurde.

Alkalimetallsalz (D)

D-1: Natriumdodecylbenzolsulfonat.

Die obigen Komponenten wurden in den in Tabelle 1 angegebenen Verhältnismengen miteinander vermischt. Die so erhaltenen Zusammensetzungen wurden aufgeschmolzen und in einem einachsigen Extruder bei einer Temperatur von 220°C verknetet, um Pellets zu ergeben. Die physikalischen Eigenschaften der Pellets wurden nach den folgenden Methoden gemessen. Die Messmethoden sind nachstehend beschrieben.
Die Ergebnisse der Messungen sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Schlagfestigkeit (Kerbschlagzähigkeit nach Izot)
Nach der Methode gemäß der ASTM D-256, wurde ein Probekörper mit einer Dicke von 1/4 Inch aus den einzelnen Zusammensetzungen bei einer Temperatur von 230°C hergestellt. Der wert der Kerbschlagzähigkeit nach Izot des Probekörpers wurde bei einer Temperatur von 23°C gemessen.
Fließfähigkeit
Gemäß der Methode nach der ASTM D-1238 wurde die Fließfähigkeit bei den Bedingungen einer Schmelztemperatur von 240°C und einer Last von 10 kg gemessen.
Starrheit
Nach der Methode gemessen von ASTM D-790, wurde ein Probekörper mit einer Dicke von 1/4 Inch aus den einzelnen Zusammensetzungen bei einer Temperatur von 230°C hergestellt. Der Biegemodul der Probekörper wurde bei einer Temperatur von 23°C gemessen.
Schrumpfung in der Form
Ein Gegenstand wurde aus den einzelnen Zusammensetzungen durch Spritzgießen bei einer Temperatur von 230°C hergestellt, wobei eine Form, mit einem Forminnenraum mit den Abmessungen 150 mm × 90 mm × 3 mm, verwendet wurde. Nach 72-stündigem Stehen lassen des Gegenstands bei Raumtemperatur, wurde seine Größe mit einer Genauigkeit der zweiten Dezimalstelle (in Millimeter) unter Verwendung einer Mikrometerschraube bzw. eines Messschiebers gemessen. Die Schrumpfung in der Form wurde nach folgender Beziehung errechnet: Schrumpfung in der Form (%) = (Dimension der Form – Größe des Gegenstands) × 100/Dimension der Form
Spezifischer Oberflächenwiderstand
Ein Gegenstand wurde aus den einzelnen Zusammensetzungen durch Spritzgießen bei einer Temperatur von 230°C geformt, wobei eine Form mit einem Forminnenraum mit den Abmessungen 150 mm × 90 mm × 3 mm verwendet wurde. Nach Konditionierung des Probekörpers bei den Bedingungen einer Temperatur von 23°C und einer relativen Feuchtigkeit von 55% über einen Zeitraum von 24 Stunden, wurde der spezifische Oberflächenwiderstand des Probekörpers unter Verwendung eines Messgeräts für den spezifischen Oberflächenwiderstand "SM-10E" (Produkt der Firma Toa Electronics, Ltd.) bei den Bedingungen einer Messspannung von 500 V und einer Probeabnahmezeit von 10 Sekunden gemessen.
Aussehen des Gegenstands
Ein Gegenstand wurde aus den einzelnen Zusammensetzungen durch Spritzgießen bei einer Temperatur von 230°C hergestellt, wobei eine Form mit einem Forminnenraum mit den Abmessungen von 95 mm × 55 mm × 3 mm verwendet wurde. Der Gegenstand wurde visuell auf seine Gleichmäßigkeit des Glanzes zur Bewertung seines Aussehens inspiziert. Die Bewertung wird durch die folgenden Kriterien gezeigt:
A: gut; bis C: schlecht.
Gewicht und Haftungseigenschaften des Überzugs
Ein Gegenstand wurde aus den einzelnen Zusammensetzungen durch Spritzgießen bei einer Temperatur von 230°C hergestellt, wobei eine Form mit einem Forminnenraum mit den Abmessungen von 240 mm × 250 mm × 3,5 mm verwendet wurde.
Ein elektrostatisches Überzugsmittel wurde auf den Gegenstand bei den folgenden Bedingungen aufgebracht.
Beschichtungsvorrichtung:

Hin- und hergehende elektrostatische Rotationsbeschichtungseinrichtung (IVW glockenförmige Beschichtungseinrichtung, Produkt der Firma Honda Engineering Co., Ltd.);
Glockendurchmesser: 70%;
Angelegte Spannung: –60 kV;
Austragungsgeschwindigkeit: 100 g/min.;
Abstand zwischen der Spritzkanone und dem Formgegenstand: 200 mm;
Umdrehung: 10000 UpM;
Schabungsluft: 0,4 kg;
CV-Geschwindigkeit: 5400 mm/min.;
Geschwindigkeit der hin- und hergehenden Bewegung: 2600 mm/min.

Beschichtungsmaterial:

Härtbare Urethanbeschichtungszusammensetzung vom Zwei-Packungstyp (HIGH URETHANE #5000 und #6500, Produkte der Firma NOF Corporation).

