-
VORGESCHICHTE DER ERFINDUNG
-
1. Gebiet der Erfindung
-
Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Formen und betrifft in Sonderheit ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Einkapselneiner ganzen oder eines Bereichs einer Materialplatte
und/oder Einkapseln der Struktur auf der Oberfläche derselben. Die vorliegende
Erfindung betrifft ganz speziell ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Einkapseln einer ganzen oder eines Teils einer Glasscheibe zur
Verwendung als Kfz-Verglasung. Es versteht sich von selbst, daß der Umfang
der vorliegenden Erfindung sowohl die von dem offenbarten Verfahren
und der offenbarten Vorrichtung hergestellten Produkte als auch
die vorliegend beschriebene, spezielle Formstruktur einschließt.
-
BESCHREIBUNG DES STANDES
DER TECHNIK
-
Bei
dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung beziehen sich das offenbarte Formverfahren
und die offenbarte Formvorrichtung im allgemeinen auf Glasscheiben,
die üblicherweise
als Verglasungseinschlüsse
bei Fahrzeugen unserer Tage wie Kraftfahrzeugen u. dgl. Verwendung
finden. Zusätzlich
zum Biegen solcher Glasscheiben zu genau definierten, von der Konfiguration und
der Größe von Öffnungen
in der Fahrzeugkarosserie diktierten Krümmungen, ist es, um strengen Qualitätsnormen
von Herstellern zu entsprechen, erforderlich, auf die Materialplatten
Dinge wie eine Dichtung um einen vorbestimmten Bereich der Materialplatte
herum, Befestigungsklammern oder -bolzen am Ort der Dichtung oder
an weiteren Stellen auf der Oberfläche der Platte aufzubringen.
-
Die
US-PS 4 561 625 offenbart
eine Formstruktur zum Bilden einer polymeren Dichtung um einen vorbestimmten
Bereich einer Scheibe aus transparentem Material wie Glas herum.
Die Formstruktur enthält
zwei zusammenwirkende Formsegmente, um eine Kammer zum Aufnehmen
der transparenten Scheibe zu begrenzen. Um die Peripherie der Kammer
ist eine Dichtung positioniert, die zum elastischen Halten der Scheibe
im Inneren der Kammer verwendet wird. Die Dichtung wirkt des weiteren
mit einem vorbestimmten Bereich der transparenten Scheibe zum Begrenzen
eines Dichtungshohlraums zusammen, dessen Konfiguration der Dichtung
entspricht, die auf der Scheibe aus transparentem Material gebildet
werden soll.
-
Die
US-PS 4 762 481 offenbart
eine Form zum Bilden eines Fenstermontageaufbaus, der eine transparente
Glasscheibe und Dichtungen einschließt, welche durch Aushärten eines
polymeren Dichtungsmaterials an der vorgesehenen Stelle auf der
Glasscheibe gebildet werden, um einen marginalen, peripheren Kantenbereich
derselben einzukapseln. Eine bei einem Kraftfahrzeug verwendete
Glasscheibe hat eine vordere Kante, eine hintere Kante und eine
untere Kante, mit denen jeweils eine derartige Dichtung haftverbunden
ist. Zusätzlich
kann ein Klammermittel zur Befestigung an einem Scherengelenkmechanismus
an der unteren Kante des Fensters angebracht sein, um das Fenster
hoch- und herunterzulassen.
-
Die
US-PS 4 584 155 offenbart
ein Verfahren zum Aufformen einer Oberflächenstruktur auf die Oberfläche einer
Glasscheibe.
-
Während die
vorstehend erwähnten
PS'en das Bilden
einer Dichtung oder die Einkapselung der Umfangskante einer Materialplatte,
die Befestigung einer Klammer auf der Umfangskante einer Materialplatte
sowie das Aufformen von Formmaterial auf die Oberfläche des
Glasmaterials veranschaulichen, zeigen sie jedoch nicht das Befestigen
einer Klammer auf der Oberfläche
des Glases und auch nicht eine zufriedenstellende Vorrichtung zum
Ausführen
dieser Arbeit. Aus diesem Grund suchten die Fachleute weiterhin
nach einer Lösung,
wie eine Materialplatte zufriedenstellend eingekapselt werden kann,
während auch
Bolzen, Klammern u. dgl. eingekapselt werden.
-
Die
US-PS 5 529 476 offenbart
des weiteren eine Vorrichtung zum Herstellen von Filtern für Kraftfahrzeuge,
die im wesentlichen aus einem Gesenk besteht, in das das Filtrierelement
eingeführt
ist, um das herum ein Kanal gebildet wird, wo ein bewegbarer Rahmen
abgesenkt wird, der eine Form aufweist, die im wesentlichen der
des Filtrierelements entspricht, um einen vom Filtrierelement getrennten
Einspritzhohlraum und einen Expansionshohlraum neben dem Filtrierelement
zu begrenzen, die durch Anheben des bewegbaren Rahmens zueinander
in Verbindung gesetzt werden, wodurch das Harz expandieren und am
Filtrierelement kleben kann. Das Gesenk ist mit einer Dichtungsnut
versehen, die als Verschlußdichtung
wirkt und während
ihrer Expansion mit Kunstharz gefüllt ist, das alles weitere
Harz daran hindert, den Raum zwischen dem Gesenk und dem bewegbaren
Rahmen zu betreten.
