DE69625710T2

DE69625710T2 - Verfahren zur herstellung von geweben und gewirken aus garngefarbten rohseide

Info

Publication number: DE69625710T2
Application number: DE69625710T
Authority: DE
Inventors: Keiichiro Kanehisa
Original assignee: Sumitomo Corp
Current assignee: Sumitomo Corp
Priority date: 1996-02-23
Filing date: 1996-04-12
Publication date: 2003-11-13
Anticipated expiration: 2016-04-13
Also published as: US6302922B1; DE69625710D1; US5849040A; EP0889156A4; CN1209180A; KR19990087159A; KR100294479B1; BR9612526A; CN1106476C; WO1997031147A1; AU5288996A; EP0889156B1; US6080689A; JP3023431B2; JPH11217775A; EP0889156A1; EP0889156B9; ATE230813T1

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Geweben oder Gewirken unter Verwendung von Garn, das aus gefärbter Rohseide hergestellt ist.

STAND DER TECHNIK

Bekannte garngefärbte Seidengewebe sind aus Seide hergestellt worden, bei der Serizin oder Seidenkleister (etwa 25% des Gesamtgewichts der Rohseide), der die Außenhaut der Rohseidefasern umgibt, entfernt wird und anschließend lediglich das Fibroin gefärbt wird (das gleiche kann auch bei Seidegewirken angewendet werden).
Um Garn stark zu verzwirnen, nachdem das Serizin entfernt worden ist, wird das Verzwirnen im allgemeinen durchgeführt, nachdem ein Schrumpfechtmachen und eine Zwirnfixierung für die Seidengarne unter Verwendung von Stärke durchgeführt worden sind. Die Herstellung großer Mengen Seidenstoffe für japanische und westliche Kleidungsstücke mit diesem Herstellungsprozeß hat jedoch Herstellungsprobleme aufgeworfen und ist aufgrund der Kosten der Garnverzwirnung oder Stoffherstellung teuer. Daher sind die mit diesem Prozeß hergestellten Stoffe lediglich auf einem eingeschränkten Gebiet japanischer Kleidungsstücke hoher Qualität, wie Kimonos, verwendet worden. Eine solche traditionelle Technologie neigt dazu, aufgrund des Problems des Auffindens technisch versierter Nachfolger abzunehmen.
Aufgrund dieser Probleme sind wenige garngefärbte, stark verzwirnte Seidenstoffe verwendet worden. Stückgefärbte Gewebe oder Gewirke werden vorwiegend in Seidenstoffen verwendet. Es gibt eine Einschränkung, daß das Schrumpfechtmachen und die Zwirnfixierung der Seidengarne nicht erzielt werden kann, es sei denn, daß fast 100% Serizin übrig bleiben, um die Stoffe unter Verwendung sowohl von Einschußfäden als auch Kettfäden aus stark verzwirnten Garnen herzustellen. Unter dieser Bedingung werden die stückgefärbten Stoffe über die folgenden Schritte hergestellt: (1) Herstellen der Rohseide; (2) Feuchten und Trocknen; (3) Aufspulen; (4) erstes Verzwirnen; (5) Doublieren und Verzwirnen; (6) abschließendes Verzwirnen und Zwirnfixierung; (7) Weben oder Wirken; (8) Reinigen (Degummieren) in einer Fertigungsstätte; (9) Färben; (10) Produkt.
Das Reinigen bei der Fertigungsstätte besteht aus den folgenden fünf Schritten:
1. Vorreinigung (alkalische Reinigung) 98ºC, 320 Minuten (5 Stunden 20 Minuten)
2. Hauptreinigung (alkalische Reinigung) 98ºC, 600 Minuten (10 Stunden)
3. Endreinigung (alkalische Reinigung) 98ºC, 60 Minuten (1 Stunde)
4. Endtrocknung
5. Aufspannen, weichmachende Fertigstellung
Es braucht eine längere Zeit. Um die Zeitdauer für den Vor- und Hauptreinigungsschritt zu verkürzen, kann eine Hochdruckreinigung durchgeführt werden. Da die Stoffe nach Entfernen des Serizin zum Herstellen der stückgefärbten Stoffe gefärbt werden, haben die fertiggestellten Stoffe verschiedene Probleme, die nachstehend beschrieben werden.
Diese Probleme treten aufgrund des Färbeverfahrens auf, das angepaßt ist, damit das stückweise Färbeverfahren durchgeführt werden kann. Ein Verfahren aus dem Stand der Technik zum Färben von Stoffen aus 100%iger Seide mit einer großen Breite wird mit Bezug auf Fig. 1 kurz beschrieben. Das Verfahren aus dem Stand der Technik, das kürzlich als ein Verfahren zum Färben von Stoffen mit einer großen Breite angepaßt worden ist, wird als "Hängefärben" bezeichnet. Ein länglicher und breiter Stoff 14, der wie in Fig. 1(b) bzw. 1(c) gezeigt in Serpentin- oder Spiralform angeordnet ist, wird mit Drähten 12 in einem vorbestimmten Intervall an parallelen oder radialen Stangen 10 so aufgehängt, daß er in heißes Wasser und einen Farbstoff 16 in einer Färbebütte 18, wie in Fig. 1(a) gezeigt, eingetaucht ist.
Ein erstes Problem des stückgefärbten Stoffes liegt darin, daß die Oberseite des Stoffes 14, an der Drähte 12 befestigt sind, mit einer zur Unterseite unterschiedlichen Farbe gefärbt wird, falls der Stoff 14 eine Breite von etwa 114 cm oder mehr hat. Der Zustand des gefärbten Stoffes 14 ist schematisch in Fig. 2 dargestellt. Der Stoff 14 erstreckt sich in Querrichtung in Fig. 2. Der obere Abschnitt 14a (von der Oberseite 14c des Stoffs 14 zu einer etwa 114 cm niedrigeren Position) wird in eine spezielle Farbe gefärbt, auch wenn der untere Abschnitt 14b (von der etwa 114 cm Position zur Unterseite 14d des Stoffes 14) im allgemeinen dichte und verblaßte Farben aufweist. Es wird vermutet, daß dies an der Tatsache liegt, daß die Temperatur des heißen Wassers und des Mischungsverhältnisses der Farbe 16 in der Nähe des Oberflächenpegels in der Bütte 18 sich leicht von der in der Nähe von deren Boden unterscheidet.
Ein zweites Problem der stückgefärbten Stoffe liegt darin, daß Defekte, wie Knitterfalten, Reibstellen und Knickfalten auf der Oberfläche des Stoffes 14 auftreten können. Da der Stoff 14 auf- und abbewegt wird und das Wasser und der Farbstoff 16 mit Dampf auf etwa 100ºC während des Färbeprozesses aufgeheizt ist, kann der Stoff 14, der lediglich über Drähte 12 aufgehängt ist, moiriert werden, oder die Unterseite 14d des Stoffes 14 kann aufgerollt werden, so daß die oben erwähnten Defekte auftreten. Es ist offensichtlich, daß eine Reibstelle 15a in der Nähe des Zentrums des Stoffes 14 gebildet wird, eine Knickfalte 15b in der Nähe einer Position, an der ein Draht 12 angebracht, und eine Knitterfalte 15c in der Nähe der Unterseite 14d, die anfällig für ein Aufrollen ist.
Ein drittes Problem der stückgefärbten Stoffe liegt darin, daß Knitterfalten 15d und Knickfalten 15e in der Nähe der Ober- und Unterseite 14c, 14d des Stoffes 14 auftreten, wenn der Stoff 14 eine Breite von 114 cm oder mehr hat (siehe Fig. 4). Dies liegt an der Tatsache, daß das Zentrum des Stoffes 14 durch das Gewicht des Stoffes und des darin enthaltenen Wassers gelockert wird, das durch eine Linie mit zwei Punkten und einem Strich in Fig. 4(a) dargestellt ist, da das Aufspannen des Stoffes 14 während der Endbehandlung in einem nassen Zustand durchgeführt wird. Falls der gelockerte Stoff 14 gespannt wird, wie es in Fig. 4 (a) durch eine durchgezogene Linie darstellt ist, wirkt eine nach innen gerichtete Kraft gegen die nach außen wirkende Spannung, so daß sich der Stoff 14 nicht im Gleichgewicht befindet. Daher können die Knitterfalten 15d und Knickfalten 15e auftreten, wie in Fig. 4(b) gezeigt ist.
