CN1106476C - 用纺前染色原丝制造织物的方法及其所制的织物 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种没有因匹染所致的擦白、皱纹、折痕等色疵缺点且其牢度高、质量高并且幅宽150cm的织物的制造方法及其所制织物。该方法包括：将丝胶和丝朊染成同一颜色的染色工序；将染色的丝并纱，捻搓，制成纺前染色原丝的捻丝工序；用纺前染色原丝机织或针织而制造布的制布工序；在热水槽内浸渍使原丝膨润的膨润的工序；以及用酶以分解织物中丝胶的酶精练工序。

Description

用纺前染色原丝制造 织物的方法及其 所制的织物
本发明涉及用纺前染色原丝制造机织物或针织物的方法以及由该法所制的机织物或针织物。
现有技术中用丝所制的色织物是将包覆于原丝周围的丝胶(约占原丝重量的25％)脱去后，仅在丝朊上进行染色反应而制造织物(针织物也同样)。
并且，脱去丝胶后进行强捻丝时，一般用淀粉以防止丝的收缩并进行定捻工艺，而进行制造。然而，用这种制备方法制造大量织物以用于和服、西服领域时在捻丝、织物制造的过程和成本方面都有问题，因此，只能限于部分和服的高级织物领域中使用，而且，这种传统技术随着时代变迁和接班人的问题等而有减少的倾向。
由于具有这些问题，在使用丝的织物中，纺前染色的强捻织物极少，而以匹染机织物、针织物为主体。此外，无论经纱、纬纱的强捻纱的织物都要求留下约100％状态的丝胶，以防止收缩和进行定拈，在这样的条件下，经过如下工序而制造匹染织物：
原丝生产→原丝的泡丝和干燥→缫丝→初捻→并丝、和加捻→终捻、定捻→机织或针织→在工厂精练(脱胶)→染色→成品。
还有，在工厂的精练加工通常按下述进行5道工序：
1.初练(碱性精练)：98℃、320分钟(5小时20分钟)；
2.全脱胶精练(碱性精练)：98℃、600分钟(10小时)；
3.末道精练(碱性精练)：98℃、60分钟(1小时)；
4.干燥整理
5.拉幅、柔软整理；
这些是极费时间的作业，并且，为了缩短初练、全脱胶精练的时间可以进行高压精练，由于在脱去丝胶后进行染色，以产生匹染织物，下面详述成品的织物所存在的各种问题。
这些问题的起因是由于进行匹染时所采用的染色方法，以下参照图1对过去100％丝的宽幅织物的染色方法加以说明。历来，作为宽幅织物的染色方法而采用的方法被称为挂染，将长而宽的织物14连续折弯或折成螺旋状，在其一边按预定间隔设有线12，将它们在上面平行排列的棒10或者以辐射状配置的棒10上吊起，放入盛有热水及染料16的染色槽18中浸渍。
匹染织物的第一个问题是：当织物14的宽度比约114cm更大时，织物14的上方即连结线12的一侧的颜色和其下方的颜色不一样。图2简略说明染色过的织物14的染色状态，在图2中织物14的横向上是连续的。织物14上方部分14a(由织物14的上边14c起到约114cm下方部分)被染成所指定的颜色，但下方部分14b(从织物14上边14c起到大约114cm下方的下方部分)则通常呈现指定外的浓淡现象。这可推测为由于染色槽18内的热水温度和染料16的混合比例在染色槽水面附近和槽底附近有微妙不同所致。
匹染织物的第二个问题是：在织物14的表面有折纹、擦白、皱纹等染疵。在染色中，由于织物14上下移动，同时水及染料16用蒸气加热到约100℃，吊在线12上的织物或者起伏波动；或其下边14d向上卷，从而发生上述染疵。如图3所示那样，擦白15a产生于织物14中央附近；皱纹15b产生于线12连接点附近，而折痕15c则产生于易于卷起的织物14的下边14d。
