DE69409814T2

DE69409814T2 - Dünnwandiges rohr aus polytetrafluoroethylen

Info

Publication number: DE69409814T2
Application number: DE69409814T
Authority: DE
Inventors: Carey V. Flagstaff Az 86004 Campbell; Donald G. M. Camp Verde Az 86322 Goffena; James D. Flagstaff Az 86001 Lewis; Vaid J. Camp Verde Az 86322 Myers; Clayton M. Flagstaff Az 86004 Sparling
Original assignee: WL Gore and Associates Inc
Current assignee: WL Gore and Associates Inc
Priority date: 1993-08-18
Filing date: 1994-08-18
Publication date: 1998-10-22
Anticipated expiration: 2014-08-19
Also published as: DE69409814D1; AU7635794A; JPH09501759A; EP0714487A1; DE69409814T3; CA2167708C; WO1995005555A1; EP0714487B2; US6027779A; CA2167708A1; EP0714487B1

Description

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der dünnwandigen, rohroder schlauchförmigen Leitungen aus Polytetrafluorethylen.

Stand der Technik

Dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitungen aus Polytetrafluorethylen (im nachfolgenden als PTFE bezeichnet) sind für eine Vielzahl von Anwendungen brauchbar, bei denen die Dünnheit der Leitungswand und die Schmierfähigkeit des PTFE vorteilhaft sind. Die chemisch inerte Eigenschaft des PTFE ist ebenfalls vorteilhaft, insbesondere dann, wenn die Biokompatibilität des Leitungssystems von erheblicher Bedeutung ist. Herkömmliche, dünnwandige, aus PTFE bestehende, rohr- oder schlauchförmige Leitungen leiden an einer geringen Flexibilität und weisen verhältnismäßig geringe mechanische Festigkeitseigenschaften, insbesondere Zugfestigkeit und Umfangsfestigkeit, auf. Ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber Fließen, wenn sie mechanischen Lasten für ausgediente Zeitperioden unterworfen werden, ist ebenfalls gering. Diese herkömmlichen Leitungen besitzen ebenfalls ein bedeutendes Gedächtnis insofern, als die Leitungen dann, wenn sie beispielsweise eine Falte oder einen Knick bekommen, sich an die Falte oder an den Knick erinnern werden und diesselbe Falte oder denselben Knick darauffolgend, wenn sie der geringsten verursachenden Kraft ausgesetzt werden, annehmen wollen.
Das US-Patent 4 925 710 für Buck et al. beschreibt eine dünnwandige, rohr- bzw. schlauchförmige Leitung aus gesintertem Fluorpolymer mit einer Wanddicke von weniger als etwa 0,051 mm. Die rohr bzw. schlauchförmige Leitung wird durch Extrudieren einer rohr- bzw. schlauchförmigen Leitung aus einem nicht-porösen Fluorpolymer auf einem einen Füller enthaltenden Fluorpolymerkern und durch nachfolgendes Entfernen des Kerns hergestellt. Das US-Patent Nr.4 791 966 für Eilentropp beschreibt eine rohr- bzw. schlauchförmige PTFE- Leitung, welche dadurch hergestellt wird, daß ein PTFE-Band um einen Dorn herum spiralig gewickelt wird, daß das gewickelte Band gesintert wird, um die sich überlappenden Bandränder zu verschmelzen, und daß letztendlich der Dorn aus der resultierenden, rohr- bzw. schlauchförmigen Leitung entfernt wird. Das Band ist verhältnismaßig dünn, von 30 bis 300 Mikrometer in der Dicke, und ist von einem trapezförmigen Querschnitt, wobei die Bandränder dünner sind als die Mitte der Bandbreite, so daß die sich überlappenden Ränder des spiralig gewickelten Bandes in einer rohr- bzw. schlauchförmigen Leitung mit einer verhältnismäßig gleichförmigen Wanddicke resultieren. Die rohr- bzw. schlauchförmigen Leitungen von Buck et al. und Eilentropp leiden beide an den im vorangehenden erwähnten Nachteilen der geringen mechanischen Festigkeitseigenschaften, der geringen Flexibilität und des übermäßigen Gedächtnisses.
Die US-Patente Nr. 3 953 566, 3 962 153 und 4 197 390 für Gore beschreiben die Herstellung von rohr- bzw. schlauchförmigen Leitungen und von Folien aus porösem, expandierten PTFE, wobei das PTFE eine Mikrostruktur aus Knoten aufweist, die untereinander durch Fibrilien verbunden sind. Die rohr- bzw. schlauchförmigen Leitungen werden dadurch hergestellt, daß eine Paste aus emer Mischung aus PTFE-Feinpulver und einem flüssigen Schmiermittel extrudiert wird, daß das Schmiermittel aus dem resultierenden rohr- bzw. schlauchförmigen Extrudat entfernt wird, daß das Extrudat durch Recken mit einer geeigneten Geschwindigkeit bei einer Temperatur von weniger als dem kristallinen Schmelzpunkt des PTFE expandiert wird und daß die rohrbzw. schlauchförmige Leitung aus expandiertem PTFE vorzugsweise gesintert wird, während die Leitung in Längsrichtung eingespannt wird. Diese Patente lehren nicht die Herstellung von dünnwandigen, rohr bzw. schlauchförmigen Leitungen. Die gemäß diesen Patenten hergestellten Leitungen sind als vaskuläre Transplantatmaterialien im Handel erhältlich (W.L. Gore & Associates, Inc., Flagstaff AZ) und sie sind mit einer äußeren spiraligen Umwicklung aus einem porösen, expandier ten PTFE-Film versehen, welcher die Umfangsfestigkeit der Leitung erhöht.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung besteht in einer dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen PTFE-Leitung, welche eine rohr- oder schlauchförmige Leitung aus einem porösen, expandierten PTFE-Film aufweist, wobei der poröse, expandierte PTFE-Film eine Mikrostruktur aufweist, welche eine Vielzahl von Fibrillen enthält, die im wesentlichen parallel zueinander orientiert sind. Die rohr- oder schlauchförmige Leitung weist eine Wanddicke von weniger als etwa 0,25 mm und vorzugsweise von weniger als 0,1 mm auf, wobei die Leitung eine erste Schicht aus einem porösen, expandierten PTFE-Film und eine zweite Schicht aus einem porösen, expandierten PTFE-Film aufweist und wobei die Fibrillen der ersten Schicht aus dem porösen, expandierten PTFE-Film im wesentlichen rechtwinklig zu den Fibrillen der zweiten Schicht aus dem porösen, expandierten PTFE-Film orientiert sind. Noch mehr bevorzugt sind die Fibrillen der ersten Schicht aus dem porösen, expandierten PTFE-Film im wesentlichen parallel zu der Längsachse der Leitung orientiert und die Fibrillen der zweiten Schicht aus dem porösen PTFE- Film sind im wesentlichen in Umfangsrichtung der Leitung orientiert.
Der Ausdruck "expandiert" wird hierin dazu verwendet, um sich auf poröses, expandiertes PTFE zu beziehen. Die Ausdrücke "ausdehnen, ausdehnend und ausdehnbar" werden hierin verwendet, um sich auf diametral einstellbare, intraluminale Stents (Vorrichtungen zum Aufweiten von Arterien) zu beziehen.
Die erste Schicht ist vorzugsweise die innere Schicht, wobei die zweite Schicht als eine äußere Schicht dient. Alternativ hierzu kann die Beziehung zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht umgekehrt werden, so daß die zweite Schicht als die innere Schicht des Transplantatmaterials dient.