Beschichtungsbedingungen:

Temperatur 27°C, Feuchtigkeit 65% RelF.

Nach der Durchführung der elektrostatischen Beschichtung bei obigen Bedingungen, wurde der beschichtete Gegenstand 2 Stunden lang bei einer Temperatur von 80°C zum Trocknen stehen gelassen. Dann wurde das Gewicht des auf dem Gegenstand gebildeten Überzugs gemessen.
Weiterhin wurden die Haftungseigenschaften des auf dem Ge genstand gebildeten Überzugs nach der folgenden Methode gemessen.
Zuerst wurde der Beschichtungsfilm quergeschnitten um den Körper des Gegenstands zu erreichen und um 100 Zellen (10 × 10) mit einem Quadrat von 1 mm herzustellen, wobei ein Mittelrasierer verwendet wurde. Dessen Schneidkante wurde mit einem Winkel von etwa 30 Grad bezüglich des Überzugsfilms gehalten. Dann wurde ein Cellophanklebeband mit einer Breite von 24 mm in engen Kontakt mit dem Querschnittsteil gebracht und das Band wurde sofort abgezogen, während ein Ende davon im rechten Winkel zu der Oberfläche des Gegenstands festgehalten wurde, um hierdurch die Haftung des Überzugs zu untersuchen. Die Ergebnisse werden als Anzahl der abgezogenen Zellen/Anzahl der getesteten Zellen (100) angegeben.
Die Haftungseigenschaften des Überzugs wurden bei folgenden Bedingungen gemessen.
Bedingung 1: Die Haftung wurde gemessen, nachdem der beschichtete Gegenstand 120 Stunden lang bei einer Feuchtigkeit von 95% und einer Temperatur von 50°C stehen gelassen worden war.
Bedingung 2: Die Haftung wurde gemessen, nachdem der beschichtete Gegenstand 240 Stunden lang bei einer Feuchtigkeit von 95% und einer Temperatur von 50°C stehen gelassen worden war.

Claims

Geformter Harzgegenstand, der durch elektrostatisches Beschichten eines Harzgegenstandes hergestellt wird, der aus einer Harzzusammensetzung gebildet ist, die ein Kautschukverstärktes aromatisches Vinylharz (A), ein Polyamidelastomer (B), ein modifiziertes Vinylpolymer (C), das mindestens eine funktionelle Gruppe enthält, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Carboxyl, Epoxy, Amino und Amido, und ein Alkalimetallsalz (D) umfasst.
Gegenstand nach Anspruch 1, wobei das Kautschukverstärkte aromatische Vinylharz (A) ein Pfropfcopolymer ist, erhältlich durch Polymerisieren von Monomerkomponenten (a-2) in der Gegenwart eines Kautschuk-artigen Polymers (a-1), oder ein Gemisch des Pfropfpolymers und eines Copolymers der Monomerkomponenten (a-2), der Monomerkomponenten (a-2), die (i) ein aromatisches Vinylmonomer, (ii) mindestens ein Monomer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Vinylcyanidmonomer und einem Alkylestermonomer einer ungesättigten Carbonsäure, und nötigenfalls (iii) ein anderes copolymerisierbares Vinylmonomer umfassen.
Gegenstand nach Anspruch 1, wobei das Polyamidelastomer (B) erhältlich ist durch Umsetzen eines Polyols mit mindestens einer Verbindung, die aus der Gruppe, bestehend aus einer Aminocarbonsäure mit nicht weniger als 6 Kohlenstoffatomen, einem Lactam mit nicht weniger als 6 Kohlenstoffatomen und einem Nylon-mn-Salz (m + n ≥ 12) ausgewählt ist.
Gegenstand nach Anspruch 1, wobei das modifizierte Vinylpolymer (C) ein Copolymer eines ethylenisch ungesättigten Monomers, das mindestens eine funktionelle Gruppe enthält, die aus der Gruppe, bestehend aus Carboxyl, Epoxy, Amino und Amido, ausgewählt ist, mit einem anderen ethylenisch ungesättigten Monomer ist.
Gegenstand nach Anspruch 1, wobei das Alkalimetallsalz (D) mindestens eine Verbindung ist, die aus der Gruppe, bestehend aus Kaliumthiocyanat und einem Alkalimetallsalz von Dodecylbenzolsulfonsäure, ausgewählt ist.
Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Harzzusammensetzung 2–96,95 Gew.-% Kautschuk-verstärktes aromatisches Vinylharz (A), 2–96,95 Gew.-% Polyamidelastomer (B), 1–50 Gew.-% modifiziertes Vinylpolymer (C) und 0,05–10 Gew.-% Alkalimetallsalz (D) umfasst, wenn die Gesamtmenge des Kautschuk-verstärkten aromatischen Vinylharzes (A), des Polyamidelastomers (B), des modifizierten Vinylpolymers (C) und des Alkalimetallsalzes (D) 100 Gew.-% beträgt.