匹染织物的第三个问题是当织物14的宽度为114cm或更大时，在织物14上边14c和下边14d附近发生折痕15d和皱纹15e(参照图4)。这由于在整理处理期间进行拉幅时，在湿状态下进行干燥和拉幅，如图4(a)中点划线所描绘的，织物14因自重和水的重量而中央部分松驰而引起的。而且，如图4(a)以实线所描绘那样将其伸拉时，向外的伸张力与向内的张力相反，织物14不平衡，从而如图4(b)所示那样，产生折痕15d和皱纹15e。
由于匹染织物的上述问题，在匹染丝织物中，过去150cm宽的织物难于染色，因此，为避免折痕、擦白、皱纹而主要生产96-114cm宽的织物。
然而，从以下所述各理由，对于150cm宽的丝织物有迫切要求，希望开发这种宽幅的丝织物。
迫切要求150cm宽的丝织物的第一个理由是：例如当使用丝织物作为西服料情况下，用96-114cm宽的宽幅匹染织物生产、缝制一套双排扣西服时会有很大损耗。日本服装缝制业处于世界前列，它的装备是用150cm宽的料，但是，如果用96-114cm宽的织物生产、缝制一套双排扣西服时则会产生很大的损失。
参考图5和6计算缝制一套双排扣西服时的损失。使用图5的150cm宽幅织物时，用1.5m×3m＝4.5m2，而使用图6的114cm宽的织物时则为1.14m×5m＝5.7m2。这样，出现约1.2m2的裁制损失，将该损失部分反映到原价中则一套西服本身的价格就贵。这是缺点，在图中A-F简略地表示一套双排扣西服的各个部分。
迫切需要150cm宽的丝织物的第二个理由是：由于按照日本平成7年所实施的PL法(产品责任法)，当衣料有缺陷时必须将其标识出来再销售。因而过去日本服装公司(合法制造商)不使用日本丝生产地、丹后产地的绸料，而使用中国产的二次制品(缝制成服装)或意大利产的丝织物。然而，由于中国在生产体制和管理上有问题，因而中国产的丝产品质量不够好；另一方面，意大利产的丝织物，其宽度为130cm，同样与上述日本匹染丝织物宽为114cm者相似，不适宜于日本缝制系统。因此，成为成本增加的主要原因，同时，由于该丝织物不能像日本丝织物那样吊染，而用卷染机进行染色，因此，丝胶不能充分分解，染色牢度就差。原产地标识和缺点标识在施行PL法下是必要进行的事。因此，作为服装行业来说存在大问题。
根据这样的理由，日本的服装行业从用天然原料向复合原料转移，而另一方面，服装业界强烈要求国产的100％丝的150cm宽的丝织物以确保用作高级成衣料。
这样，至今，丝的匹染织物仍存在各种问题而不能满足服装工业的要求。
本发明是解决上述现有技术中的问题并提供一种用纺前染色的原丝制造机织物和针织物的方法，使包覆于原丝周围的丝胶和位于内部的丝朊染成同一颜色的染色工序；使染色过的丝纤维并丝和加捻而进行的纺前染色原丝的捻丝工序，用纺前染色原丝机织或针织而制造织物的织物制造工序；在热水槽内浸渍织物而使构成布的纺前染色原丝进行膨润的膨润工序；然后，在热水槽内用酶处理布使纺前染色原丝的丝胶分解的酶脱胶工序。
本发明第二方面是提供使用纺前染色的原丝制造机织物或针织物的方法如本发明第一方面所述，它还包括：在酶脱胶工序使丝胶分解后，将布浸于染色槽内以进行匹染的匹染工序。
在本发明的优选实施方案中，在膨润工序中，可以在热水槽内加入碳酸氢钠等溶剂以促进膨润，与此同时，在酶精练工序中使用酶等细菌使经膨润的原丝的丝胶能分解。
在另一优选实施方案中，在酶精练工序后，在热水槽洗涤酶精练过的织物以除去酶的末道精练工序，在该末道精练工序中同时进行柔软处理和防水处理。
本发明第三方面是通过用上述的任一种纺前染色原丝制造机织物或针织物的方法以提供所制造的机织物和针织物。
附图说明：
图1是说明现有技术中匹染方法的示意图，其中，(a)是表示现有技术中在染色槽内的用吊染方法的织物染色状态的平面图；(b)和(c)分别是在染色槽内对织物染色状态的纵截面图和平面图；
