DE69715622T2

DE69715622T2 - Verfahren und vorrichtung zum elektrolytischen beschichten einer zylinderoberfläche mit metall eines zylinders für das stranggiessen von dünnen metallbändern

Info

Publication number: DE69715622T2
Application number: DE69715622T
Authority: DE
Inventors: Christian Allely; Yann Breviere; Jean-Claude Catonne; Eric Jolivet; Herve Lavelaine
Original assignee: Thyssen Stahl AG; USINOR SA
Current assignee: Thyssen Stahl AG; USINOR SA
Priority date: 1996-06-27
Filing date: 1997-06-06
Publication date: 2003-08-07
Anticipated expiration: 2017-06-07
Also published as: US6228242B1; JP4308909B2; CN1219983A; JP2000512556A; FR2750438B1; CA2252923C; KR20000010694A; CA2252923A1; SK147298A3; TR199802696T2; RU2188260C2; EP0909346B1; FR2750438A1; AU3180297A; PL187533B1; ATE224467T1; BR9709898A; ES2183183T3; AU715095B2; UA54438C2

Description

Die Erfindung betrifft das Stranggießen von Metallen. Insbesondere betrifft sie die Behandlung der äußeren Oberfläche der Walze oder der Walzen, die die bewegliche Wand oder die beweglichen Wände der Kokillen zum Stranggießen von dünnen Bändern aus Metall wie z. B. aus Stahl bilden.
Die Kokillen der Maschinen zum Stranggießen von Stahlbändern mit einigen mm Dicke zwischen zwei Walzen direkt ausgehend von flüssigem Metall umfassen einen Gießraum, der begrenzt wird durch die seitlichen Oberflächen von zwei Walzen, die sich in entgegengesetzter Richtung um ihre horizontal gehaltenen Achsen drehen, und durch zwei seitliche Platten aus feuerfestem Material. die gegen die Schmalseiten der Walzen gepresst werden. Diese Walzen besitzen einen Durchmesser, der 1500 mm erreichen kann, und eine Breite, die in den derzeitigen Versuchsanlagen etwa 600 bis 800 mm beträgt. Doch letztlich soll diese Breite 1300 bis 1500 mm erreichen, um die Produktivitätsanforderungen einer industriellen Anlage zu erfüllen. Diese Walzen bestehen meist aus einem Stahlkern, um den ein Ring aus Kupfer oder Kupferlegierung befestigt ist, der durch das Zirkulieren von Wasser zwischen dem Kern und dem Ring oder im Ring abgekühlt wird.
Wie die Oberflächen der Kokillen zum herkömmlichen Stranggießen von Vorblöcken, Knüppeln oder Brammen kann die Oberfläche des Rings, der dazu bestimmt ist, mit dem flüssigen Metall in Kontakt zu treten, mit einer Metallschicht, meist aus Nickel, überzogen sein, deren Dicke im Allgemeinen 1 bis 2 mm erreicht. Diese Nickelschicht ermöglicht es, den Wärmeübertragungskoeffizienten des Rings auf einen optimalen Wert einzustellen (der niedriger ist, als wenn das Metall direkt mit dem Kupfer in Kontakt gebracht würde), damit die Erstarrung des Metalls unter guten metallurgischen Bedingungen erfolgt: Eine zu rasche Erstarrung würde Fehler an der Oberfläche des Produkts hervorrufen. Diese Einstellung wird durchgeführt, indem man die Dicke und die Struktur der Nickelschicht variiert. Andererseits bildet sie eine Schutzschicht für das Kupfer, die verhindert, dass dieses thermisch und mechanisch zu sehr beansprucht wird. Diese Nickelschicht wird im Lauf der Verwendung der Walze abgenutzt und muss periodisch wiederhergestellt werden, indem die verbliebene Dicke teilweise oder zur Gänze entfernt wird und dann eine neue Schicht abgelagert wird, doch eine derartige Wiederherstellung ist offensichtlich billiger als ein vollständiger Austausch eines abgenutzten, nackten Kupferrings.