Die erfindungsgemäße, dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige PTFE- Leitung weist wegen der in Umfangsrichtung orientierten Filmschichten eine gute Umfangsfestigkeit auf. Die Leitung ist flexibel und kollabierbar, wodurch es ihr erlaubt wird, bis zu einer Größe viel geringer als der vollständige Innendurchmesser zu kollabieren. Die Leitung hat ein sehr kleines Gedächtnis, so daß eine derartige Leitung, welche zuvor kollabierte und darauffolgend zurück zu ihrem vollständigen Durchmesser gebracht wurde, die Falten ihres kollabierten Zustandes nicht zurückhält. Die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige PTFE-Leitung ist daher insbesondere als ein intraluminales Transplantatmaterial brauchbar. Ein derartiges Transplantatmaterial ist dazu befähigt, in dem kollabierten Zustand in einen lebenden Körper implantiert zu werden, und es kann daher in einen in herkömmlicher Weise zugänglichen, einen kleineren Durchmesser aufweisenden Bereich einer Körperleitung eingeführt und sodann bis zu einem anderen, einen größeren Durchmesser aufweisenden Bereich der Körperleitung übertragen werden, wo das Transplantatmaterial in Verbindung mit der Anwendung eines Zuführsystcms vom Kathetertyp erforderlich ist. Ein Ende des intraluminalen Transplantatmaterials wird sodann durch geeignete Mittel befestigt, zum Beispiel durch die Verwendung eines oder mehrerer metallischer, ausdehnbarer Stents. Die Verwendung des erfindungsgemaßen, intraluminalen Transplantatmaterials erlaubt somit die wirksame Wiederherstellung von lebenden Blutgefäßen ohne das Trauma, das in typischer Weise mit der herkömmlichen invasiven Gefaßchirurgie verbunden ist.
Die erfindungsgemäße, rohr- oder schlauchförmige Leitung kann wahlweise getrennte, in Längsrichtung orientierte Rippen aufweisen, die dazu vorgesehen sind, um als zusätzliche Festigkeitselemente zu dienen. Diese Rippen können beispielsweise in der Gestalt von Längsversteifungen aus PTFE oder fluoriertem Ethylenpropylen (im nachfolgenden FEP bezeichnet) mit einem geringen Durchmesser sein, beispielsweise mit einem Durchmesser von etwa 0,025 mm bis etwa 0,5 mm. Die Verwendung solcher, in Längsrichtung orientierter Rippen kann in beträchtlicher Weise zu der Festigkeit der Leitung in Längsrichtung beitragen, ohne daß die Fähigkeit der Leitung merklich beeinträchtigt wird, zur Erleichterung des Einführens in ein vaskuläres System im Durchmesser zusammengedrückt und sodann darauffolgend im Durchmesser an einer unterschiedlichen Stelle innerhalb des vaskulären Systems vergrößert zu werden. Diese Rippen können in die rohr- oder schlauchförmige Leitung während der Herstellung leicht dadurch eingearbeitet werden, daß die Rippen an die Oberfläche eines Herstellungsdornes vor dem Umwickeln des Dorns mit einer Schicht aus einem porösen, expandierten PTFE- Film zeitweilig angebracht werden. Die Dornanordnung kann sodann in angemessener Weise erwärmt werden, um zu verursachen, daß die Rippen an dem Film anhaften, worauffiin der Dorn entfernt werden kann. Die Rippen können an der luminalen Oberfläche des Films, an der äußeren Oberfläche des Films oder zwischen zwei Filmschichten angeordnet werden.
Gemäß einer anderen Ausführungsform kann eine metallische Verstärkungrippe verwendet werden. Wie oben beschrieben, kann die Verstärkungsrippe in der Gestalt eines Geflechts sein, welches ein geflochtener Draht sein kann. Vorzugsweise würde eine derartige Verstärkung aus geflochtenem Draht zwischen der ersten Schicht aus porösem, expandierten PTFE-Film und der zweiten Schicht aus porösem, expandierten PTEF-Film plaziert werden. Am meisten bevorzugt ist die metallische Verstärkungsrippe eine Verstärkungsrippe aus einem Draht aus nicht-rostendem Stahl, wobei diese Rippe spiralig um die Leitung herum gewunden und zwischen der ersten Schicht aus porösem, expandierteil PTFE-Film und der zweiten Schicht aus porösem, expandierten PTFE- Film plaziert wird. Rohr- oder schlauchförmige Leitungen, die entsprechend dieser Konstruktion hergestellt werden, können in einer Vielfalt von Durchmessern hergestellt werden. Beispielsweise können Leitungen mit einem Durchmesser von etwa 2 mm oder Leitungen mit etwa 1 Meter Durchmesser hergestellt werden. Leitungen dieses Typs mit einem spiralig orientierten, verstärkenden Draht weisen gute dia metrale Druckfestigkeit und außerordentlich gute Flexibilität auf. Von derartigen Leitungen wird erwartet, daß sie Anwendungen zugänglich sind, zu denen das Führen von Luft oder Gas, insbesondere von Luft mit hoher Temperatur oder von korrosiven Gasen, gehört. Es wird von den Leitungen ebenfalls erwartet, daß sie Brauchbarkeit als flexibler Balg für die Komprimierung von Luft oder Gas oder als eine flexible Abdeckung aufweisen, die dazu vorgesehen ist, Staub von dehnbaren mechanischen Einrichtungen fenizuhalten. Von der drahtverstärkten Leitung wird ebenfalls erwartet, daß sie als eine effektive Filterkonstruktion für Gase oder verschiedene Flüssigkeiten dient, wobei die Drahtverstärkung ein wirksames, tragendes Rahmenwerk für den porösen, expandierten PTFE-Film ergibt. Der Film kann als das Filtrationsmedium in Abhängigkeit von den Anforderungen der Anwendung und der Porosität des Films verwendet werden oder, alternativ hierzu, kann eine zusätzliche Schicht aus einem alternativen, filternden Medium vorgesehen werden, vorzugsweise zwischen der ersten Schicht aus dem porösen, expandierten PTFE-Film und der zweiten Schicht aus dem porösen, expandierten PTFE-Film. Wegen der hervorragenden Flexibilität einer derartigen, drahtverstärkten Leitung und wegen der Nichtblockiereigenschaften des porösen, expandierten PTFE-Films kann eine derartige Filterleitung wiederholt gebogen werden, um eine Reinigungsfunktion zu ergeben, so daß ein Biegen der Leitung zu erwünschten Intervallen verursacht, daß die an der Wand des Filters angesammelten Verunreinigungen frei von der Filterwand weg brechen, um es diesen zu erlauben, gesammelt zu werden, und um hierdurch eine nachfolgende fortgesetzte Verwendung des Filters zu erlauben.
Wahlweise können die als Verstärkungsrippen verwendeten metallischen Drähte mit thermoplastischen Beschichtungen oder Ummantelungen vor dem spiraligen Wickeln des Drahts während der Herstellung der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung versehen werden. Von der Verwendung einer derartigen Ummantelung oder Beschichtung wird erwartet, daß sie die Adhäsion zwischen dem Draht und dem porösen, expandierten PTFE-Film verbessert.
Bei Ausführungsformen, welche zumindest eine Verstärkungsrippe von irgendeinem Typ enthalten, ist die Wanddicke der dünnwandigen Leitung geringer als 0,25 mm und vorzugsweise geringer als 0,10 mm.