图2是用现有技术匹染染色方法所染的织物正面图；
图3是说明在图2织物表面上所产生的擦白、皱纹、折痕等染疵位置的说明图；
图4是说明在实施拉幅加工时，在图2织物表面上所产生的皱纹、折痕等染疵位置的说明图；
图5是用于说明衣料为150cm宽时缝制一套双排扣西服时的裁制损失的平面图；
图6是用于说明衣料为114cm宽时缝制一套双排扣西服时的裁制损失的平面图；
图7是表示本发明用纺前染色原丝制造织物方法的实施方式之一的流程图。
图8是实施例1织物的W乔其纱图案；
图9是实施例2的W绉绸的图案
图10是现有技术匹染织物的制造方法的流程图；
图11是现有技术匹染染色的100％丝织物和本发明使用纺前染色丝机织物和针织物之间的特性的比较表。
图12是比较染色牢度测试验报告所列测定结果的比较表。
以下参考附图，详细说明本发明使用纺前染色原丝的机织物和针织物的制造方法以及由该法所制成的机织物和针织物。
图7是表示本发明使用纺前染色原丝制造机织物和针织物的方法的流程图。
首先，与现有技术相似，准备原丝(步骤1)，将该原丝卷缠成小型的绞、锥形筒子钞或筒子纱状态(步骤2)，将其浸入染色槽内，在丝胶固定状态下将其与丝朊染成相同颜色(步骤3)。然后，进行初拈(步骤4)，成纹情况下先进行缫丝，而且然后在锥形筒子纱或筒子纱的情况下进行并丝和捻丝直到停捻(步骤5)。加捻方法可采用单向加捻、合股加捻，特殊加捻等各种公知方法，而制成各种粗细、特征的纱。因纬纱和经纱可制成强捻纱，所以可制成纺前染色的提花机制品。当将纺前染色原丝制成强捻纱时，特别是单向加捻纬纱(单向加捻纱、S、Z)的复原力强。制成织物时难以形成皱纹，并且使之具有伸张性。
分别使用这种强捻的纺前染色原丝，通过机织或针织机生产编织物或针织物(步骤6)。在本发明中，由于使用纺前染色原丝进行机织或针织，所以做成织物后不需要现有技术中的染色工序。因此，上述因染色而引起的色斑、擦白、皱纹、折痕等染疵也就不可能发生，有可能制成高质量的具有150cm宽幅的织物。又，完成150cm宽的织物能和日本现有服装业的缝制体系相配合，而且容易缝制。由于150cm宽的织物比上述114cm宽的织物的裁制损失少，因此，可有效地将从这种西装料所制的成品的单价降下来。
已知即使将这种机织或针织的织物如匹染那样用皂碱进行脱胶，也不能将丝胶分解。因此，在本发明中，将机织或针织的织物浸于碳酸氢钠(溶有如Rasen Power I、II的溶剂的热水)并膨润，丝的体积增大(步骤7)，用可分解丝胶的酶例如Alcalase和Seriase进行处理，以除去丝胶(步骤8)，然后，将酶精练的织物在热水槽中进行洗涤以除去酶并进行末道精练(步骤9)。
还有，在膨润工序中，使用高压釜在压力下进行，热水温度可达100℃或100℃以上。这样，就可缩短完成膨润工序的所需时间。当在2大气压下的110℃高压釜时，膨润工序所需时间以60-120分钟为宜而在1个大气压下98℃时则需120-180分钟。为了最大限度地进行酶的作用，酶精练优选在60℃或60℃以下进行，酶精练所需时间为60-180分钟左右。如将温度提高到60℃以上，则酶也就是细菌将死去，则得不到丝胶分解这样的本发明的独特效果。又，末道精练优选在约100℃的较高温度下进行，末道精练所需时间约为60分钟。
然后，按照需要，进行与现有技术相同的干燥、拉幅、柔软和拒水整理等各种后处理工序(步骤10)，以得到作为成品的丝织物(步骤11)。干燥可用120℃热风和表面温度为120℃的滚筒进行。还有，拒水整理是使织物具有防水性能。现有技术中它伴随着单价提高，通常除特殊情况外不进行拒水处理。根据这个理由，在雨天穿着丝制品被认为是不行的。