-
ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
-
Es
ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine einzigartige
Vorrichtung zum Einkapseln einer Glasscheibe und ein Verfahren zu
schaffen, das von dieser Vorrichtung Gebrauch macht.
-
Diese
Aufgabe wird durch eine Vorrichtung gelöst, welche die Merkmale von
Anspruch 1 umfaßt. Ein
Verfahren, das von dieser Vorrichtung Gebrauch macht, ist in Anspruch
17 spezifiziert. Bevorzugte Ausführungsbeispiele
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
sind in Ansprüchen
2 bis 16 definiert.
-
Die
Erfindung geht aus der folgenden Beschreibung und den angefügten Ansprüchen hervor, wobei
auf die beigeschlossenen Zeichnungen Bezug genommen wird, die einen
Teil der Beschreibung bilden und in denen gleiche Bezugszeichen
entsprechende Teile in den verschiedenen Ansichten bezeichnen.
-
KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
-
1 ist
eine schematische, perspektivische Ansicht einer die vorliegende
Erfindung verkörpernden Vorrichtung;
-
2 ist
eine perspektivische Ansicht eines Teils, das gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann;
-
3 ist
eine Aufrißansicht
der in 1 schematisch dargestellten Vorrichtung von vorn;
-
4 ist
eine Ansicht, die der in 3 gezeigten teilweise ähnlich ist,
aber den oberen Formkern und den seitlichen Formkern in ihren offenen Stellungen
zeigt;
-
5 ist
eine Ansicht in Richtung der Pfeile längs der Sichtachse 5-5 von 3;
-
6 ist
eine Ansicht in Richtung der Pfeile längs der Sichtachse 6-6 von 5;
-
7 ist
eine in großen
Teilen der 6 ähnliche Ansicht mit der Ausnahme,
daß hier
der obere Kern in seiner offenen Stellung gezeigt wird;
-
8 ist
eine schematische Ansicht, die der in 4 gezeigten
teilweise ähnlich
ist, aber den oberen Kern und den seitlichen Kern um volle 180° gedreht
zeigt;
-
8A ist
eine Ansicht in Richtung der Pfeile längs der Sichtachse 8A-8A von 8;
-
8B ist
eine fragmentarische Ansicht, die der in 8 gezeigten
Konstruktion teilweise ähnlich ist,
aber einen bewegbaren Damm zeigt;
-
8C ist
eine Schnittansicht in Richtung der Pfeile längs der Schnittlinie 8C-8C
von 8B;
-
8D ist
eine Schnittansicht in Richtung der Pfeile längs der Schnittlinie 8D-8D
von 8B;
-
9 ist
eine Schnittansicht in Richtung der Pfeile längs der Schnittlinie 9-9 von 8,
wenn die Form sich in ihrer geschlossenen Stellung befindet;
-
10 ist
eine Schnittansicht in Richtung der Pfeile längs der Schnittlinie 10-10
von 8, wenn die Form sich in ihrer geschlossenen Stellung befindet; 11 ist
eine perspektivische Ansicht des in 2 dargestellten
Teils;
-
12 ist
eine perspektivische Ansicht des Scharniergliedes, das in der in 11 dargestellten Konstruktion
eingekapselt und gezeigt ist;
-
13 ist
eine teilweise Schnittansicht, die die Befestigung der Konstruktion
von 11 in einer Kfz-Karosserie veranschaulicht;
-
14 ist
eine perspektivische Ansicht eines anderen Teils, das gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann;
-
15 ist
eine Abwandlung der in 4 gezeigten Vorrichtung, die
zur Herstellung des in 14 gezeigten Teils verwendet
wird;
-
16 ist
eine Schnittansicht in Richtung der Pfeile längs der Schnittlinie 16-16
von 15;
-
17 ist
eine Schnittansicht in Richtung der Pfei le längs der Schnittlinie 17-17
von 15;
-
18 ist
eine Schnittansicht in Richtung der Pfeile längs der Schnittlinie 18-18
von 16;
-
19 ist
eine schematische Ansicht, aus der hervorgeht, daß mehrere
bewegbare Formkerne im Zusammenhang mit dem Formhohlraum verwendet
werden können,
und
-
20 ist
eine Draufsicht von oben auf ein Herstellungssystem, das die Konstruktion
der vorliegenden Erfindung verkörpert.
-
BESCHREIBUNG
DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS
-
Es
wird nun auf das veranschaulichende, in den beigefügten Zeichnungen
abgebildete Ausführungsbeispiel
im einzelnen Bezug genommen, wobei in 1 eine zerbrechliche
Scheibe S dargestellt ist, die in einer stationären Formbasis 25 mit
Hilfe von Anschlagsmitteln wie den Anschlägen 26, die einfahrbar
oder verstellbar sein können,
und einem oder mehreren Vakuumköpfen
oder anderen Haltemitteln 27 an Ort und Stelle gehalten.
