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Die
vorliegende Erfindung betrifft laminierte Strukturen. Insbesondere
betrifft die vorliegende Erfindung antistatische laminierte Strukturen
zur Verwendung als Behälter
aus synthetischem Harz zum Aufnehmen von Halbleitervorrichtungen,
IC-Vorrichtungen, Geräten,
bei denen diese Vorrichtungen eingesetzt werden, Flüssigkristallanzeigeteilen,
Flüssigkristallvorrichtungen,
medizinischen Gegenständen,
einschließlich Spritzen
und medizinischen Verbrauchsmaterialien, Kraftfahrzeugteilen und
dergleichen.
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Verschiedene
Teile bzw. Bauteile, feste oder flüssige Nahrungsmittel wurden
in Behältern
aus synthetischem Harz eingebracht und mit Abdeckungen, welche die Öffnungen
der Behälter
aus synthetischem Harz bedecken, darin versiegelt, und für den Vertrieb
und die Lagerung in Beuteln versiegelt.
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Beispielsweise
wurde ein geprägtes
Trägerband,
das mit einer Mehrzahl von Blistern, die durch Prägen gebildet
worden sind, ausgestattet ist, verwendet und elektronische Bauteile
wurden in den Blistern durch Heißsiegeln eines Abdeckungsbands
an dem Trägerband,
so dass die Blister bedeckt werden, versiegelt. Im Allgemeinen ist
ein Trägerband
zur Bildung eines solchen geprägten
Trägerbands
aus einem Material ausgebildet, das einfach zu einem Blatt zu formen
ist, wie z. B. ein Polyvinylchlorid, ein Polystyrol, ein Polyester,
ein Polycarbonat oder dergleichen. Das Abdeckungsband ist ein mehrschichtiges
Band, das aus einer biaxial orientierten Folie und einer Wärmedichtungsschicht
bzw. Heißsiegelschicht
besteht, die auf einer der Oberflächen der biaxial orientierten
Folie ausgebildet ist. Das Abdeckungsband muss von dem geprägten Trägerband abgelöst werden,
um elektronische Bauteile von den Blistern des geprägten Trägerbands
zu entnehmen, wenn die elektronischen Bauteile in einem Verfahren
der Montage von elektronischen Bauteilen verwendet werden.
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Es
besteht die Möglichkeit,
dass die elektronischen Bauteile durch statische Elektrizität, die durch
eine Reibung zwischen den in dem geprägten Trägerband enthaltenen elektronischen
Bauteilen und den Blistern oder dem Abdeckungsband erzeugt wird,
und durch statische Elektrizität,
die erzeugt wird, wenn das Abdeckungsband abgelöst wird, verschlechtert oder
beschädigt
werden. Daher erfordern das Trägerband
und das Abdeckungsband Mittel zum Verhindern der Verschlechterung
oder Beschädigung
der elektronischen Bauteile.
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Leitende
Kohlenstoffteilchen, ein leitendes Pulver aus einem Metalloxid oder
dergleichen oder Metallteilchen werden als ein Mittel zum Verhindern
der Erzeugung von statischer Elekt rizität in dem Trägerband in dem Trägerband
dispergiert oder das Trägerband
wird mit einem solchen leitenden Material beschichtet. Die Wärmedichtungsschicht,
die mit den elektronischen Bauteilen in direkten Kontakt kommt,
ist aus einem Material ausgebildet, das ein Antistatikmittel, wie
z. B. ein oberflächenaktives
Mittel, ein leitendes Pulver aus einem Metalloxid, leitende Kohlenstoffteilchen
oder Metallteilchen enthält,
oder die Wärmedichtungsschicht
ist mit einem solchen leitenden Material beschichtet. Ein Material,
das ein feines Pulver aus einem leitenden Metalloxid, wie z. B.
Zinnoxid oder Zinkoxid, enthält,
ist relativ transparent und wird häufig zur Bildung der Wärmedichtungsschicht
verwendet.
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Das
Abdeckungsband muss jedoch durch Heißsiegeln mit einer vorgegebenen
Bindungsfestigkeit an das Trägerband
gebunden werden, um die Abtrennung des Abdeckungsbands von dem geprägten Trägerband während des
Transports und der Lagerung und das resultierende Abfallen der elektronischen
Bauteile von dem geprägten
Trägerband
zu verhindern. Wenn die Wärmebindungsfestigkeit übermäßig hoch
ist und der Bereich der Variation der Wärmebindungsfestigkeit (die
Differenz zwischen einer maximalen und einer minimalen Haftfestigkeit
des Abdeckungsbands und des Trägerbands,
die als „Ablösedifferenz" („Zip-up") bezeichnet wird) übermäßig breit
ist, vibriert das Trägerband
und stößt die elektronischen
Bauteile von den Blistern des Trägerbands
in einem Verfahren zur Montage von elektronischen Bauteilen aus.
Demgemäß ist es
bevorzugt, dass das Abdeckungsband mit einer ausreichenden Haftfestigkeit
an das Trägerband
gebunden wird und die Ablösedifferenz
der Haftfestigkeit klein ist, wenn die elektronischen Bauteile aus
den Blistern entnommen werden. Die Ablösedifferenz eines herkömmlichen
Abdeckungsbands, das mit einer Wärmedichtungsschicht
ausgestattet ist, die leitende Teilchen oder dergleichen enthält, kann
jedoch nicht vermindert werden.
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Obwohl
ein Abdeckband, das mit einer Wärmedichtungsschicht
ausgestattet ist, die ein leitendes Pulver eines Metalloxids enthält, einen
relativ hohen Transparenzgrad aufweist, ist es schwierig, das leitende
Pulver zu dispergieren, wenn die Wärmedichtungsschicht gebildet
wird, und es ist eine hochentwickelte Dispergiertechnik erforderlich,
um die Wärmedichtungsschicht
in einer Transparenz zu bilden, welche die visuelle Untersuchung
der elektronischen Bauteile ermöglicht,
was die Herstellungskosten erhöht.
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Wenn
ein oberflächenaktives
Mittel auf das Abdeckungsband aufgebracht wird, ändert sich der Oberflächenzustand
der Wärmedichtungsschicht
und die Siegelleistung der Wärmedichtungsschicht
wird instabil, was ein fehlerhaftes Siegeln verursacht. Da der Effekt
der Beseitigung statischer Elektrizität stark von der Temperatur
und der Feuchtigkeit der Lagerungsumgebung abhängt, kann ein stabiler Antistatikeffekt
nicht erwartet werden.
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Das
US-Patent 4,909,726 beschreibt
eine mehrschichtige Folie, die zum Chub-Verpacken geeignet ist, welche
eine Wärmedichtungsschicht,
eine Opferschicht aus Polyethylen mit sehr niedriger Dichte, eine
Polyamid- oder Copolyamidschicht, eine Sauerstoffbarriereschicht,
eine Schicht, die Nylon 6 oder nukleiertes Nylon 6 und eine selbstverschweißbare Schicht
umfasst.
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Das
US-Patent 5,026,600 beschreibt
ein Verpackungsmaterial für
lichtempfindliche Materialien, das eine coextrudierte, lichtabschirmende
mehrschichtige Folie umfasst, die eine Ethylen-Copolymerharzschicht, die
mehr als 30 Gew.-% eines Ethylen-Copolymerharzes und ein Antioxidationsmittel
umfasst, eine thermoplastische Harzschicht, die einen Schmelzpunkt
aufweist, der höher
ist als derjenige der Ethylen-Copolymerharzschicht, und eine haftende
thermoplastische Harzschicht umfasst, die ein leitendes Material
enthält
und zwischen der Ethylen-Copolymerharzschicht und der thermoplastischen
Harzschicht angeordnet ist.
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Die
vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf diese Probleme gemacht
und es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine laminierte
Struktur mit hervorragenden antistatischen Eigenschaften bereitzustellen.
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Erfindungsgemäß umfasst
eine laminierte Struktur eine wärmebeständige Basisschicht
und eine Haftmittelschicht, die auf der wärmebeständigen Basisschicht gebildet
ist, eine Zwischenschicht, die auf der Haftmittelschicht gebildet
ist, und eine Wärmedichtungsschicht,
die auf der Zwischenschicht gebildet ist. Die laminierte Struktur
weist eine Anfangsschlagzähigkeit
P, gemessen durch ein Schlaufensteifigkeitstestverfahren, in dem
Bereich von 5 g bis 20 g, und eine Steifigkeit f nicht höher als
die Anfangsschlagzähigkeit
P auf, die dem Ausdruck f = –at
+ b genügt,
wobei a und b Konstanten sind, 0 ≤ a ≤ 0,1 und t
(t ≤ 3 min)
die nach dem Start der Messung der Steifigkeit f vergangene Zeit
ist.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist die Haftmittelschicht eine Schicht
aus einem zweiteiligen Haftmittel bzw. Zweikomponenten-Haftmittel,
bei dem das Mischverhältnis
zwischen einem Harz und einem Beschleuniger 100:10 bis 100:70 beträgt.
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Die
laminierte Struktur der vorliegenden Erfindung ist vorzugsweise
mit einer antistatischen Schicht ausgestattet, die auf einer Oberfläche der
Wärmedichtungsschicht
gegenüber
einer Oberfläche
derselben gebildet ist, auf der die Zwischenschicht gebildet ist,
und die antistati sche Schicht ist aus einem Material gebildet, das
einen Bisammonium-organischen Schwefel-Halbleiter als eine Hauptkomponente
enthält.