Diese Wanddicke wird als eine die Verstärkungsrippe ausschließende Wanddicke angesehen und sie ist daher an Stellen an der dünnwandigen Leitung zu messen, welche nicht irgendeinen Teil einer Verstärkungs rippe in der Wanddicke aufweisen.
Es wird erwartet, daß die erfindungsgemäße rohr-oder schlauchförmige Leitung für eine Vielzahl von Anwendungen brauchbar sein wird. Zusätzlich zu intraluminalen vaskulären Transplantatmaterialien, Luftleitungen, Bälgen und Filtrationsanwendungen können zu anderen Anwendungen verschiedene Arten von Kathetern gehören, zum Beispiel kollabierbare Katheter und evertierende Katheter. Die rohr- oder schlauchförmigen Leitungen können ebenfalls dazu verwendet werden, um Bündel von Drahten oder drahtartigen Komponenten zu enthalten. Beispielsweise kann wegen der dünnen Wand, der Schmierfahigkeit und der Festigkeit der erfindungsgemaßen Leitung diese als eine umgebender Behälter für Bündel von elektrischen Leitern oder faseroptischen Kabeln brauchbar sein. Von einem derartigen Behälter wird erwartet, daß er insbesondere für Anwendungen brauchbar ist, die sich auf die temporäre Einführung des aufgenommenen Bündels in einen lebenden Körper beziehen. Die Dünnheit, Schmierfähigkeit und Festigkeit der erfindungsgemäßen rohr- oder schlauchförmigen Leitung sind ebenfalls für eine Stent Entfaltungseinrichtung nützlich, um die Außenoberfläche eines implantierbaren Stents wahrend der Einführung und der Entfaltung des Stents in einem lebenden Körper temporär zu bedecken. Die rohr- oder schlauchförmige Leitung kann ebenfalls als ein Einführungsinstrument für andere Einrichtungen brauchbar sein, zum Beispiel als ein Gastroskopeinführungsinstrument, so daß die Leitung in die Speiseröhre eines Patienten eingeführt wird, woraufhin ein Gastroskop oder ein anderes Endoskop durch die Leitung eingeführt wird, wodurch die Gefahr einer Verletzung bei dem Patienten durch das Gastroskop oder Endoskop verringert wird.
Es wird von der erfindungsgemäßen rohr- oder schlauchförmigen Leitung ebenfalls erwartet, daß sie anderen Anwendungen zugänglich ist, welche medizinisch oder nicht-medizinisch sein können, wobei zu diesen Anwendungen die Anwendungen als ein Entlüftungsmaterial, als ein Filtrationsmaterial oder als ein Gastrennungs-Membranmaterial gehören, wobei die Festigkeit und/oder die Dünnheit der Leitung vorteilhaft sind. Das Rohr- bzw. Schlauchleitungssystem kann ebenfalls entweder in porösen oder in nicht-porösen Ausführungsformen hergestellt werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1 veranschaulicht eine vergrößerte, schematische Darstellung der Mikrostruktur des porösen, expandierten PTFE-Films, der dazu verwendet wird, um die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung herzustellen.
Figur 2 veranschaulicht einen Querschnitt der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung mit wenigstens einer im wesentlichen in Längsrichtung orientierten ersten Schicht und mit wenigstens einer im wesentlichen in Umfangsrichtung orientierten zweiten Schicht.
Figur 2A veranschaulicht einen Längsschnitt durch die dünnwandige Leitung gemäß Figur 2.
Figur 3 veranschaulicht einen Querschnitt durch die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung mit wenigstens zwei im wesentlichen in Längsrichtung orientierten ersten Schichten und mit wenigstens zwei im wesentlichen in Umfangsrichtung orientierten zweiten Schichten.
Figur 3A veranschaulicht einen Längsschnitt durch die dünnwandige Leitung gemäß Figur 3.
Figur 4 veranschaulicht eine alternative Ausführungsform der dünnwandigen Leitung gemäß Figur 3, wobei die wenigstens eine, im wesentlichen in Umfangsrichtung orientierte zweite Schicht eine spiralig gewickelte äußere Schicht ist.
Figur 5 veranschaulicht eine alternative Ausführungsform der dünnwandigen Leitung nach Figur 4, bei welcher die innere Beziehung und die äußere Beziehung der ersten Schicht und der zweiten Schicht umgekehrt sind.
Figur 6 veranschaulicht ein Verfahren zum Bilden einer Naht mit den Rändern der ersten Filmschicht.
Figur 6A veranschaulicht ein Anbringen einer zweiten Filmschicht an der Ausführungsform gemäß Figur 6.
Figur 7 veranschaulicht einen Dorn, welcher für die Herstellung einer gabelförmigen, dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung gemaß der vorliegenden Erfindung brauchbar ist.
Figur 8 veranschaulicht ein Verfahren, das zu dem in Figur 6 veranschaulichten Verfahren alternativ ist, um Nähte mit den Rändern der ersten Filmschicht zu bilden.
Figur 9 veranschaulicht ein Verfahren, das zu dem in Figur 8 veranschaulichten Verfahren alternativ ist, um Nähte mit den Rändern der ersten Filmschicht zu bilden.
Figur 9A veranschaulicht ein Anbringen einer zweiten Filmschicht bei der Ausführungsform nach Figur 9.
Figur 10 veranschaulicht eine alternative Ausführungsform der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung, welche eine geflochtene Verstärkungsschicht beinhaltet.
Figuren 11A, 11B, 11C, 11D und 11E zeigen Ansichten der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung, welche alternative Verstärkungskomponenten enthält.
Figur 12A bzw. 12B veranschaulicht eine Längsschnittansicht einer vaskulären Stent-Entfaltungseinrichtung nach dem Stand der Technik bzw. einer erfindungsgemäßen vaskulären Stent-Entfaltungseinrichtung. Figur 13A veranschaulicht eine Querschnittsansicht der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung als ein Gehäuse für ein Bündel aus faseroptischen Kabeln oder elektrischen Leitern.
Figur 13B veranschaulicht eine Querschnittsansicht der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung als ein Gehäuse für ein Bündel von faseroptischen Kabeln oder elektrischen Leitern, wie in typischer Weise als ein Bereich eines Endoskopschafts verwendet.
Figur 14A veranschaulicht eine Querschnittsansicht der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung in einem kollabierten Zustand, wie für einen kollabierbaren Katheter bzw. ein kollabierbares Gastroskop vor dem Einführen einer Flüssigkeit bzw. eines Gastroskops in die dünnwandige Leitung verwendet.
Figur 14B veranschaulicht eine Querschnittsansicht der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung bei Anwendung als ein kollabierbarer Katheter nach dem Einführen von Flüssigkeit in den Katheter.
Figur 14C veranschaulicht eine Querschnittsansicht der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung bei Anwendung als ein Gastroskopeinführungsinstrument nach dem Einführen eines Gastroskops in die dünnwandige Leitung.
Figur 15 veranschaulicht eine Längsschnittansicht der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung als den rohr- oder schlauchförmigen Evertierungsbereich eines evertierenden Katheters.