-
Ein
bewegbarer seitlicher Kern 30 ist in seiner geschlossenen
oder Betriebsstellung in einer zur Formbasis passenden Beziehung
dargestellt. Der bewegbare seitliche Kern 30 kann durch
ein erstes Hebelmittel oder einen ersten Kniehebelmechanismus, das
bzw. der allgemein mit dem Bezugszeichen „31" bezeichnet ist und
von dem ersten oder seitlichen Fluidzylinder 32 betrieben
wird, geöffnet
oder gedreht werden. Falls erwünscht,
kann mehr als ein Fluidzylinder Verwendung finden.
-
Auf
gleiche Weise ist ein bewegbarer oberer Kern 35 in seiner
geschlossenen Stellung in einer zur stationären Formbasis 25 passenden,
dieser zugewandten oder dieser gegenüberliegenden Beziehung dargestellt.
Wie bei dem seitlichen Kern 30 kann der obere Kern 35 aus
seiner geschlossenen in seine offene Stellung durch das zweite oder
das obere Kniehebelmittel oder den zweiten oder den oberen Kniehebelmechanismus,
das bzw. der allgemein mit dem Bezugszeichen 36 bezeichnet
ist und von dem zweiten oder oberen Fluidzylinder 37 betrieben
wird, geöffnet
oder gedreht werden.
-
Der
obere Kniehebelmechanismus 31 und der seitliche Kniehebelmechanismus 36 gehören vorzugsweise
zur selbstverriegelnden Art. Dadurch können der obere Fluidzylinder 37 und
der seitliche Fluidzylinder 32 zur druckluftbetriebenen
Art gehören statt
zur druckwasserbetriebenen Art, wie sie bei Formvorrichtungen im
allgemeinen Verwendung findet.
-
Die
Scheibe S kann so wie das Kfz-Seitenlicht 40 ausgestaltet
sein, das nach dem Formvorgang das in 2 gezeigte
Erscheinungsbild hat. Des weiteren wird die Scheibe S üblicherweise
ein Keramikglasurband 41 aufweisen, das vor der Einführung in
die Formbasis 25 auf die Scheibe aufgebracht wurde.
-
Nachdem
der Formvorgang auf eine Weise stattgefunden hat, die nachstehend
näher beschrieben
werden soll, ist die gesamte vordere Kante 40A des Seitenlichts 40 wie
die gesamte obere Kante 40B eingekapselt. Von der hinteren
Kante 40C ist nur ein Bereich eingekapselt. Weitere Merkmale
des Kfz-Seitenlichts 40 werden im Zusammenhang mit 11 beschrieben.
-
Es
wird nun mit Bezug auf 3 bis 6 die Vorrichtung
von 1 näher
beschrieben. Wie insbesondere aus 3 hervorgeht,
schließt
die dort dargestellte Formstation 45 einen Rahmen 46 ein, der
eine im allgemeinen parallelepipedische Form aufweist und an dem
die stationäre
Formbasis 25 unverrückbar
befestigt ist. Das erste oder seitliche Kniehebelmittel, das allgemein
mit dem Bezugszeichen „31" bezeichnet ist,
ist an einer Seite des Rahmens 46 befestigt, während das
zweite oder obere Kniehebelmittel, das allgemein mit dem Bezugszeichen „36" bezeichnet ist,
am Oberteil des Rahmens 46 befestigt ist. Es leuchtet ein,
daß, wenn
der erste Fluidzylinder 32 aktiviert wird, das erste oder
seitliche Kniehebelmittel 31 den bewegbaren seitlichen
Kern 30 dazu veranlaßt,
sich von der Formbasis 25 wegzudrehen. Desgleichen dreht
sich, wenn der zweite Fluidzylinder 37 aktiviert wird,
der bewegbare obere Kern 35 von der Formbasis 25 weg.
Zum Betreiben des oberen Kniehebelmechanismus 36 und des
seitlichen Kniehebelmechanismus 31 werden Fluidzuführmittel und
diesen zugeordnete, einschlägig
wohlbekannte Steuermittel verwendet, die vorliegend nicht im einzelnen
beschrieben zu werden brauchen.
-
4 ist
eine Ansicht, die der 3 in großen Teilen ähnlich ist, aber den seitlichen
Kern 30 und den oberen Kern 35 in ihre offene
Stellung aufgrund der Aktivierung des ersten Kniehebelmittels 31 durch
den ersten Fluidzylinder 32 und des zweiten Kniehebelmittels 35 durch
den zweiten fluidaktivierten Zylinder 37 gedreht zeigt.
In 4 können
die in 1 gezeigten Vakuumköpfe 27 sowie die einfahrbaren
Feststellanschläge 26 eindeutig
erkannt werden.
-
In
Abhängigkeit
von dem gerade verwendeten Form- oder Einkapselmaterial, kann es
erwünscht
sein, die Form basis 25, den oberen Kern 35 oder
den seitlichen Kern 30 zu erhitzen. Zu diesem Zweck können Leitungsrohre 47 vorgesehen
sein. Um die sachgerechte Feststellung des seitlichen Kerns 30 und
des oberen Kerns 35 mit Bezug auf die Formbasis 25 sicherzustellen,
können
wunschgemäß Feststellstifte 48 und
entsprechende Feststellstiftlöcher 49 vorgesehen
sein.
