DE69612210T2

DE69612210T2 - Feines polytetrafluorethylenpulver, seine herstellung und verwendungen

Info

Publication number: DE69612210T2
Application number: DE69612210T
Authority: DE
Inventors: Kazutaka Hosokawa; Takahiro Kitahara; Tetsuo Shimizu
Original assignee: Daikin Industries Ltd
Current assignee: Daikin Industries Ltd
Priority date: 1995-11-09
Filing date: 1996-11-08
Publication date: 2001-11-08
Anticipated expiration: 2016-11-09
Also published as: CN1202179A; DE69612210D1; EP0861856A1; EP0861856B1; US6503988B1; KR19990067072A; CN1137910C; EP0861856A4; JP3985271B2; KR100270136B1; WO1997017382A1

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Feinpulver von Polytetrafluorethylen (nachstehend manchmal als PTFE bezeichnet) mit ausgezeichneter Pulverrieselfähigkeit. Dieses PTFE-Feinpulver wird zweckmäßigerweise als Formmasse für die Pastenextrusion usw. und alternativ als Harzadditiv zur Umbildung der Eigenschaften einer Vielzahl von Harzen verwendet.

TECHNiSCHER HINTERGRUND

PTFE-Feinpulver sind aus der Literatur gut bekannt; siehe z. B. US-A- 4640955.
Herkömmliche PTFE-Feinpulver neigen zur Koagulation und haben daher einen geringen Nutzeffekt, wenn sie zur Verwendung beim Formen oder dgl. aus Behältern herausgenommen- werden. Der geringe Nutzeffekt ist z. B. ersichtlich, wenn PTFE-Feinpulver beim Schritt des Extrudierens stangen- oder rohrförmiger vorgeformter Gegenstände durch Pastenextrusionsverfahren mit einem Extrudier- Hilfsstoff gemischt werden. Zusätzlich gibt es folgende Probleme. Wenn PTFE- Feinpulver zur Verleihung von Gleiteigenschaften oder Tropfverhinderungsverhalten zu Kunststoff zugegeben werden, ist es notwendig, das PTFE-Feinpulver mit einem Harzmaterial vorzumischen. Zu diesem Zeitpunkt koaguliert das Pulver aber in einem Henschel-Mischer oder einer Extruder-Einfüllvorrichtung und verursacht eine Blockierung, was den Nutzeffekt und die Produktivität deutlich vermindert. Da PTFE- Feinpulver eine schlechte Dispergierbarkeit in Harzmaterialien aufweisen, können außerdem in Abhängigkeit von den Compound-Bedingungen durch das ausgesonderte PTFE verursachte Silberlinien auf den Oberflächen von Formkörpern auftreten. Der Ausdruck "Silberlinie" bedeutet eine silberfarbene Strangspur, die sich auf den Oberflächen von Formkörpern in der Fließrichtung von Harzen bildet.
Es wird eine ausführliche Beschreibung der Fälle gegeben, in denen PTFE- Feinpulver als Tropfverhinderungsmittel verwendet werden.
Bezüglich der Vorschriften zur Flammbeständigkeit von Kunststoffen sind in den letzten Jahren die Normen verschiedener Länder vereinheitlicht worden. In Japan sind die Vorschriften wegen des Strebens nach Produktsicherheit strenger gewesen. Bezüglich der Sicherheitsnormen für elektronische und elektrische Ausrüstung haben die Vorschriften von UL (Underwriter's Laboratories) in den USA einen hervorragenden Stellenwert, die in Japan zwar nicht innerstaatliche Norm sind, aber einen bedeutsamen Einfluß aufweisen. Unter diesen Umständen wird erwartet, daß der Bedarf an flammhemmenden Harzen zukünftig wächst.
Da viele der in Elektrogeräten und Büromaschinen eingesetzten thermoplastischen Harze entflammbar sind, werden gewöhnlich Flammschutzmittel zur Verbesserung der Nichtbrennbarkeit von Harz-Formkörpern hinzugefügt. Um den Anforderungen bezüglich der Miniaturisierung und dünner Wände von Formkörpern zu genügen, sind die Vorschriften UL 94 bezüglich der Anforderungen an flammhemmende Harze in diesen Jahren strenger geworden. In den neuesten Notebooks wird z. B. eine Wanddicke von 1 mm nicht überschritten, damit im Hinblick auf Kompaktheit und Leichtigkeit Gehäuse von 300 g erhalten werden. Mit herkömmlichen flammhemmenden Harzen können nichtentflammbare Formkörper hergestellt werden, wenn sie aber für so dünne Gegenstände verwendet werden, besteht, sobald sie einmal begonnen haben zu brennen, die Gefahr, daß die thermoplastischen Harze flüssig sind, beim Brennen tropfen und sich dann verteilen. Andererseits ist es bekannt, das Tropfen während des Brandes zu verhindern, indem PTFE-Feinpulver in thermoplastische Harze gegeben und eingeknetet wird. Dabei wird die Eigenschaft ausgenutzt, daß PTFE-Feinpulver leicht fibrillieren.
Als Flammschutzmittel sind häufig Brom-haltige Flammschutzmittel DBDE (Decabromdiphenylether) für hochschlagfestes Polystyrol (HIPS), ABS, Polycarbonat (PC), Polybutylenterephthalat (PBT) usw. verwendet worden. Die Substitution von DBDE schreitet aber rasch voran, da angenommen wird, daß beim Brennen von DBDE Dioxin erzeugt wird. Im Hinblick auf Flammbeständigkeit und Wetterbeständigkeit ist derzeit ein bromiertes Epoxy-Oligomer als Ersatz am wirkungsvollsten. Der Bromgehalt des bromierten Epoxy-Oligomers beträgt aber etwa zwei Drittel desjenigen von DBDE und daher ist es erforderlich, die zugegebene Menge zu erhöhen. Ferner beträgt der Preis für das bromierte Epoxy-Oligomer etwa das 1,5-fache von DBDE, wodurch die Kosten für flammhemmende Harze steigen. Daher ist die Reduktion von Flammschutzmittel ein wichtiges Ziel. In dieser Hinsicht ist bekannt, daß Flammschutzmittel reduziert werden können, wenn eine Tropfverhinderungsfunktion durch Zugabe von PTFE-Feinpulver erhalten wird. Wie jedoch vorher beschrieben, unterliegen PTFE-Feinpulver im allgemeinen der Koagulation. Daher können sich die mit einem Harzmaterial gemischten Pulver in einem Henschel-Mischer oder einer Extruder-Einfüllvorrichtung während der Vormischung verfestigen und eine Blockierung verursachen, was die Handhabung und Produktivität häufig deutlich verschlechtern kann. Aufgrund der schlechten Dispergierbarkeit können in Abhängigkeit von den Compound-Bedingungen auch Silberlinien auf den Oberflächen von Formkörpern auftreten, die durch ausgesondertes PTFE verursacht werden.