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In
einer anderen bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist die wärmebeständige Basisschicht eine laminierte
Schicht, die aus zwei oder mehr Schichten besteht.
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In
der laminierten Struktur der vorliegenden Erfindung ist vorzugsweise
mindestens eine der Komponentenschichten aus einem Material gebildet,
das 1 bis 300 Gewichtsteile anorganische Teilchen pro 100 Gewichtsteile
eines Harzes enthält,
oder mindestens eine der Komponentenschichten ist aus einem Material
gebildet, das 1 bis 300 Gewichtsteile feine organische Teilchen
oder sphärische
organische Kügelchen
aus mindestens einem eines Acrylharzes, eines Polyolefinharzes,
eines Polystyrolharzes und eines Polyesterharzes pro 100 Gewichtsteile
eines Harzes enthält.
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14 ist
eine typische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen laminierten Struktur,
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15 ist
eine typische Schnittansicht einer laminierten Struktur in einer
Modifizierung der laminierten Struktur von 14,
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16 ist
eine typische Schnittansicht einer laminierten Struktur in einer
Modifizierung der laminierten Struktur von 14.
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Die
vorliegende Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die
beigefügten
Zeichnungen beschrieben.
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Die 14 ist
eine typische Schnittansicht eines Beispiels einer laminierten Struktur
(Abdeckungsstruktur) der vorliegenden Erfindung. Unter Bezugnahme
auf die 14 wird eine laminierte Struktur 1 der
vorliegenden Erfindung durch aufeinander folgendes Stapeln einer
wärmebeständigen Basisschicht 4,
einer Haftmittelschicht 6, einer Zwischenschicht 5 und
einer Wärmedichtungsschicht 2 in
dieser Reihenfolge hergestellt.
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Die
laminierte Struktur (Abdeckungsstruktur) der vorliegenden Erfindung
weist eine Anfangsschlagzähigkeit
P, gemessen durch ein Schlaufensteifigkeitstestverfahren, im Bereich
von 5 g bis 20 g, und eine Steifigkeit f von nicht höher als
die Anfangsschlagzähigkeit
P auf, die den Ausdrücken
f = –at
+ b und 0 ≤ a ≤ 0,1 genügt, wobei
a und b Konstanten sind und t (t ≤ 3
min) die nach dem Start der Messung der Steifigkeit f vergangene
Zeit ist.
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In
dem Schlaufensteifigkeitstestverfahren wird eine 25 mm breite Probe
in einer Schlaufenlänge
von 62 mm unter einer Spannung von 20 g gewunden und die Probe wird
bei einer Schiebegeschwindigkeit von 3,5 mm/s um eine Entfernung
von 5 mm geschoben. Der Durchmesser der Oberfläche einer Schiebevorrichtung
in Kontakt mit der Probe beträgt
25,4 mm.
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Die
Anfangsschlagzähigkeit
P stellt die Elastizität
der schlaufenförmigen
laminierten Struktur (Abdeckungsstruktur) gegen eine externe Kraft
dar, die auf die laminierte Struktur ausgeübt wird. Die Steifigkeit f stellt
die Rückstellkraft
einer gedrückten
bzw. geschobenen schlaufenförmigen
laminierten Struktur (Abdeckungsstruktur) bereit und ist gleich
oder niedriger als die Anfangsschlagzähigkeit P. Eine laminierte
Struktur mit einer hohen Anfangsschlagzähigkeit P und einer hohen Steifigkeit
f ist sehr fest. Wenn die Steifigkeit f höher ist als die Anfangsschlagzähigkeit
P, dann ist die laminierte Struktur (Abdeckungsstruktur) übermäßig fest, schwierig
zu biegen und schwierig abzulösen.
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Die
Steifigkeit f variiert proportional zur Zeit t, die nach dem Start
der Messung vergangen ist, wie es durch den vorstehenden Ausdruck
dargestellt ist. Wenn die Proportionalitätskonstante a 0,1 oder mehr
beträgt, nimmt
die Steifigkeit f mit der Zeit t stark ab, was zeigt, dass die laminierte
Struktur (Abdeckungsstruktur) eine niedrige Rückstellkraft aufweist und nicht
ihre ursprüngliche
Form wieder einnehmen kann, wenn sie von einer externen Kraft zusammengedrückt wird.
Eine solche laminierte Struktur (Abdeckungsstruktur) ist nicht fest
und die Ablösedifferenz
wird einen oberen Standard-Grenzwert der Ablösedifferenz von 50 g/2 mm selbst
dann übersteigen,
wenn 5 g ≤ P ≤ 20 g.
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Eine
laminierte Struktur (Abdeckungsstruktur) mit einer Anfangsschlagzähigkeit
P unter 5 g weist eine geringe Elastizität gegen eine externe Kraft
auf und ist nicht fest. Daher übersteigt
die Ablösedifferenz
die Obergrenze von 50 g/2 mm. Eine laminierte Struktur (Abdeckungsstruktur)
mit einer Anfangsschlagzähigkeit P
von mehr als 20 g weist eine übermäßig hohe
Steifigkeit auf, ist schwierig zu biegen und schwierig von einem Behälter aus
synthetischem Harz abzulösen.
In einigen Fällen
ist eine laminierte Struktur (Abdeckungsstruktur) mit einer Anfangsschlagzähigkeit
P von mehr als 20 g übermäßig dick
und bei einer niedrigen Temperatur schwierig einem Heißsiegeln
zu unterziehen.
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Die
Komponentenschichten der laminierten Struktur (Abdeckungsstruktur) 1 der
vorliegenden Erfindung werden nachstehend beschrieben.
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(1) Wärmebeständige Basisschicht 4
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Die
wärmebeständige Basisschicht 4 kann
eine uniaxial orientierte oder biaxial orientierte Folie aus einem
Polyesterharz, wie z. B. Polyethylenterephthalat (PET) oder Polyethylennaphthalat
(PEN), einem Polyolefinharz, wie z. B. Polypropylen, einem Polyamidharz,
wie z. B. Nylon, einem Polycarbonat, einem Polyimid (PI), Polyphenylensulfid
(PPS), Polyarylat (PA), Polyesterether (PEE), Polyetheretherketon
(PEEK), Polyetherimid (PEI), Polyphenylensulfid (PPS), Polyamidimid
(PAI) und irgendeinem von vollständig
aromatischen Polyamiden (APA), Polyparabansäureharz (PPA), Polyoxadiazol
(POD), Polyhydantoin (PHY) oder dergleichen sein. Die wärmebeständige Basisschicht
stattet die laminierte Struktur (Abdeckungsstruktur) mit einer Wärmebeständigkeitseigenschaft
aus. Die Dicke der wärmebeständigen Schicht
kann gemäß der Verwendung
der laminierten Struktur festgelegt werden. Beispielsweise liegt
die Dicke der wärmebeständigen Basisschicht
im Bereich von etwa 12 bis etwa 50 μm.
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In
der in der 14 gezeigten laminierten Struktur 1 kann
die Oberfläche
der wärmebeständigen Basisschicht 4,
auf der die Haftmittelschicht 6 ausgebildet ist, mit einer
Oberflächenbehandlung,
wie z. B. einer Koronaentladungsbehandlung, einer Plasmabehandlung
oder einer Sandstrahlbehandlung, fertigbearbeitet werden, um die
Haftung zwischen der wärmebeständigen Basisschicht 4 und
der Haftmittelschicht 6 gegebenenfalls zu verbessern. Die
gleiche Oberfläche
der wärmebeständigen Basisschicht 4 kann
gegebenenfalls mit einer Antistatikbehandlung verarbeitet werden.
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(2) Haftmittelschicht 6
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Die
Haftmittelschicht 6 kann eine Schicht aus einem Polyethylenharz
mit niedriger Dichte, einem Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einer
Dichte im Bereich von 0,915 bis 0,940 g/cm3,
einem Polyethylen-Vinylacetat-Copolymer, einem Ionomer, Polypropylen,
einem Ethylen-Methacrylsäure-Copolymer,
einem Ethylen-Acrylsäure-Copolymer
oder einer denaturierten Substanz, wie z. B. einem Polyolefinharz,
Polyethyleniminharz, einem Polybutadienharz, einer organischen Titanverbindung,
einem Isocyanatharz, einem Polyesterurethanharz oder einem Polyetherurethanharz,
die durch Denaturieren von irgendeiner der vorstehend genannten
Substanzen erhalten wird, sein.
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Vorzugsweise
wird die Haftmittelschicht 6 aus einem zweiteiligen Haftmittel
bzw. Zweikomponenten-Haftmittel gebildet, das die Steifigkeit der
laminierten Struktur 1 erhöhen kann, ein wärmebeständiges Haftvermögen aufweist,
einfach herzustellen und zu verarbeiten ist und bei dem das Harz
bei einer niedrigen Temperatur im Bereich von 30 bis 40°C gehärtet werden
kann.
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Geeignete
Materialien für
das Harz, d. h. den Hauptteil, des zweiteiligen Haftmittels sind
ein Polyesterpolyol, das aus einem Diol, wie z. B. Ethylenglykol,
Diethylenglykol, Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol
oder Neopentylglykol, und einer zweibasigen Säure, wie z. B. Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Isophthalsäure oder
Terephthalsäure,
synthetisiert wird, ein denaturiertes Polyesterpolyol, ein Polyetherpolyol,
wie z. B. Polyethylenglykol, Diethylenglykol, Polyoxypropylenglykol
oder Polytetramethylenetherglykol, denaturiertes Polyetherglykol
und ein niedermolekulares Polyol, wie z. B. Ethylenglykol, Diethylenglykol,
Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol
oder Trimethylolpropan.