Figur 16A bzw. 16B veranschaulicht eine Längsschnittansicht der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung bei der Anwendung als eine Hülsenkomponente eines Ballonkatheters zur Verwendung wahrend des Einführens des Ballonkatheters in einen vaskulären Leiter.
Figur 17 veranschaulicht die erfindungsgemäße, rohr- oder schlauchförmige Leitung bei der Anwendung als ein Filterbeutel.
Figur 18A veranschaulicht eine Längsschnittansicht der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung, welche einen spiralig orientierten Draht als eine Metallverstärkungsrippe enthält.
Figur 18B veranschaulicht eine Längsschnittansicht der dünnwandigen Leitung nach Figur 18A, wobei diese Leitung eine zusätzliche Schicht aus Filtrationsmaterial enthält.
Figur 19 veranschaulicht eine Längsschmttansicht der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung, welche eine Umfangsverstärkungsrippe an einem Ende der Leitung aufweist.
Figur 20 veranschaulicht einen Längsschnitt, der die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung bei der Anwendung als eine Abdeckung für den Ballonbereich eines Ballonkatheters zeigt, wobei diese Abdeckung dazu vorgesehen ist, um den aufgeblasenen Durchmesser des Ballonbereichs zu begrenzen, um hierdurch eine übermäßige Aufblasung und ein Reißen des Ballonbereichs zu verhindern.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Der poröse, expandierte PTFE-Film, aus welchem die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, wird hergestellt, wie durch die US-Patente Nr. 3 953 566 und 4 187 390 gelehrt.
Wie durch die vergrößerte, schematische Darstellung nach Figur 1 veranschaulicht, weisen diese porösen, expandierten PTFE-Filme eine Mikrostruktur aus Knoten 11 auf, die untereinander durch Fibrillen 13 verbunden sind. Diese Filme werden durch Expansion mittels Recken in einer einzigen Richtung hergestellt, welche die Richtung ist, in welcher die resultierenden Fibrillen primär orientiert sind. Wie beschrieben wird, ist die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach der vorliegenden Erfindung aus einer ersten Schicht aus diesem Film und einer zweiten Schicht aus diesem Film hergestellt, wobei die Fibrillen der ersten Schicht parallel zu der Längsachse der dünnwandigen Leitung orientiert sind und wobei die Fibrillen der zweiten Schicht im wesentlichen in Umfangsrichtung in Bezug auf die dünnwandige Leitung orientiert sind.
Die Fibrillenlängen der porösen, expandierten PTFE-Filme, auf welche hierin Bezug genommen wird, waren geschätzte Mittelwerte, welche durch Untersuchen von Rasterelektronen-Mikrophotographien dieser Filme erhalten wurden. Die mittlere Fibrillenlänge der Filme, welche dazu verwendet werden, um die dünnwandigen Leitungen gemäß der vorliegenden Erfindung herzustellen, liegen vorzugsweise innerhalb des Bereichs von etwa 5 bis etwa 120 Mikron, obwohl Fibrillenlängen jenseits dieses Bereiches ebenfalls brauchbar sein können.
Die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung wird durch Wickeln einer ersten Schicht aus einem porösen, expandierten PTFE-Film und einer zweiten Schicht aus einem porösen, expandierten PTFE-Film um einen Dorn aus nicht-rostendem Stahl von demselben Durchmesser wie der erwünschte Durchmesser der dünnwandigen Leitung hergestellt. Entsprechend der durch den Querschnitt nach Figur 2 und den Längsschnitt nach Figur 2A erläuterten Ausführungsform wird die erste Schicht 21 zuerst um den Dorn 23 gewickelt, wobei die Fibrillen der Film-Mikrostruktur in Längsrichtung orientiert sind, das heißt, annähernd parallel zu der Längsachse des Dorns und der dünnwandigen Leitung. Der Film soll eine Länge aufweisen, die zumindest gleich zu der erwünschten Länge der dünnwandigen Leitung ist, und er soll eine angemessene Breite aufweisen, um es dem Film zu erlauben, vollständig um die Dornoberfläche herumgewickelt zu werden, wodurch dies zu einer rohr- oder schlauchförmigen Abdeckung aus dem in Längsrichtung orientierten Film führt.
Wie durch den Querschnitt nach Figur 3 und den Längsschnitt nach Figur 3A erläutert, kann der Film der ersten Schicht 21 von einer angemessenen Breite sein, um ein zumindest zweimaliges Wickeln um die Oberfläche des Dorns 23 herum zu erlauben, falls erwünscht, wodurch zummdest zwei Dicken der ersten Schicht 21 aus dem Film resultieren.
Die zweite Schicht 22 aus dem Film wird sodann dadurch aufgebracht, daß ein poröser, expandierter PTFE-Film in Umfangsrichtung um den Dorn 23 und um die erste Schicht 21 aus dem Film gewickelt wird, so daß die Fibrillen der Mikrostruktur der zweiten Schicht 22 im wesentlichen in Umfangsrichtung um den Dorn 23 und die erste Schicht 21 aus dem Film herum orientiert sind. Die zweite Schicht 22 aus dem Film soll eine Breite aufweisen, die zumindest gleich zu der erwünschten Länge der dünnwandigen Leitung (Rohr bzw. Schlauch) 10 ist. Wiederum kann, wie durch Figuren 3 und 3A gezeigt, die im wesentlichen in Umfangsrichtung orientierte, zweite Schicht 22 aus dem Film um den Dorn 23 und die erste Schicht 21 aus dem Film zumindest zweimal herumgewickelt sein, um für zwei oder für mehr Dicken des Films in der zweiten Schicht zu sorgen.
Alternativ hierzu kann ein schmalerer Film für die zweite Schicht 21 verwendet werden, wenn der Film spiralförmig um den Dorn 23 herumgewickelt wird, wie durch den Längsschnitt nach Figur 4 erläutert. In diesem Falle kann der spiralig gewickelte Film mit einer Steigung aufgebracht werden, welche es jedem Wickel 42 des Films erlaubt, vorzugsweise wenigstens eine Hälfte der Breite des vorhergehenden Wickels 41 zu überlappen, wodurch eine zweite Schicht 22 aus dem Film resultiert, welche zumindest zwei Dicken des im wesentlichen in Umfangsrichtung orientierten Films enthält. Umgekehrt kann, wenn es erwünscht ist, die Wanddicke der dünnwandigen Leitung zu minlmieren, sodann ein minimaler Betrag der Überlappung verwendet werden.
Wenn es erwünscht ist, daß die in Umfangsrichtung orientierte, zweite Schicht aus dem Film als die luminale Oberfläche der dünnwandigen Leitung dient, dann muß die Aufbringungsabfolge bezüglich der ersten Schicht und der zweiten Schicht umgekehrt werden, wie durch den Längsschnitt gemäß Figur 5 gezeigt.
Der Dorn mit der ersten Schicht aus dem Film und der zweiten Schicht aus dem Film wird sodann angemessen erwärmt, um zu verursachen, daß benachbarte Filmschichten thermisch miteinander gebunden werden, während die angewendete Wärme begrenzt wird, damit keine bedeutende Beschädigung bei der Mikrostruktur der Filme verursacht wird. Es wird sodann dem Dorn und den Filmen erlaubt, sich abzukühlen, und die resultierende, dünnwandige, rohr- bzw. schlauchförmige Leitung wird von dem Dorn abgenommen. Die Enden der dünnwandigen Leitung können sodann, falls ei wiinscht, mit einer scharfen Klinge gestutzt werden.