Es ist mittlerweile gut bekannt, daß fibrillierendes Polytetrafluorethylen zu staubbildendem Pulver gegeben wird, um die Staubbildung zu verhindern (JP-B- 32877/1977, JP-B-2487211993, JP-A-81883/1989 und JP-A-81882/1989).
Bei der industriellen Herstellung müssen Wirtschaftlichkeit, Produktivität, und Nutzeffekt berücksichtigt werden. Um Polytetrafluorethylen in gewünschter Konzentration gleichmäßig zu dispergieren, ist es zweckmäßig, daß Polytetrafluorethylen durch eine automatisierte Massen- oder Volumendosiervorrichtung gesondert zugeführt wird.
Jedoch tritt aufgrund der schlechten Pulverrieselfähigkeit von herkömmlichem Polytetrafluorethylen in automatisierten Massen- oder Volumendosiervorrichtungen eine Verstopfung der Pulver auf, so daß sich der Nutzeffekt deutlich verringert. Dementsprechend besteht ein Ziel der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung von PTFE-Feinpulvern mit ausgezeichneter Pulverrieselfähigkeit, die als Formmasse, Harzadditiv oder dgl. verwendet werden.
Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Tropfverhinderungsmitteln mit ausgezeichneter Handhabbarkeit und Dispergierbarkeit, wobei das Tropfverhinderungsverhalten beibehalten wird, und von flammhemmenden Harz-Zusammensetzungen, die das Tropfverhinderungsmittel enthalten.
Noch ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Zusammensetzungen zur Unterdrückung von Staubbildung, die im Hinblick auf Handhabbarkeit und Nutzeffekt ausgezeichnet sind.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Polytetrafluorethylen-Feinpulver mit ausgezeichneter Pulverrieselfähigkeit, das Feinteilchen (Primärteilchen) mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,05 bis 1 um, einer Schüttdichte von 0,52 bis 0,70 g/ml, einem spezifischen Normgewicht (SSG), gemessen nach ASTM D-1457, von 2,14 bis 2,23 und einem mittleren Sekundärteilchendurchmesser von 100 bis 1.000 um umfaßt. Die Erfindung betrifft auch Tropfverhinderungsmittel unter Verwendung des obigen Polytetrafluorethylen-Feinpulvers, dieses Pulver enthaltende flammhemmende Harz-Zusammensetzungen und Zusammensetzungen zur Unterdrückung von Staubbildung, die dieses Pulver enthalten.
Das erfindungsgemäße Polytetrafluorethylen-Feinpulver ist gekennzeichnet durch bestimmte mittlere Teilchendurchmesser der Primär- und Sekundärteilchen, eine bestimmte Schüttdichte und ein spezifisches Normgewicht wie vorstehend definiert.
Das erfindungsgemäße PTFE-Feinpulver kann durch ein Verfahren hergestellt werden, in dem ein Polymerlatex durch die bekannte Emulsionspolymerisation erhalten wird (JP-B-4643/1962, JP-B-14466/1971, JP-B-26242/1981 und US-A- 2965595) und dann ein Tensid zu dem Latex zugegeben wird, wenn er der Koagulation unterworfen wird.
Es ist im einzelnen nicht bekannt, warum die Schüttdichte von PTFE-Feinpulver durch Zugabe von Tensid bei der Koagulierung des Latex nach der Reaktion ansteigt, es wird jedoch angenommen, daß die Primärteilchen innerhalb der Sekundärteilchen dicht gepackt werden, wenn Wasser im Trockenschritt verdampft. Im Ergebnis werden Pulver, in denen die Teilchen dicht gepackt sind, mit einer hohen Schüttdichte erhalten, was die Pulverrieselfähigkeit verbessert.
Das fibrillierende Verhalten von PTFE-Feinpulver ist eine Eigenschaft, die normalerweise bei einem PTFE festgestellt werden kann, dessen Molekulargewicht zu hoch ist, um ein Schmelzformen auszuführen (d. h., die Schmelzviskosität bei 380ºC beträgt mehr als 10&sup7; Pa.s (10&sup8; Poise)). Insbesondere hat ein derartiges PTFE ein spezifisches Normgewicht (ASTM D-1457) von nicht mehr als 2,23, bevorzugt im Bereich von 2,14 bis 2,23 (mit sinkendem Wert des spezifischen Normgewichts steigt das Molekulargewicht). Bei einem Wert über 2,23, d. h. bei niedrigeren Molekulargewichten, neigt es weniger zur Fibrillierung. Im Gegensatz dazu verliert ein PTFE mit einem hohen Molekulargewicht, dessen spezifisches Normgewicht kleiner als 2,14 ist, nicht das Fibrillierungsverhalten, das PTFE mit hohem Molekulargewicht inhärent ist. Dessen Herstellung ist aber schwierig und daher nicht praktisch.
Bei den erfindungsgemäßen Polytetrafluorethylen-Feinpulvern wird selbst wenn ein Feinpulver verwendet wird, das feine Teilchen eines modifizierten PTFE umfaßt, ein derartiges modifiziertes PTFE von dem erfindungsgemäßen PTFE- Feinpulver umfaßt, ohne daß das Fibrilliervermögen beeinträchtigt wird (JP-B- 26242/1981, JP-B-376511992 und JP-A-1711/1989).
Der Ausdruck "Modifikation" bedeutet hier, daß beim Polymerisieren von Tetrafluorethylen ein anderes Fluor-haltiges Monomer in einer geringen Menge copolymerisiert wird. Die modifizierte Menge wird so eingestellt, daß der Gehalt an copolymerisiertem Monomer etwa 0,001 bis 2 Gew.-%, bevorzugt 0,01 bis 1 Gew.-%, bevorzugter 0,03 bis 0,3 Gew.-% der ganzen zu erzeugenden Polymer-Feinteilchen beträgt.
Als Fluor-haltiges Monomer zur Copolymerisierung, das bei der Modifizierung verwendet wird, werden im allgemeinen Chlortrifluorethylen (CTFE), Hexafluorpropen (HFP) und/oder Perfluor(alkylvinylether) (PFAVE) usw. eingesetzt.
Als in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Tenside gibt es Fluor-haltige Tenside, z. B. Fluor-haltige anionische Tenside, Fluor-haltige nichtionische Tenside, Fluor-haltige kationische Tenside und Fluor-haltige Betain-Tenside, und Kohlenwasserstoffhaltige Tenside, z. B. Kohlenwasserstoff-haltige nichtionische Tenside und Kohlenwasserstoff-haltige anionische Tenside.
Beispiele für Fluor-haltige anionische Tenside umfassen Verbindungen der Formel (1). Beispiele sind CF&sub3;(CF&sub2;)&sub6;COONH&sub4;, CF&sub3;(CF&sub2;)&sub7;COONa und H(CF&sub2;CF&sub2;)&sub4;COONH&sub4;.
worin R¹ F oder CF&sub3; ist, R² H, F oder CF&sub3; ist, n eine ganze Zahl von 4 bis 20 ist, m 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 6 ist, R³ COOM oder SO&sub3;M ist und M H, NH&sub4;, Na, K oder Li ist.