图10表示上述现有技术匹染的丝机织物和针织物的方法流程图，与该流程相比，本发明在进行染色时期、丝胶分解时期或者机织或针织后分解丝胶时的程序都与之完全不同。而且，由于这些的差异，本发明具有下述的各种明显效果。
还有，应该特别注意，在图10中的步骤31中进行干燥整理，由于在现有技术的匹染染色方法中，已进行了拒水处理，所以在该步骤中不再进行拒水处理。在步骤36中的拉幅整理时，也不进行拒水处理。干燥，拒水和柔软整理是一个整体的工序，如含有这些工序用的溶剂和水等则拉幅整理就不能使织物进行恒定的干燥。
因此，在染色工序中，织物的宽度变窄，除干燥状态外，必须进行扩幅整理。由于在干燥整理中，不能将织物横向伸拉(拉幅)，因此使织物在原来状态下同时进行干燥、拒水和柔软处理。如果在匹染方法中这时进行拒水处理则必须再进行干燥整理。然而，一旦织物浸入水和溶剂中时，则织物(通过拉幅整理会干燥)返回原来的状态。因此，织物就不平。这就是不能进行拒水处理的缘故，这也是现有技术中匹染染色方法的缺点。
如前所述，按现有技术中的脱去丝胶的精练加工法，将使用经纱和纬纱组成的纺前染色原丝的织物进行初练和全脱胶精练备600分钟(各10小时)，但根据实验确认被染色的丝胶并未分解。更且，初练工序中在织物和织物相互接触的表面上产生擦白，所得织物就不能用作高级和服和西服的料。
又，使用纺前染色丝的机织或针织物其中纬纱和经纱中之一或两者都成为强捻纱，将该织物在98℃-100℃热水内进行精练时，纱在纵向上进行收缩，并且在纬纱和经纱的交叉位置上两种纱以强力相接合，这意味着丝胶由于其在自然界中固定的状态而更坚固，用通常的皂碱进行精练是不能分解丝胶的。
这样，其结论是，在通常的精练方法中，也即在上述匹染染色中的精练方法中，纺前染色原丝的丝胶分解是不可能的。因此，本发明方法的特征是对用纺前染色原丝所机织或针织的布进行膨润处理后，用酶易于将丝胶分解，因此，纺前染色原丝没有扭转的危险，同时不损坏其组织。由于这样的处理，导致能发挥纺前染色原丝所具有的特殊性能的结果。膨润工序和酶精练工序所需时间是取决于原丝细度和加捻丝的捻数、组织和织物的差异。
因此本发明方法所制造的机织和针织物与匹染织物完全不同，以下进行详细说明。
由于上述所存在的加工技术、织制规划、整理、精练中所存在的问题，因此所使用100％原丝的织物历来是以匹染织物(38-114cm)为主体。然而，使用本发明的纺前染色原丝，使其有可能在丝胶固定状态下进行并丝和加捻，从而可以避免染色工序中的问题而制造织物。由于使用强捻纱，所完成的机织和针织物不但有原丝独特的光滑，而且还添加了防皱性，伸长性，并进行拒水处理的新特性的新型织物。
又，在用于和服用料中，拒水加工一直是用各种处理进行补偿，而本发明中可在最后整理阶段进行拒水处理。
本发明第二方面的特征是，在图7的步骤8(使用可分解丝胶的酶例如Alcalase、seriase处理以除去丝胶的工序)和另一步骤9(将酶精练过的布在热水槽中进行洗涤以除去酶的末道精练工序)后，将布浸入染色槽中再进行匹染的匹染工序。
一般，100％丝的黑色匹染在物性方面染色牢度很低，因此在PL法执行阶段必须标志缺陷。也就是，和服用料是将原丝机织或针织的织物，然后，通过精练加工以去除丝胶使织物呈白色再进行匹染处理，这就是牢度低下的原因。因此，现有技术的深色丝织物其牢度基本上处于低下状态，而在内衣方面，为避免由于洗涤、干洗所引起的褪色问题以及由于汗引起的变色问题，则以淡色为主。
在本发明中的用纺前染色的织物是用纺前染色原丝机织或针织制成并通过膨润工序和酶精练工序而使丝胶分解。在该条件下，机织和针织物已经先染成黑色、深色或淡色。若在其上过染，也就是匹染处理，则可得到与纺前染色织物不同的深色，同时其牢度也好的结果，因此，完成了新的和服织物用料。