Die Ablagerung von Nickel erfolgt vorzugsweise auf elektrolytischem Weg, und zwar auf folgende Weise. Der neue (oder vorher teilweise oder zur Gänze entnickelte) Ring, der im Allgemeinen in der Form eines hohlen Zylinders aus Kupfer oder Kupferlegierung, z. B. einer Legierung Kupfer- Chrom (1%) - Zirkonium (0,1%), vorliegt, wird auf einer Welle montiert, mit der in der Vernickelungs/Entnickelungswerkstatt leicht von einer Behandlungsstation zur anderen transportiert werden kann. Nachdem er verschiedenen vorbereitenden Oberflächenbehandlungen (Polieren, Entfetten, saures Beizen usw.) unterzogen wurde, deren Ziel es ist, die Haftung des Nickels auf dem Kupfer zu verbessern, wird der Ring in die Station zur galvanischen Vernickelung gebracht. Diese Station wird gebildet durch einen Behälter, die die Vernickelungsflüssigkeit enthält, über dem man die Welle in horizontaler Position anordnen und in eine Drehbewegung um ihre Achse versetzen kann. Auf diese Weise wird der untere Teil des Rings in den Behälter getaucht, wobei es die Drehung der Einheit Welle/Ring mit einer Geschwindigkeit von zum Beispiel etwa 10 U/min ermöglicht, die Oberflächenbehandlung des gesamten Rings vorzunehmen. Bei der galvanischen Vernickelung bildet der Ring die Kathode, wobei die Anode durch einen oder mehrere, in den Behälter eingetauchte anodische Körbe aus Titan gebildet werden kann, die durch feine Membranen verschlossen sind, der Oberfläche des Rings gegenüberliegen und Kugeln aus Nickel enthalten. Wenn man auch einen großen Teil der Schmalseiten des Rings beschichten möchte (die beim Gießen an den seitlichen Platten aus feuerfestem Material reiben und daher abgenützt werden können), werden weitere anodische Körbe gegenüber von diesen Schmalseiten angeordnet. Es können auch andere Typen von (löslichen oder unlöslichen) Anoden verwendet werden.
Als Variante kann vorgesehen werden, dass der Ring fix bleibt und dass der Elektrolyt vor ihm vorbeiläuft. Das Wesentliche ist somit, eine relative Bewegung zwischen dem Ring und dem Elektrolyten zu erzeugen, die für die kontinuierliche Erneuerung ihrer Schnittstelle sorgt.
Im Lauf der Gießvorgänge erfährt die Nickelablagerung enorme Beanspruchungen, sowohl mechanische als auch thermische. Oft stellt man am Ende von nur einigen Gießvorgängen das Auftreten von Rissen in der Nickelablagerung in der Nähe der Ränder der Walzen fest. Diese Risse betreffen Bereiche von einigen cm Breite ausgehend von den Kanten des Rings. Sie können zur Bildung von Fehlern auf der Oberfläche des gegossenen Produkts führen, da sie seine Abkühlung heterogen machen. Vor allem aber stellen sie Schwachpunkte dar, von denen ausgehend ein sehr rascher Verschleiß der gesamten Nickelablagerung beginnen kann. Es kann sogar zu einer Ausdehnung der Risse über die Nickelablagerung hinaus kommen, was zu einem Verschleiß des gesamten Rings führt. Sie erfordern daher ein sofortiges und vorzeitiges Stoppen der Verwendung der Walze und die vollständige Erneuerung des Überzugs des Rings. Da dieser Vorgang lang ist (einige Tage), würde eine industrielle Anwendung des Stahlgussverfahrens zwischen Walzen voraussetzen, dass man eine große Zahl von einsatzbereiten Ringen zur Verfügung hat, um einen regelmäßigen Betrieb der Gießmaschine zu gewährleisten. Da der Ring auf Grund der verwendeten Materialien und der Schwierigkeit seiner Bearbeitung ein sehr kostspieliges Teil ist, würde dies zu hohen Betriebskosten der Anlage führen.