-
Die
Arbeitsweise des seitlichen Kerns 30 ist in 5 näher veranschaulicht.
In der durch Vollstrichlinien angedeuteten, ausgefahrenen Stellung des
seitlichen Zylinders 32 befindet sich auch das erste Kniehebelmittel 31 in
seiner ausgefahrenen Stellung. Dadurch wird der bewegbare seitliche
Kern 30 in eine passende oder zugewandte Beziehung zur stationären Formbasis 25 versetzt.
Wenn sich der seitliche Zylinder 32 jedoch in seiner eingefahrenen Stellung
befindet, wirkt der Kniehebel 31, wie durch Strichpunktlinien
angedeutet, dahingehend, daß der seitliche
Kern 30 von der Formbasis 25 um den Schwenkpunkt
P weggedreht wird.
-
In 6 und 7 wird
die Arbeitsweise des oberen Kerns 35 näher beschrieben. Der obere
Kern 35 und das zweite Kniehebelmittel 36 sind
in 6 in ihrer durch fette Vollstrichlinien angedeuteten,
ausgefahrenen oder geschlossenen Stellung dargestellt. In dieser
Stellung befindet sich der obere Kern 35 in einer passenden
Beziehung zur Formbasis 25. Wie durch Strichpunktlinien
in 7 angedeutet, veranlaßt die Arbeitsweise des zweiten
Fluidzylinders 37 und somit des zweiten Kniehebelmittels 36 den
bewegbaren oberen Kern 35 jedoch dazu, sich um den Schwenkpunkt
P2 von der stationären
Formbasis 25 wegzudrehen. Zum Zwecke eines zusätzlichen Spiels
ist ein dritter Hydrozylin der 50 am Schwenkpunkt P3 am
oberen Kern 35 befestigt, wobei der Zylinder bei Betätigung den
oberen Kern 35 veranlaßt, zusätzlich um
den Schwenkpunkt P4 zu verschwenken. Die einfahrbaren Anschläge 26 können in 7 eindeutig
ausgemacht werden.
-
In 8 bis 10 sind
die Einzelheiten der Formbasis 25 und der Formkerne (30, 35),
welche zum Herstellen des Seitenlichts 40 verwendet werden,
klar zu sehen. Aus 2 und 11 geht
zunächst
hervor, daß das
Seitenlicht 40 ein Keramikglasurband 41 aufweist,
auf das ein polymeres oder anderes Material 50 aufgetragen
worden ist. Die vordere Kante 40A, die obere Kante 40B und
ein Bereich der hinteren Kante 40C der Scheibe S sind eingekapselt
worden. Zusätzlich
hat das polymere oder andere Material 50 das Keramikglasurband über eine
endliche Entfernung auf der Rückfläche des
Seitenlichts 40 längs
der vorderen Kante, der oberen Kante und eines Bereichs der hinteren
Kante eingekapselt, wie bei 60A, 60B und 60C (11)
gezeigt ist. Darüberhinaus
ist längs
der oberen Kante 40B des Seitenlichts 41 unmittelbar
neben dem oberflächengeformten
Bereich 60B ein Dichtungsbereich 63 geformt worden.
-
Weiterhin
ist eine Befestigungsklammer 64 durch das polymere oder
andere Formmaterial auf der Rückseite
des Seitenlichts 40 parallel und in einer festen Entfernung
zur vorderen Kante 40A des Seitenlichts 40 eingekapselt
worden. Lediglich die Gewindepfosten 65 springen aus dem
Material 50 nach dem Formvorgang hervor. Form und Ausmaß des Formhohlraums
C, in den das Formmaterial 50 eingebracht wird, werden
durch die Form der zerbrechlichen Scheibe S, der Formbasis 25,
des seitlichen Kerns 30, des oberen Kerns 35 und
von Dichtungselementen definiert, welche in demselben in Vertiefungen
befestigt sind. Die stationäre
Formbasis 25 hat eine erste oder plane Oberfläche 52,
eine zweite oder schräge
Oberfläche 53,
einen Schulterbereich 54 und einen Vertiefungsbereich 55.
Um beim Bilden eines Bereichs der Dichtung 63 behilflich
zu sein, ist in einem Bereich der Formbasis 25 zusätzlich eine
materialformende Oberfläche 56 vorgesehen.
In der Formbasis 25 ist eine Formhohlraumdichtung 70 für die noch
zu beschreibenden Zwecke vorgesehen.
-
Wie
aus 9 hervorgeht, ist im oberen Kern 35 ein
erster Bereich einer ergänzenden,
materialformenden Oberfläche 71 vorgesehen,
welcher sich zu einem Bereich der materialformenden Oberfläche 56 in
einer gegenüberliegenden
Abstandsbeziehung befinden wird, wenn der obere Kern in seiner geschlossenen
Stellung ist. In Vertiefungen 80 im oberen Kern 35 sind
ein Paar Dichtungen 79 des oberen Kerns angeordnet.