Aufgrund der oben erwähnten Probleme der stückgefärbten Stoffe ist es bislang sehr schwierig gewesen, den Seidenstoff mit einer Breite von 150 cm stückweise zu färben. Dementsprechend sind hauptsächlich Stoffe mit einer Breite von 96 bis 114 cm mit hoher Ausbeute hergestellt worden, so daß Defekte, wie Knitterfalten, Reibstellen, Knickfalten eliminiert werden können.
Es gibt jedoch einen Bedarf nach Seidenstoffen mit einer größeren Breite (z. B. 150 cm) aus verschiedenen Gründen, die nachstehend beschrieben werden.
Ein erster Grund, warum Seidenstoffe mit einer Breite von 150 cm nachgefragt werden, ist, daß ein großer Schnittverlust auftritt, falls beispielsweise ein zweireihiger Anzug aus einem stückgefärbten Seidenstoff mit einer Breite von 96 bis 114 cm hergestellt wird. Die japanischen Bekleidungsnähsysteme liegen zur Zeit an höchster Stelle in der Welt und sind auf 150 cm breite Stoffe ausgelegt. Ein großer Schnittverlust des Stoffes tritt auf, falls ein zweireihiger Anzug aus einem Stoff mit einer Breite von 96 bis 114 cm hergestellt wird.
Ein Stoffverlust während der Herstellung eines zweireihigen Anzugs wird mit Bezug auf Fig. 5 und 6 berechnet. Wenn ein Stoff mit einer Breite von 150 cm verwendet wird (Fig. 5) ist die benötigte Stoffläche gleich 4.5 m² (1.5 m · 3 m). Wenn ein Stoff mit einer Breite von 114 cm verwendet wird (Fig. 6), muß die Stoffläche gleich 5.7 m² (1.14 m · 5 m) sein. Somit führt bei der Herstellung eines zweireihigen Anzugs die Verwendung eines Stoffes mit 114 cm Breite, verglichen mit einem Stoff von 150 cm Breite, zu einem Stoffverlust von etwa 1.2 m². Der Schnittverlust wird in den Originalkosten des Anzugs enthalten sein. Die Bezugszeichen A bis F in der Zeichnung bezeichnen schematisch Schnittstücke zum Herstellen eines zweireihigen Anzugs.
Ein zweiter Grund, warum die Seidenstoffe mit einer Breite von 150 cm nachgefragt sind, ist, daß etwaige Kleidungsfehler wegen des Produkthaftungsgesetzes angegeben werden müssen, das 1995 in Japan in Kraft getreten ist. Japanische Kleidungshersteller (Hersteller formeller Kleidung) verwenden wenig Seidenstoffe, die in Tango, Japan, hergestellt sind und handeln mit Zweitprodukten, die in China (Kleidungsstücke, die genäht worden sind) hergestellt worden ist, oder mit italienischen Seidenstoffen. Die Seidenprodukte, die in China hergestellt werden, haben Qualitätsprobleme aufgrund von Problemen in den Herstellungssystemen und deren Management. Die italienischen Seidenstoffe haben eine Breite von 130 cm, was für japanische Nähsysteme nicht geeignet ist, ähnlich wie die oben erwähnten japanischen stückgefärbten Seidenstoffe mit einer Breite von 114 cm. Dies kann sich auch in den Kosten der Seidenkleidungsstücke niederschlagen. Da italienische Seidenstoffe nicht hängend gefärbt werden, wie es für japanische Seidenstoffe gemacht wird, sondern mittels Jiggern gefärbt werden, zersetzt sich das Serizin nicht ausreichend. Dementsprechend haben italienische Seidenstoffe eine niedrigere Farbechtheit. Eine Angabe des ursprünglichen Herstellungsortes und der Herstellungsfehler ist wesentlich nach dem Inkrafttreten des Produkthaftungsgesetzes. Die Kleidungsindustrie hat zu diesem Punkt große Probleme angetroffen.
Aus diesen Gründen hat sich die japanische Kleidungsindustrie von natürlichen Materialien zu Verbundmaterialien verlegt und hat eine große Nachfrage nach Seidenstoffen mit einer Breite von 150 cm aus 100%iger Seide, die in Japan hergestellt sind.
Deshalb haben die stückgefärbten Seidenstoffe verschiedene Probleme und können den Anforderungen der Kleidungsindustrie nicht genügen.
Die Druckschrift JP 50 031 240 B zeigt ein Verfahren zum Reinigen eines speziellen Kreppgewebes, das aus stark verzwirnten Garnen hergestellt ist, die alle Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 offenbart. Die Druckschrift JP 61 03 4274 A zeigt ein Verfahren zum Reinigen eines aus einem Seidengarn hergestellten Stoffes, bei dem in einem ersten Schritt der Stoff in Wasser bei 60ºC oder mehr getaucht wird, um 60-90% Serizin zu entfernen, und in einem zweiten Schritt in alkalische Protease enthaltendes Wasser bei 40-60ºC getaucht wird, um das verbleibende Serizin zu zersetzen.
Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, die oben erwähnten Probleme des Standes der Technik auszuräumen und ein Verfahren zum Herstellen eines Gewebes oder Gewirkes unter Verwendung eines Garns bereitzustellen, das aus gefärbten Seidenfasern vom Typ mit fixiertem Serizin hergestellt ist, welches die Schritte umfaßt: Färben des Serizins, das die Außenfläche der Seidenfasern bedeckt und des Fibroins, das in deren Inneren angeordnet ist, mit derselben Farbe, Herstellen eines aus gefärbter Seide hergestellten Garns, durch Doublieren und Verzwirnen der gefärbten Seidenfasern, Herstellen eines Tuchs durch Weben oder Wirken des aus der gefärbten Seide hergestellten Garnes und Quellen des aus der gefärbten Seide hergestellten Garns, das das Tuch bildet, indem das Tuch in heißes Wasser getaucht wird (in eine Bütte), bevor das Serizin oder das aus der gefärbten Seide hergestellte Garn des Tuches zersetzt wird, indem das Tuch mit einem Enzym in heißem Wasser gereinigt wird (insbesondere in einer Bütte).
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines Gewebes oder Gewirkes unter Verwendung eines Garns geschaffen, das aus einer gefärbten Seide hergestellt ist, wie sie gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung bereitgestellt wird, welches ferner einen Schritt zum Färben des Tuches (insbesondere durch Eintauchen in eine Färbebütte) enthält, nachdem das Serizin beim Enzymreinigungsschritt zersetzt worden ist.
In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann das Quellen durch Hinzufügen eines Lösemittels, wie Natriumbicarbonat, in das heiße Wasser in der Bütte beim Quellschritt verstärkt werden (und Serizin der gequollenen Seide kann insbesondere mit einem Enzym oder Bakterien beim Enzymreinigungsschritt zersetzt werden).
In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung umfaßt das Verfahren ferner einen Endreinigungsschritt zum Entfernen des Enzyms, indem das mit dem Enzym gereinigte Tuch gewaschen wird (insbesondere nachdem der Enzymreinigungsschritt und die Behandlungen für eine Weichmachung und für eine wasserabweisende Imprägnierung ebenfalls gleichzeitig durchgeführt worden sind).