Ziel der Erfindung ist es, die Leistungen der metallischen Beschichtung des Rings hinsichtlich der Widerstandsfähigkeit gegenüber thermo-mechanischen Beanspruchungen zu verbessern, indem das Auftreten von Rissen an den Rändern so lange wie möglich hinausgezögert wird bzw. sogar verhindert wird, so dass die durchschnittliche Verwendungsdauer des Rings zwischen zwei Wiederherstellungen seiner Beschichtung verlängert wird.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur elektrolytischen Beschichtung durch eine Metallschicht der Gießoberfläche einer Walze zum Stranggießen von dünnen Metallbändern zwischen zwei Walzen oder auf einer einzigen Walze, wobei die Gießoberfläche mindestens teilweise in eine Elektrolytlösung getaucht wird, die ein Salz des abzuscheidenden Metalls enthält, wobei gegenüber von mindestens einer Anode die Oberfläche als Kathode angeordnet wird und wobei eine relative Bewegung zwischen der Gießoberfläche und der Elektrolytlösung geschaffen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der oder den Anoden und den Kanten der Gießoberfläche und mit Abstand zu den Kanten isolierende Masken angeordnet werden, die eine Konzentration der Stromlinien auf die Kanten und in ihrer Nähe verhindern.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Anlage zur elektrolytischen Beschichtung durch eine Metallschicht der Gießoberfläche einer Walze zum Stranggießen von dünnen Metallbändern zwischen zwei Walzen oder auf einer einzigen Walze, umfassend einen Behälter, der einen Elektrolyten enthält, der ein Salz des abzuscheidenden Metalls enthält, Mittel zum mindestens teilweisen Eintauchen der Gießoberfläche in den Behälter und zur Schaffung einer relativen Bewegung zwischen der Gießoberfläche und dem Elektrolyten, mindestens eine Anode, die im Behälter gegenüber von der Gießoberfläche angeordnet ist, und Mittel, um die Gießoberfläche auf ein kathodisches Potential zu bringen, dadurch gekennzeichnet, dass sie Masken aus einem Isoliermaterial umfasst, die zwischen den Kanten der Gießoberfläche und der oder den Anoden und mit Abstand zu den Kanten angeordnet sind, wobei die Masken eine Konzentration der Stromlinien auf die Kanten verhindern.
Vorzugsweise weisen die Masken die allgemeine Form eines Kreisbogens auf, dessen Krümmungsmittelpunkt der gleiche ist wie derjenige der Kante der Gießoberfläche, der sie gegenüberliegen, und weisen sie zwei parallele Ränder auf, die jeweils in der Verlängerung der Kante in einer gleichen Entfernung "d" von dieser angeordnet sind und durch einen winkelförmigen Ausschnitt verbunden sind, dessen Seiten senkrecht zueinander sind.
Wie man verstanden haben wird, besteht die Erfindung darin, die elektrolytische Ablagerung des metallischen Überzugs durchzuführen, indem man isolierende Masken in der Nähe der Ränder der Ringe anordnet. Mit diesen Masken, von denen ein bevorzugtes Beispiel beschrieben wird, ist beabsichtigt, eine regelmäßige Verteilung der Stromlinien in den Randbereichen des Rings zu erzielen. Dies verleiht der Ablagerung eine gleichförmige Dicke in diesen Bereichen, die der gewünschten Nenndicke entspricht.