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Als
Beschleuniger geeignete Materialien des zweiteiligen Haftmittels
sind ein Urethan-Vorpolymer,
das durch Mischen eines Isocyanat-Monomers, wie z. B. Toluylendiisocyanat,
Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Isoholindiisocyanat,
Tris(isocyanatphenyl)- oder Methantris(isocyanatphenyl)thiophosphat,
und Trimethylolpropan, erzeugt wird, und denaturierte Isocyanate,
wie z. B. Hexamethylendiisocyanatbiuret, Hexamethylendiisocyanat
und Isophorondiisocyanat-Trimer.
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Wenn
die Haftmittelschicht 6 mit dem zweiteiligen Haftmittel
gebildet wird, das ein solches Harz und einen solchen Beschleuniger
umfasst, ist es bevorzugt, dass das Mischverhältnis von Harz zu Beschleuniger größer ist
als das gewöhnliche
Mischverhältnis
von Harz zu Beschleuniger, um eine Haftmittelschicht zu bilden, welche
die Steifigkeit der laminierten Struktur 1 verstärken kann.
Insbesondere liegt ein bevorzugtes Mischverhältnis von Harz zu Beschleuniger
im Bereich von 100:10 bis 100:70. Wenn das Mischverhältnis von
Harz zu Beschleuniger groß ist,
nimmt die Vernetzungsdichte der Haftmittelschicht 3 zu
und folglich wird eine Haftmittelschicht mit einer hohen Steifigkeit
und einem großen
Young'schen Modul
gebildet, so dass die Steifigkeit der laminierten Struktur erhöht wird.
Wenn das Verhältnis
von Harz zu Beschleuniger über
die Obergrenze des vorstehend genannten Bereichs des Verhältnisses
von Harz zu Beschleuniger hinaus erhöht wird, besteht eine Tendenz
dahingehend, dass die Vernetzungsdichte übermäßig groß wird, die Kohäsion der
Haftmittelschicht zunimmt und die Haftung der Haftmittelschicht
abnimmt.
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Eine
bevorzugte Dicke der Haftmittelschicht 6 liegt im Bereich
von 5 bis 80 μm.
Die Haftmittelschicht 3 kann auf einer Folie, welche die
wärmebeständige Basisschicht
bildet, durch Beschichten oder Extrusion gebildet werden, und die
Zwischenschicht 4 kann durch Trockenlaminieren oder Extrusionslaminieren
an die Haftmittelschicht 3 laminiert werden.
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Die
Haftmittelschicht 6 kann 1 bis 300 Gewichtsteile Teilchen,
wie z. B. anorganische Teilchen, organische Teilchen oder organische
sphärische
Kügelchen,
pro 100 Gewichtsteile eines thermoplastischen Harzes enthalten,
um eine hohe Steifigkeit sicherzustellen und die Ablösedifferenz
zu vermindern. Der Effekt der Teilchen ist unzureichend, wenn der
Teilchengehalt der Haftmittelschicht 6 weniger als 1 Gewichtsteil
pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes beträgt. Die
Haftmittelschicht 6 kann eine bevorzugte Transparenz nicht
sicherstellen, was später
beschrieben wird, wenn der Teilchengehalt größer als 300 Gewichtsteile pro
100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes ist. Das Material
und die Teilchengröße der anorganischen
Teilchen, der organischen Teilchen oder der organischen sphärischen
Kügelchen
ist denjenigen der anorganischen Teilchen, der organischen Teilchen
oder der organischen sphärischen
Kügelchen ähnlich,
die in der Zwischenschicht 4, die später beschrieben wird, enthalten
sein sollen.
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(3) Zwischenschicht 5
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Die
Zwischenschicht 5 der laminierten Struktur 1 der
vorliegenden Erfindung ist eine dreischichtige Struktur mit einer
ersten Harzschicht auf der Seite der wärmebeständigen Basisschicht, einer
zweiten Harzschicht und einer dritten Harzschicht auf der Seite
der Wärmedichtungsschicht,
wobei die erste Harzschicht aus einem Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einer
Dichte in dem Bereich von 0,915 bis 0,940 g/cm3 gebildet
ist, die zweite Schicht aus einer Harzzusammensetzung, enthaltend
10 bis 90 Gew.-% eines Ethylen-α-Olefin-Copolymers mit einer
Dichte in dem Bereich von 0,915 bis 0,940 g/cm3 und
90 bis 10 Gew.-%
eines Styrol-Butadien-Blockcopolymers aus 50 bis 90 Gew.-% Styrol
und 50 bis 10 Gew.-%
Butadien, gebildet ist, und die dritte Harzschicht aus einer Harzzusammensetzung,
enthaltend 100 Gewichtsteile einer Harzzusammensetzung, enthaltend
10 bis 90 Gew.-% eines Ethylen-α-Olefin-Copolymers
mit einer Dichte in dem Bereich von 0,915 bis 0,940 g/cm3 und 90 bis 10 Gew.-% eines Styrol-Butadien-Blockcopolymers
aus 10 bis 50 Gew.-% Styrol und 90 bis 50 Gew.-% Butadien, und 0
bis 30 Gewichtsteile von hydriertem Styrol-Butadien-Blockcopolymer aus 10
bis 50 Gew.-% Styrol und 90 bis 50 Gew.-% Butadien, gebildet ist.
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Die
jeweiligen Dicken der ersten Harzschicht 5a, der zweiten
Harzschicht 5b und der dritten Harzschicht 5c können im
Bereich von 3 bis 20 μm
liegen. Die mehrschichtige Zwischenschicht 5 kann durch
ein Trockenlaminierverfahren oder ein Extrusionslaminierverfahren
gebildet werden.
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Vorzugsweise
enthält
die Zwischenschicht 5 100 bis 300 Gewichtsteile Teilchen,
wie z. B. anorganische Teilchen, organische Teilchen oder organische
sphärische
Kügelchen,
pro 100 Gewichtsteile eines thermoplastischen Harzes, um eine Steifigkeit
sicherzustellen. Der Effekt der Teilchen ist unzureichend, wenn
der Teilchengehalt der Zwischenschicht 5 kleiner als 1
Gewichtsteil pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes
ist. Die Zwischenschicht 5 kann eine bevorzugte Transparenz
nicht sicherstellen, wenn der Teilchengehalt größer als 300 Gewichtsteile pro
100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes ist. Die Primärteilchengröße der anorganischen
Teilchen, der organischen Teilchen oder der organischen sphärischen
Kügelchen
liegt im Bereich von etwa 0,001 bis etwa 200 μm, vorzugsweise im Bereich von
etwa 0,01 bis etwa 10 μm.
Die anorganischen Teilchen, die organischen Teilchen oder die organischen
sphärischen
Kügelchen,
die in der Wärmedichtungsschicht
enthalten sind, vermindern die Ausdehnung und Kontraktion des thermoplastischen
Harzes, die durch die Wärme
und den Druck verursacht werden, die während des Heißsiegelns
darauf ausgeübt
werden, und vermindern die Restspannung, die in dem thermoplastischen
Harz verbleibt, das die Wärmedichtungsschicht
bildet. Die Festigkeit (insbesondere die Scherfestigkeit und die
Zugdehnung) der Wärmedichtungsschicht,
welche die Teilchen enthält,
ist geringer als diejenige einer Wärmedichtungsschicht, die nur
aus dem thermoplastischen Harz ausgebildet ist, und es wird erwartet,
dass die Wärmedichtungsschicht, wenn
sie heißgesiegelt
wird, eine geringe Haftung aufweist und die Ablösedifferenz vermindert.
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Die
anorganischen Teilchen können
solche aus einem oder mehreren von SiO2,
Al2O3, TiO2, Fe2O3, ZnO,
SnO2, CeO2, NiO,
PbO, S2Cl2, SnCl2, ZnCl2, FeCl2, CaCO3, MgCO3, B2O3,
Siliziumdioxidhydrat, Calciumsilikathydrat, Aluminiumsilikathydrat,
Aluminiumsilikat, Magnesiumsilikat, Calciumsilikat, Bariumsulfat,
Bleisulfat, Strontiumsulfat und Aluminiumhydroxid sein. Die organischen
Teilchen und die organischen Kügelchen können solche
aus einem oder mehreren von Acrylharzen, Polyolefinharzen, Polystyrolharzen
und Polyesterharzen sein.