Die resultierende, dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung wird eine poröse Konstruktion sein, welche aus der porösen Qualität des expandierten PTFE-Films resultiert, aus welchem die Leitung hergestellt ist. Wenn eine nicht-poröse Konstruktion erwünscht ist, kann die dünnwandige Leitung bis oberhalb der kristallinen Schmelztemperatur des PTFE erwärmt werden, um ein Schrumpfen des porösen, expandierten PTFE-Films zu verursachen, bis keine Porosität verbleibt. Nicht-poröse oder minlmal poröse Konstruktionen können ebenfalls durch die Verwendung von mehr Schichten aus dem porösen PTFE-Film hergestellt werden.
Alternativ hierzu kann ein Klebemittel zwischen den Schichten aus PTFE-Film verwendet werden, um benachbarte Schichten aneinander anzuheften. Der PTFE-Film kann mit dem Klebemittel an nur einer Oberfläche des Films hergestellt werden. Die mit Klebemittel beschichteten Filme werden während des Umwickelns des Dornes in der Weise orientiert, daß die klebemittelbeschichtete Seite des Films benachbarte Filmschichten kontaktiert und nicht den Dorn kontaktiert. Das Klebemittel ist vorzugsweise in der Form einer diskontinuierlichen, porösen Beschichtung, um eine minimale Auswirkung auf die Porosität der vollständigen dünnwandigen Leitung aufzuweisen. Alternativ hierzu kann jedoch eine kontinuierliche Schicht des Klebemitteis verwendet werden, wenn eine nicht-poröse, dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung erwünscht ist. Das Klebemittel muß flir implantierbare Anwendungen biokompatibel sein; bevorzugte Klebemittel sind Thermoplaste mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als der kristalline Schmelzpunkt des PTFE-Films. Thermoplastische Fluorpolymere, zum Beispiel FEP, sind am meisten bevorzugt. Diese Arten von Klebemitteln werden durch Anordnen des filmumwickelten Dornes in einem Ofen bei einer Kombination von Zeit und Temperatur aktiviert, welche Kombination angemessen ist, um ein Schmelzen des Klebemittels zu verursachen.
Wie zuvor beschrieben, kann die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung mit im wesentlichen in Längsrichtung orientierten Verstärkungsrippen in der Gestalt von Längsversteilungen beispielsweise aus FEP oder PTFE versehen sein. Die Rippen sind nicht darauf beschränkt, parallel zu der Längsachse der dünnwandigen Leitung orientiert zu sein, sondern sie können ebenfalls mit einer spiralförmigen Schrägrichtung versehen sein. Figur 11A veranschaulicht eine Querschnittsansicht einer dünnwandigen Leitung 10 mit Rippen 111 an der Außenoberfläche Figur 11B veranschaulicht eine Querschnittsansicht einer dünnwandigen Leitung 10 mit Rippen 111 an der luminalen Oberfläche. Figur 11C zeigt eine Querschnittsansicht mit Rippen 111 zwischen zwei Filmschichten 21 und 22.
Die Figuren beginnend mit Figur 128 erläutern verschiedene Anwendungen der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen PTFE-Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Dünnheit, Flexibilität, Schmierfahigkeit und mechanische Festigkeit der dünnwandigen Leitung sind von besonderer Nützlichkeit für diese Anwendungen.
Figur 12A bzw. Figur 12B veranschaulicht eine Längsschnittansicht einer vaskulären Stent-Entfaltungseinrichtung nach dem Stand der Technik bzw. der erfindungsgemäßen vaskulären Stent-Entfaltungseinrichtung. Bei der Einrichtung 120 nach dem Stand der Technik umgibt ein Katheterschlauch 121 einen vaskulären Stent 125, welcher dazu vorgesehen ist, aus dem Ende 124 des Katheterschlauchs 121 heraus durch einen Drücker 123 entfaltet zu werden, der an einem Draht 127 befestigt ist, auf welchen von dem proximalen Ende des Katheterschlauchs 121 eine Drückkraft aufgebracht wird. Diese Art von vaskulärer Stent-Entfaltungseinrichtung ist für Stents von dem selbstausdehnenden Typ am meisten brauchbar, zum Beispiel Nitinoldraht-Stents. Die erfindungsgemäße Stent-Entfaltungseinrichtung 126 verwendet einen dünnwandigen PTFE-Schlauch 129 gemäß der vorliegenden Erfindung, um den vaskulären Stent 125 zu umschließen und um ferner den Stent 125 an einem Katheterschlauch 128 bis zur Entfaltung in derselben Art und Weise wie bei der Einrichtung 120 nach dem Stand der Technik anzubringen. Der dünnwandige PTFE-Schlauch 129 ist an dem Katheterschlauch 128 an einer gemeinsamen Fläche 122 angebracht. Der dünnwandige PTFE-Schlauch 129 ermöglicht es, daß der Gesamtdurchmesser der Stentzuführungseinrichtung verringert wird, weil der Katheter schlauch 128 einen Außendurchmesser gleich zu demjenigen des Stents 125 aufweist, während die Einrichtung nach dem Stand der Technik es erfordert, daß der Katheterschlauch 121 einen Innendurchmesser größer als der Außendurchmesser des Stents 125 aufweist. Ein Vergleich der Figuren 12A und 12B veranschaulicht dies.
In Figur 13A ist der erfindungsgemäße, dünnwandige PTFE-Schlauch 129 als die Umhüllung 130 gezeigt, welche ein Bündel von faseroptischen Litzen 133 oder elektrischen Leitern 133 zusammenhält. Die dünne Wand, die Schmierfahigkeit und die mechanische Integrität des dünnwandigen Schlauchs führen zu einer verbesserten Umhüllung. Eine Anwendung für diese Umhüllung ist innerhalb der Öffnung eines Endoskops, wie durch Figur 138 erläutert. Ein typisches Endoskop 135 enthält innerhalb seines schlauchförmigen Gehäuses 139 verschiedene Komponenten, zu welchen ein Manipulationsdrahtkanal 134, ein Arbeitskanal 136 und ein Beleuchtungskanal 137 gehören, wobei die Umhüllung 130 das Bündel aus faseroptischen Litzen 133 oder elektrischen Leitern 133 aufnimmt.
Figur 14A veranschaulicht einen Querschnitt eines dünnwandigen Schlauches 129 in einem kollabierten Zustand, wie dieser bei Anwendung als ein kollabierbarer Katheter 140 oder als ein Gastroskopeinführungsinstrument 145 auftreten wird. Bei Anwendung als ein kollabierbarer Katheter 140 kann der dünnwandige Schlauch 129 vorzugsweise in einer nicht-porösen Konfiguration in eine Körperhöhlung eingeführt und in seinem kollabierten Zustand gelassen werden, wie in Figur 14A gezeigt, um das Ausmaß des durch den Katheter eingenommenen Raumes zu minimieren. Wenn es notwendig ist, kann der kollabierbare Katheter dazu verwendet werden, um beispielsweise ein Fluid 144 zu einer erwünschten Stelle innerhalb eines lebenden Körpers einzuleiten, wie durch den Querschnitt nach Figur 14B gezeigt. Ein auf das Fluid 144 aufgebrachter Druck, um eine Strömung zu gewahrleisten, wird den kollabierbaren Katheter 140 teilweise oder vollständig bis zu seinem vollständigen Volumen bringen, wie durch die kreisförmige Querschnittsgestalt nach Figur 14B gezeigt. Wenn die Fluidabgabe vollständig ist, wird der Katheter 140 zu dem in Figur 14A veranschaulichten, kollabierten Zustand zurückgebracht, bis er erneut gebraucht wird. Der dünnwandige Schlauch ist ferner als ein Gastroskopeinführungs instrument 145 brauchbar, wobei ein dünnwandiger PTFE-Schlauch 129 gemäß der vorliegenden Erfindung in einem kollabierten Zustand, wie durch den Querschnitt nach Figur 14A veranschaulicht, in die Speiseröhre eines Patienten eingeführt wird. Wie durch den Querschnitt gemäß Figur 14C gezeigt, kann ein Gastroskop 147 sodann in den Patienten durch den dünnwandigen Schlauch 129 eingeführt werden. Die Festigkeit und die Schmierfahigkeit des dünnwandigen Schlauches erleichtern die Einführung des Gastroskops in die Speiseröhre mit einer herabgesetzten Gefahr einer Verletzung der Speiseröhre.