Die Erfinder haben festgestellt, dass eine Korrelation zwischen der Geschwindigkeit des Auftretens von Rissen im Nickelüberzug im Bereich der Ränder des Rings und der Regelmäßigkeit der Dicke dieser Ablagerung in diesen Bereichen, insbesondere an den Kanten, besteht. Bei Abwesenheit einer besonderen Vorrichtung zur Verhinderung dieses Phänomens sind in unmittelbarer Nähe der Kanten des Rings und an diesen Kanten selbst Überdicken der Nickelablagerung festzustellen. Wenn die Nenndicke der Ablagerung über den größten Teil der Oberfläche des Rings zum Beispiel 2 mm beträgt, ist festzustellen, dass diese Dicke manchmal bei den Kanten 7 mm beträgt. Diese Überdicken sind auf Konzentrationen der Stromlinien in unmittelbarer Nähe der Kanten zurückzuführen. Obwohl diese Konzentrationen nur an einem sehr begrenzten Teil des Rings existieren, sind sie ausreichend, um das rasche Auftreten der besagten Risse hervorzurufen. Es ist nämlich erwiesen, dass sie die Bildung von Wasserstoff ermöglichen, der Gaseinschlüsse in der sich bildenden Ablagerung erzeugen kann. Andererseits machen diese Konzentrationen die Kristallstruktur der Nickelablagerung und somit ihre Härte und ihre Textur zwischen der Kante und dem Rest des Rings inhomogen.
Ein Mittel zur Reduktion dieser Überdicke der Ablagerung besteht darin, der Kante einen Krümmungsradius von einigen mm zu verleihen, anstatt ihr die Form einer scharfen Kante zu geben. In der Praxis darf dieser Radius jedoch 1 bis 2 mm nicht überschreiten, denn andernfalls erhöht man die Gefahr von Infiltrationen von flüssigem Metall zwischen den Schmalseiten der Walzen und den Seitenwänden aus feuerfestem Material auf übermäßige Weise.
Ein anderes bekanntes Mittel besteht darin, die Stromlinien mit Hilfe von Vorrichtungen abzulenken, die "Stromdiebe" genannt werden. Dies sind metallische Leiter, die parallel zu den Kanten und in ihrer Nähe angeordnet sind und von einem Strom durchflossen sind. Sie lenken einen Teil der Stromlinien, die sich in ihrer Abwesenheit auf die Kante des Rings und in ihrer Nähe konzentrieren würden, in ihre Richtung ab. Doch diese Lösung, allein verwendet, ist ebenfalls nicht zufriedenstellend. Einerseits müssen die Anordnung und die Betriebsparameter dieser Stromdiebe sorgfältig festgelegt werden, denn andernfalls ist zusätzlich zu der weiter bestehenden Überdicke am Rand festzustellen, dass die Nickelschicht stellenweise manchmal eine geringere Dicke als normal aufweist, ein Zeichen, dass die Stromlinien zu sehr von den entsprechenden Bereichen abgelenkt wurden. Andererseits lagert sich mit dem Fortschreiten der Elektroplattierung Nickel in nicht zu vernachlässigender Menge an den Stromdieben ab. Dieses Nickel muss daher wiedergewonnen werden, und der Strom, der für seine Ablagerung verwendet wurde, ist reiner Verlust. Vor allem jedoch verändert diese Nickelablagerung die Abmessungen der Stromdiebe, und noch dazu auf unregelmäßige Weise. Die Wirkung der Stromdiebe verändert sich daher sehr stark im Verlauf der Vorgänge, was ihre Handhabung sehr schwierig macht. In der Praxis ist bei einer angestrebten Ablagerungsdicke von 2 mm an den Kanten eine Ablagerung mit einer Dicke von bestenfalls 2,5 mm festzustellen, was noch immer zu viel ist, um das bestehende Problem auf zufriedenstellende Weise zu lösen. Mit den Stromdieben ist es daher nicht möglich, auf zuverlässige Weise eine zufriedenstellende Gleichmäßigkeit der Nickelablagerung für diese besondere Anwendung für die Beschichtung von Stranggusswalzen zu erzielen.
Die Erfinder haben festgestellt, dass die zuverlässigste Art, eine sehr homogene Nickelablagerung an den Kanten des Rings und in deren unmittelbarer Nähe zu erzielen, darin besteht, isolierende Masken, vorzugsweise mit einer bestimmten Konfiguration, mit Abstand zu den Kanten anzuordnen, und dass es unter diesen Bedingungen gelingt, das vorzeitige Auftreten von Rissen im Überzug der Ränder der Ringe zu verhindern.