Beispiele für Fluor-haltige nichtionische Tenside umfassen die Verbindungen der Formel (2)
worin R¹, R², n und m wie vorstehend definiert sind, k 0 oder 1 ist, R&sup4; H, CH&sub3; oder OCOCH&sub3; ist, R&sup5; (OCH&sub2;CH&sub2;)pOR&sup6; ist, p 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 50 ist und R&sup6; H, C&sub1;-C&sub2;&sub0;-Alkyl oder eine aromatische C&sub6;-C&sub2;&sub6;-Gruppe ist.
Beispiele für Fluor-haltige kationische Tenside umfassen die Verbindungen der Formel (2), worin R&sup5; eine Gruppe der Formel (3) ist.
Beispiele für Fluor-haltige Betain-Tenside umfassen Verbindungen der Formel (2), worin R&sup5; eine Gruppe der Formel (4) ist.
Beispiele für Kohlenwasserstoff-haltige nichtionische Tenside umfassen Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylenalkylester, Polyoxyethylenalkylphenylether, Sorbitanalkylat und Polyoxyethylensorbitanmonoalkylat.
Beispiele für Kohlenwasserstoff-haltige anionische Tenside umfassen Alkylcarboxylat, Alkylsulfonat, Alkylsulfat, Alkylbenzolsulfonat, Alkylphosphonat und Alkylphosphat.
Unter diesen Tensiden sind Fluor-haltige Tenside, insbesondere Fluor-haltige anionische Tenside, bevorzugt, da sie in geringen Mengen zum Effekt beitragen können. In der vorliegenden Erfindung wird das vorstehend genannte Tensid im Bereich von 0,01 bis 10,0 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, zu dem Polymer in Latex gegeben.
Beim Verfahren zum Koagulieren des PTFE-Feinpulvers wird der aus der Polymerisation erhaltene Latex z. B. in einen Behälter gegeben, der mit einem Rührer und Prallplatten versehen ist, und ein Tensid wird dann im Bereich von 0,01 bis 10,0 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymers in dem Latex, zugegeben. Danach wird der Latex mit Wasser verdünnt, so daß die Polymerkonzentration im Bereich von 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 20 Gew.-%, liegt, und, falls erforderlich, der pH-Wert des Latex so reguliert, daß er neutral oder alkalisch ist. Die Temperatur des Latex wird auf 0 bis 80ºG eingestellt und sein spezifisches Gewicht wird auf 1,03 bis 1,20 eingestellt. Der Latex wird dann heftiger als während der Reaktion gerührt. Es ist notwendig, eine geeignete Drehzahl zum Rühren in Abhängigkeit von der Behältergröße, der Gestalt der Mischblätter, des Aufbaus der Prallplatten usw. zu bestimmen. Der Rührvorgang kann hier unter Zugabe von wasserlöslichen organischen Verbindungen, wie z. B. Methanol und Aceton, anorganischen Salzen, wie z. B. Kaliumnitrat und Ammoniumcarbonat, oder anorganischen Säuren, wie z. B. Salzsäure, Schwefelsäure und Salpetersäure, als Koaguliermittel ausgeführt werden. Beim Rühren werden die Latex-Teilchen instabil und trennen sich dann gleichzeitig mit der Koagulation von der wäßrigen Phase. Danach wird je nach Notwendigkeit gewaschen, um Emulgator, Tensid und Koaguliermittel zu entfernen, und anschließend wird getrocknet.
Das Trocknen wird mit Hilfe von Vakuum, Hochfrequenz, Heißluft oder dgl. ausgeführt, während der Fluß des aus der Koagulation erhaltenen nassen Pulvers gehemmt wird, wobei es bevorzugt stationär gehalten wird. Die Trocknungstemperatur liegt im Bereich von 10 bis 250ºC, bevorzugt 100 bis 180ºC. Der Teilchendurchmesser des Pulvers kann durch die Feststoffkonzentration und die Temperatur des Latex bei der Koagulation und die Rührfrequenz gesteuert werden. Das Pulver ist ein Aggregat, das feine Teilchen von 0,05 bis 1 um umfaßt. Der mittlere Teilchendurchmesser ist der Sekundärdurchmesser und geeignete mittlere Teilchendurchmesser liegen im Bereich von 100 um bis 1.000 um, bevorzugter 300 um bis 700 um.
Das Polytetrafluorethylen-Feinpulver der vorliegenden Erfindung kann als Tropfverhinderungsmittel eingesetzt werden, um entflammbaren thermoplastischen Harzen ein Tropfverhinderungsverhalten zu verleihen.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch flammhemmende Harz-Zusammensetzungen, die 100 Gew.-Teile des vorstehend genannten entflammbaren thermoplastischen Harzes, 0,01 bis 5 Gew.-Teile des vorstehend genannten Tropfverhinderungsmittels und 0,001 bis 40 Gew.-Teile Flammschutzmittel umfassen. Beispiele für ein entflammbares thermoplastisches Harz umfassen Polyolefin-Harze (Polyethylen, Polypropylen, Polymethylpenten usw.), Polyvinylchlorid, Polystyrol-haltige Harze (Polystyrol, AS, ABS usw.), Polycarbonat (PC)-haltige Harze (PC, PC enthaltende Mischharze, z. B. PC/ABS usw.), Polyamid-haltige Harze (Nylon, die ganzen aromatischen Polyamide usw.), Polyester enthaltende Harze (Polybutylenterephthalat, Polyethylenterephthalat, die ganzen aromatischen Polyester usw.), Acryl-haltige Harze [Poly(methylmethacrylat), Polyacrylnitril usw.], Polyacetal, Polyetheretherketon, modifizierten Polyphenylenether, Polyarylensulfid-Harz, Polysulfon-Harz und eine Vielzahl von Polymermischungen.
Eine hervorragende Tropfverhinderungswirkung wird insbesondere bei Einführung in Harze, wie PC, PC-Mischungen, Polystyrol, Polybutylenterephthalat, Polyethylenterephthalat und modifizierten Polyphenylenether, erhalten, die in Anwendungen eingesetzt werden, die eine höhere Flammbeständigkeit erfordern, z. B. bei Gehäuseteilen und verschiedenen mechanischen Elementen für Haushaltselektrogeräte und Büromaschinen.
In der vorliegenden Erfindung wird das Tropfverhinderungsmittel im Bereich von 0,01 bis 5 Teilen (Gew.-Teilen, nachstehend desgleichen), bevorzugt von 0,03 bis 2 Teilen, pro 100 Teile eines entflammbaren thermoplastischen Harzes zugegeben. Bei weniger als 0,01 Teilen besteht die Tendenz, daß ein zweckmäßiges Tropfverhinderungsverhalten nicht erhalten werden kann. Bei mehr als 5 Teilen werden das Tropfverhinderungsverhalten, das Formtrennverhalten und das Reibungsverhalten von Formkörpern verbessert, in der Regel wird aber eine schlechte Dispersion des Tropfverhinderungsmittels im Harz verursacht.