Figur 15 veranschaulicht einen Längsschnitt eines evertierenden Katheters 150, wobei der dünnwandige PTFE-Schlauch 129, vorzugsweise in einer nicht-porösen Konfiguration, den evertierenden Bereich 153 des Katheters 150 bildet. Evertierende Katheter 150 werden in typischer Weise dazu verwendet, um einen anderen Fluidzuführungskatheter 157 oder, alternativ hierzu, eine andere Einrichtung in ein empfmdliches Gefäß von kleinem Durchmesser einzuführen, das durch Katheter von herkömmlicherer Art verletzbar ist. Wenn ein Fluiddruck auf das Volu men 155 aufgebracht wird, dehnt sich der evertierende Bereich 153 aus, wenn er evertiert, während er den Fluidkatheter 157 zu einer erwünschten Stelle sanft zieht. Die Dünnheit, die Schmierfahigkeit und die mechanische Festigkeit des dünnwandigen PTFE-Schlauchs 129 sind erwartungsgemaß besonders nützlich, wenn der Schlauch 129 als der ever tierende Bereich 153 des evertierenden Katheters 150 verwendet wird.
Figuren 16A und 16B zeigen den dünnwandigen PTFE-Schlauch 129 bei der Anwendung in Verbindung mit einem Ballonkatheter 160, wobei der dünnwandige Schlauch 129 den Ballon 166 in einem kollabierten Zustand während des Einführens des Ballonkatheters 160 in einen vaskulären Leiter hält. Wenn an Ort und Stelle gebracht, wie erwünscht, wird der Ballon 166 von dem distalen Ende 164 des dünnwandigen Schlauchs 129 durch Aufbringen eines Zuges auf das proximale Ende 162 des dünnwandigen Schlauchs 129 in Bezug auf eine axiale Kompression entfaltet, welche gleichzeitig auf den Ballonaufblasschlauch 168 aufgebracht wird. Der Ballon 166 kann sodann aufgeblasen werden, wie in Figur 16B gezeigt.
Wie in Figur 17 gezeigt, kann der erfindungsgemaße Schlauch 129 ebenfalls als ein Filterbeutel 170 verwendet werden. Die Porosität des Films, aus welchem solch ein Schlauch hergestellt werden kann, kann, wie es für Filtrationsanwendungen notwendig ist, dadurch gesteuert werden, daß der Film gemaß den Verfahren nach US-Patenten Nr. 3 953 566 und 4 187 390 hergestellt wird. Ein aus dem erfindungsgemaßen Schlauch hergestellter Filterbeutel kann aufgrund der laminierten Konstruktion von zwei Schichten, die unter rechten Winkeln aufgelegt werden, ziemlich fest sein. Die Festigkeit des Schlauchs erlaubt es dem Schlauch, als ein Filterbeutel mit minimaler Rahmenabstützung oder ohne zusätzliche Abstützung verwendet zu werden. Das Ende 172 des Schlauchs 129, das dem Lufteinlaßende 174 gegenüberliegt, kann in irgendeiner geeigneten Art und Weise abgeschlossen werden, beispielsweise durch Nähen, mittels eines Klebemittels, durch Anbringen eines runden Propfens bzw. Stopfens oder durch eine Kombination dieser Verfahren.
Figuren 18A und 18B veranschaulichen Längsschnittansichten des dünnwandigen Schlauchs, welcher einen spiralig orientierten Metalldraht 181 als eine Verstärkungsrippe zwischen der ersten Schicht 21 und der zweiten Schicht 23, jeweils aus dem porösen, expandierten PTFE-Film, enthält. Für Filtrationsanwendungen, wie in Figur 188 gezeigt, kann eine zusätzliche Schicht aus einem Filtrationsmaterial 183 als ein Filtrationsmedium eingearbeitet sein, um Verunreinigungen oberhalb einer erwünschten Größe aufzufangen. Während das Filtrationsmaterial 183 vorzugsweise zwischen der ersten Schicht 21 und der zweiten Schicht 22 angeordnet ist, kann das Filtrationsmaterial alternativ hierzu an einer von den beiden Seiten, das heißt der inneren Seite oder der äußeren Seite des dünnwandigen Schlauchs angeordnet sein.
Figur 19 veranschaulicht einen Längsschnitt des dünnwandigen Schlauchs, der eine über den Umfang verlaufende Verstärkungsrippe 193 an emem Ende des Schlauchs enthält. Die um den Umfang verlaufende Verstärkungsrippe weist vorzugsweise Mehrfachschichten 191 aus demselben, spiralig gewickelten, porösen, expandierten PTFE-Film auf, welchen die zweite Schicht 22 aufweist. Eine derartige Verstärkungs rippe wird während des Verfahrens des Bildens der spiraligen Umwicklung dadurch leicht hergestellt, daß es der Umwicklung einfach erlaubt wird, sich an dem Ende des Umwicklungsverfahrens bis zu der erwünschten Dicke anzusammeln. Die über den Umfang verlaufende Verstärkungsrippe kann für irgendeine Anwendung wünschenswert sein, welche daraus einen Vorteil ziehen kann, daß sie über ein versteiftes Ende des Schlauches verfügt. Wenn beispielsweise der Schlauch für Filtrationsanwendungen verwendet wird, kann er leichter auf eine Zuführungsleitung aufgebracht oder leichter an einer Zuführungsleitung befestigt und mit dieser Zuführungsleitung abgedichtet werden, wenn der Schlauch mit einer über den Umfang verlaufenden Verstärkungsrippe versehen worden ist.
Der dünnwandige Schlauch kann ferner entweder bei porösen oder bei nicht-porösen Ausführungsformen als der Ballonbereich eines Ballonkatheters verwendet werden. Von der porösen Ausführungsform wird insbesondere erwartet, daß sie für eine Medikamentenabgabe innerhalb von Blutgefäßen oder anderen Körperleitungen brauchbar ist. Der dünnwandige Schlauch ist nicht in der Art eines herkömmlichen Ballonbereichs eines Ballonkatheters elastomer; jedoch kann der erfindungsgemäße Schlauch wegen seiner Dünnheit, Festigkeit und Flexibilität in einem kollabierten Zustand eingeführt werden, wie es durch den Querschnitt gemäß Figur 14A veranschaulicht ist, und sodann von einem Katheter entfaltet und bis zu dem maximalen Durchmesser des dünnwandigen Schlauchs in der Art eines herkömmlichen Ballons aufgeblasen werden, wie durch Figur 16B veranschaulicht. In ähnlicher Weise kann, wie in Figur 20 gezeigt, der dünnwandige Schlauch 10 entweder bei einer porösen oder bei einer nicht-porösen Ausführungsform als eine Ballonabdeckung 201 um die äußere Fläche eines herkömmlichen Ballons 166 herum verwendet werden, um den maximalen Durchmesser zu begrenzen, bis zu welchem der Ballon 166 aufgeblasen werden kann, und um dadurch ein übermäßiges Aufblasen und ein mögliches Reißen des Ballons 166 zu verhindern.