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(4) Wärmedichtungsschicht
2
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Die
Wärmedichtungsschicht
2 der laminierten Strukturen der vorliegenden Erfindung kann aus
einem Heißschmelzhaftmittel,
wie z. B. einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, einem Olefinharz,
einem Elastomer (einem Styrol-Butadien-Styrol-Blockcopolymer, einem
Styrol-Isobutylen-Styrol-Blockcopolymer
oder einem Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol-Blockcopolymer), einem
Polyamidharz, einem Polyesterharz, einem Polyester-Copolymer oder
einem Polyurethanharz, einem von thermoplastischen Harzen und thermoplastischen Elastomeren,
die in den Tabellen 1-1 bis 1-3 angeführt sind, oder einer Kombination
von einigen der thermo plastischen Harze und thermoplastischen Elastomere,
die in den Tabellen 1-1 bis 1-3 angeführt sind, gebildet werden. Tabelle 1-1 Tabelle 1-1 Thermoplastische Harze
| Polyethylen
mit niedriger, mittlerer, hoher Dichte
Isotaktisches Polyethylen
Ethylen-Propylen-Copolymer
Polybuten-1
Ethylen-Buten-1-Copolymer
Propylen-Buten-1-Copolymer
Ethylen-Propylen-Dien-Copolymer
Ethylen-Propylen-Buten-1-Copolymer
Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
Ionisch
vernetztes Olefincopolymer (Ionomer)
Polymethylpenten
Polyvinylalkohol
Polyethylen
mit ultrahohem Molekulargewicht | Polyolefingruppe |
| Hochschlagzähes Polystyrol
Polystyrol
Styrol-Butadien-Copolymer
Styrol-Isopren-Copolymer
Acrylnitril-Butadien-Styrol
(ABS)-Harz
Acrylnitril-Styrol (AS)-Harz | Styrolgruppe |
| Polyethylenterephthalat
Polytetramethylenterephthalat
Polyethylennaphthalat
Polybutylenterephthalat
Polybutylennaphthalat | Polyestergruppe |
| Polyvinylchlorid
Polyvinylidenchlorid
Propylen-Vinylchlorid-Copolymer
Chloriertes
Vinylchlorid | Chlor-enthaltende
Harze |
| Tetrafluorethylen
Trifluorethylen
Polyvinylidenfluorid
Polyvinylfluorid | Fluorierte
Harze |
| Nylon
6
Nylon 6,6
Nylon 6/6,6-Copolymer
meta-Xylylenadipamid
Nylon
6,11
Nylon 11
Nylon 12
Nylon 13 | Polyamidgruppe |
| Polyamidimid
Polyetherimid | Polyimidgruppe |
Tabelle 1-2 Tabelle 1-2 Thermoplastische Harze
| Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer
Ethylen-Acrylat-Copolymer
Ethylen-Methacrylat-Copolymer
Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer
Ethylen-Methylacrylat-Copolymer | Ethylen-Copolymer |
| Polyacrylnitril
Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer-Verseifungsprodukt | Gasbarriereharze |
| Polyacrylsäure
Polyacrylamid
Polyvinylpyrrolidon
Polyvinylmethylether
Vinylalkohol-Acrylat-Copolymer | Hygroskopische
Harze |
| Ethylen-Acrylat-Copolymer
Ionisch
vernetztes Olefin-Copolymer
Maleinsäureanhydrid-Pfropf-Polyethylen
Maleinsäureanhydrid-Pfropf-Polypropylen
Acrylsäure-Pfropf-Polyolefin
Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
Copolymerisierter
Polyester
Copolymerisiertes Polyamid | Haftmittelharze |
| Polyacetal
Polyethersulfon
(Sulfon)
Polyphenylensulfid (Sulfid)
Polyphenylenoxid
Polyetheretherketon
Alamid
Flüssigkristallpolymer | Technische
Kunststoffe |
| Polycarbonat
Polymethylmethacrylat
Polymethylmethacrylat-Styrolcarbonat
Polymethylmethacrylat
Polyarylat
Polyurethan |
| Geschäumte, vernetzte
und hydrierte Materialien und ein Elastomer, das aus einigen der
vorstehenden Harze besteht |
| Cellulose
Ethylcellulose
Celluloseacetat
Cellulosepropionat
Cellulosenitrat | Gruppe
der natürlichen
Polymere |
Tabelle 1-3(1) Tabelle 1-3(1) Thermoplastische Elastomere
| Hartes
Segment | Weiches
Segment | Struktur |
| Styrolgruppe | | A |
| Polystyrol (S) | Polybutadien
(B) SBS | |
| Polyisopren
(I) SIS | B |
| Polyethylen-Polybutylen
(EB) SEBS | |
| Polyethylen-Propylen
(EP) SEPS | C |
| (SEBS:
SBS-Hydrierung, SEPS: SIS-Hydierung) | |
| Vinylchloridgruppe | | |
| Polyvinylchlorid | Polyvinylchlorid | D |
| Nitrilkautschuk
(NBR)-Legierung | |
| Urethan-Copolymer
oder -Legierung | |
| Polyester-Legierung | |
| Olefingruppe | | |
| Polyethylen
Polypropylen | Ethylen-Propylen-Copolymer | D |
| Butylkautschuk | |
| Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
(EVA) | |
| Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer
(EEA) | |
| Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymer
(EGMA) | |
| Nitrilkautschuk
(NBR) | |
| Acrylkautschuk
(AR) | |
| Polyestergruppe | | |
| Polyester (Polybutylenterephthalat) | Aliphatischer
Polyether | C |
| Kondensat
von Polytetramethylenglykol | |
| und
Terephthalsäure
(PIMEGT) | |
| Aliphatischer
Polyester | |
| Blockcopolymer
von Polycaprolacton | |
| Polyamidgruppe | | |
| Polyamid
Polyamid 6
Polyamid 66
Polyamid
610
Polyamid 612
Polyamid 11
Polyamid 12 | Polyether | C |
| Polyethylenglykol
(PEG) | |
| Polypropylenglykol
(PPG) | |
| Polytetramethylenglykol
(OTMG) | |
| Polyester | |
| | |
| | |
| Polyurethangruppe | | |
| Polyurethan | Polycarbonatpolyol | C |
| Etherpolyol | |
| Caprolactonpolyester | |
| Adipatpolyester | |
| Carbonatgruppe | |
Tabelle 1-3(2) Tabelle 1-3(2) Thermoplastische Elastomere
| Hartes
Segment | Weiches
Segment | Struktur |
| Andere | | |
| Syndio-1,2-polybutadien
Ionisches
Polyethylencluster
(Ionomer)
Trans-Polyisopren
Fluorkunststoffe
Polyethylen
Polypropylen | Ataktisches
1,2-Polybutadien
11-Isobuten-Isopren-Copolymerharz
Amorphes
Polyethylen
Amorphes Polyisopren
Fluoridkautschuk
Naturkautschuk
Naturkautschuk | C
E
F
C
A,
E
D
D |
Strukturmodell
| A:
Triblockcopolymer | B:
Sternpolymer |
| C:
Multiblockcopolymer | D:
Harz/Kautschuk-Blend, partiell vernetzt |
| E:
Pfropfcopolymer | F:
Ionisch vernetzt |
-
Die
Wärmedichtungsschicht 2 kann
aus einem der folgenden druckempfindlichen Haftmittel oder einer Kombination
von einigen dieser druckempfindlichen Haftmittel gebildet werden.
-
Druckempfindliche Haftmittel
-
-
Naturkautschuk, Styrol-Butadien-Haftmittel,
Polyisobutylen-Haftmittel und Isopren-Haftmittel.
-
- • Acrylharze
- • Silikonharze
- • Emulsionen
-
Acrylemulsionen, Naturkautschuklatex,
Styrol-Butadien-Latex.
-
-
Styrol-Isopren-Blockcopolymere, Ethylen-Butadien-Blockcopolymere,
Styrol-Ethylen-Butylen-Blockcopolymere
und thermoplastische Ethylen-Vinylacetat-Elastomere.
-
- • Wasserlösliche Polymere
-
Polyvinylalkoholpolymere, Polyacrylamidpolymere,
Polyvinylmethyletherpolymere, Polymere, die Polyacrylsäure enthalten,
Dextrin, Polyvinylpyrrolidone.
-
Vorzugsweise
ist die Wärmedichtungsschicht 2 aus
mindestens einem von thermoplastischen Harzen ausgebildet, wie z.
B. einem Polyurethanharz, einem Polyesterharz, einem Polyvinyl-Vinylacetat-Copolymer, einem
Acrylharz und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer. Mögliche Kombinationen von zwei
oder mehr thermoplastischen Harzen sind z. B. ein Gemisch aus einem
Polyurethanharz und einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer (bevorzugtes
Mischverhältnis:
9:1 bis 4:6), ein Gemisch aus einem Polyesterharz und einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer
(bevorzugtes Mischverhältnis:
1:1 bis 9,5:0,5) und ein Gemisch aus einem Acrylharz und einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer
(bevorzugtes Mischverhältnis:
1:1 bis 9,5:0,5).
-
Die
Wärmedichtungsschicht
2 muss eine hohe Wärmebindungsfestigkeit
und eine kleine Ablösedifferenz
aufweisen. Es ist bevorzugt, die Wärmedichtungsschicht 2 aus einem
Material zu bilden, das 1 bis 200 Gewichtsteile anorganische feine
Teilchen, organische Teilchen oder organische sphärische Kügelchen,
die nachstehend gezeigt sind, pro 100 Gewichtsteile eines thermoplastischen
Harzes enthält,
wie es nachstehend gezeigt ist. Wenn der Gehalt der Teilchen oder
der sphärischen
Kügelchen
weniger als 1 Gewichtsteil pro 100 Gewichtsteile des Harzes beträgt, ist
der Effekt der Teilchen oder der sphärischen Kügelchen unzureichend. Wenn
der Gehalt der Teilchen oder der sphärischen Kügelchen mehr als 200 Gewichtsteile
beträgt,
ist die Transparenz der laminierten Struktur nicht zufrieden stellend.