Veranschaulichende Flammschutzmittel sind z. B. Verbindungen, die ein Atom der Gruppe 5B des Periodensystems enthalten, wie Stickstoff, Phosphor, Antimon und Bismut, und Verbindungen, die ein Halogenid eines Atoms der Gruppe 7B enthalten. Beispiele für Halogenide umfassen aliphatische Halogenide, alicyclische Halogenide und organische aromatische Halogenide. Beispielhaft sind Brom-haltige Halogenide, wie Tetrabrombisphenol A (TBA), Decabromdiphenylether (DBDPE), Octabromdiphenylether (OBDPE), TBA-Epoxy/Phenoxy-Oligomer und bromiertes vernetztes Polystyrol, und Chlorhaltige Halogenide, wie chloriertes Paraffin und Perchlorcyclopentadecan. Beispiele für die Phosphorverbindung umfassen Phosphat und Polyphosphate. Es ist bevorzugt, daß Antimon-Verbindungen zusammen mit Halogenid verwendet werden. Beispiele für Antimon-Verbindungen umfassen Antimontrioxid und Antimonpentoxid. Neben diesen sind auch Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid und Molybdäntrioxid geeignet. Das Flammschutzmittel ist nicht auf obige beschränkt und es ist möglich, in Abhängigkeit vom Typ der entflammbaren thermoplastischen Harze mindestens eines dieser Flammschutzmittel in geeigneter Weise auszuwählen und dessen Menge zu bestimmen. Die Menge der vorstehend genannten Flammschutzmittel beträgt gewöhnlich 0,001 bis 40 Teile, bevorzugt 0,01 bis 30 Teile, pro 100 Teile des vorstehend genannten Harzes. Bei weniger als 0,001 Teilen ist die Flammbeständigkeit in der Regel nicht ausreichend. Mehr als 40 Teile sind nicht wirtschaftlich und die mechanischen Eigenschaften (Schlagzähigkeit usw.) der Harz-Zusammensetzung werden in der Regel beeinträchtigt.
Die flammhemmende Harz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfaßt ein entflammbares thermoplastisches Harz, das Tropfverhinderungsmittel der vorliegenden Erfindung und ein Flammschutzmittel. Diese Zusammensetzungen können durch Mischen der Bestandteile durch bekannte Verfahren hergestellt werden, ohne daß die Bedingungen, z. B. die Reihenfolge des Mischens, ob das Mischen mit dem Pulver oder mit der Dispersion ausgeführt wird, die Art der Mischmaschinen und die Kombination usw., beschränkt sind. Z. B. wird, nachdem ein Flammschutzmittel mit dem erfindungsgemäßen Tropfverhinderungsmittel gemischt worden ist, die Mischung zusammen mit einem entflammbaren thermoplastischen Harz in eine Knetmaschine gegeben. Alternativ wird das erfindungsgemäße Tropfverhinderungsmittel mit einem entflammbaren thermoplastischen Harz gemischt, das zum Teil oder vollständig eine wäßrige Dispersion oder ein Organosol ist. Eine Vielzahl von Mischarten können verwendet werden, ohne daß diese Arten beschränkt sind.
Zu den erfindungsgemäßen flammhemmenden Harz-Zusammensetzungen können zusätzlich zum Flammschutzmittel und zum Tropfverhinderungsmittel je nach Bedarf bekannte Additive zugegeben werden, wie z. B. Ultraviolett-Absorptionsmittel, Antioxidationsmittel, Pigment, Formhilfsmittel, Calciumcarbonat und Glasfaser. Die vorliegende Erfindung betrifft auch Pulverzusammensetzungen, deren Staubbildung unterdrückt wird, die 0,005 bis 1,0 Gew.-Teile des erfindungsgemäßen Polytetrafluorethylen-Feinpulvers pro 100 Teile Pulver mit Staubbildungsverhalten enthalten.
Als Pulver mit Staubbildungsverhalten gibt es z. B. Portlandzement- Zusammensetzungen, die in vielen Betonbauten verwendet werden und auch als Bodenverbesserer eingesetzt werden, als Bodenverbesserer eingesetzter gebrannter Kalk, gelöschter Kalk, als Düngemittel eingesetztes Calciumsilicat, Calciumcarbonat und entsprechende Flugaschen, Schlacke, Ferrit, Asphaltit, Staubansammlungen in Stahlöfen, Silicagel, Aluminiumoxid, Pigment, Ruß, Talkum, Aktivkohle, Flammschutzmittel, Antimonoxid, Pulverabfall und Abfallgranulat, z. B. Rotschlamm und Schlamm.
Das erfindungsgemäße Polytetrafluorethylen-Feinpulver wird im Bereich von 0,005 bis 1,0 Teilen, bevorzugt 0,01 bis 0,5 Teilen, pro 100 Teile Pulver mit Staubbiidungsverhalten gemischt. Bei weniger als 0,005 Teilen kann in der Regel die gewünschte Unterdrückung der Staubbildung nicht erhalten werden. Bei über 1,0 Teilen liegt eine Sättigung der Wirkung vor und ist daher aus wirtschaftlichen Erwägungen ungünstig.
Aufgrund der hervorragenden Pulverrieselfähigkeit des erfindungsgemäßen Polytetrafluorethylen-Feinpulvers ist es demgemäß möglich, die Verstopfung von Pulvern in automatisierten Massen- oder Volumendosiervorrichtungen zu lösen. Dies erlaubt eine gleichmäßige Dispersion des Pulvers, was es ermöglicht, die Wirkung mit einer geringeren Zugabe als bei herkömmlichem Polytetrafluorethylen zu erzeugen.
Aufgrund der hervorragenden Pulverrieselfähigkeit des erfindungsgemäßen Polytetrafluorethylen-Feinpulvers ist es auch möglich, es z. B. mit Elektrodenmaterialien gleichmäßig zu mischen. Da dieses Pulver in einem organischen Elektrolyt nicht quillt und es ein ausgezeichnetes Bindevermögen aufweist, ist es ferner möglich, es als Bindemittel für Batterien zu verwenden.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung eines Behälters aus Edelstahl, der mit Mischblättern versehen ist, mit denen Scherkräfte auf Pulverteilchen ausgeübt werden.
Fig. 2 ist ein Diagramm, das die Änderungen des Rühr-Drehmoments zeigt, wenn Pulverteilchen in den Behälter aus Edelstahl von Fig. 1 gegeben und dann gerührt werden.
Fig. 3 ist eine schematische Darstellung eines Gerätes, das zur Messung von Schüttdichten verwendet wird.
Die vorliegende Erfindung wird mittels der folgenden Beispiele, Vergleichsbeispiele und Testbeispiele weiter beschrieben. Die hier beschriebenen Anwendungen sollen die hervorragende Pulverrieselfähigkeit zeigen, wobei die Verwendung des erfindungsgemäßen PTFE-Feinpulvers nicht allein darauf beschränkt ist.