Beispiel 1

Eine dünnwandige, rohr- bzw. schlauchförmige Leitung wurde durch Wickeln eines porösen, expandierten PTFE-Films um einen zylindrischen Dorn aus nicht-rostendem Stahl mit 8 mm Durchmesser und sodann durch Erwärmen des mit dem Film umwickelten Dornes hergestellt. Es wurde ein poröser, expandierter PTFE-Film mit 60 cm Länge um die Oberfläche des Dorns herumgewickelt, wobei die Fibrillen des Films parallel zu der Längsachse des Dornes orientiert sind. Der verwendete Film hatte etwa 0,03 mm Dicke, 40 mm Breite, eine Fibrillenlänge von 40 Mikron und eine Dichte von etwa 0,3 g/cm³. Die Dichte des nicht-porösen PTFE ist etwa 2,2 g/cm³; infolgedessen war der gewählte Film etwa zu 86% porös. Sämtliche Filmdickenmessungen für jedes Beispiel wurden mittels einer Tasterlehre Mitutoyo Modell Nr. 2804-10, mit einem Rahmen mit der Teilenummer 7300, dadurch ausgeführt, daß eine Filmprobe zwischen den Meßauflagen der Lehre plaziert wurde und daß die Auflagen sanft zur Kontaktgabe mit der Filmprobe gelassen wurden, bis die Auflagen sich in vollständiger Berührung mit der Filmprobe unter der vollständigen Kraft der federangetriebenen Tasterlehre befanden. Die Fumdichtewerte beruhten auf dem Massenvolumen einer Filterprobe unter Verwendung der Tasterlehre- Dickenmessung.
Es wurde eine geflanschte Naht gebildet, wie durch den Querschnitt gemaß Figur 6 gezeigt; die Berührungsflächen 61 der geflanschten Naht der ersten Schicht 21 wurden mittels eines Handbügeleisens durch Pressen der geflanschten Naht zwischen dem Bügeleisen und einer Schicht aus einem Polyimidfilm erwärmt. Die Temperatur der erwärmten Fläche des Bügeleisens war etwa 380ºC. Überschußfilm außerhalb des versiegelten Bereichs der Naht wurde mit Hilfe einer Skalpellklinge weggeschnitten und weggeworfen.
Wie durch den Querschnitt nach Figur 6A veranschaulicht, wurde sodann eine zweite Schicht 22 aus einem Film auf die Oberfläche der ersten, in Längsrichtung orientierten Schicht 21 durch spiraliges Wickeln der zweiten Schicht 22 auf die Oberfläche der ersten Schicht 21 aufgebracht. Der verwendete Film hat eine Dicke von etwa 0,03 mm, eine Breite von 12,5 mm, eine Fibrillenlänge von 50 Mikron und eine Dichte von etwa 0,3 g/cm³. Jede Wicklung 42 der spiralig orientierten Wicklung überlappte die benachbarte Wicklung 41 durch die Hälfte der Breite der benachbarten Wicklung 41, wie durch Figur 4 gezeigt. Der Dorn 23 wurde zuerst in einer Richtung spiralig umwickelt, gefolgt von einer zweiten spiraligen Umwicklung, die in der entgegengesetzten Richtung aufgebracht wurde, was in einer Gesamtdicke von vier Schichten eines spiralförmig aufgebrachten Filmes resultierte. Der Dorn 23 mit der in Längsrichtung orientierten, ersten Schicht 21 und mit spiralig orientierten, zweiten Schichten 22 aus dem Film wurde sodann in einem Ofen plaziert, der auf 385ºC für zwanzig Minuten gebracht wurde, woraufhin der Dorn aus dem Ofen entfernt wurde und es ihm erlaubt wurde, abzukühlen. Der Erwärmungsprozeß verursachte, daß die spiralig orientierte zweite Schicht 22 aus dem Film in einer Richtung parallel zu der Richtung der Fibrillen, das heißt, in der Umfangsrichtung in Bezug auf die Oberfläche des Dorns 23, schrumpft. Die verwendete Wärmemenge war adäquat, um zu verursachen, daß benachbarte, berührende Flächen des Films sich thermisch miteinander verbinden.
Nachdem der Dorn 23 aus der fertiggestellten, dünnwandigen, rohroder schlauchförmigen Leitung 10 entfernt wurde, wurde die Wanddicke der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung dadurch gemessen, daß eine kurze Länge der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung in Querrichtung abgeschnitten wurde, daß die Leitung in Längsrichtung aufgeschlitzt wurde, um eine Schicht zu bilden, daß sodann die Dicke der Schicht mit Hilfe einer Präzisions-Tasterlehre gemessen wurde. Die Dicke wurde mit etwa 0,07 mm ermittelt. Die mechanische Integrität einer 10 cm langen Probe dieser rohr- oder schlauchförmigen Leitung wurde durch Einsetzen eines Latexballons mit einem drucklosen Durchmesser von 8 mm in das Lumen der Probe und durch Unterdrucksetzen des Ballons mit Luft bei einem Druck von 3,5 kg/cm² für 3 Minuten untersucht. Das Aufblasen bis zu diesem Druck erforderte etwa 5 Sekunden Zeit, welche nicht in die dreiminütige Prüfzeit miteinbezogen wurde. Diese Prüfung verursachte keine sichtbare Beschädigung an der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung.

Beispiel 2

Eine gabelförmige, dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung wurde dadurch hergestellt, daß zuerst ein flacher Dorn 71 aus einem 1,5 mm dicken, nicht-rostenden Stahl hergestellt wurde, wie in Figur 7 gezeigt; der Dorn 71 wurde zu einer Y-Konfiguration zugeschnitten, wobei der Stamm 73 etwa 18 mm breit und die Schenkel 75 des Dorns 71 etwa 10 mm breit waren; der Stamm 73 und die Schenkel 75 hatten jeweils etwa 80 mm Länge; die Mittellinie 76 eines jeden Schenkels 75 wich von der Mittellinie 74 des Stamms 73 um einen Winkel von etwa 15º ab. Die Schenkel 75 wurden als separate Teile hergestellt und wurden an dem Stamm 73 in einer entfernbaren Art und Weise durch die Verwendung von Stiften 77 festgehalten. Alle Kanten des Dorns 71 wurden abgerundet.
Der vollständige Dorn wurde zwischen zwei Schichten aus demselben Film plaziert, welcher zuvor für den in Längsrichtung orientierten Film gemäß Beispiel 1 verwendet wurde. Die Fibrillen der Filmschichten wurden parallel zu der Längsachse des Stammes des Domes ausgerich tet. Die Ränder des Films wurden miteinander versiegelt und um den Umfang des flachen Dorns herum in derselben Art und Weise wie der Rand der in Längsrichtung orientierten Filmschicht gemäß Beispiel 1 getrimmt.
Als nächstes wurde eine spiralförmige Umwicklung eines Films mit 12,5 mm Breite von Hand um den Stamm herum und um einzelne Schenkel des Domes herum aufgebracht. Der für die spiralförmige Umwicklung verwendete Film war ein poröser, expandierter PTFE-Film mit einer zusätzlichen Schicht oder einer zusätzlichen Lage aus FEP an einer Oberfläche. Die FEP-Schicht erlaubt eine nachfolgende thermische Verbindung des Films bei einer niedrigeren Temperatur als diese für den aus PTFE allein bestehenden Film erforderlich ist, so daß ein Schrumpfen des PTFE-Films während des Erwärmungsprozesses im wesentlichen vermieden werden kann.
Der FEP-beschichtete, poröse, expandierte PTFE-Film wurde durch ein Verfahren hergestellt, welches die folgenden Schritte aufweist:
a) Kontaktieren eines porösen PTFE-Substrats, in üblicher Weise in der Gestalt einer Membran oder eines Films, mit einer anderen Schicht, welche vorzugsweise ein Film aus FEP oder, alternativ hierzu, aus einem anderen thermoplastischen Polymer ist;
b) Erwärmen der im Schritt a) erhaltenen Zusammensetzung auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunkts des thermoplastischen Polymers;
c) Recken der erwarmten Zusammensetzung gemäß Schritt b), während die Temperatur oberhalb des Schmelzpunkts des thermoplastischen Polymers aufrechterhalten wird; und
d) Abkühlen des Produkts gemäß Schritt c).
Zusätzlich zu FEP können andere thermoplastische Polymere, einschließlich thermoplastische Fluorpolymere, ebenfalls verwendet werden, um diesen beschichteten Film herzustellen. Die Klebemittelbeschichtung an dem porösen, expandierten PTFE-Film kann, in erster Linie in Abhängigkeit von dem Ausmaß und der Geschwindigkeit des Reckens, der Temperatur während des Reckens und der Dicke des Klebemittels vor dem Recken, entweder kontinuierlich (nicht-porös) oder diskontinuierlich (porös) sein.
Der FEP-beschichtete, poröse, expandierte PTFE-Film, der dazu verwendet wurde, um dieses Beispiel auszuführen, hatte eine Dicke von etwa 0,03 mm, eine Dichte von etwa 0,3 g/cm³, eine Fibrillenlänge von etwa 80 Mikron und eine Breite von etwa 12,5 mm. Dieser Film ver wendete FEP als die kontinuierliche Schicht aus thermoplastischem Fluorpolymer-Klebemittel. Die FEP-beschichtete Seite des Films wurde an der Schicht aus dem in Längsrichtung orientierten Film in der Weise plaziert, daß die FEP-beschichtete Seite des Films zu der Dornober fläche hin wies und die poröse, expandierte PTFE-Seite des Films nach auswärts von der Dornoberfläche weg wies.
Nach dem spiralförmigen Umwickeln mit dem FEP-beschichteten Film wurde der mit dem Film bedeckte Dorn in einem Ofen plaziert, der auf 360ºC für 4 Minuten eingestellt wurde. Nach der Entnahme aus dem Ofen wurde es der Anordnung ermöglicht, sich abzukühlen. Die versiegelten Ränder des Films an den Enden des Stamms und der Schenkel des Domes wurden mit Hilfe einer Skalpeliklinge weggeschnitten, um es dem Dorn zu erlauben, aus der fertigen, gabelförmigen, dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung dadurch entfernt zu werden, daß die Schenkel von dem Stamm des Domes getrennt wurden. Der Bereich der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung zwischen den Schenkeln wurde mit Hilfe des Handbügeleisens wieder versiegelt, um die Integrität jener Zone zu gewährleisten. Die Dicke der Wand der fertiggestellten, gabelförmigen, dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung wurde mit etwa 0,10 mm gemessen.