图11是现有技术进行匹染的100％丝的织物和本发明使用纺前染色原丝的织物，其特性比较的综述表。
下面，对使用与其它纤维的复合织物而进行的说明。
丝和羊毛复合织物作为外衣原料具有很大需求，而以前由于染色上的问题，丝和其它纤维例如与羊毛的复合织物难以制备，如前所述，由于通过机织或针织纺前染色原料所制成的织物后，不能用现有技术分解丝胶，所以含丝的复合织物不能用匹染染色。而且，当羊毛和丝复合时，为分解丝胶需要碱性溶剂，而这对羊毛有损伤并使之脆化。还有，当将丝和羊毛的复合织物染黑时，将丝染成淡黑色，而将羊毛染成纯黑色，这种条格布(chambray)的状况即使重复染色多次也不能使其改变。这是由于虽然丝和羊毛都是动物纤维，但其染色的速度和浸透性不同，因此，在匹染染色中不能解决这问题。
按照本发明方法由于丝在机织或针织后可以用酶分解原丝的丝胶因此即使将原丝纺前染色，则纺前染色的丝可用作复合织物的纱，也就是，按照上面所说，将原丝用纺前染色染成黑色，羊毛也染成黑色，再机织或针织成布以后，将纺前染色原丝的丝胶脱去，就能完成同一色调的黑色丝和羊毛的复合织物(织物)。也就是，本发明方法，有可能开发单色(同一颜色)的丝和羊毛的复合织物，可提供作为衣服的新原料。
下面，就100％丝的针织物，成拉舍尔(Raschel)的编织物进行说明。
过去，100％丝的针织物、拉舍尔编织物主要用绢丝进行的。这虽使用高价的原丝，也只能染成单一颜色，因此，不能提高商品价值。又，如使用绢丝，在物理性方面其牢度低下，这也使商品价值下降的原因。
由于按本发明方法可使用具有颜色不同的二色、三色纺前染色的丝，而提供不用绢丝的原丝所制的提花织物的新型织物。
现有技术中的纺前染色有缺点，由于在丝的丝胶分解后再进行机织或针织为织物，因此，为改进织物特性的手段只有使用双股丝。但这种措施，还不能消除所完成的织物上的擦白、皱纹、折痕等染疵，并且织物的修补也不可能。
按照本发明方法，由于用于机织或针织中的纺前染色丝，其丝胶呈固定状态，因此，不仅可以使用双股丝，而且可以使用强捻纱作纬纱的各种技术，而且，纱的定形性也良好。因而，如在丝胶分解工序中能将染疵发生率抑制到最低限度，而能制成完善的织物。
实施例1
将丝(21旦)制成6根合股，在绞丝状态下将纺前染色原丝进行加工染成黑色。随后，通过捻丝制成强捻丝。得到21 D/6(126旦)S.Z.2000t/m。使用该纺前染色原丝接下条件进行：
经纱总根数     8880根
边纱总根数     8760根
整经长度       63m
筘幅           74英寸
进筘           30筘齿/英寸进四根
坯布           每英寸100根
织物组织图     W乔其纱(参照第8图)
在该规格中，使其21/6根、S2000t/m、Z2000t/m的两根交替整经(经纱)、
织机：PICANOLGTM型
旋转数：每分钟340转
同样，如W乔其纱的织物组织一样，将21/6根、S2000t/m、Z2000t/m的两根交替插入(纬纱)。织好的西服料在精练厂进行精练。
1.膨润处理(RASEN POWER I.III)高压釜    110℃   180分钟
2.酶精练(SERIASE)                      55℃    180分钟
3.末道精练                   常温釜    98℃    60分钟
4.干燥整理                   温风干燥          120分钟
柔软处理、防水处理           拉幅整理
5.织物完成