Die Erfindung wird besser verständlich bei der Lektüre der folgenden Beschreibung, bei der auf folgende Zeichnungen Bezug genommen wird, wobei
- Fig. 1 schematisch im Profil und im Querschnitt entlang I-I eine Anlage zur Beschichtung eines Walzenrings zum Stranggießen zwischen Walzen zeigt, die für die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist;
- Fig. 2 eine Schnittansicht derselben Anlage entlang II-II ist, die die bevorzugte Konfiguration der erfindungsgemäßen Masken verdeutlicht.
Fig. 1 zeigt im Querschnitt eine erfindungsgemäße Anlage, wobei sich die Schnittebene im Inneren des Behälters 1, der die Elektrolytlösung 2 enthält, deren Hauptbestandteil ein Nickelsalz ist, aber vor dem Kupferring 3, der als Kathode angeordnet ist, und den zwei Anoden 4, 4', die am Boden des Behälters 1 angeordnet sind, befindet. Der Ring 3, der die äußere Form eines Zylinders und einen äußeren Durchmesser von 1500 mm aufweist, ist auf einer Welle 5 montiert, deren Achse 6 im Lauf des Elektroplattierens durch nicht dargestellte Mittel in eine Drehbewegung versetzt wird. Mindestens der untere Teil des Rings 3 ist in die Elektrolytlösung 2 getaucht. In dem dargestellten Beispiel sind die Anoden 4, 4' lösliche Anoden, die durch anodische Körbe aus Titan von gekrümmter Form gebildet werden, die mit Nickelgranulat gefüllt sind. Dies ist jedoch nur ein Ausführungsbeispiel, man könnte eine andere Anzahl von Anoden sowie eine andere Konfiguration (zum Beispiel unlösliche Anode) vorsehen. Die Anoden 4, 4' erstrecken sich hinter der Schnittebene über eine Breite, die größer ist als diejenige des Rings 3. Gegenüber von den Rändern des Rings 3 sind Masken 7, 7' (wobei in Fig. 1 nur 7 dargestellt ist) aus einem isolierenden Material wie z. B. einem Polymer angeordnet, deren Funktion es ist, die von den Anoden 4, 4' ausgehenden Stromlinien daran zu hindern, direkt an die Ränder und Kanten des Rings 3 zu gelangen, um Überdicken der Nickelablagerung in ihrem Bereich zu verhindern. Die Positionen dieser Masken 7, 7' in Bezug auf den Ring 3 können durch Positionierungsmittel eingestellt werden, die durch bewegliche Stäbe 8 symbolisiert sind.
Die genaue Konfiguration dieser Masken 7, 7' wird in Fig. 2 verdeutlicht. In dem dargestellten Beispiel präsentieren sie sich in der Form von Wülsten mit annähernd quadratischem oder rechteckigem Querschnitt, die die allgemeine Form eines Kreisbogens aufweisen, dessen Krümmungsmittelpunkt der gleiche ist wie derjenige der Kante des Rings 3, der sie gegenüberliegen. Ihr oberer Rand, der dem Ringrand, wo ihre Wirkung zur Geltung kommt, am nächsten ist, weist einen winkelförmigen Ausschnitt 9, 9' auf, dessen zwei Ränder 10, 10' senkrecht zueinander und von annähernd gleicher Länge, zum Beispiel in der Größenordnung von 5 mm, sind. Die Masken 7, 7' sind mittels der Stäbe 8 so angeordnet, dass die äußeren Ränder 11, 11' der Ausschnitte 9, 9' jeweils annähernd in der gleichen Entfernung "d" von der Kante 12 des Rings 3 angeordnet sind, der sie gegenüberliegen. Diese Entfernung "d" beträgt anfänglich etwa 5 mm, wenn man eine Nickelablagerung mit einer Dicke von 2 bis 3 mm herstellen will. Andererseits müssen die Seiten 13, 13' jeder Maske 7, 7', die senkrecht zum Ring 3 sind, in diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung eine Mindestlänge von 50 mm aufweisen. Unter diesen Bedingungen können die Masken 7, 7' die Stromlinien ausreichend ablenken, um ihre Verteilung an den Rändern des Rings 3 optimal zu homogenisieren.