-
Wie
in 10 bis 12 zu
sehen ist, ist im seitlichen Kern 30 eine Klammervertiefung 74 zur Aufnahme
der Befestigungsklammer 64 vorgesehen. Magnete 75 (8)
halten die Klammer 64 in der Klammervertiefung 74 an
Ort und Stelle. Die Befestigungspfosten 65 erstrecken sich
in die Pfostenvertiefungen 76 hinein, die einen größeren Durchmesser haben
als die Befestigungspfosten 65, so daß ein Steckdübel 77 die
Gewinde während
des Formvorgangs umgeben kann, um sicherzustellen, daß das polymere
oder andere Formmaterial 50 nicht die Schraubengewinde
verstopft.
-
Wenn
der bewegbare obere Kern 35 und der bewegbare seitliche
Kern 30 sich beide in ihren geschlossenen Stellungen befinden,
bilden die Dichtungen 79 eine Fortsetzung der Dichtung 72 des
seitlichen Kerns. Es ist ersichtlich, daß, wenn die Kerne (30, 35)
sich in ihrer geschlossenen Stellung in einer gegenüberliegenden
Beziehung zur stationären Formbasis 25 befinden,
der Formhohlraum C von den Formen der verschiedenen Oberflächen der
vorher beschriebenen Form, der Materialplatte S und der Dichtungen
(70, 72, 79) definiert wird. Ein erster Damm 78 und
ein zweiter Damm 78A vervollständigen den Hohlraum C.
-
Bei
einigen Anwendungen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, einen
oder beide Dämme
stärker
zu machen. Wie in 8, 8B, 8C und 8D zu
sehen ist, ist einer der in 8 gezeigten Dämme 78A durch
einen bewegbaren Damm-Montageaufbau 190 ersetzt worden.
Der Damm-Montageaufbau 190 schließt einen Widder 191 ein,
der in Führungsschienen 192 hin-
und herbewegt werden kann. Die Führungsschienen 192 sind
an der Formbasis 25 durch irgendwelche geeigneten Befestigungsmittel
wie Schrauben 193 und Schraubenlöcher 193A befestigt.
-
An
den Führungsschienen 192 ist
eine Tragkonsole 194 unverrückbar befestigt. An der Tragkonsole 194 ist
ein Fluidzylinder 195 befestigt, dessen Kolbenstange 196 mit
dem Widder 191 zum Zwecke einer Hin- und Herbewegung verbunden
ist. Der Fluidzylinder 195 wird durch irgendeines der einschlägig wohlbekannten
Mittel betrieben, um den Widder 191 hin- und herzubewegen.
-
Im
Widder 191 ist eine Dichtungsbefestigungsnut 191A vorgesehen.
Die Dichtungsbefestigungsnut 191A nimmt einen Zungenbereich 198 des Damms 197 auf.
Durch Verwendung dieser Konstruktion kann der Damm 197 größer und
stärker
sein als der Damm 78, den er ersetzt. Der Querschnitt des Formhohlraums
C braucht nicht konstant zu bleiben, sondern kann auch, wie in 10 zu
sehen ist, von unterschiedlicher Gestalt und Definition sein. In
diesem Beispiel wird die Formbasisdichtung 70 gegen die
Formoberfläche 82 drücken, um
ein Ausmaß des Hohlraums
zu definieren, während
die Dichtung 73 gegen die Materialplatte S drücken wird,
um das andere Ausmaß des
Hohlraums zu definieren.
-
In 9 ist
zu sehen, daß die
Glasscheibe S um eine Entfernung X von der Kante der materialformenden
Oberfläche 56 beabstandet
ist und somit einen Bereich des Formhohlraums C definiert. Diese Entfernung
verschafft dem Formmaterial 50 die Gelegenheit, die Kante
der Scheibe S einzukapseln und sich gleichzeitig um die Krümmung der
Kante herum zu erstrecken, bis der Materialfluß durch den Glas/Stahl- oder
Linien/Oberflächenkontakt,
wie er an der Stelle 89 stattfindet, gestoppt wird. Wie
in 10 zu sehen ist, ist die Glasscheibe S in diesem Beispiel
um eine Entfernung Y von der Kante der Formbasisdichtung 70 beabstandet
und definiert somit gleichzeitig einen weiteren Bereich des Formhohlraums
C.
-
Unter
Bezugnahme auf 4 sei bemerkt, daß die Entfernung
X durch die Positionierung der einfahrbaren Anschläge 26 und
des ortsfesten Anschlags 90 fixiert ist. Die Entfernungen
X und Y sind vorzugsweise entlang der gesamten, gerade eingekapselten
Peripherie gleich und einheitlich. Es wurde jedoch gefunden, daß die Entfernung
nur am Punkt X fixiert ist und daß die Entfernung Y aufgrund
von Herstellungstoleranzen etwas variieren kann.
-
Es
versteht sich von selbst, daß,
da die Unterseite der Scheibe S in der stationären Formbasis 25 durch
den an der Stelle 89 angedeuteten Linien/Oberflächenkontakt
gehalten wird, der Druck, der auf die Glasscheibe durch das Formmaterial 50 beim Einspritzen
desselben in die Form und die Dichtungen 70, 73 und 79 aufgebracht
wird, derart bemessen sein sollte, daß er nicht ein Brechen des
Glases oder des Materials bewirkt. Der spezielle Druck, der aufgebracht
werden kann, wird durch das Material, aus dem die Scheibe S hergestellt
ist, und den Flächenbereich
des Formhohlraums C bestimmt. Ebenso wie eine breite Palette von
Materialien für
die Scheibe S Verwendung finden kann, kann eine breite Palette von
Formmaterialien beim Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet
werden. Derartige Materialien schließen Polyvinylchlorid, Butyrat,
Isozyanat und Polyol ein.