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1(a) bis 1(c) sind Ansichten zum Erläutern der stückweisen Färbeverfahren aus dem Stand der Technik;
Fig. 1(a) ist eine Längsschnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem Stoffe über ein Hängefärbeverfahren in einer Färbebütte gemäß dem Stand der Technik gefärbt werden;
Fig. 1(b) und 1(c) sind jeweils Aufsichten, die den Zustand zeigen, in dem Stoffe in einer Färbebütte gefärbt werden;
Fig. 2 ist eine Vorderansicht, die einen Stoff zeigt, der gemäß einem stückweisen Färbeverfahren aus dem Stand der Technik gefärbt worden ist;
Fig. 3 ist eine erläuternde Ansicht zum Erläutern der Positionen von Defekten, wie Reibstellen, Knickfalten und Knitterfalten, die an der Oberfläche des in Fig. 1 gezeigten Stoffes auftreten;
Fig. 4 ist eine erläuternde Ansicht zum Erläutern der Positionen der Defekte, wie Knickfalten und Knitterfalten, die an der Oberfläche des Stoffes der Fig. 2 auftreten, wenn die Fertigstellung auf einem Aufspannrahmen durchgeführt wird;
Fig. 5 ist eine Aufsicht zum Erläutern des Schnittverlustes eines Stoffes beim Herstellen eines zweireihigen Anzugs, wenn die Breite des Stoffes 150 cm ist;
Fig. 6 ist eine Aufsicht zum Erläutern des Schnittverlustes von Stoffen beim Herstellen eines zweireihigen Anzugs, wenn die Breite des Stoffes 114 cm ist;
Fig. 7 ist ein Flußdiagramm, das ein Verfahren zum Herstellen eines Gewebes oder Gewirkes unter Verwendung von garngefärbter Seide der vorliegenden Erfindung verwendet;
Fig. 8 ist eine schematische Ansicht, die das Design einer W-Georgette zeigt, die ein Stoff des Beispiels 1 ist;
Fig. 9 ist eine schematische Ansicht, die das Design eines W-Krepps zeigt, der ein Stoff des Beispiels 2 ist;
Fig. 10 ist ein Flußdiagramm, das ein Verfahren zum Herstellen eines stückgefärbten Stoffes aus dem Stand der Technik zeigt;
Fig. 11 ist eine Tabelle, die den Vergleich von Eigenschaften eines Stoffes aus 100%iger Seide gemäß dem Stand der Technik, der durch stückweises Färben hergestellt wurde, und eines erfindungsgemäßen Gewirkes oder Gewebes, der die garngefärbte Seide verwendet; und
Fig. 12 ist eine Tabelle, die den Vergleich der Meßergebnisse zeigt, wie sie in einem Farbechtheitstestbericht dargelegt sind.

BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Nunmehr wird ein Verfahren zum Herstellen eines Gewirkes oder Gewebes unter Verwendung von garngefärbter Seide gemäß der vorliegenden Erfindung und das Gewirke oder Gewebe, das gemäß diesem Verfahren hergestellt wird, detailliert mit Bezug auf die Zeichnung beschrieben.
Bezugnehmend auf Fig. 7 ist ein Flußdiagramm gezeigt, das ein Verfahren zum Herstellen eines Gewirkes oder Gewebes unter Verwendung von garngefärbter Seide gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
Rohseide wird wie beim Stand der Technik vorbereitet (Schritt 1). Die Seide wird in Form eines Strangs, einer Kone oder einer Kreuzspule aufgespult (Schritt 2). Die Spule wird in ein Färbebad getaucht, so daß Serizin und Fibroin in der gleichen Farbe gefärbt werden, während das Serizin am Fibroin fixiert ist (Schritt 3). Danach wird ein erstes Verzwirnen der gefärbten Seide durchgeführt. Die Zwirnfixierung wird durch Doublieren und Verzwirnen im Falle der Kreuzspule oder der Kone durchgeführt (Schritt S) oder, indem erst gespult und anschließend doubliert und gezwirnt wird, im Fall des Strangs. Verschiedene bekannte Verfahren, wie ein Einfachverzwirnen, Drehen beim Fachen (Falten) und Spezialverzwirnen können angewandt werden, um verschiedene Garne mit unterschiedlichen Feinheiten und Charakteristiken bereitzustellen. Garngefärbte Jacquard- Stoffe können erhalten werden, da Einschußfäden und Kettfäden auf diese Weise stark verzwirnte Garne sein können. Falls die garngefärbte Seide ein stark verzwirntes Garn ist, hat ein solches verzwirntes Garn (einfachverzwirntes Garn, S, Z) ein starkes Erholungsvermögen. Stoffe, die aus diesem Garn hergestellt sind, sind knitterfest, und können mit Stretcheigenschaften versehen werden.
Gewirke oder Gewebe werden durch Wirk- bzw. Webemaschinen hergestellt, unter Verwendung solcher stark verzwirnter garngefärbter Seide (Schritt 6). Da das Wirken oder Weben unter Verwendung von garngefärbter Seide durchgeführt wird, ist kein Färbeschritt erforderlich, der andernfalls im Stand der Technik durchgeführt wurde, nachdem das Tuch hergestellt worden ist. Dementsprechend gibt es kein Risiko, daß Defekte, wie Farbverblassungen (Färbeflecken), Reibstellen, Knickfalten oder Knitterfalten aufgrund des oben erwähnten Färbens auftreten. Es können Tücher hoher Qualität mit einer Breite von 150 cm hergestellt werden. Das Bereitstellen von Tüchern mit einer Breite von 150 cm oder einer beliebigen Breite wird für die Kleidungsnäh- und Herstellungssysteme bevorzugt, die in Japan existieren, und das Nähen wird leichter. Da der Schnittverlust des Tuches mit einer Breite von 150 cm kleiner als der eines Tuches mit einer Breite von 114 cm ist, wie oben erwähnt, können vorteilhaft die Kosten des aus einem solchen breiten Tuch hergestellten Produktes reduziert werden.
Es ist bekannt, daß Serizin nicht bei den stückweise gefärbten Stoffen aus dem Stand der Technik zersetzt werden kann, selbst wenn ein solches Gewebe oder Gewirke mit Seifenalkali gereinigt wird. Folglich wird das Gewebe oder Gewirke in Natriumbicarbonat getaucht (heißes Wasser, in dem ein Lösungsmittel, wie RASEN POWER I, II gelöst ist) und wird quellen gelassen, so daß das Volumen des Garns ansteigt (Schritt 7), und dann wird das Tuch mit einem Serizin zersetzenden Enzym, wie ALCALASE und SERIASE zum Entfernen des Serizins behandelt (Schritt 8). Danach wird das Tuch, das mit einem Enzym gereinigt worden ist, in einer Bütte mit heißem Wasser gewaschen, um das Enzym zu entfernen, und das fertigstellende Reinigen wird durchgeführt (Schritt 9).
Beim Quellschritt unter hohem Druck unter Verwendung eines Hochdruckgefäßes kann die Temperatur des heißen Wassers auf 100ºC oder höher erhöht werden. Dies verkürzt die Zeitdauer zum Abschließen des Quellschrittes. Es wird bevorzugt, daß die Zeitdauer für den Quellschritt 60 bis 120 Minuten beträgt, wenn Hochdruckgefäße mit 110ºC bei einem Druck von 2 Atmosphären verwendet werden, und 120 bis 180 Minuten, wenn Normaldruckgefäße mit 98ºC bei einem Druck von einer Atmosphäre verwendet werden. Die Enzymreinigung wird vorzugsweise bei 60ºC oder weniger durchgeführt, um die Wirkung des Enzyms zu maximieren. Es dauert etwa 60 bis 180 Minuten, um die Enzymreinigung abzuschließen. Falls die Temperatur über 60ºC angehoben wird, sterben das Enzym oder die Bakterien ab, so daß die einzigartige Wirkung der vorliegenden Erfindung, d. h. die Zersetzung des Serizins, nicht durchgeführt werden kann. Es wird bevorzugt, das fertigstellende Reinigen bei relativ hohen Temperaturen von etwa 100ºC durchzuführen. Die zum Abschließen der Endreinigung erforderliche Zeitdauer beträgt etwa 60 Minuten.
Dann werden verschiedene fertigstellende Behandlungen, wie Trocknen, Aufspannen, Weichmachen und eine wasserabweisende Behandlung erforderlichenfalls durchgeführt (Schritt 10), um einen Seidenstoff bereitzustellen, der ein fertiges Produkt ist (Schritt 11). Das Trocknen kann unter Verwendung einer auf 120ºC erhitzten Luft und eines Zylinders mit einer Oberflächentemperatur von 120ºC durchgeführt werden. Da die wasserabweisende Fertigstellung ein Prozeß ist, bei dem die Stoffe mit einer wasserabweisenden Eigenschaft versehen werden, und dies durch zusätzliche Kosten bei dem Verfahren aus dem Stand der Technik verbunden ist, wird es lediglich für spezielle Anwendungen durchgeführt. Aus diesem Grund wird das Tragen eines Seidenproduktes an einem regnerischen Tag als untragbar angesehen.
Bezugnehmend auf Fig. 10, ist ein Flußdiagramm gezeigt, das ein Verfahren zum Herstellen des oben erwähnten stückgefärbten Gewebes oder Gewirkes aus Seide gemäß dem Stand der Technik zeigt. Ein Vergleich des erfindungsgemäßen Verfahrens mit dem Verfahren aus dem Stand der Technik zeigt, daß die vorliegende Erfindung sich vom Stand der Technik in der Reihenfolge oder dem Zeitablauf des Färbens und der Serizinzersetzung, oder dem Schritt der Serizinzersetzung nach dem Weben oder Wirken völlig unterscheidet. Aufgrund dieser Unterschiede hat die vorliegende Erfindung verschiedene deutliche Auswirkungen, die nachstehend beschrieben werden.
Es sei insbesondere in Fig. 10 bemerkt, daß obwohl die Endtrocknung beim Schritt 31 durchgeführt wird, die wasserabweisende Behandlung beim stückweisen Färbeverfahren aus dem Stand der Technik nicht bei diesem Schritt durchgeführt werden kann, da das Wasser abgewiesen wird. Die wasserabweisende Behandlung kann auch nicht bei der Endaufspannung beim Schritt 36 durchgeführt werden, da die Trocknungs-, wasserabweisende und Weichmacherfertigstellung eine Einheit bilden und da die Endaufspannung das Tuch nicht konstant trocknen kann, wenn es Lösemittel für diese Fertigstellung oder Wasser enthält.
Dementsprechend ist die Breite des Tuches beim Trocknungsschritt geschmälert und das Tuch sollte fertiggestellt werden, damit es eine größere Breite als die des getrockneten Tuches hat. Da das Tuch nicht in Querrichtung gedehnt werden kann (aufgespannt) bei der Endtrocknung, werden die Trocknungs-, wasserabweisende und Weichmacherbehandlungen gleichzeitig durchgeführt, ohne das Tuch zu dehnen. Falls zu diesem Zeitpunkt die wasserabweisende Behandlung bei einem stückweisen Färbeverfahren durchgeführt wird, müßte die Endtrocknung wiederum durchgeführt werden. Sobald das Tuch jedoch in Wasser und Lösemittel getaucht wird, kehrt das Tuch (das über die Aufspannbearbeitung getrocknet wird) in den ursprünglichen Zustand zurück, so daß das Tuch uneben wird. Dies ist der Grund, warum die wasserabweisende Behandlung nicht durchgeführt werden kann, und dies ist ein Nachteil des stückweisen Färbeverfahrens aus dem Stand der Technik.
Über ein Experiment wurde bestätigt, daß das gefärbte Serizin nicht zersetzt wurde, obwohl eine Vor- und eine Hauptreinigung über 600 Minuten (10 Stunden) lang jeweils für Stoffe mit Einschußfäden und Kettfäden aus einer garngefärbten Seide gemäß dem Reinigungsverfahren aus dem Stand der Technik zum Zersetzen von Serizin, wie oben erwähnt, durchgeführt wurde. Das Tuch wurde beim Reinigungsschritt mit sich in Kontakt gebracht, so daß sich daran Reibstellen ausgebildet haben. Das resultierende Tuch konnte nicht als qualitativ hochwertiges Tuch für japanische und westliche Tücher verwendet werden.