制成的织物规格是织物整理幅宽150cm、目付219g/m2(目付是日本织物单位面积重量)、51匆付(日本两，每两3，75g)由京都府织物指导所(京都府中郡峰山町字丹波、试验责任小林哲)于平成7年12月26日所进行的染色牢度试验报告书上所列的测定结果描述于图12。
由检测结果，可见在碳弧灯光试验下，实施例1的织物其变色度为8级。与现有技术的匹染所染黑色丝织物的3-4级相比，则有明显提高。摩擦试验结果中实施例1的织物在干燥状态下为5级而在湿润状态下为4级。与现有技术的匹染所染黑色丝织物的在干燥状态下为2-3级而在湿润状态下为1-2级相比，其特性也已提高。
由于现有技术的匹染所染的黑色丝织物不能洗涤和干洗，所以没有比较数据，而实施例1的织物中，在洗涤试验及干洗中的变化各为4-5级和5级；污染为5级(丝)和3-4级(人造丝)，这就提出了实施例1的织物可用作西服料。
在汗渍试验A法中，实施例1的织物在酸性和碱性试验中的特性都相当于现有技术匹染黑色的丝织物。
实施例2
将原丝21(21旦)制成六根合股，绕成筒子纱，筒子纱进行染色成为黑色，随后，通过捻丝制成强捻丝，得到21 D/6根(126旦)S.Z.1250t/m。使用该纺前染色原丝按下条件进行：
经纱总根数    7920根
边纱总根数    7800根
整经长度      63m
筘幅          66英寸
进筘          30筘齿/英寸进4根
坯布          80根/英寸
组织图(W绉绸，参照图9)
在该规格中将21/6根、S1250t/m、Z1250t/m的一根交互整经(经纱)、
织机：丰和工业VERSAMAT。
转数：200转/分钟
同样，如W绉绸组织那样，将21/6根、S1250t/m、Z1250t/m的一根相互插入(纬纱)。
将织好的西服料在加工厂精练。
1.膨润处理              常温釜       98℃    120分钟
2.酶精练                             55℃    120分钟
3.末道精练              常温釜       98℃    60分钟
4.干燥整理              滚筒干燥(表面温度120℃)
5.柔软处理、防水处理    拉幅整理
6.织物完成
完成的织物规格是织物整理幅宽150cm，目付122.2g/m2、2.85匆付，由京都府织物指导所(京都府中群峰山町字丹波、试验责任小林哲)于平成7年12月26日所进行的染色牢度试验报告书上所列的测定结果，描述于附图12。
实施例2织物的各种特性基本上与实施例1织物相似。
实施例3
使用与实施例1的织物同规格的21/6根(126旦)S.Z.2000t/m的纺前染色原丝，在福原WS针织机(单面针织)上，用S.Z单根交替地将卷在20个锥形筒卷的纺前染色原丝以每分钟28转进行针织。
编织好的针织物料幅宽191cm，将该针织物在加工场精练，工序如下：
1.膨润处理             常温釜         98℃      120分钟
2.酶精练                              55℃    120分钟
3.防水、柔软处理
4.针织物完成(整理幅宽为160cm)
所得的针织物，具有如以下说明的现有技术中没有的特性。
用上述现有技术的纺前染色原丝的针织物是将原丝除去丝胶后再经染色的丝进行针织，所以这种纺前染色原丝不能制成强捻丝，只能得到横方向的伸长性质。
实施例3的织物由于纺前染色原丝具有弹性(扭矩)因而在纵方向也具有伸长效果。因此，可用作目前所进行的立体裁制的西服料并且，由于其纵方向的伸长而有可能用于内衣商品，可以开拓丝针织物的新的使用领域，又，伸长后的复原能力也比用现有技术原丝及熟丝的针织物高。