-
Wie
in 4 zu sehen ist, werden sich gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung der bewegbare seitliche Kern 30 und
der bewegbare obere Kern 35 anfangs in ihrer offenen Stellung
befinden, und in die Formbasis 25 wird, entweder manuell oder
automatisch, eine Materialplatte S geladen. Die Platte S wird zwischen
den einfahrbaren Anschlägen 26,
die sich zu Anfang in einer ausgefahrenen Stellung befinden werden,
und dem ortsfesten Anschlag 90 eingehängt werden. Der seitliche Kern 30 und
der obere Kern 35 werden dann geschlossen, so daß die Dichtungen 71, 73 und 79,
die Dämme 78, 78A zusammen
mit den Oberflächen
der Formbasis 25, des seitlichen Kerns 30 und
des oberen Kerns 35 einen Formhohlraum C definieren werden.
Ein Formmaterial 50 wird über den Form-Einguß oder die Öffnung 95 (8)
in den Hohlraum eingespritzt.
-
Ob
nun das bevorzugte Reaktions-Einspritz-Formverfahren oder ein anderes geeignetes Formverfahren
gerade Verwendung findet – der
seitliche Kern und der obere Kern werden für eine geeignete Aushärtzeit geschlossen
bleiben, nach der sie geöffnet
werden.
-
Die
einfahrbaren Anschläge 26 werden
eingefahren, und es wird von manuellen oder automatischen Mitteln
Gebrauch gemacht, um die Materialplatte S zu entfernen, nachdem
die Vakuumköpfe 27 die
Platte S freigegeben haben. Das Formverfahren und das Öffnen und
Schließen
des seitlichen Kerns und des oberen Kerns werden durch einschlägig wohlbekannte
Mittel gesteuert. Zum Ausführen
der Steuerfunktionen können
entweder druckwasserbetriebene, druckluftbetriebene oder andere
geeignete Mittel verwendet werden.
-
Wie
in 13 zu sehen ist, wird das gemäß dem Verfahren der vorliegenden
Erfindung hergestellte Seitenlicht von 11 in
die Karosserie B eines Kraftfahrzeugs eingebaut. Die Klammer 64 mit dem
Befestigungspfosten 65 wurde vom Formmaterial 50 auf
dem Seitenlicht 40 eingekapselt. Der oder die Befestigungspfosten
wurde(n) durch eine Öffnung
oder durch Öffnungen
O in der Karosserie B eingeführt.
Geeignete Befestigungselemente werden die Befestigungspfosten und
somit das Seitenlicht 40 in der Kfz-Karosserie B festhalten.
Das meistens in Kraftfahrzeugen zu findende Formteil M kann etwas von
der Befestigungskonstruktion verdecken.
-
Das
bis hierhin beschriebene Ausführungsbeispiel
der Erfindung hat eine zweiseitige Einkapselung eines Teils, d.
h. einer Boden- und einer Innenfläche eines Teils, zusammen mit
einer seitlichen Kante oder seitlichen Kanten veranschaulicht. Es dürfte ohne
weiteres einleuchten, daß die
vorliegende Erfindung eine zweiseitige Einkapselung auch durch Einkapseln
der Decken- oder Außenfläche eines
Glasteils zusammen mit der seitlichen Kante oder seitlichen Kanten
ausführen
kann.
-
Eine
Abwandlung des vorliegenden Formverfahrens und der vorliegenden
Formvorrichtung kann für
eine einseitige Einkapselung, d. h. für ein Aufformen auf eine Decken-
oder Bodenfläche
nur eines Teils, Verwendung finden. Ein derartiges Teil kann die
in 14 nach dem Formvorgang dargestellte Scheibe S
sein, wobei die Dichtung 199 auf die Oberfläche 1655 aufgebracht
ist. Auf die Scheibe S wird üblicherweise
ein Keramikglasurband 41 aufgebracht, ehe sie in die mehrteilige
Formbasis 160 eingeführt
wird. Nachdem der Formvorgang auf eine Weise stattgefunden hat,
die nachstehend im einzelnen beschrieben werden soll, ist keine
der Kanten des Glases eingekapselt. Dies steht im Gegensatz zu der
in 2 gezeigten Konstruktion. Die Scheibe S, die aus
Kfz-Glas 165 sein kann, ist auf ihrer Boden- oder Innenfläche 1655 nahe
ihrer oberen Kante 165A und ihrer seitlichen Kante 165B eingekapselt.
-
15 bis 18 zeigen
die Abwandlung der vorliegenden Erfindung, die zum Herstellen des Teils
von 14 mit einer Einkapselung von nur einer einzigen
Seite verwendet wird. Eine mehrteilige Formbasis 160 hat
einen stationären
Basisbereich 161, einen ersten gleitbaren Bereich 162 und
einen zweiten gleitbaren Bereich 163.