BEISPIEL 1

2. 960 ml entionisiertes Wasser, 120 g festes Paraffinwachs mit einem Schmelzpunkt von 62ºC und 4,4 g Ammoniumperfiuoroctanoat wurden in einen 6 l Autoklaven aus Edelstahl gegeben, der mit Ankermischblättern und einer Ummantelung zur Einstellung der Temperatur ausgerüstet war. Beim Erwärmen auf 85ºC wurde die Atmosphäre im Autoklaven dreimal durch Stickstoffgas und zweimal durch Tetrafluorethylen (TFE)-Gas ersetzt, um Sauerstoff zu entfernen. Dann wurde TFE in das System gepreßt, bis ein Innendruck von 6,5 kg/cm² Überdruck erreicht wurde. Gleichzeitig wurden 0,26 g Chlortrifluorethylen (CTFE) eingeleitet. Beim Rühren wurden eine wäßrige Lösung von 12,3 mg Ammoniumpersulfat (APS) in 20 ml Wasser und eine wäßrige Lösung von 180 mg Dibernsteinsäureperoxid (DSP) in 20 ml Wasser in das System mit TFE eingedrückt, so daß der Innendruck des Autoklaven 8,0 kg/cm² Überdruck betrug. Obwohl die Reaktion exponentiell verlief, wurde TFE-Gas kontinuierlich zugeführt, damit die Reaktionstemperatur bei 85ºC und der Innendruck des Autoklaven bei 8,0 kg/cm² Überdruck gehalten wurden. Bei Erreichen eines TFE-Verbrauchs während der Reaktion nach Zugabe eines Initiators von 1.300 g wurden 3,5 g CTFE-Fluid aus einem kleinem Tank in den Autoklaven mit TFE gedrückt. In diesem Zustand wurde TFE zugeführt, um die Reaktion fortzusetzen, bis der TFE-Gesamtverbrauch 1.430 g erreichte, dann wurden die TFE-Zufuhr und der Rührvorgang unterbrochen. Dann wurde das Gas im Autoklaven sofort abgelassen, bis Normaldruck erreicht wurde und der Inhalt wurde herausgenommen, wodurch die Reaktion beendet wurde.
Ein Teil des fertigen Latex wurde zur Trockne verdampft. Als Polymer- Konzentration berechnete man, daß 32,2 Gew.-% festes Material vorlagen. Der mittlere Teilchendurchmesser der Latex-Teilchen betrug 0,24 um und das spezifische Normgewicht (SSG) betrug 2,177. Die modifizierte Menge im Polymer (CTFE- Gehalt) betrug 0,230 Gew.-%.
1,15 l des erhaltenen Latex und 30 g einer vorher hergestellten 15 Gew.-% wäßrigen Lösung von Ammonium-ω-hydropertluornonanoat wurden gesondert in einen 6 l Behälter aus Edelstahl zur Koagulation gegeben, der mit Ankermischblättern und Prallplatten ausgerüstet war. Die Mischung wurde dann durch Eingießen von warmem Wasser so reguliert, daß das spezifische Gewicht des Latex 1,074 betrug und die Temperatur des Latex 48ºC war. Sofort nach dieser Regulierung wurden 1,8 ml Salpetersäure (60%) zugegeben und gleichzeitig begann die Koagulation bei einer Rührgeschwindigkeit von 300 U/min. Als das Polymer koaguliert war und sich dann vom Wasser trennte, wurde der Rührvorgang abgebrochen, um das abgetrennte Wasser zu entfernen. Dann wurden wieder 3 l reines Wasser zugegeben und das Polymer agglomerierte bei einer Rührgeschwindigkeit von 300 U/min. Nach Entfernung des Wassers wurde das Polymer in eine Trockenschale gegeben und 18 h bei 135ºC belassen und anschließend getrocknet, um 435 g Feinpulver zu erhalten. Die Schüttdichte des erhaltenen Feinpulvers betrug 0,60 g/l. Der mittlere Teilchendurchmesser der koagulierten Sekundärteilchen betrug 470 um.