Falls das Gewebe oder Gewirke aus garngefärbter Seide, in denen entweder die Einschußfäden oder die Kettfäden oder beide stark verzwirnt sind, in heißem Wasser mit einer Temperatur von 98ºC bis 100ºC gereinigt wird, zieht sich das Garn in Längsrichtung zusammen und die Einschußfäden und Kettfäden kommen an den Schnittpositionen der Einschußfäden und Kettfäden unter einer starken Kraft in Kontakt. Das heißt, daß die Seide stärker als natürliche Seide ist, so daß Serizin nicht durch eine gewöhnliche Reinigung mit Seifenalkali zersetzt werden kann.
Wir schließen daraus, daß die Zersetzung des Serizin der garngefärbten Seide über das oben erwähnte gewöhnliche Reinigungsverfahren unmöglich ist, das für den stückgefärbten Stoff durchgeführt wird. Die Merkmale der vorliegenden Erfindung liegen darin, daß Serizin durch ein Enzym leicht zersetzbar gemacht wird, nachdem das durch Weben oder Wirken einer garngefärbten Seide erzeugte Tuch einer Quellbehandlung ausgesetzt wird, so daß dem Drall der garngefärbten Seide und Textilgewebe kein Schaden zugefügt wird. Dies führt dazu, daß bei der garngefärbten Seide eigene Charakteristiken entwickelt werden können. Die Zeitdauer des Quellschrittes und des Enzymreinigungsschrittes wird abhängig von der Feinheit der Seide, der Anzahl an Verdrallungen des verzwirnten Garns, des Textils und des Unterschiedes der Tücher bestimmt.
Daher unterscheidet sich das Gewebe oder Gewirke, das gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erzeugt wird, völlig von den stückgefärbten Stoffen. Die Unterschiede werden nunmehr im Detail beschrieben.
Der meiste Stoff aus 100%iger Seide ist zuvor ein stückgefärbter Stoff (Breite von 38 bis 114 cm) aufgrund von Problemen der Fertigungstechnologie, des Webplanes und der Endanordnung und des Reinigens gewesen, wie oben erwähnt. Die Verwendung von garngefärbter Seide gemäß der vorliegenden Erfindung macht es jedoch möglich, das Doublieren und Verzwirnen durchzuführen, während das Serizin fixiert ist, so daß es möglich wird, Gewebe oder Gewirke zu erzeugen, in denen die Probleme beim Färbeschritt behoben sind. Es können neue Arten von Geweben oder Gewirken, die eine Glanzeigenschaft wie Seide haben, denen zusätzlich neue Eigenschaften hinzugefügt worden sind, wie eine Knitterbeständigkeit, Stretchfähigkeit und wasserabweisende Eigenschaft, unter Verwendung stark verzwirnter Garne bereitgestellt werden.
Auch wenn die wasserabweisende Behandlung für japanische Stoffe durch verschiedene Behandlungen kompensiert worden ist, stellt die vorliegende Erfindung eine wasserabweisende Behandlung beim letzten Fertigstellungsschritt bereit.
Ein zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung zeichnet sich durch den Schritt 8 aus, bei dem das Serizin durch Behandeln mit einem Serizin zersetzenden Enyzm, wie ALCALASE, SERIASE behandelt wird, oder durch Schritt 9 in Fig. 7, bei dem das fertigstellende Reinigen durch Waschen des mit Enzym gereinigten Tuches in einer heißen Bütte durchgeführt wird, um das Enzym zu entfernen, gefolgt von einem zusätzlichen stückweisen Färbeschritt, bei dem das Tuch in eine Färbebütte getaucht wird, um das stückweise Färben durchzuführen.
Schwarze stückgefärbte Tücher aus 100%iger Seide gemäß dem Stand der Technik haben im allgemeinen eine sehr geringe Farbechtheit, so daß eine Anzeige des Fehlzustandes aufgrund des Produkthaftungsgesetz veranlaßt ist. Diese Stoffe für japanische Tücher werden durch Weben und Wirken roher Seide hergestellt, und dann wird Serizin durch eine Reinigungsbehandlung entfernt, um die Farbe der Stoffe weiß zu machen. Dann wird die stückweise Färbebehandlung durchgeführt. Dies kann die Farbechtheit verschlechtern. Dementsprechend sind Gewebe oder Gewirke aus Seide aus dem Stand der Technik, die eine kräftige Farbe haben, geringer in der Farbechtheit, und die für ein Innenfutter verwendeten Stoffe werden hauptsächlich mit hellen Farben gefärbt, um ein Entfärben beim Waschen oder Trockenreinigen und Farbveränderungen aufgrund von Schweiß zu vermeiden.
Bei der vorliegenden Erfindung wird das Gewebe oder Gewirke durch Weben oder Wirken von garngefärbter Seide hergestellt, und das Serizin wird zersetzt, indem das Gewebe oder Gewirke einem Quell- und einem Enzymreinigungsschritt ausgesetzt wird. In diesem Zustand ist das Gewebe oder Gewirke bereits schwarz, mit einer kräftigen oder einer hellen Farbe garngefärbt worden. Falls das Überfärben oder stückweise Färben des Stoffes durchgeführt wird, wird eine satte Farbe erhalten, die sich vom ursprünglichen Gewebe oder Gewirke unterscheidet, und die Farbechtheit verbessert sich. Dies stellt neue Stoffe für japanische Stoffe bereit.
Fig. 11 ist eine Tabelle, in der die Eigenschaften des stückgefärbten Stoffes aus 100%iger Seide gemäß dem Stand der Technik mit denen des Gewebes oder Gewirkes mit garngefärbter Seide der vorliegenden Erfindung verglichen werden.
Nunmehr werden Verbundstoffe beschrieben, die aus einem Verbund mit anderen Fasern hergestellt sind.
Kombinationsstoffe aus Seide mit Wolle haben einen großen Bedarf als Mantelmaterialien. Kombinationsstoffe aus Seide mit den anderen Fasern, wie Wolle, sind aufgrund der Färbeprobleme kaum hergestellt worden. Da Serizin nicht über das Verfahren aus dem Stand der Technik zersetzt werden kann, nachdem die Stoffe durch Weben oder Wirken der garngefärbten Seide hergestellt worden sind, wie oben erwähnt, mußten die Verbundstoffe, die Seide enthalten, stückweise gefärbt werden. Ein alkalisches Lösemittel ist erforderlich, um das Serizin der Seide zu zersetzen, wenn Seide mit Wolle kombiniert wird. Das Lösungsmittel läßt jedoch die Wolle verschlechtern. Falls der Verbundstoff aus Seide mit Wolle in schwarzer Farbe gefärbt wird, wird die Seide in ein helles Schwarz gefärbt, während die Wolle in ein dunkles Schwarz gefärbt wird. Dieser Chambray-Zustand ändert sich nicht, auch wenn das Färben mehrmals wiederholt wird. Dies liegt daran, daß die Seide und Wolle unterschiedliche Anfärbegeschwindigkeiten und Durchfärbegrade haben, obwohl sie beide tierische Fasern sind. Dieses Problem kann nicht mit dem stückweisen Färbeverfahren gelöst werden.
Da das Serizin der Seide mit einem Enzym nach dem Weben oder Wirken der Garne mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zersetzt werden kann, selbst wenn die Seide garngefärbt worden ist, kann die garngefärbte Seide als Garn für Verbundstoffe verwendet werden. Dies wird in Verbindung mit dem oben erwähnten Fall beschrieben. Stoffe werden durch Weben oder Wirken der Seide und Wolle hergestellt, die schwarz garngefärbt worden ist, und anschließend wird das Serizin der garngefärbten Seide entfernt. Damit wird der Verbundstoff aus schwarzer Seide mit schwarzer Wolle im gleichen Farbton fertiggestellt. Mit anderen Worten, ermöglicht das Verfahren der vorliegenden Erfindung die Entwicklung gefärbter Verbundstoffe mit solider Farbe (gleiche Farbe) aus Seide und Wolle. Neue Materialien für Mantel bzw. Decken können bereitgestellt werden.
Nunmehr wird ein Gewirke oder Raschelstoff aus 100%iger Seide beschrieben.
Der gewirkte Raschelstoff aus 100%iger Seide ist zuvor auch hauptsächlich aus gesponnener Seide hergestellt worden. Dies liegt daran, daß der Wert einer kommerziellen Ware nicht erhöht werden kann, da die Seide nur in einer Farbe gefärbt werden kann, selbst wenn teure Seide verwendet wird. Die Verwendung gesponnener Seide senkt die Farbechtheit. Dies kann den Wert einer kommerziellen Ware senken.
Da garngefärbte Seide mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, können neue Arten gewirkter Stoffe wie gewirkte Jacquard-Stoffe, die aus der garngefärbten Seide (die selbstverständlich keine gesponnene Seide ist) mit zwei oder drei unterschiedlichen Farben hergestellt werden, bereitgestellt werden kann.
Das Garnfärben aus dem Stand der Technik hat einen Nachteil, daß die Eigenschaften von Geweben oder Gewirken sehr schlecht sind, da sie durch Weben oder Wirken nach Entfernen des Serizins der Garne hergestellt werden. Die einzige Möglichkeit, solche Eigenschaften zu verbessern, liegt in der Verwendung zweifädiger Garne. Eine solche Technik kann jedoch nicht Defekte entfernen, wie Reibstellen, Knickfalten und Knitterfalten des fertigen Tuches. Eine Reparatur der Stoffe ist unmöglich.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können verschiedene Techniken, wie die Verwendung zweifädiger Garne oder stark verzwirnter Garne als Kettfaden, angewandt werden, da die garngefärbte Seide, die zum Weben oder Wirken verwendet wird, daran fixiertes Serizin hat. Die Fixierungseigenschaften der Garne sind ausgezeichnet. Falls die Rate der Defekthäufigkeit minimiert werden soll beim Serizinzersetzungsschritt, können Stoffe ohne Defekte hergestellt werden.