-
Der
erste gleitbare Bereich 162 und der zweite gleitbare Bereich 163 berühren, wenn
sie in ihrer in 17 gezeigten, geschlossenen
Stellung sind, den stationären
Bereich 161. Eine seitliche Dichtungsnut 166 ist
im ersten gleitbaren Bereich 162 und im zweiten gleitbaren
Bereich 163 nahe der inneren Peripherie derselben vorgesehen.
In den seitlichen Dichtungsnuten 166 sind seitliche Verschlußdichtungen 167 befestigt.
-
Ebenfalls
nahe der inneren Peripherie auf dem ersten gleitbaren Bereich 162 und
dem zweiten gleitbaren Bereich 163 vorgesehen sind eine
materialformende Oberfläche 168 und
eine plane Oberfläche 169 auf
eine Weise und zu Zwecken, die der bzw. den vorstehend im Zusammenhang
mit der zweiseitigen oder Zwei-Flächen-Einkapselung beschriebenen ähnlich ist
bzw. sind.
-
Im
stationären
Bereich 161 der mehrteiligen Formbasis 160 ist
eine Dichtungsnut 170 vorgesehen. In der Dichtungsnut 170 ist
eine Stützdichtung 171 vorgesehen.
Der schräge
Bereich 172 vervollständigt
den ortsfesten Bereich 161 der Formbasis 160.
-
Aus 17 geht
hervor, daß der
bewegbare seitliche Kern 30 eine ergänzende, materialformende Oberfläche 173 und
eine Hohlraumoberfläche 174 besitzt.
In der Hohlraumdichtungsnut 176 ist eine Hohlraumdichtung 175 vorgesehen.
Der Formhohlraum C wird von der Glasoberfläche 165S, einem Bereich
der seitlichen Dichtung 167, der materialformenden Oberfläche 168,
der ergänzenden,
materialformenden Oberfläche 173,
der Hohlraumoberfläche 174 und
der Hohlraumdichtung 175 gebildet. Der obere Kern 35 wird ähnliche
Oberflächen
und Dichtungen besitzen.
-
Im
Gegensatz zu dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel der Erfindung
berührt
bei dem Ausführungsbeispiel
einer Einkapselung von einer einzigen Seite die Glasscheibe S nicht
direkt die Oberfläche
der Formbasis an irgendeiner Stelle, und der stationäre Basisbereich 161 bildet
auch kein Teil des Formhohlraums C.
-
Mit
Bezug auf 15 und 16 sei
bemerkt, daß der
er ste gleitbare Bereich 162 und der zweite gleitbare Bereich 163 der
mehrteiligen Formbasis 160 durch die fluidbetriebenen Gleitzylinder 180 in
und außer
Berührung
mit dem stationären
Bereich 161 bewegt werden. Jedem fluidbetriebenen Gleitzylinder
ist eine Kolbenstange 181 zugeordnet. Jede Kolbenstange
hat einen Gewindebereich 182, der mit einem der gleitbaren
Bereiche (162, 163) verbunden ist.
-
Jeder
der gleitbaren Bereiche 162, 163 besitzt zumindest
einen und vorzugsweise zwei T-förmige
Vertiefungsbereiche 183, die auf ergänzenden T-förmigen Schienen 184 laufen.
Befestigungsmittel 185 verbinden die Schienen 184 mit
dem Rahmen 46.
-
Gemäß dem für die einseitige
Einkapselung verwendeten Verfahren sind der erste gleitbare Bereich 162 und
der zweite gleitbare Bereich 163 der mehrteiligen Formbasis 160 anfangs
offen oder mit dem stationären
Bereich 161 außer
Berührung.
Die Scheibe S wird mit Hilfe der Anschläge 26 und 90 sowie
der Vakuumköpfe 27 in
die Formbasis 160 geladen, und zwar auf eine Weise, die
der vorstehend beschriebenen ähnlich
ist. Die gleitbaren Kerne 162, 163 werden in Berührung mit
dem stationären
Bereich 161 der Formbasis 160 gebracht; der obere Kern 35 und
der seitliche Kern 30 werden geschlossen, und das elastische
Polymer wird in den Formhohlraum C eingebracht. Wie vorstehend beschrieben,
werden nach einer geeigneten Aushärtzeit der obere Kern 35 und
der seitliche Kern 30 geöffnet und die auf einer Seite
oder nur der Oberfläche
eingekapselte Scheibe S entfernt. Wie zuvor, können auch Teile wie Scharniere
etc. auf die Oberfläche
der Scheibe während
des Einkapselungsvorgangs aufgeformt werden.
-
Die
Arbeitsweisen des oberen Kerns 35 und des seitlichen Kerns 30 sind
im wesentlichen mit den oben beschriebenen identisch. Wie zuvor, öffnet und schließt ein von
einem (nicht dargestellten) oberen Fluidzylinder betriebener oberer
Kniehebelmechanismus 36 den bewegbaren oberen Kern 35,
indem er ihn in Übereinstimmung
mit dem im Steuermittel der vorliegenden Erfindung enthaltenen Programm
um einen geeigneten Schwenkpunkt herum dreht.