Die Primärteilchengröße der anorganischen
Teilchen, der organischen Teilchen und der organischen sphärischen
Kügelchen
liegt im Bereich von 0,001 bis 200 μm, vorzugsweise im Bereich von
0,01 bis 10 μm.
Der Zusatz der anorganischen Teilchen, der organischen Teilchen
oder der organischen sphärischen
Kügelchen
zu der Wärmedichtungsschicht
vermindert die Ausdehnung und Kontraktion, die durch Wärme und
Druck während
eines Heißsiegelverfahrens
verursacht werden, so dass eine Restspannung in dem thermoplastischen
Harz, das die Wärmedichtungsschicht
bildet, vermindert wird, die Festigkeit (Scherfestigkeit und Zugdehnung)
der Folie, welche die Wärmedichtungsschicht bildet,
niedriger ist als diejenige einer Folie des thermoplastischen Harzes
und somit die Wärmebindungsfestigkeit
hoch und die Ablösedifferenz
gering ist.
-
Die
anorganischen Teilchen können
solche aus einem von SiO2, TiO2,
Al2O3, Fe2O3, ZnO, SnO2, CeO2, NiO, PbO,
S2Cl2, SnCl2, ZnCl2, FeCl2, CaCO3, MgCO3, B2O3,
Siliziumdioxidhydrat, Calciumsilikathydrat, Aluminiumsilikathydrat,
Aluminiumsilikat, Magnesiumsilikat, Calciumsilikat, Bariumsulfat,
Bleisulfat, Strontiumsulfat und Aluminiumhydroxid oder zwei oder
mehr dieser Substanzen sein. Die organischen Teilchen und die organischen
sphärischen
Kügelchen
können
solche aus einem von einem Acrylharz, einem Polyolefinharz, einem Polystyrolharz
und einem Polyesterharz oder zwei oder mehr dieser Harze sein.
-
Die
Starrheit, der Young'sche
Modul und die Steifigkeit der Wärmedichtungsschicht
2 können
durch Zugeben eines Härters
verbessert werden, der zur Bildung der Haftmittelschicht 6 zu einem
thermoplastischen Harz, das die Wärmedichtungsschicht 2 bildet,
verwendet werden kann. Ein bevorzugter Härtergehalt des thermoplastischen
Harzes liegt im Bereich von 0,5 bis 30 Gew.-%. Die Zugabe eines
solchen Härters
zu der Wärmedichtungsschicht
2 ver bessert die Wärmebeständigkeit
der Wärmedichtungsschicht
2 und stattet die Wärmedichtungsschicht
2 mit einer Antiblockeigenschaft aus.
-
Die
Dicke der Wärmedichtungsschicht
2 liegt im Bereich von 0,1 bis 60 μm, vorzugsweise im Bereich von
0,5 bis 30 μm.
Es ist schwierig, die Wärmedichtungsschicht
2 in einer Dicke von weniger als 0,1 μm zu bilden. Wenn die Dicke
der Wärmedichtungsschicht
2 größer als
60 μm ist,
ist die laminierte Struktur übermäßig dick, übermäßig fest
und schwer handhabbar, erhöht
die Wärmemenge,
die zum Heißsiegeln
einer Abdeckungsstruktur, die durch Verarbeiten der laminierten
Struktur gebildet wird, erforderlich ist, macht ein Hochgeschwindigkeitsheißsiegeln
unmöglich
und vermindert die Produktivität.
-
Die
Wärmedichtungsschicht 2 kann
eine Folie sein, die an die Zwischenschicht 5 gebunden
ist, oder sie kann durch Aufbringen eines geschmolzenen Materials
oder einer Lösung,
die durch Lösen
eines Materials in einem Lösungsmittel
hergestellt wird, auf die Zwischenschicht 5 gebildet werden.
-
Die 16 ist
eine typische Schnittansicht einer laminierten Struktur in einer
Modifizierung der laminierten Struktur von 14. Unter
Bezugnahme auf die 16 wird eine laminierte Struktur 11 durch
aufeinander folgendes Stapeln einer mehrschichtigen wärmebeständigen Basisschicht 14,
einer Haftmittelschicht 16, einer Zwischenschicht 5 und
einer Wärmedichtungsschicht 2 in
dieser Reihenfolge hergestellt. In dieser laminierten Struktur (Abdeckungsstruktur) 11 wird
die mehrschichtige wärmebeständige Basisschicht 14 durch
Laminieren einer ersten wärmebeständigen Schicht 14a,
einer zweiten wärmebeständigen Schicht 14b und
einer zusätzlichen
Haftmittelschicht 19 aufgebaut. Diese mehrschichtige Struktur
aus wärmebeständigen Harzschichten
stattet die laminierte Struktur (Abdeckungsstruktur) 11 mit
einer hohen Steifigkeit aus. Die wärmebeständige Basisschicht 14 kann
eine mehrschichtige Folie, die durch Laminieren von zwei oder mehr
Harzfolien, die der Harzfolie ähnlich
sind, welche die wärmebeständige Basisschicht 4 der
vorstehend genannten laminierten Struktur (Abdeckungsstruktur) 1 bildet,
mit einem Haftmittel, oder eine mehrschichtige Folie sein, die durch
Coextrusion gebildet worden ist. Die Komponentenschichten der wärmebeständigen Basisschicht 14 können die
gleichen Harzfolien oder verschiedene Harzfolien sein. Eine bevorzugte
Dicke jeder Komponentenschicht der mehrschichtigen wärmebeständigen Basisschicht 14 liegt
im Bereich von etwa 3 bis etwa 35 μm und die Dicke der mehrschichtigen
wärmebeständigen Basisschicht 14 kann
im Bereich von etwa 12 bis etwa 50 μm liegen. Die zusätzliche
Haftmittelschicht 19 zum Laminieren der Folien zum Aufbau
der mehrschichtigen Folie kann das gleiche Haftmittel wie dasjenige
sein, das die Haftmittelschicht 6 der vorstehend genannten
laminierten Struktur (Abdeckungsstruktur) 1 bildet.
-
Eine
Antistatikeigenschaft kann der laminierten Struktur und der Abdeckungsstruktur
der vorliegenden Erfindung mit irgendeinem der folgenden Verfahren
verliehen werden.
-
Einem
Verfahren ➀, bei dem die Wärmedichtungsschicht aus einem
Material gebildet wird, das ein Antistatikmittel, wie z. B. ein
Metalloxid, das elektrisch leitend ist, Kohlenstoff oder ein oberflächenaktives
Mittel, enthält,
einem Verfahren ➁, bei dem eine Oberfläche der Wärmedichtungsschicht gegenüber der
Oberfläche derselben
angrenzend an die Zwischenschicht mit einer antistatischen Schicht
aus einem Metalloxid, das elektrisch leitend ist, Kohlenstoff oder
einem oberflächenaktiven
Mittel beschichtet wird, und einem Verfahren ➂, bei dem
ein Antistatikmittel, wie z. B. ein Metalloxid, das elektrisch leitend
ist, Kohlenstoff oder ein oberflächenaktives
Mittel, mindestens einer der wärmebeständigen Basisschicht,
der Haftmittelschicht und der Zwischenschicht zugesetzt wird.
-
Mögliche Antistatikmittel
sind leitende Pulver mit einer Teilchengröße im Bereich von 0,01 bis
1 μm von Metalloxiden,
wie z. B. Bleioxid, Indiumoxid und Zinkoxid, die elektrisch leitend
sind, leitender Kohlenstoff, oberflächenaktive Mittel und Bisammonium-organischer
Schwefel-Halbleiter.
-
Insbesondere
können
die folgenden Antistatikmittel verwendet werden.
- (1)
Leitender Kohlenstoff, einschließlich Ketjen-Ruß, Acetylenruß und Ofenruß, mit einer
Teilchengröße im Bereich
von 20 bis 150 μm
und einer Oberfläche
von 60 m2/g oder mehr.
- (2) Leitende Pulver von Metalloxiden, einschließlich Bleioxid,
Indiumoxid und Zinkoxid, Metallsulfide oder leitende Substanzen,
die durch dadurch erhalten werden, dass Metallsulfate durch Dotieren
oder dergleichen leitend gemacht werden, mit einer Teilchengröße im Bereich
von 0,01 bis 1 μm.
- (3) Teilchen von Metallen, einschließlich Kupfer, Eisen, Aluminium,
Nickel und Gold, mit einer Teilchengröße im Bereich von 0,01 bis
10 μm oder
feine Pulver, die ein faserförmiges
Metall als Hauptkomponente enthalten.
- (4) Anionische, kationische, nichtionische und amphotere oberflächenaktive
Mittel.
-
Geeignete
anionische oberflächenaktive
Mittel sind sulfatierte Öle,
Seifen, sulfatierte Esteröle,
sulfatierte Amidöle,
Olefinsulfate, Fettalkoholsulfate, Alkylsulfate, Fettsäureethylsulfona te,
Alkylsulfonate, Alkylbenzolsulfonate, ein Gemisch aus Naphthalinsulfonsäure und
Formalin, Bernsteinestersulfonat und Phosphate.
-
Geeignete
kationische oberflächenaktive
Mittel sind primäre
Amine, tertiäre
Amine, quarternäre
Ammoniumverbindungen und Pyridinderivate.