TESTBEISPIEL 1

[Pulverrieselfähigkeitsversuch (Messung der Komprimierbarkeit)]

Mit einem Pulver-Meßgerät, hergestellt von Hosokawa Micron Co., Ltd., wurden die lose Schüttdichte (A) und die gepackte Schüttdichte (P) gemessen und die Komprimierbarkeit wurde nach der folgenden Gleichung berechnet:
Komprimierbarkeit = 100 (P-A)/P (%)
Die Komprimierbarkeit ist der einflußreichste Faktor bei der Pulverrieselfähigkeit. Die Pulverrieselfähigkeit verrringert sich beim Anstieg der Komprimierbarkeit. Die Entnahme wird daher schwierig, wenn Pulver lange Zeit unverändert in Behältern oder Trichtern bleiben. TABELLE 1

TESTBEISPIEL 2

[Mischtest mit thermoplastischem Harzpulver]

Nachdem 5 Gew.-% des in Beispiel 1 erhaltenen Feinpulvers mit 1,2 kg Polycarbonat-Pulver gemischt worden waren wurde in einem Polyethylenbeutel in ausreichender Weise geschüttelt. Die Mischung wurde dann in einen wie in Fig. 1 gezeigten Behälter aus Edelstahl gegeben, der mit Mischblättern ausgerüstet war, mit denen Scherkräfte auf Pulverteilchen ausgeübt wurden, und es wurde 60 Minuten bei einer Rührgeschwindigkeit von 60 U/min gerührt. Fig. 2 zeigt die Änderungen des Rühr-Drehmoments in dieser Zeit. Tabelle 2 zeigt den Stand des Pulverpreßlings, der nach dem Rührvorgang an den Mischblättern haftete, und die Pulvermenge, die bezüglich aller Pulver nach dem Rührvorgang nicht durch ein Sieb von 10 mesh durchging.

TESTBEISPIEL 3

[Tropfverhinderungs-Eignungsprüfung I]

100 Teile (Gewichtsteile, im folgenden ebenso) Polycarbonat-Harz (hergestellt von Teijin Kasei Co., Ltd., Panlite L-1225 W) als entflammbares thermoplastisches Harz, 5,0 Teile niedermolekulares Oligomer von Tetrabrombisphenol A (hergestellt von Teijin Kasei Co., Ltd., Fireguard FG7000) als Flammschutzmittel und 0,5 Teile des in Beispiel 1 erhaltenen Feinpulvers wurden 10 Minuten in einer Drehtrommel bei Raumtemperatur vorgemischt. Die Mischung wurde dann in einer 40 φ biaxialen Knet- und Extrudiermaschine einer Compound-Pelletisierung unterworfen. Der Knet- und Extrudiervorgang wurde bei einer Extrusionstemperatur von 290ºC, einer Schnecken-Drehzahl von 130 U/min und einer Beschickungsrate von 8 kg/h ausgeführt.
Die Probestücke (Länge 12,7 cm, 5 Zoll, Breite 1,27 cm, ¹/&sub2; Zoll, Dicke 0,16 cm, 1/16 Zoll), die für den Brandtest nach der UL 94-Vorschrift verwendet wurden, wurden mit einer Spritzgießmaschine (hergestellt von Sumitomo Heavy Industries Ltd., SG50) hergestellt. Das Aussehen der Formkörper wurde untersucht und der Brandtest nach UL 94 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

[Tropfverhinderungs-Eignungsprüfung II]

100 Teile ABS-Harz (hergestellt von Japan Synthetic Rubber Co., Ltd., ABS15) als entflammbares thermoplastisches Harz, 22,5 Teile bromiertes Epoxy- Harz (hergestellt von Toto Kasei Co., Ltd., YDB-408) und 7,0 Teile Antimontrioxid (hergestellt von Nihon Seiko Co., Ltd., ATOX-S) als Flamschutzmittel und 0,39 Teile des in Beispiel 1 erhaltenen Feinpulvers wurden 10 min in einer Drehtrommel bei Raumtemperatur vorgemischt. Die Mischung wurde dann einer Compound-Pelletisierung in einer 40 φ biaxialen Knet- und Extrudiermaschine unterworfen. Der Knet- und Extrudiervorgang wurde bei einer Extrusionstemperatur von 210ºC, einer Schnecken-Drehzahl von 130 U/min und einer Beschickungsrate von 8 kg/h ausgeführt.
Die Probestücke, die für den Brandtest nach UL 94 eingesetzt wurden, wurden auf die gleiche Weise wie beschrieben hergestellt. Das Aussehen der Formkörper wurde untersucht und der Brandtest nach UL 94 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

BEISPIEL 2

Ein Feinpulver wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer daß anstelle von Ammonium-ω-hydroperfluornonanoat als bei der Koagulierung hinzuzufügendes Tensid Ammoniumperfluoroctanoat verwendet wurde. Die Schüttdichte des erhaltenen Feinpulvers war 0,59 g/ml und der mittlere Teilchendurchmesser der koagulierten Sekundärteilchen betrug 475 um.

BEISPIEL 3

Ein Feinpulver wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer daß die Menge der 15 Gew.-% wäßrigen Lösung Ammonium-ω-hydroperlluornonanoat in 15 g geändert wurde. Die Schüttdichte des erhaltenen Feinpulvers betrug 0,57 g/ml und der mittlere Teilchendurchmesser der koagulierten Sekundärteilchen betrug 490 um.