Optional kann die Möglichkeit vorgesehen werden, die Masken 7, 7' mit fortschreitendem Wachstum der Dicke der Nickelablagerung allmählich vom Ring 3 zu entfernen. Diese Entfernung kann in aufeinanderfolgenden Schritten oder auf kontinuierliche Weise erfolgen. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass stets ausreichend Raum zwischen der Maske und der Ablagerung bleibt, um das Wachstum der Nickelablagerung zu ermöglichen.
In Abhängigkeit von der genauen Konfiguration der Anoden 4, 4' und der Masken 7, 7' erfolgt die Beschichtung der Seitenflächen des Rings 3 auf homogene Weise auf einem mehr oder weniger großen Teil ihrer Oberfläche. Um diesen Teil zu vergrößern, kann man wie im erwähnten Stand der Technik im Behälter 1 vertikale Anoden 21, 21', 21" anordnen, wie z. B. anodische, mit Nickelgranulat gefüllte Körbe, die den anodischen Körben 4, 4' ähnlich sind und den Schmalseiten des Rings 3 gegenüberliegen.
Es ist klar, dass die Masken anders konstruiert sein können als diejenigen, die als Beispiel beschrieben wurden, soferne sie es ermöglichen, die gewünschte Homogenität der Dicke der Ablagerung zu erzielen. Insbesondere können sie, anstatt durch Wülste von quadratischem, rechteckigem oder anderem Querschnitt gebildet zu sein, aus einer Platte oder einer Verbindung von Platten bestehen, deren zum Ring hin gewandte Oberfläche vorzugsweise die gleiche Konfiguration aufweist wie diejenige der Wülste des Beispiels. Anders gesagt, diese Oberfläche muss vorzugsweise zwei parallele Ränder aufweisen, die jeweils in der Verlängerung der Kante des Rings in der gleichen Entfernung "d" von dieser angeordnet sind und durch einen winkelförmigen Ausschnitt verbunden sind, dessen Ränder zueinander senkrecht sind.
Die Erfindung schließt nicht aus, dass man zur Vervollständigung und Verfeinerung der Wirkung der Masken auf permanente oder intermittierende Weise auch Stromdiebe verwendet, die in die Masken integriert oder unabhängig von diesen sind.
Selbstverständlich kann die Erfindung für die Ablagerung anderer Metalle als Nickel auf dem Ring angewendet werden. Ebenso kann die auf diese Weise beschichtete Walze nicht nur in einer Maschine zum Stranggießen von dünnen Metallbändern (aus Stahl oder einem anderen Material) zwischen zwei Walzen verwendet werden, sondern auch in einer Maschine zum Stranggießen von dünnen Bändern, in der eine einzige sich drehende Walze an der Oberfläche eines metallischen Bades entlangstreicht (Gießen auf einer Walze). Andererseits kann sie auch für den Fall der Beschichtung der Gießoberfläche einer massiven Walze angewendet werden, bei der der Ring und der Kern ein einziges Teil bilden. Sie kann auch leicht auf einen Fall übertragen werden, bei dem der Ring oder die massive Walze vollständig in das Elektrolytbad eingetaucht wird. Schließlich kann, wie gesagt, eine relative Bewegung zwischen dem Ring und dem Elektrolyten erzeugt werden, indem der Ring fix gehalten wird und der Elektrolyt um ihn in Bewegung versetzt wird. Dies kann insbesondere dann durchgeführt werden, wenn der Ring vollständig in den Elektrolyten eingetaucht wird und wenn man Bewegungen des Elektrolyten durch entsprechend ausgerichtete Strahlen erzeugt, um ihn zwischen der Anode oder den Anoden um den Ring zirkulieren zu lassen.