-
Geeignete
nichtionische oberflächenaktive
Mittel sind partielle Fettsäureester
von mehrwertigen Alkoholen, Ethylenoxidaddukte von Fettalkoholen,
Ethylenoxidaddukte von Fettsäuren,
Ethylenoxidaddukte von Fettaminosäuren oder Fettsäureamiden,
Ethylenaddukte von Alkylphenolen, Ethylenoxidaddukte von Alkylnaphthol
und Ethylenoxidaddukte von partiellen Fettsäureestern von mehrwertigen
Alkoholen.
-
Geeignete
amphotere oberflächenaktive
Mittel sind Carbonsäurederivate
und Imidazolinderivate.
- (5) Fettsäurederivate,
partielle Hydrolysate eines Silikons mit vier funktionellen Gruppen,
Bisammonium-organischer Schwefel-Halbleiter.
-
Bei
der Bildung der Wärmedichtungsschicht,
die ein Antistatikmittel enthält,
mit dem Verfahren ➀ liegt ein bevorzugter Gehalt des Antistatikmittels
im Bereich von 1 bis 300 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile eines
thermoplastischen Harzes. Ein bevorzugter Gehalt des Antistatikmittels
liegt auch dann im Bereich von 1 bis 300 Gewichtsteilen pro 100
Gewichtsteile eines thermoplastischen Harzes, wenn ein Antistatikmittel
mindestens der wärmebeständigen Basisschicht,
der Haftmittelschicht oder der Zwischenschicht mit dem Verfahren ➂ zugesetzt
wird. Eine bevorzugte Dicke einer antistatischen Schicht, die durch
Aufbringen eines Antistatikmittels auf eine Oberfläche der
Wärmedichtungsschicht
gegenüber
der Oberfläche
derselben angrenzend an die Zwischenschicht mit dem Verfahren ➁ gebildet
wird, liegt im Bereich von etwa 0,2 bis etwa 20 μm.
-
In
der so mit einer Antistatikeigenschaft ausgestatteten laminierten
Struktur (Abdeckungsstruktur) ist es bevorzugt, dass die Oberfläche auf
der Seite der Wärmedichtungsschicht
einen spezifischen Oberflächenwiderstand
von 1012Ω/⎕ oder
weniger bei 22°C
und 90% relativer Feuchtigkeit aufweist, und dass die statische Abklingzeit,
die zur Verminderung einer Ladung von 5000 V um 99% bei 23 ± 5°C und 12 ± 3% relativer
Feuchtigkeit erforderlich ist, 2 s oder weniger beträgt.
-
Die
erfindungsgemäße laminierte
Struktur (Abdeckungsstruktur) wird im Zusammenhang mit Referenzbeispielen
davon detaillierter beschrieben.
-
(1) Materialien
-
❷ Wärmebeständige Basisschicht
-
Die
folgenden Folien wurden zur Bildung der wärmebeständigen Basisschicht hergestellt.
-
Harzfolien
-
- • PET:
Biaxial orientierte Polyethylenterephthalatfolien, „ESUPETTO", Dicke (μm) 3, 6,
12, 16, 25, 31, von Toyo-bo K. K. erhältlich
- • ON:
Biaxial orientierte Nylonfolie, „BONIRU BN-W", Dicke 10 μm, von K.
K. Kojin erhältlich
- • PC:
Polycarbonatfolie, „MAKUROHORU
N Type", Dicke 20 μm, von Baieru
K. K. erhältlich
-
➁ Haftmittelschicht
-
Zur
Bildung der Haftmittelschicht wurden zwei Haftmittel hergestellt.
-
Haftmittel
-
- • Zweiteiliges
Haftmittel
-
- Harze: Esterharz, Etherharz, Acrylharz, Epoxyharz, Polyimidharz.
- Härter:
Diphenylmethandiisocyanat.
-
-
- Maleinsäureanhydrid-Pfropf-Polyethylenionomer
(„HAIMIRAN", von Mitsui-DuPont
Chemical K. K. erhältlich).
-
➂ Zwischenschicht
-
Die
folgenden Harze und Folien wurden zur Bildung der Zwischenschicht
hergestellt.
-
Harze und Folien für die Zwischenschicht
-
-
Ein
Harz wurde durch Mischen von 30 Gew.-% eines linearen Polyethylens
mit niedriger Dichte (LLDPE) und 70 Gew.-% Styrol-Butadien-Copolymer
(SB-Copolymer), das 70 bis 90 Gew.-% Styrol und 30 bis 10 Gew.-%
Butadien enthielt, hergestellt, und das Harz wurde zur Bildung einer
30 μm dicken
Folie einem Blasformverfahren unterzogen.
- LLDPE: „URUTOZEKUSU
3550A", Dichte:
0,935 g/cm3, von Mitsui Sekiyu Kagaku Kogyo
K. K. erhältlich.
- SB-Copolymer: „ASAFUREKKUSE
810", von Asahi
Kasei Kogyo K. K. erhältlich.
- Ionomer: „HAIMIRAN
AM-7902-1", 30 μm dick, von
Mitsui-DuPont Chemical K. K. erhältlich.
- Ethylen-Vinylacetat-Copolymer: „NUC-3808", 30 μm dick, von
Nippon Yunika K. K. erhältlich.
- Gesättigtes
Polyesterharz: Gesättigtes
PET, 30 μm
dick, von Toyo-bo K. K. erhältlich.
-
➃ Wärmedichtungsschicht
-
Beschichtungsflüssigkeiten
mit den folgenden Zusammensetzungen wurden zur Bildung der Wärmedichtungsschicht
verwendet.
-
Beschichtungsflüssigkeiten zur Bildung der
Wärmedichtungsschicht
-
- • Beschichtungsflüssigkeit
A
-
- Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer (50 Gewichtsteile)
„BINIRAITO
VAGH", von Union
Carbide Co. erhältlich.
-
- Leitendes Pulver (50 Gewichtsteile)
„Leitendes
Pulver T-1", 0,05 μm Teilchengröße, von
Mitsubishi Materiaru K. K. erhältlich.
-
- • Beschichtungsflüssigkeit
B
-
- Urethanharz (20 Gewichtsteile)
„NIPPORAN 5120", von Nippon Poriuretan
KOGYO K. K. erhältlich.
- Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer (80 Gewichtsteile)
„BINIRAITO
VAGH", von Union
Carbide Co. erhältlich.
-
➄ Antistatikmittel
-
Zwei
Arten von Antistatikmitteln wurden verwendet.
- • Bisammonium-organischer
Schwefel-Halbleiter, von K. K. Boron Intanashonaru erhältlich.
- • Antistatisches
oberflächenaktives
Mittel
„EREKUTOROSUTORIPPA", von K. K. Kao erhältlich.
-
➅ Teilchen
-
Es
wurden anorganische Teilchen und organische Teilchen verwendet.
- Aluminiumoxid: Mittlere Teilchengröße: 0,01 μm.
- Siliziumdioxid: Mittlere Teilchengröße: 5,0 μm.
- Leitendes Zinnoxid: Mittlere Teilchengröße: 0,02 μm.
- Acrylharzkügelchen: Mittlere Teilchengröße: 10 μm.
- Polyesterharzkügelchen:
Mittlere Teilchengröße: 20 μm.
-
(2) Herstellung einer laminierten Struktur
(Abdeckungsstruktur)
-
Abdeckungsstrukturen,
die mit einer mehrschichtigen wärmebeständigen Basisschicht
ausgestattet waren (Proben 1 bis 10, Tabelle 4), Abdeckungsstrukturen,
die jeweils mit Haftmittelschichten mit verschiedenen Harz-Härter-Mischverhältnissen
aufwiesen (Proben 11 bis 22, Tabelle 5), und Abdeckungsstrukturen,
die Teilchen mindestens in einer Haftmittelschicht, einer Zwischenschicht
oder einer Wärmedichtungsschicht
enthielten (Proben 23 bis 49, Tabelle 6), wurden mit den folgenden
Verfahren hergestellt.
-
➀ Mehrschichtige wärmebeständige Basisschicht
(Proben 1 bis 10)
-
Bei
der Bildung einer mehrschichtigen wärmebeständigen Basisschicht wurde das
zweiteilige Haftmittel (Harz/Härter
= 9/1) mittels eines Tiefdruckumkehrverfahrens als 2 μm dicke Haftmittelschicht
ausgebreitet und die Komponentenschichten wurden mit einem Trockenlaminierverfahren
laminiert. Das Harz des Zweikomponenten-Haftmittels, das die Haftmittelschicht
bildete, war mit demjenigen der in der Tabelle 4 gezeigten Haftmittelschichten
identisch.
-
➁ Bildung der Haftmittelschicht
und der Zwischenschicht (alle Proben)
-
- 1) Das zweiteilige Haftmittel, das durch Mischen
des Harzes und des Härters
hergestellt worden ist, wurde in einer Trockendicke im Bereich von
5 bis 10 μm
mit einem Umkehrtiefdruckverfahren auf der wärmebeständigen Basisschicht ausgebreitet
und dann wurde die Zwischenschicht I mit einem Trockenlaminierverfahren
auf die wärmebeständige Basisschicht
laminiert, um eine laminierte Struktur aus wärmebeständiger Basisschicht/Haftmittelschicht/Zwischenschicht
I aufzubauen.