再者，实施例1-3都是使用本发明的纺前染色原丝，其中在丝胶固定状态下丝胶与丝蛋白染成同一颜色将该原丝进行机织或针织后，经过膨润处理和酶精练工序而分解丝胶，因此，可将丝织物，丝针织物的染色和外观和手感达到更高质量的水平。
而且，现有技术的100％丝的黑色匹染的编织物和针织物作为和服和西服料的色牢度都十分低下，在坏天气时认为不能穿着丝质的和服、西服。而按照本发明实施例1-2的织物的碳弧灯光试验、摩擦试验、洗涤试验、干洗试验等的结果推翻了现有技术匹染织物的认识。
按照本发明方法包括将包覆于原丝周围的丝胶和位于内部的丝蛋白染成同一颜色的染色工序；使经染色的丝纤维并纱，进行拈搓，制成纺前染色原丝的纺前染色原丝的拈丝工序；使用纺前染色原丝织制或针织而制造织物的织物制造工序；在热水槽内浸渍使构成织物的纺前染色原丝膨润的膨润工序；以及在热水槽内以酶处理织物以分解纺前染色原丝的丝胶的酶精练工序，因此，消除了因匹染染色所引起的色疵、擦白、皱纹，折痕等染疵发生的可能性，牢度等也比匹染优越，充分满足PL法，可以制造质量高而且150cm宽幅的织物，并且可以制造拒水效果显著的织物。
按照本发明第二方面，在酶精练工序后还有将布浸于染色槽中进行匹染的匹染工序，因此，可得到与纺前染色的编织物不同的深色，同时织染成牢度也好的新颖和服、西服用料。
按照本发明第三方面，可制成150cm的宽幅织物料，适用于与日本现存服装缝制体系，使缝制更容易。又，由于将纺前染色原丝制成强捻丝，所以具有原丝独特的光泽外还能达到另外如防皱和伸长性等新特性的新型织物。并且织物不仅在横向而且在纵向上也有伸长效果。
因此，本发明在工业中利用的价值极高。

Claims (27)

1.用具有丝朊芯和丝胶外皮的丝胶固定型的色织丝制造机织和针织织物的方法，该方法包括以下步骤：
将丝胶和丝朊染成同样颜色；
并丝和加捻染色丝纤维而制成色织丝；
机织或针织色织丝而制成织物；
在热水中浸渍织物而膨润织物的色织丝；
在热水中用酶煮丝织物而分解丝胶。
2.根据权利要求1的制造机织或针织织物的方法，其中还包括丝胶已分解后的染色织物的步骤。
3.根据权利要求1的制造机织或针织织物的方法，其中，在膨润步骤的热水中加入碳酸氢钠而加速膨润。
4.根据权利要求1的制造机织或针织织物的方法，其中，还包括洗涤酶煮练的织物以除去酶的后精练步骤。
5.一种机织或针织丝织物，与天然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过针织或机织后的膨润和酶分解而分解丝胶。
6.一种机织或针织丝织物，与天然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过针织或机织后的膨润和酶分解而分解丝胶，所述织物的变色性质按JISL0842规定的碳弧光试验为8级。
7.一种机织或针织丝织物，与天然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过针织或机织后的膨润和酶分解而分解丝胶，所述织物的磨损性质按JISL0849规定的耐磨试验为4～5级。
8.根据权利要求7的机织或针丝织物，其中所述织物的变色性质，按JISL0842规定的碳弧光试验为8级。
9.一种机织或针织丝织物，与天然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过针织或机织后的膨润和酶分解而分解丝胶，所述织物的洗涤性质，对变色，按C-2法的JIS L0844所规定的洗涤试验为4～5级范围或按C-IS法的JIS L0844所规定的洗涤试验为5级，并且其污染，对人造丝为3～4级而对棉为4～5级。
10.根据权利要求9的机织或针织丝织物，其中，所述织物的磨损性质，按JIS L0849规定的耐磨试验为4～5级。