Claims

1. Verfahren zur elektrolytischen Beschichtung durch eine Metallschicht der Gießoberfläche einer Walze zum Stranggießen von dünnen Metallbändern zwischen zwei Walzen oder auf einer einzigen Walze, wobei die Gießoberfläche mindestens teilweise in eine Elektrolytlösung getaucht wird, die ein Salz des abzuscheidenden Metalls enthält, wobei gegenüber von mindestens einer Anode die Oberfläche als Kathode angeordnet wird und wobei eine relative Bewegung zwischen der Gießoberfläche und der Elektrolytlösung geschaffen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der oder den Anoden und den Kanten der Gießoberfläche und mit Abstand zu den Kanten isolierende Masken angeordnet werden, die eine Konzentration der Stromlinien auf die Kanten und in ihrer Nähe verhindern.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Masken mit fortschreitender Erhöhung der Dicke der Metallschicht allmählich von den Kanten entfernt werden.

3. Anlage zur elektrolytischen Beschichtung durch eine Metallschicht der Gießoberfläche (3) einer Walze zum Stranggießen von dünnen Metallbändern zwischen zwei Walzen oder auf einer einzigen Walze, umfassend einen Behälter (1), der einen Elektrolyten (2) enthält, der ein Salz des abzuscheidenden Metalls enthält, Mittel (5, 6) zum mindestens teilweisen Eintauchen der Gießoberfläche (3) in den Behälter (1) und zur Schaffung einer relativen Bewegung zwischen der Gießoberfläche (3) und dem Elektrolyten (2), mindestens eine Anode (4, 4'), die im Behälter (1) gegenüber von der Gießoberfläche (3) angeordnet ist, und Mittel, um die Gießoberfläche auf ein kathodisches Potential zu bringen, dadurch gekennzeichnet, dass sie Masken (7, 7') aus einem Isoliermaterial umfasst, die zwischen den Kanten (12) der Gießoberfläche (3) und der oder den Anoden (4, 4') und mit Abstand zu den Kanten angeordnet sind, wobei die Masken (7, 7') eine Konzentration der Stromlinien auf die Kanten (12) verhindern.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Masken (7, 7') die allgemeine Form eines Kreisbogens aufweisen, dessen Krümmungsmittelpunkt der gleiche ist wie derjenige der Kante (12) der Gießoberfläche (3), der sie gegenüberliegen, und zwei parallele Ränder (13, 13') aufweisen, die jeweils in der Verlängerung der Kante (12) in einer gleichen Entfernung "d" von dieser angeordnet sind und durch einen winkelförmigen Ausschnitt (9, 9') verbunden sind, dessen Seiten (10, 10') senkrecht zueinander sind.

5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Masken (7, 7') durch Wülste gebildet sind.

6. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Masken (7, 7') durch Platten oder Verbindungen von Platten gebildet sind.

7. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel (8) umfasst, um die Masken (7, 7') mit fortschreitendem Wachstum der Metallschicht allmählich von den Kanten (12) zu entfernen.

8. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie auch Anoden (21, 21') umfasst, die jeweils gegenüber von einer Schmalseite der Gießoberfläche (3) angeordnet sind.

9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie auch Stromdiebe umfasst.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Stromdiebe in die Masken (7, 7') integriert sind.

11. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Erzeugung einer relativen Bewegung zwischen der Gießoberfläche (3) und dem Elektrolyten (2) Mittel sind, um die Gießoberfläche (3) in eine Drehbewegung zu versetzen.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Erzeugung einer relativen Bewegung zwischen der Gießoberfläche (3) und dem Elektrolyten (2) Mittel sind, um den Elektrolyten (2) in Zirkulation um die Gießoberfläche (3) zu versetzen.