- 2) Die Zwischenschicht I und die wärmebeständige Schicht wurden mit einer
15 μm dicken
Haftmittelschicht des Haftmittelharzes durch ein Wärmeextrusionslaminierverfahren
aneinander gebunden, um eine laminierte Struktur aus wärmebeständiger Basisschicht/Haftmittelschicht/Zwischenschicht
I aufzubauen.
- 3) Das gleiche Haftmittel, wie es zur Bildung der mehrschichtigen
wärmebeständigen Schicht
verwendet worden ist, wurde in einer Trockendicke im Bereich von
5 bis 10 μm
mit einem Tiefdruckumkehrverfahren auf der wärmebeständigen Schicht ausgebreitet
und die Zwischenschicht I wurde durch die Haftmittelschicht durch
ein Trockenlaminierverfahren an die wärmebeständige Haftmittelschicht gebunden,
um eine laminierte Struktur aus wärmebeständiger Basisschicht/Haftmittelschicht/Zwischenschicht
I aufzubauen.
- 4) Bei der Laminierung der Zwischenschicht II (III, IV) an die
wärmebeständige Schicht
wurde das Haftmittel in einer Trockendicke im Bereich von 5 bis
10 μm auf
der wärmebeständigen Basisschicht
durch ein Tiefdruckumkehrverfahren ausgebreitet und dann wurde die
Zwischenschicht II mit einer Dicke von 30 μm mit einem Wärmeextrusionslaminierverfahren
auf der Haftmittelschicht gebildet, um eine laminierte Struktur aus
wärmebeständiger Basisschicht/Haftmittelschicht/Zwischenschicht
II (III, IV) aufzubauen.
-
➂ Bildung einer Wärmedichtungsschicht
(alle Proben)
-
Eine
2 μm dicke
Wärmedichtungsschicht
wurde durch Beschichten der Oberfläche der Zwischenschicht der
laminierten Struktur aus wärmebeständiger Schicht/Haftmittelschicht/Zwischenschicht
mit der Beschichtungsflüssigkeit
A oder der Beschichtungsflüssigkeit
B gebildet.
-
Die
Wärmedichtungsschicht
aus der Beschichtungsflüssigkeit
B wurde mit einer antistatischen Schicht beschichtet, die durch
Aufbringen eines Antistatikmittels (Bisammoniumorganischer Schwefel-Halbleiter) durch
ein Tiefdruckumkehrverfahren in einem Beschichtungsgewicht von 0,5
g/m2 gebildet wurde. In einer Abdeckungsstruktur
der Probe 22 wurde eine Wärmedichtungsschicht
durch Ausbreiten der Beschichtungsflüssigkeit B gebildet und ein
antistatisches oberflächenaktives
Mittel (Beschichtungsflüssigkeit
C in der Tabelle 5) wurde zur Bildung einer antistatischen Schicht
auf die Wärmedichtungsschicht
gesprüht.
In einer Abdeckungsstruktur in der Vergleichsprobe 5 wurde eine
Wärmedichtungsschicht
durch Ausbreiten der Beschichtungsflüssigkeit B gebildet und eine
antistatische Schicht (Beschichtungsflüssigkeit D in der Tabelle 5)
wurde auf der Wärmedichtungsschicht
nicht gebildet.
-
➃ Bildung der Haftmittelschicht,
der Zwischenschicht und der Wärmedichtungsschicht,
die feine Teilchen enthalten (Proben 23 bis 49)
-
- 1) Haftmittelschicht: Wenn ein zweiteiliges
Haftmittel zur Bildung einer Haftmittelschicht verwendet wurde, wurden
50 bis 100 Gewichtsteile Teilchen pro 100 Gewichtsteile des Harzes
dem flüssigen
zweiteiligen Haftmittel zugesetzt und die Haftmittelschicht wurde
mit einem Trockenlaminierverfahren gebildet.
Wenn ein Haftmittelharz
zur Bildung einer Haftmittelschicht verwendet wurde, wurde ein Haftmittelgemisch durch
Mischen von 30 bis 50 Gewichtsteilen Teilchen und 100 Ge wichtsteilen
des Haftmittelharzes hergestellt, und die Haftmittelschicht wurde
durch ein Wärmeextrusionslaminieren
gebildet.
- 2) Zwischenschicht: Ein Haftmittelgemisch wurde durch Mischen
von 100 Gewichtsteilen eines Harzes zur Bildung der Zwischenschicht
und 50 Gewichtsteilen Teilchen durch ein Trockenmischverfahren hergestellt und
eine Zwischenschicht wurde durch ein Wärmeextrusionslaminierverfahren
gebildet.
- 3) Wärmedichtungsschicht:
Gemische der Beschichtungsflüssigkeiten
A und B und 1 bis 300 Gewichtsteile Teilchen pro 100 Gewichtsteile
des thermoplastischen Harzes wurden ausgebreitet, um Teilchen-enthaltende
Wärmedichtungsschichten
zu bilden.
-
(3) Bewertung von laminierten Strukturen
(Abdeckungsstrukturen)
-
➀ Messung der Ablösefestigkeit
und der Ablösedifferenz
-
1) Ablösefestigkeit
-
Die
Abdeckungsstrukturen wurden an Trägerbänder aus einem Polycarbonatharz,
das leitenden Kohlenstoff enthielt, heißgesiegelt, und die Abdeckungsstrukturen
wurden unter den folgenden Bedingungen von den Trägerbändern abgelöst. Der
Mittelwert einer maximalen Ablösefestigkeit
und einer minimalen Ablösefestigkeit
wurde als Ablösefestigkeit
verwendet. Die Messergebnisse sind in den Tabellen 2-1 bis 2-3 angegeben.
- Temperatur: 130°C,
Druck: 2,0 kgf/cm2, Erwärmungszeit: 0,5 s.
- Breite der Abdeckungsstruktur: 15 mm, Ablösewinkel: 180°, Ablösegeschwindigkeit:
300 mm/min.
-
2) Ablösedifferenz
-
Die
Abdeckungsstrukturen wurden unter den Bedingungen von 1) an Trägerbänder aus
einem Polycarbonatharz, das leitenden Kohlenstoff enthielt, heißgesiegelt,
und die Abde ckungsstrukturen wurden unter den folgenden Bedingungen
von den Trägerbändern abgelöst. Die
Differenz zwischen einer maximalen Ablösefestigkeit und einer minimalen
Ablösefestigkeit
wurde als Ablösedifferenz
verwendet. Die Messergebnisse sind in den Tabellen 2-1 bis 2-3 angegeben.
- Breite der Abdeckungsstruktur: 2 mm, Ablösewinkel: 180°, Ablösegeschwindigkeit:
300 mm/min.
-
➁ Messung der Steifigkeit
-
Die
Anfangsschlagzähigkeit
P (g) und die Steifigkeit f drei Minuten, fünf Minuten und zehn Minuten nach
dem Start der Messung der laminierten Strukturen (Abdeckungsstrukturen)
wurden unter den folgenden Bedingungen gemessen. Eine Probe in einer
Schlaufenlänge
von 62 mm wird zu einem Zeitpunkt t (min) = 0 um eine Entfernung
von 5 mm geschoben und die maximale Steifigkeit von denjenigen,
die in einem Zeitraum zwischen t = 0 und t = 30 gemessen wurden,
wurde als Anfangsschlagzähigkeit
P verwendet.
- Probenbreite: 25 mm
- Schlaufenlänge:
62 mm
- Probenspannung während
der Schlaufenbildung: 20 g
- Schiebegeschwindigkeit: 3,5 mm/s
- Schiebelänge:
5 mm
- Durchmesser der Schiebevorrichtung: 25,4 mm
-
Die
durch f = at + b dargestellte Beziehung zwischen der Steifigkeit
f und der Zeit t(min), die vom Start der Messung vergangen ist,
wurde durch Verarbeiten von Werten der Steifigkeit f drei Minuten,
fünf Minuten und
zehn Minuten nach dem Start der Messung durch das Verfahren der
kleinsten Fehlerquadrate bestimmt und eine Proportionalitätskonstante
a wurde bestimmt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2-1 bis 2-3
angegeben, worin die Proportionalitätskonstante -a ist.
-
➂ Messung des spezifischen
Oberflächenwiderstands
-
Die
spezifischen Oberflächenwiderstände der
laminierten Strukturen (Abdeckungsstrukturen) wurden bei 23°C und 60%
relativer Feuchtigkeit mittels eines „HAIRESUTA IP" (Mitsubishi Kagaku
K. K.), wobei 10 V an die Proben angelegt wurden, gemessen. Die
Messergebnisse sind in den Tabellen 2-1 und 2-2 angegeben.
-
(4) Untersuchung der Messergebnisse
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➀ Abdeckungsstrukturen, die mit
mehrschichtigen wärmebeständigen Basisschichten
ausgestattet sind (Proben 1 bis 10)
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Wie
es aus der Tabelle 2-1 offensichtlich ist, weisen die Proben 1 bis
10, die jeweils die wärmebeständige Basisschicht
mit einem zwei- oder dreischichtigen Aufbau aufweisen, spezifische
Oberflächenwiderstände von
1012Ω/⎕ oder
weniger, statische Abklingzeiten von 2 s oder weniger, Ablösefestigkeiten
im Bereich von 100 bis 1200 g/15 mm und eine Ablösedifferenz von 50 g/2 mm oder
weniger auf. Wenn die Proben 1 bis 10 abgelöst wurden, trat zwischen der
Wärmedichtungsschicht
und der Zwischenschicht eine Delaminierung auf und die Proben 1
bis 10 wiesen stabile Ablöseeigenschaften
auf. Die Proben 1 bis 10 wiesen Anfangsschlagzähigkeiten P, gemessen mit einem
Schlaufensteifigkeitstestverfahren, im Bereich von 5 bis 20 g auf.