BEISPIEL 1

Sechs Garne aus einer Seide mit 2.33 Tex (21 Denier) wurden gesponnen. Es wurde ein Stranggarnfärben in schwarze Farbe durchgeführt. Danach wurden stark verzwirnte Garne durch Verzwirnen der Garne hergestellt. Die resultierenden stark verzwirnten Garne haben 14 Tex (2.33 Tex/6) {126 Denier (21D/6)}; S-Drehung und Z-Drehung; 2000 t/m. Die garngefärbte Seide wurde entsprechender folgender Spezifikationen verwendet:
Gesamtzahl an Einschußfäden 8880
Gesamtzahl an Garnen an der Stoffkante 8760
Schärlänge 63 m
Blattbreite 187.96 cm (74 Inches)
Anzahl der Vertiefungen pro Einheit
Länge 11.81 Vertiefungen (4 Blätter)/{30 Vertiefungen (4 Blätter/Inch)}
Leinwand 39.16/cm (100/inch)
Textilansicht (W-Georgette/siehe Fig. 8)
Entsprechend dieser Spezifikation wurden zwei gesponnene Garne (jede ist ein Garn mit 2.33 Tex/6 (21D/6), S-Draht- Garn von 2000 t/m, Z-Draht-Garn von 2000 t/m) abwechselnd angezettelt und in die folgende Maschine geladen:
Eine Webmaschine; PICANOL GTM
Drehzahl; 340 U.p.M.
Ebenso wurden, wie beim Textil der W-Georgette definiert, zwei gesponnene Garne (jedes ist ein Garn mit 2.33 Tex/6 (21D/6)), S-Draht-Garn mit 2000 t/m, Z-Draht-Garn mit 2000 t/m) abwechselnd als Einschußfäden geladen.
Somit wurde ein Gewebe für westliche Tücher in einem Reinigungswerk wie folgt gereinigt (degummiert):
1. Quellbehandlung (RASEN POWER I, II) Hochdruckgefäß 110ºC, 180 Minuten
2. Enzymreinigung (SERIASE) 55ºC, 180 Minuten
3. Fertigstellende Reinigung Normalgefäß, 98ºC, 60 Min.
4. Trocknungs-, Weichmacher- und wasserabweisende Behandlung Heißlufttrocknen über 120 Minuten Endaufspannung
5. Fertigstellung der Stoffe
Der fertiggestellte Stoff hatte eine Breite von 150 cm und ein Gewicht von 219 g/m² oder METSUKE 51 monme. Das Ergebnis der Messungen, das in einem Testbericht über die Farbechtheit vom 26. Dezember 1995 dargelegt ist, der von Kyoto-fu Orimono Shidosho (Aza Tanba, Mineyama-machi, Naka-gun, Kyoto-fu/Tetsu Kobayashi, für den Test zuständig) angefertigt wurde, ist in Fig. 12 beschrieben.
Es ist aus dem Meßergebnis ermittelt worden, daß der Stoff des Beispiels 1 eine Entfärbung von 8 Graden (Farbverblassung) in einem Belichtungstest mit einem Kohlenstofflichtbogen hat. Die Farbechtheit wird merklich verbessert, im Vergleich zu den drei bis vier Grad des stückgefärbten schwarzen Seidenstoffes aus dem Stand der Technik. Ein Abnutzungstests zeigt, daß der Stoff des Beispiels 1 jeweils 5 und 4 Graden im getrockneten bzw. nassen Zustand ist. Im Vergleich hierzu ist der stückgefärbte schwarze Seidenstoff aus dem Stand der Technik gleich 2 bis 3 Graden im getrockneten Zustand und 1 bis 2 Graden im nassen Zustand. Es ist ermittelt worden, daß die Eigenschaften auch in dieser Hinsicht verbessert werden.
Es gibt keine Vergleichsdaten bezüglich der Farbechtheit, da der Seidenstoff aus dem Stand der Technik, der stückweise in einer schwarzen Farbe gefärbt wurde, nicht sowohl einem Waschen als auch einer Trockenreinigung unterzogen werden kann. Der Stoff des Beispiels 1 hat jedoch einen Entfärbung von 4 bis 5 und 5 Graden und eine Kontaminierung von 5 Graden (Seide und Baumwolle) und 3 bis 4 Graden (Viskose) beim Waschtest bzw. Trockenreinigungstest. Es wird vorgeschlagen, daß der Stoff des Beispiels 1 als ein Stoff für westliche Kleidungen verwendet werden kann.
Der Schweißtest A zeigt, daß der Stoff des BEISPIELS 1 Eigenschaften zeigt, die im wesentlichen äquivalent zu denen eines Seidenstoffes aus dem Stand der Technik sind, der stückweise mit schwarzer Farbe gefärbt worden ist, sowohl im sauren als auch alkalischen Test.