11.根据权利要求10的机织或针织丝织物，其中，所述织物的变色性质按JIS L0842所规定的碳弧光试验为8级。
12.根据权利要求9的机织或针织丝织物，其中，所述织物的变色性质按JIS L0842所规定的碳弧光试验为8级。
13.一种机织丝织物，与天然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过针织或机织后的膨润和酶分解而分解丝胶，所述织物的幅宽为150cm或更多。
14.根据权利要求6、7、或9中的任一项的机织丝织物，其中所述织物的幅宽为150cm或更多。
15.一种机织丝织物，与天然条件相比，它包括具有一种黑色染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊和丝胶的并丝和加捻的染色丝纤维，通过机织或针织后的膨润和酶分解而分解丝胶，所述织物再用黑模(black die)染色。
16.根据权利要求13的机织丝织物，其中所述织物再用黑模染色。
17.一种机织丝织物，与自然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过针织或机织后的膨润和酶分解而分解丝胶，所述织物的纬纱和经纱两者都是所述并丝和加捻的染色丝纤维。
18.根据权利要求17的机织丝织物，其中，所述织物是提花的并且所述织物的所述纬线和经线两者都是紧捻的。
19.一种机织丝织物，与自然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过针织或机织后的膨润和酶分解而分解丝胶，所述织物的纬线和经线中之一是所述并丝和加捻的染色丝纤维而另一是由羊毛制成。
20.一种机织丝织物，与自然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过针织或机织后的膨润和酶分解而分解丝胶，其中所述织物的所述并丝和加捻的染色丝纤维是染成二种或二种以上的颜色。
21.根据权利要求13-14、17-19中的任一项的机织丝织物，其中，所述织物的所述并丝和加捻的染色丝纤维是染成二种或二种以上的颜色。
22.一种机织丝织物，与自然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过机织和针织后的膨润和酶分解而分解丝胶，其中所述织物包括两固定(holded)型的所述并丝和加捻的染色丝纤维。
23.一种针织丝织物，与自然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的色织丝(非纺)纤维，通过机织和针织后的膨润和酶分解而分解丝胶，其中所述织物的幅宽为150cm或更多。
24.根据权利要求6、7或9的针织丝织物，其中，所述织物的幅宽也为150cm或更多。
25.根据权利要求23或24的针织丝织物，其中，所述织物是提花的而且所述织物的所述并丝和加捻的染色丝纤维是染成二种或二种以上的颜色。
26.一种针织丝织物，与自然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过机织和针织后的膨润和酶分解而分解丝胶，其中所述织物包括两固定型的所述并丝和加捻的染色丝纤维。
27.一种机织或针织丝织物，与自然条件相比，它包括具有同样染色的丝朊芯和牢固固定到所述丝朊的丝胶外皮的并丝和加捻的染色丝纤维，通过机织和针织后的膨润和酶分解而分解丝胶，所述织物在其制造的最后阶段进行拒水处理。
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