Die Steifigkeit f jeder der Proben 1 bis 10 variierte proportional
zur Zeit t und die Proportionalitätskonstante eines Ausdrucks,
der die Beziehung zwischen der Steifigkeit f und der Zeit t darstellt,
erfüllt
die Bedingungen, die durch die Ungleichung –0,1 ≤ (Proportionalitätskonstante) ≤ 0 ausgedrückt werden,
was zeigte, dass die Proben 1 bis 10 mäßig steif waren.
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Das
Vergleichsbeispiel 1 wies eine Anfangsschlagzähigkeit P von weniger als 5
g, gemessen mit dem Schlaufensteifigkeitstestverfahren, und eine
Ablösedifferenz
von mehr als 50 g/2 mm auf. Wenn das Vergleichsbeispiel 1 abgelöst wurde,
riss die Wärmedichtungsschicht
intern aufgrund eines Kohäsionsversagens und
das Vergleichsbeispiel 1 wies instabile Ablöseeigenschaften auf.
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➁ Abdeckungsstrukturen, die jeweils
Haftmittelschichten aus zweiteiligen Haftmitteln mit verschiedenen
Zusammensetzungen aufweisen (Proben 11 bis 22)
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Wie
es aus der Tabelle 2-2 offensichtlich ist, weisen die Proben 11
bis 22, die jeweils die Haftmittelschicht aus einem zweiteiligen
Haftmittel mit einem Harz/Härter-Verhältnis im
Bereich von 100/10 bis 100/70 aufweisen, spezifische Oberflächenwiderstände von
1012Ω/⎕ oder
weniger, statische Abklingzeiten von 2 s oder weniger, Ablösefestigkeiten
im Bereich von 100 bis 1200 g/15 mm und eine Ablösedifferenz von 50 g/2 mm oder
weniger auf. Wenn die Proben 11 bis 22 abgelöst wurden, trat zwischen der
Wärmedichtungsschicht und
der Zwischenschicht eine Delaminierung auf und die Proben 11 bis
22 wiesen stabile Ablöseeigenschaften auf.
Die Proben 11 bis 22 wiesen Anfangsschlagzähigkeiten P, gemessen mit einem
Schlaufensteifigkeitstestverfahren, im Bereich von 5 bis 20 g auf.
Die Steifigkeit f jeder der Proben 11 bis 22 variierte proportional
zur Zeit t und die Proportionalitätskonstante eines Ausdrucks,
der die Beziehung zwischen der Steifigkeit f und der Zeit t darstellt,
erfüllt
die Bedingungen, die durch die Ungleichung –0,1 ≤ (Proportionalitätskonstante) ± 0 ausgedrückt werden,
was zeigte, dass die Proben 11 bis 22 mäßig steif waren.
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Das
Verhältnis
des Härters
zu dem Harz der Haftmittelschicht der Vergleichsprobe 1 ist klein.
Die Vergleichsprobe 1 wies eine Anfangsschlagzähigkeit P von weniger als 5
g, gemessen durch das Schlaufensteifigkeitstestverfahren, und eine
Ablösedifferenz
von mehr als 50 g/2 mm auf, und die Vergleichsprobe 1 wies instabile
Ablöseeigenschaften
auf.
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Das
Verhältnis
des Härters
zu dem Harz der Haftmittelschicht der Vergleichsprobe 2 ist groß. Obwohl die
Vergleichsprobe 2 eine zufrieden stellend kleine Ablösedifferenz
aufweist, wies die Vergleichsprobe 2 eine Anfangsschlagzähigkeit
P von mehr als 20 g, gemessen durch das Schlaufensteifigkeitstestverfahren,
auf. Wenn die Vergleichsprobe 2 abgelöst wurde, trat eine Delaminierung
zwischen der Haftmittelschicht und der Zwischenschicht auf, was
zeigte, dass die Abdeckungsstruktur in der Vergleichsprobe 2 kein
praktisches Anwendungsvermögen
aufweist.
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Die
Vergleichsprobe 3 wies einen spezifischen Oberflächenwiderstand von mehr als
1012Ω/⎕ auf
und sie weist kein praktisches Anwendungsvermögen auf.
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➂ Abdeckungsstrukturen, die Teilchen
in mindestens der Haftmittelschicht, der Zwischenschicht oder der
Wärmedichtungsschicht
enthalten (Proben 23 bis 49)
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Wie
es aus der Tabelle 2-3 offensichtlich ist, wiesen die Abdeckungsstrukturen
in den Proben 23 bis 31, die Teilchen-enthaltende Haftmittelschichten
aufwiesen, die Abdeckungsstrukturen in den Proben 32 bis 39, die
Teilchen-enthaltende Zwischenschichten aufwiesen, und die Abdeckungsstrukturen
in den Proben 40 bis 49, die Teilchen-enthaltende Wärmedichtungsschichten
aufwiesen, Ablösefestigkeiten
im Bereich von 100 bis 1200 g/15 mm und eine Ablösedifferenz von 50 g/2 mm oder
weniger auf. Wenn die Proben 23 bis 49 abgelöst wurden, trat zwischen der
Wärmedichtungsschicht
und der Zwischenschicht eine Delaminierung auf, was zeigte, dass
die Proben 23 bis 49 stabile Ablöseeigenschaften
aufwiesen. Die Proben 23 bis 49 wiesen Anfangsschlagzähigkeiten
P, gemessen mit einem Schlaufensteifigkeitstestverfahren, im Bereich
von 5 bis 20 g auf. Die Steifigkeit f jeder der Proben 23 bis 49
variierte proportional zur Zeit t und die Proportionalitätskonstante
eines Ausdrucks, der die Beziehung zwischen der Steifigkeit f und
der Zeit t darstellt, erfüllt
die Bedingungen, die durch die Ungleichung –0,1 ≤ (Proportionalitätskonstante) ≤ 0 ausgedrückt werden,
was zeigte, dass die Proben 23 bis 49 mäßig steif waren.
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Die
Vergleichsprobe 1, welche die Haftmittelschicht, die Zwischenschicht
und die Wärmedichtungsschicht
aufwies, die keine Teilchen enthielten, wies eine Anfangsschlagzähigkeit
P, gemessen mit dem Schlaufensteifigkeitstestverfahren, von weniger
als 5 g und eine Ablösedifferenz
von mehr als 50 g/2 mm auf. Die Vergleichsprobe 1 wies instabile
Ablöseeigenschaften
auf.
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Obwohl
die Vergleichsprobe 2 die Teilchen-enthaltende Wärmedichtungsschicht aufweist,
ist der Teilchengehalt der Wärmedichtungsschicht übermäßig klein.
Die Vergleichsprobe 2 wies eine Anfangsschlagzähigkeit P, gemessen mit dem
Schlaufensteifigkeitstestverfahren, von weniger als 5 g und eine
Ablösedifferenz von
mehr als 50 g/2 mm auf. Die Vergleichsprobe 2 wies instabile Ablöseeigenschaften
auf.
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Obwohl
die Vergleichsprobe 3 die Teilchen-enthaltende Wärmedichtungsschicht aufweist
und eine kleine Ablösedifferenz
und zufrieden stellende Ablöseeigenschaften
aufweist, ist der Teilchengehalt der Wärmedichtungsschicht übermäßig groß und die
Abdeckungsstruktur der Vergleichsprobe 3 ist bezüglich der Transparenz nicht
zufrieden stellend und weist kein praktisches Anwendungsvermögen auf.
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Wie
es aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich ist, weisen die
erfindungsgemäßen laminierten Strukturen
(Abdeckungsstrukturen) Anfangsschlagzähigkeiten P, gemessen mit dem
Schlaufensteifigkeitstestverfahren, im Bereich von 5 bis 20 g, Steifigkeiten
f, die proportional zur Zeit t (t ≥ 3)
variieren, die von dem Start der Messung in einem Modus vergangen ist,
der durch einen Ausdruck ausgedrückt
wird, der eine Proportionalitätskonstante
aufweist, die der Ungleichung –0,1 ≤ (Proportionalitätskonstante) ≤ 0 genügt, und
eine hohe Steifigkeit auf. Demgemäß können die Abdeckungsstrukturen
mit einer kleinen Ablösedifferenz
abgelöst werden,
eine Delaminierung findet zwischen der Zwischenschicht und der Wärmedichtungsschicht
statt oder die Wärmedichtungsschicht
reißt
intern aufgrund eines Kohäsionsversagens,
wenn die Abdeckungsstrukturen abgelöst werden. Folglich behält die Wärmedichtungsschicht
eine starke Haftung bei und die Abdeckungsstrukturen weisen zufrieden
stellende Ablöseeigenschaften
auf, was es den Abdeckungsstrukturen erlaubt, mit einer geringen
Ablösedifferenz
abgelöst
zu werden. Daher können
die Bedingungen zum Heißsiegeln
der Abdeckungsstruktur an den Behälter aus einem synthetischen
Harz einfach festgelegt werden und die Sichtbarkeit des Inhalts
des Behälters
aus einem synthetischen Harz, der mit der Abdeckungsstruktur bedeckt
ist, ist zufrieden stellend.