-
Auf ähnliche
Weise öffnet
und schließt
der (nicht dargestellte) seitliche Fluidzylinder den bewegbaren
seitlichen Kern 30, indem er ihn um einen geeigneten Schwenkpunkt
dreht. Obwohl zu Zwecken der Veranschaulichung und des leichteren
Verständnisses
der obere Kern 35 und der seitliche Kern 30 bei
beiden Ausführungsbeispielen
der dargestellten Erfindung um 180° gedreht dargestellt sind, ist
dies in praxi selten notwendig.
-
Wie
zuvor, wird das polymere Material den Formhohlraum über den
Einguß 95 betreten,
und der obere Kern 35 und der seitliche Kern 30 werden,
wie gewünscht, über die
Leitungsrohre 47 erhitzt oder gekühlt. Das Kfz-Glas 165 wird,
wie zuvor, gegen die geteilte Formbasis 160 durch die Vakuumköpfe 27 gehalten
werden.
-
Wie
aus 19 offenbar wird, sollen die vorstehenden Ausführungsbeispiele
lediglich der Veranschaulichung dienen. 10 zeigt,
daß die
Formbasis 100 jede für
die Praxis geeignete Anzahl von oberen Kernen (102, 106)
oder seitlichen Kernen (104, 108) aufweisen kann,
um praktisch jeden Einkapselungsvorgang auf einer Materialplatte
S auszuführen. Die
in 14 dargestellte Vorrichtung hat einen oberen Kern 102,
einen rechten seitlichen Kern 104, einen unteren Kern 106 und
einen linken seitlichen Kern 108, die durch geeignete,
vorstehend beschriebene Mittel betrieben werden, um die Platte S
einzukapseln.
-
In 20 ist
ein komplettes Herstellungssystem 108 dargestellt, das
von dem Verfahren der vorliegenden Erfindung Gebrauch macht. Das
Herstellungssystem gemäß 20 hat
einen ersten Drehtisch 110 und einen zweiten Drehtisch 111.
Diese Drehtische können
identisch sein und sich in derselben Richtung oder in entgegengesetzten
Richtungen drehen. Bei dem veranschaulichenden Ausführungsbeispiel
von 20 dreht sich der erste Drehtisch 110 im
Uhrzeigersinn und der zweite Drehtisch 111 im Gegenuhrzeigersinn.
Jeder Drehtisch weist eine Vielzahl, vorzugsweise vier, der vorstehend
beschriebenen Formstationen 45 auf. Jede einzelne Formstation
kann für
identische oder unterschiedliche Teile ausgestaltet sein. Wenn z.
B. jeder Drehtisch (110, 111) vier Formstationen
hat, können
auf dem dargestellten Herstellungssystem bis acht unterschiedliche Teile
hergestellt werden.
-
Bei
dem dargestellten Herstellungssystem 108 ist auch ein Roboterladearm 115 vorgesehen, der
wie gewünscht
ausfahren kann und an seinem Ende Saugmittel 116 aufweist,
um abwechselnd Platten bzw. Scheiben aus Stellagen 118 automatisch
zu entnehmen und sie in die Formstationen 45 zu laden. Abhängig von
der Anzahl der gerade hergestellten, unterschiedlichen Teile, können mehr
oder weniger als zwei der Stellagen 118 vorgesehen sein.
-
Nachdem
eine Platte bzw. eine Scheibe S vom Roboterladearm 115 aus
der Stellage 118 bewegt und, wie vorstehend beschrieben,
in die Ladestation L geladen wurde, schließt sich der obere Kern 35,
und der Drehtisch 110 schaltet zur Einspritzstation I weiter.
An der Einspritzstation schließt
sich der seitliche Kern, und der Reaktions Einspritz-Formvorgang
beginnt. Nachdem der Einspritzvorgang abgeschlossen ist, fahren
die einfahrbaren Anschläge 26 ein,
um Behinderungen zu vermeiden, wobei die Materialplatte S durch
die Vakuumköpfe 27 an
Ort und Stelle gehalten wird.
-
Als
Nächstes
schaltet der Drehtisch 110 zu einer Entladestation weiter,
an der eine allgemein mit dem Bezugszeichen „125" bezeichnete Entladevorrichtung die
nunmehr eingekapselte Platte S entlädt und dieselbe auf einer Fördervorrichtung 126 zur Weiterverarbeitung
ablegt. Im Anschluß daran
schaltet der Drehtisch zur Vorbereitungsstation P weiter, an der
die Form zur Aufnahme einer neuen Platte S vorbereitet wird. Das
darauffolgende Weiterschalten bringt die Station 45 für eine Aufnahme
der neuen Platte S in Stellung, und der Formvorgang wird wiederholt.
-
Während der
sich im Uhrzeigersinn drehende Drehtisch 110 dieser Reihe
von Arbeitsvorgängen unterworfen
wird, wird der sich im Gegenuhrzeigersinn drehende Drehtisch 111 einer ähnlichen
Reihe von Arbeitsvorgängen,
jedoch in einer zeitlichen Abfolge, unterworfen, die es dem Roboterarm 115 und dem
Einspritzarm 130 gestattet, beide Drehtische zu bedienen.