BEISPIEL 2

Sechs Seidengarne mit 2.33 Tex (21 Denier) wurden gesponnen und auf eine Kreuzspule gewickelt. Es wurde ein Kreuzspulenfärben in eine schwarze Farbe durchgeführt. Danach wurden stark verzwirnte Garne hergestellt, indem sechs Garne verzwirnt wurden. Die resultierenden stark verzwirnten Garne haben 14 Tex (2.33 Tex/6) {126 Denier (21D/6)}; S- Drehung und Z-Drehung, 250 t/m. Die garngefärbte Seide wurde entsprechenden den folgenden Spezifikationen verwendet:
Gesamtzahl an Einschußfäden 7920
Gesamtzahl an Garnen an der Stoffkante 7800
Schärlänge 63 m
Blattbreite 167,64 cm (66 inches)
Anzahl an Vertiefungen pro Einheit
Länge 11.81 Vertiefungen (4 Blätter)/cm {30 Vertiefungen/inch (4 Blätter)}
Leinwand 33.86/cm (86/Inch)
Textilansicht (W-Krepp/siehe Fig. 9)
Entsprechend dieser Spezifikation wurden ein gesponnener Garn (jeder ist ein Garn mit 2.33 Tex/6 (21D/6), S-Draht- Garn mit 1250 t/m, Z-Draht-Garn mit 1250 t/m) abwechselnd gezettelt und in die folgende Maschine geladen:
Eine Webmaschine VERSAMAT HOWA KOGYO
Drehzahl 200 U.p.M.
Ebenso wurden, wie beim Textilentwurf für ein W-Krepp definiert, ein S-Draht-Garn und ein Z-Draht-Garn (jeder ist ein Garn mit 2.33 Tex/6 (21D/6) und 1250 t/m) abwechselnd als Schußfäden geladen.
Somit wurden Gewebe für westliche Kleidungen in einer Reinigungsanlage wie folgt gereinigt:
1. Quellbehandlung Normalgefäß 98ºC, 120 Min.
2. Enzymreinigungen 55ºC, 120 Min.
3. Fertigstellende Reinigung Normalgefäß 98ºC, 60 Min.
4. Trocknen Zylindertrocknen (Oberflächentemperatur 120ºC)
5. Weichmach- und wasserabweisende Behandlung Endaufspannung
6. Fertigstellung der Stoffe
Der fertiggestellte Stoff hatte eine Breite von 150 cm und ein Gewicht von 122.2 g/m² oder METSUKE 28.5 monme. Die Meßergebnisse, die in einem Testbericht über die Farbechtheit vom 24. November 1995 dargelegt wurden, der von Kyoto-fu Orimono Shidosho (Aza Tanba, Mineyama-machi, Naka-gun, Kyoto-fu/Tetsu Kobayashi, zuständig für den Test) angefertigt wurde, ist in Fig. 12 dargelegt.
Verschiedene Eigenschaften des Stoffs des Beispiels 2 sind im wesentlichen gleich denen des Stoffs des Beispiels 1.

BEISPIEL 3

Es wurde stark verzwirntes Garn mit 14 Tex (126 Denier), das aus sechs garngefärbten Seiden mit 2.33 Tex (21 Denier) gesponnen und dann stark verzwirnt ist (S-Draht-Garn mit 2000 t/m, Z-Draht-Garn mit 2000 t/m) mit den gleichen Spezifikationen des Beispiels 1 verwendet. Die garngefärbte Seide wurde auf 20 Konen aufgewickelt. Eine FUKUHARA WS Wirkmaschine (Einzelwirk) wirkte die garngefärbte Seide mit 28 Drehungen pro Minute, wobei abwechselnd S- und Z-Draht- Garne geliefert wurden.
Der Stoff hat eine Breite von 191 cm und wurde in einer Anlage entsprechend den folgenden Schritten gereinigt:
1. Quellbehandlung Normalgefäß 98ºC, 120 Min.
2. Enzymreinigung 55ºC, 120 Min.
3. Wasserabweisende und Weichmacher- Behandlung
4. Fertigstellung des gewirkten Stoffes (Breite 160 cm)
Die erzeugten Stoffe hatten Eigenschaften, die nicht im Stand der Technik erzielt wurden, wie nachstehend beschrieben wird.
Da der Stoff, der die oben erwähnte garngefärbte Seide gemäß dem Stand der Technik verwendet, hergestellt wurde, indem die Seide gewirkt wurde, die gefärbt wurde, nachdem das Serizin entfernt wurde, konnte diese garngefärbte Seide aus dem Stand der Technik nicht ein stark verzwirnter Garn sein, so daß lediglich Querstretcheigenschaften erzielt wurden.
Der Stoff des Beispiels 3 weist aufgrund seiner Elastizität (Dralltendenz bzw. Torque), auch Längsstretcheigenschaften auf, die auch die garngefärbte Seide besitzt. Dieser Stoff kann als Tuch für westliche Kleidungen verwendet werden, die für das aktuelle dreidimensionale Nähen geschnitten werden, und für Innenfutter, welche diese Längsstretcheigenschaften haben. Es kann ein neues Anwendungsfeld für Gewirke entwickelt werden. Das Erholungsvermögen, das nach dem Dehnen auftritt, ist auch im Vergleich zu den Stoffen verbessert worden, welche die garngefärbte Seide aus dem Stand der Technik oder Rohseide verwenden.
Das Färben, Aussehen und die Textur des aus Seide gewebten oder gewirkten Stoffes kann mit einer hohen Qualität in den Beispielen 1 bis 3 erzielt werden, da die garngefärbte Seide gemäß der vorliegenden Erfindung, bei der sowohl Serizin als auch Fibroin in der gleichen Farbe gefärbt werden, während das Serizin am Fibroin fixiert ist, gewebt oder gewirkt wird, und danach kann das Serizin bei einem Quell- und Enzymreinigungsschritt zersetzt werden.
Die stückgefärbten Gewebe oder Gewirke aus 100%iger Seide aus dem Stand der Technik sind in der Farbechtheit sehr viel schlechter als sowohl Stoffe für Kimonos und westliche Tücher. Dementsprechend ist das Tragen von Seidenkimonos oder westlichen Kleidungsstücken als abträglich angesehen worden. Die Ergebnisse des Kohlenstofflichtbogentests, Scheuertest, Waschtest und Trockenreinigungstest der Stoffe der Beispiele 1 und 2 führen zu einem völlig neuen Verständnis der stückgefärbten Stoffe aus dem Stand der Technik.

INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT

Gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Verfahren zum Herstellen eines Gewebes oder Gewirkes unter Verwendung von garngefärbter Seide folgende Schritte: Färben von Serizin, das die Außenseite der Seidenfasern bedeckt, und von Fibroin, das innerhalb dieser angeordnet ist, in der gleichen Farbe; Herstellung von garngefärbter Seide durch Doublieren und Verzwirnen der gefärbten Seidenfasern; Herstellen eines Tuches durch Weben oder Wirken der garngefärbten Seide; Quellen der garngefärbten Seide, welche das Tuch bildet, durch Eintauchen des Tuches in heißes Wasser in einer Bütte; und Zersetzen des Serizins der garngefärbten Seide des Tuches mit einem Enzym in heißem Wasser in einer Bütte.
Dementsprechend wird verhindert, daß Defekte, wie Farbverblassungen, Reibstellen, Knickfalten und Knitterfalten aufgrund des stückweisen Färbens auftreten. Die Farbechtheit wird merklich verbessert im Vergleich zu derjenigen, die durch das stückweise Färbeverfahren erhalten wird. Die Herstellung hochqualitativer Stoffe mit einer großen Breite von 150 cm oder einer beliebigen Breite, welche die Anforderung des Produkthaftungsgesetzes erfüllen, wird möglich. Ferner können Stoffe mit einer ausgezeichneten wasserabweisenden Eigenschaft hergestellt werden.
In einem zweiten Aspekt des Verfahrens der vorliegenden Erfindung umfaßt das Verfahren ferner einen Stückfärbeschritt, bei dem der Stoff in eine Farbbütte nach dem Enzymreinigungsschritt getaucht wird. Dementsprechend können neue Stoffe für japanische und westliche Kleidungen, die eine satte Farbe, unterschiedlich zu der des garngefärbten Stoffes, und mit einer ausgezeichneten Farbechtheit hergestellt werden.
Da die Seidenstoffe, die in einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung bereitgestellt werden, eine große Breite von 150 cm haben, sind sie für die existierenden Kleidungsnähsysteme in Japan geeignet, so daß das Nähen der Stoffe leichter gemacht wird. Die Verwendung von garngefärbter Seide als stark verzwirnte Garne macht es möglich, neuartige Stoffe mit einem Glanz bereitzustellen, den allein Seide besitzt, und die zusätzlich mit neuen Eigenschaften versehen werden, wie Knitterbeständigkeit und Stretcheigenschaften in sowohl Quer- als auch Längsrichtung.
Daher ist die industrielle Anwendung der vorliegenden Erfindung äußerst hoch.

Figurenlegende für Fig. 7 und 10

Fig. 7:

Step 1, raw silk Schritt 1, Rohseide
Step 2, hank, cone, cheese Schritt 2, Strang, Kone, Kreuzspule
Step 3, yarn dyeing Schritt 3, Garnfärben
Step 4, first twist Schritt 4, erstes Verzwirnen
Step 5, doubling, twisting, Schritt 5, Doublieren, Versetting zwirnen, Einstellen
Step 6, weaving or knitting Schritt 6, Weben oder Wirken
Step 7, swelling treatment Schritt 7, Quellbehandlung
Step 8, enzyme scoring Schritt 8, Enzymreinigung
Step 9, finishing scoring Schritt 9, Endreinigung
Step 10, drying, softening and water repellent finishing Schritt 10, Trocknen, Weichmachen und wasserabweisende Fertigstellung
Step 11, product Schritt 11, Produkt

Fig. 10:

Step 21, raw silk Schritt 21, Rohseide
Step 22, soaking, drying of raw silk Schritt 22, Einweichen, Trocknen von Rohseide
Step 23, winding Schritt 23, Aufspulen
Step 24, first twist Schritt 24, erstes Verzwirnen
Step 25, doubling, setting Schritt 25, Doublieren, Einstellen
Step 26, final twist, setting Schritt 26, Endverzwirnen, Einstellen
Step 27, weaving and knitting Schritt 27, Weben und Wirken
Step 28, preliminary scouring Schritt 28, Vorreinigung
Step 29, main scouring Schritt 29, Hauptreinigung
Step 30, finishing scouring Schritt 30, Endreinigung
Step 31, drying finishing Schritt 31, Endtrocknung
Step 32, suspending cloth in serpentine or spiral manner Schritt 32, Aufhängen des Tuches in Serpentinen- oder Spiralform
Step 33, dyeing Schritt 33, Färben
Step 34, washing with water Schritt 34, Waschen mit Wasser
(occurence of creases, rub marks and wrinkles) (Auftreten von Knitterfalten, Reibstellen und Knickfalten)
Step 35, drying Schritt 35, Trocknen
Step 36, tenter finishing Schritt 36, Endaufspannen
Step 37, product Schritt 37, Produkt

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes oder Gewirkes unter Verwendung von Garn, das aus gefärbten Seidenfasern vom Typ mit fixiertem Serizin gemacht ist, die einen Fibroinkern und einen Serizinmantel haben, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

Färben des Serizins und des Fibroins in der gleichen Farbe;

Herstellen von aus der gefärbten Seide hergestellten Garn durch Doublieren und Verzwirnen der gefärbten Seidenfasern;

Herstellen eines Tuches durch Weben oder Wirken des aus der gefärbten Seide hergestellten Garnes; und

Zersetzen des Serizins durch Reinigen des Tuches mit einem Enzym in heißem Wasser;

dadurch gekennzeichnet, daß

vor dem Zersetzen des Serizins ein Schritt zum Quellen des aus der gefärbten Seide hergestellten Garns des Tuches durch Eintauchen des Tuches in heißes Wasser durchgeführt wird.

2. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes oder Gewirkes nach Anspruch 1, das ferner die Schritte zum Färben des Tuches umfaßt, nachdem das Serizin zersetzt worden ist.

3. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes oder Gewirkes nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Quellen durch Hinzufügen von Natriumbikarbonat in das heiße Wasser beim Quellschritt beschleunigt wird.

4. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes oder Gewirkes nach einem der Ansprüche 1 bis 3, das ferner einen Endreinigungsschritt zum Entfernen des Enzyms umfaßt, indem das enzymgereinigte Tuch gewaschen wird.