BEISPIEL 4

2. 960 ml entionisiertes Wasser, 100 g festes Paraffinwachs mit einem Schmelzpunkt von 56ºC und 3,0 g Ammoniumperfiuoroctanat wurden in einen ähnlichen Autoklaven wie in Beispiel 1 gegeben. Beim Erwärmen auf 70ºC wurde die Atmosphäre im Autoklaven dreimal durch Stickstoffgas und zweimal durch TFE-Gas ersetzt, um Sauerstoff zu entfernen. Dann wurde TFE in das System gepreßt, damit ein Innendruck von 7,0 kg/cm² Überdruck erhalten wurde. Als nächstes wurden 0,3 g Pertluorpropylvinylether (PPVE), eine wäßrige Lösung von 11,25 mg Ammoniumpersulfat (APS) in 20 ml Wasser und eine wäßrige Lösung von 360 mg Dibernsteinsäureperoxid (DSP) in 20 ml Wasser in das System mit TFE gedrückt, so daß der Innendruck des Autoklaven 8,0 kg/cm² Überdruck betrug. Obwohl die Reaktion exponentiell verlief, wurde sie gesteuert, um eine Reaktionstemperatur von 70ºC und eine Rührfrequenz von 280 U/min beizubehalten. TFE wurde kontinuierlich zugeführt, so daß der Innendruck des Autoklaven immer bei 8,0 kg/cm² Überdruck gehalten wurde.
Als der TFE-Verbrauch während der Reaktion nach Zugabe eines Initiators 1.300 g erreichte, wurden die Zufuhr von TFE und der Rührvorgang unterbrochen. Das Gas im Autoklaven wurde sofort abgelassen, bis der Innendruck 2 kg/cm² Überdruck erreichte. Dann wurden nach Wechseln auf eine Leitung für ein vorher hergestelltes Monomergemisch von CTFE und TFE, das 1,5 Mol-% CTFE enthielt, die Gase auf die gleiche Weise wie vorher ausgeführt kontinuierlich in den Autoklaven eingeleitet. Das heißt, die Reaktion wurde fortgesetzt, während ein Innendruck von 8,0 kg/cm² Überdruck und eine Rührfrequenz von 280 U/min bei dem Monomergemisch beibehalten wurden.
Als der Verbrauch des Monomergemisches 130 g betrug, wurden die Zufuhr des Monomergemisches und der Rührvorgang unterbrochen. Das Gas im Autoklaven wurde sofort abgelassen, bis der Innendruck Normaldruck erreichte und der Inhalt wurde herausgenommen, wodurch die Reaktion beendet wurde.
Ein Teil des fertigen Latex wurde zur Trockne verdampft. Als Polymerkonzentration berechnete man, daß 32,2 Gew.-% festes Material vorlagen. Von diesem Wert aus betrachtet war die Polymer-Gesamtausbeute nahezu identisch mit dem Monomerverbrauch, obwohl eine kleine Differenz vorlag.
Der mittlere Teilchendurchmesser der Latexteilchen betrug 0,20 um. Die Messungen bezüglich des PPVE-Gehalts und des CTFE-Gehalts im Polymer ergaben 0,02 Gew.-% bzw. 0,090 Gew.-%. Das SSG des Polymers betrug 2,176.
Bezüglich des Chlortrifluorethylen-Gehalts des Polymers wurde ein Wert, der durch Multiplizieren des Verhältnisses der Extinktion bei 957 cm&supmin;¹ zu der bei 2.360 cm&supmin;¹ in der Infrarot-Absorptionsspektralbande mit 0,58 erhalten wurde, als Gew.-% im Polymer definiert. Bezüglich des Perfluor(propylvinylether)-Gehalts im Polymer wurde ein Wert, der durch Multiplizieren des Verhältnisses der Extinktion bei 995 cm zu der bei 2.360 cm&supmin;¹ in der Infrarot-Absorptionsspektralbande mit 0,95 erhalten wurde, als Gew.-% im Polymer definiert.
Das folgende Verfahren wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, um ein Feinpulver zu erhalten. Die Schüttdichte des Feinpulvers betrug 0,59 g/ml. Der mittlere Teilchendurchmesser der koagulierten Sekundärteilchen betrug 480 um.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

1,15 l des in Beispiel 1 erhaltenen Latex wurden in einen ähnlichen Behälter zur Koagulation wie dem aus Beispiel 1 gegeben. Die Mischung wurde dann durch Eingießen von warmem Wasser so geregelt, daß das spezifische Gewicht des Latex 1,080 betrug und die Temperatur des Latex 35ºC war. Sofort nach dieser Regulierung wurde die Koagulierung bei einer Rührgeschwindigkeit von 300 U/min gestartet, um auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein Feinpuiver zu erhalten. Die Schüttdichte des Feinpulvers betrug 0,45 g/ml. Der mittlere Teilchendurchmesser der koagulierten Sekundärteilchen betrug 500 um.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

2. 960 ml entionisiertes Wasser, 86 g Paraffinwachs und 4,4 g Ammoniumperfluoroctanat wurden in einen ähnlichen Autoklaven wie in Beispiel 1 gegeben. Beim Erwärmen auf 85ºC wurde die Atmosphäre im Autoklaven dreimal durch Stickstoffgas und zweimal durch TFE-Gas ersetzt, um Sauerstoff zu entfernen. Dann wurde TFE in das System eingepreßt, bis der Innendruck 6,5 kg/cm² Überdruck erreichte. Als nächstes wurden eine wäßrige Lösung von 18,8 mg Ammoniumpersulfat (APS) in 20 ml Wasser und eine wäßrige Lösung von 300 mg Dibernsteinsäureperoxid (DSP) in 20 ml Wasser in das System mit TFE eingedrückt, so daß der Innendruck des Autoklaven 8,0 kg/cm² Überdruck betrug.
Als während der Reaktion nach der Zugabe des Initiators ein TFE-Verbrauch von 1.430 g erreicht wurde, wurden die TFE-Zufuhr und der Rührvorgang unterbrochen. Das Gas im Autoklaven wurde sofort abgelassen, bis Normaldruck erreicht wurde, und der Inhalt wurde herausgenommen. Das folgende Verfahren wurde auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt, außer daß die Koagulationstemperatur des erhaltenen Latex 19ºC betrug, wodurch ein Feinpulver erhalten wurde. Der mittlere Teilchendurchmesser der Latexteilchen betrug 0,30 um und das spezifische Gewicht des Polymers betrug 2,173. Die Schüttdichte des Feinpulvers betrug 0,45 g/ml. Der mittlere Teilchendurchmesser der koagulierten Sekundärteilchen betrug 500 um.
Die in den Beispielen 2 bis 4 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 2 erhaltenen Feinpulver wurden in der gleichen Weise wie in den Testbeispielen 1 bis 3 dem Pulverrieselfähigkeitstest, dem Mischtest für ein thermoplastisches Harzpulver und den Tropfverhinderungs-Eignungsprüfungen unterworfen. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2 und 3 gezeigt. TABELLE 2
Anmerkung (1): Die in Tabelle 2 verwendeten Zeichen haben die folgende Bedeutung:
"X" bedeutet, daß Polycarbonat-Pulver und PTFE-Pulver, von dem ein Teil fibrüliert war, merklich an den Mischblättern haften;
"Δ" bedeutet, daß Polycarbonat-Pulver und PTFE-Pulver, von dem ein Teil fibrilliert war, etwas an den Mischblättern haften;
"O" bedeutet, daß Polycarbonat-Pulver und PTFE-Pulver, von dem ein Teil fibrilliert war, kaum oder gar nicht an den Mischblättern haften. TABELLE 3
Anmerkung (2): Die in Tabelle 3 verwendeten Zeichen haben die folgende Bedeutung:
"X" bedeutet, daß die PTFE-Teilchen im Formkörper kaum dispergiert sind (von mehreren zehn bis mehreren hundert um) und aufgrund der Absonderung von PTFE am Formkörper-Anguß deutlich Silberlinien auftreten;
"Δ" bedeutet, daß etwas Silberlinien auftreten; und
"o" bedeutet, daß die PTFE-Teilchen im Formkörper fein dispergiert sind (von mehreren bis mehreren zehn um) und am Anguß keine Silberlinien auftreten.

Meßverfahren für die Schüttdichte

Ein Trichter und ein 35 ml Zylinder wurden wie in Fig. 3 gezeigt aufgestellt. Der Zylinder wurde mit Feinpulver aufgefüllt, das vorher mit einem Sieb von 10 mesh gesiebt worden war, und Feinpulver über der oberen Oberfläche wurde rasch durch Reiben mit einem Glasstab entfernt. Die Probe im 35 ml Zylinder wurde in den Trichter gegeben und eine Durchgangstrennwand wurde entfernt, um die Probe in einen 30 ml Zylinder zu überführen. Dessen obere Oberfläche wurde durch Reiben mit einem Glasstab abgelöst und anschließend wurde gewogen.
Schüttdichte (g/ml) = [(Gewicht der Probe + Gewicht des Zylinder-Leergewichts) - Gewicht des Zylinder-Leergewichts]/30 ml

Mittlerer Teilchendurchmesser der koagulierten Sekundärteilchen

Auf einem Sieb mit 20, 32, 48, 60 und 80 mesh, einem Deckel und einem Boden wurden sorgfältig abgewogene 50 g der Probe auf das Sieb von 20 mesh gegeben, um 10 min mit "Ro-tab" zu sieben. Danach wurden die Pulvermenge, die nicht durch die betreffenden Siebe ging, und die Pulvermenge, die durch das Sieb von 80 mesh ging, gewogen, um die Gewichtsprozente zu berechnen. Der Teilchendurchmesser von 50 Gew.-% wurde als mittlerer Teilchendurchmesser verwendet. Die Polymerkonzentration, der mittlere Teilchendurchmesser der Primärteilchen und das spezifische Normgewicht (SSG) wurden durch das in JP-B-37651 1992 ( = EP-A-257644) offenbarte Verfahren gemessen.

BEISPIEL 5

100 kg von im Handel erhältlichen gebranntem Kalk wurden in einen 500 l Henschel-Mischer gegeben. Mit einer automatisierten Massen- oder Volumendosiervorrichtung wurden 30 g (0,03 Gew.-%) von PTFE (0,60 g/ml Schüttdichte und spezifisches Gewicht von 2,177) von Beispiel 1 zum gebrannten Kalk gegeben und anschließend unter Rühren gemischt. Dieses Verfahren wurde zehnmal wiederholt. Bei Prüfung des Inneren der Dosiervorrichtung wurde kein Blockieren der PTFE- Pulver beobachtet. Außerdem wurde die Staubbildung der Pulvermischungen des gebrannten Kalks in zufriedenstellender Weise unterdrückt.
Das gleiche Verfahren wie beschrieben wurde gesondert zehnmal unter Verwendung eines herkömmlichen Polytetrafluorethylens (PTFE von Vergleichsbeispiel 2 mit einer Schüttdichte von 0,45 g/ml und einem spezifischen Gewicht von 2,173) durchgeführt. Bei Prüfung des Inneren der Dosiervorrichtung wurde ein Blockieren der PTFE-Pulver beobachtet. Zur Unterdrückung von Schmutz und Staub durch den gebrannten Kalk waren 0,1 Gew.-% des PTFE-Feinpulvers erforderlich.

INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT

Nach der vorliegenden Erfindung ist es möglich, PTFE-Feinpulver mit ausgezeichneter Pulverrieselfähigkeit, Handhabbarkeit und Dispergierbarkeit, Tropfverhinderungsmittel unter Verwendung des PTFE-Feinpulvers, flammhemmende Harz- Zusammensetzungen, die das PTFE-Feinpulver enthalten, und Zusammensetzungen zur Unterdrückung der Staubbildung, die das Polytetrafluorethylen-Feinpulver enthalten, zu erhalten.

Claims

1. Polytetrafluorethylen-Feinpulver mit ausgezeichneter Pulverrieselfähigkeit, das Feinteilchen (Primärteilchen) mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,05 bis 1 um, einer Schüttdichte von 0,52 bis 0,70 g/ml, einem spezifischen Normgewicht (SSG), gemessen nach ASTM D-1457, von 2, 14 bis 2, 23 und einem mittleren Sekundärteilchendurchmesser von 100 bis 1.000 um umfaßt.

2. Polytetrafluorethylen-Feinpulver wie in Anspruch 1 definiert, worin das Polytetrafluorethylen ein modifiziertes Polytetrafluorethylen ist.

3. Polytetrafluorethylen-Feinpulver wie in Anspruch 1 oder 2 definiert, worin die Schüttdichte 0,56 bis 0,70 g/ml ist.

4. Verfahren zur Herstellung eines Polytetrafluorethylen-Feinpulvers nach Anspruch 1, das die Koagulation eines Polytetrafluorethylen-Latex, der durch Emulsionspolymerisation von Tetrafluorethylen erhalten wird, in Anwesenheit eines Tensids umfaßt.

5. Verfahren zur Herstellung eines modifizierten Polytetrafluorethylen-Feinpulvers nach Anspruch 2, das die Koagulation eines modifizierten Polytetrafluorethylen-Latex, der durch Emulsionspolymerisation von Tetrafluorethylen und anderem Fluor-haltigen Monomer erhalten wird, in Anwesenheit eines Tensids umfaßt.

6. Verfahren wie in irgendeinem der Ansprüche 4 und 5 definiert, worin das Tensid ein anionisches Fluor-haltiges Tensid, ein nichtionisches Fluor-haltiges Tensid, ein kationisches Fluor-haltiges Tensid, ein Fluor-haltiges Betain- Tensid, ein nichtionisches, Kohlenwasserstoff enthaltendes Tensid oder ein anionisches, Kohlenwasserstoff enthaltendes Tensid ist.

7. Verfahren wie in irgendeinem der Ansprüche 4 und 5 definiert, worin das Tensid im Bereich von 0,01 bis 10,0 Gew.-% zum Polymer in der Latex zugegeben wird.

8. Polytetrafluorethylen-Feinpulver nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, das durch Koagulation eines durch Emulsionspolymerisation erhaltenen Polytetrafluorethylen-Latex in Anwesenheit eines Tensids erhalten wird.

9. Tropfverhinderungsmittel, um entflammbaren thermoplastischen Harzen Tropfverhinderungseigenschaften zu verleihen, das ein Polytetrafluorethylen- Feinpulver nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3 umfaßt.

10. Flammhemmende Harz-Zusammensetzung, umfassend 100 Gew.-Teile eines entflammbaren thermoplastischen Harzes, 0,01 bis 5 Gew.-Teile des Tropfverhinderungsmittels nach Anspruch 9 und 0,001 bis 40 Gew.-Teile eines Flammschutzmittels.

11. Pulver-Zusammensetzung mit unterdrückter Staubbildung, umfassend 100 Gew.-Teile eines Pulvers mit Staubbildungsverhalten und 0,005 bis 1,0 Gew.-Teile eines Polytetrafluorethylen-Feinpulvers nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3.