Beispiel 3

Es wurde eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung von der im Beispiel 1 beschriebenen Art aus einem diskontinuierlichen, FEP- beschichteten Film hergestellt. Die Prüfung der FEP-beschichteten Seite des Films mittels Rasterelektronenmikroskopie ergab FEP an nur kleinen Bereichen der Knoten und Fibrillen an der Oberfläche des Films. Es wurde geschätzt, daß weniger als 10% des verfügbaren Knoten- und Fibrillen-Oberflächenbereichs, der an der Oberfläche des Films freiliegt, durch FEP bedeckt war. Das Vorhandensein des FEP-Kiebemittels hatte somit eine geringe oder keine ungünstige Auswirkung auf die Porosität der porösen PTFE-Schicht des Films. Der FEP-beschichtete Film war etwa 0,01 mm dick, bei einer Fibrillenlänge von etwa 50 Mikron, und er hatte eine Dichte von etwa 0,3 g/cm³.
Die erste Schicht 21 des Films wurde durch Umwickeln eines zylindrischen Domes 23 aus nicht-rostendem Stahl mit 6 mm Durchmesser mit zwei, 12,5 mm breiten Streifen aus dem FEP-beschichteten, porösen, expandierten PTFE-Film aufgebracht, wie durch den Querschnitt nach Figur 8 gezeigt. Die Ränder 81 der zwei Schichten aus dem in Längsrichtung orientierten Film überlappten sich um etwa 3 mm. Die PTFE-Seite des Films befand sich an der Oberfläche des Dorns, wobei die FEP-Beschichtung von der Domoberfläche weg wies. Die Fibrillen der PTFE-Schicht waren parallel zu der Längsachse des Domes orientiert. Eine spiralig gewickelte, zweite Schicht wurde sodann unter Verwendung eines 12,5 mm breiten Streifens von derselben Art des diskontinuierlichen, FEP-beschichteten Films aufgebracht, wobei die FEP-beschichtete Seite des Films nach einwärts zur Berührung mit der FEP- beschichteten Oberfläche der in Längsrichtung orientierten Schicht wies. Ein jeder Wickel des spiralig gewickelten Films überlappte drei Viertel der Breite des vorhergehenden Wickels. Die Wicklung wurde in lediglich einer Richtung aufgebracht, mit dem Ergebnis, daß die spiralförmige Umwicklung aufgrund des Überlappens des Films während des spiralförmigen Umwickelns vier Schichten dick war. Der mit dem Film umwickelte Dorn wurde sodann in einem Ofen plaziert, der auf 325ºC für 20 Minuten eingestellt wurde, woraufhin der Dorn entfernt und es ihm erlaubt wurde, sich abzukuhlen. Der Dorn wurde sodann aus der fertiggestellten, dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung entfernt. Die Wanddicke dieses Beispiels wurde mit etwa 0,06 mm bestimmt.

Beispiel 4

Es wurde eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung dadurch hergestellt, daß ein poröser, expandierter PTFE-Film um einen zylindrischen Dorn aus nicht-rostendem Stahl von 6 mm Durchmesser herumgewickelt und daß sodann der mit dem Film umwickelte Dorn erwannt wurde. Wie durch den Querschnitt gemäß Figur 9 veranschaulicht, wurde eine erste Schicht 21 aus einem Film dadurch gebildet, daß zwei 120 cm lange Abschnitte des porösen, expandierten PTFE-Films um die Oberfläche des Dorns 23 herumgewickelt wurden, wobei die Fibrillen des Films parallel zu der Längsachse des Dornes gerichtet waren und wobei geflanschte Nahte 61 gebildet wurden. Der Film hatte eine Dicke von etwa 0,01 mm, eine Breite von 12,5 mm, eine Fibrillenlänge von 50 Mikron und eine Dichte von etwa 0,3 g/cm³. Dieser Film hatte keine FEP-Beschichtung. Die geflanschten Nähte wurden heißversiegelt und in einer Art und Weise getrimmt, die zu der in Beispiel 1 beschriebenen ähnlich ist.
Wie durch den Querschnitt nach Figur 9A gezeigt, wurde sodann eine zweite Schicht 22 aus demselben Film auf die Oberfläche der ersten, in Längsrichtung orientierten Schicht 21 dadurch aufgebracht, daß die zweite Schicht 22 auf die Oberfläche der ersten Schicht 21 spiralförmig gewickelt wurde. Jeder Wickel der spiralförmigen Umwicklung überlappte den benachbarten Wickel um etwa 1 mm. Der Dorn wurde lediglich in einer Richtung spiralförmig umwickelt. Dies resultierte in einer Dicke von einer Schicht des spiralförmig aufgebrachten Films, wie bei irgendeinem Querschnitt gemessen, ausgenommen die 1 mm breiten, überlappten Bereiche, welche zwei Schichten in der Dicke waren. Der Dorn mit der in Längsrichtung orientierten Filmumhüllung und der spiralförmig orientierten Filmumhüllung wurde sodann in einem Ofen plaziert, der auf 383ºC für 15 Minuten eingestellt wurde, woraufhin der Dorn aus dem Ofen entfernt und es ihm erlaubt wurde, sich abzukühlen. Die resultierende, dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung wurde sodann von dem Dorn abgenommen. Das Erwärmungsverfahren verursachte ein Schrumpfen des spiralförmig orientierten Films in einer Richtung parallel zu der Richtung der Fibrillen, das heißt, in Umfangsrichtung bezüglich der Dornoberfläche. Die verwendete Wärmemenge war angemessen, um zu verursachen, daß benachbarte, sich berührende Oberflächen des Films thermisch miteinander verbunden wurden. Die Wanddicke der fertiggestellten, dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung wurde mit 0,033 mm, wo sich benachbarte spiralförmige Schichten überlappten, und mit 0,025 mm zwischen überlappten Rändern ermittelt. Die mechanische Integrität einer 12 cm langen Probe dieser schlauch- oder rohrförmigen Leitung wurde dadurch untersucht, daß ein Latexballon von einem Außendurchmesser von etwa 6 mm in das Lumen der Probe eingesetzt und daß der Ballon mit Luft bei einem Druck von 1 kg/cm² für 3 Minuten druckbeaufschlagt wurde. Ein Aufblasen bis zu diesem Druck erforderte etwa drei Sekunden Zeit, welche nicht in die Prüfzeit von 3 Minuten miteinbezogen wurde. Diese Prüfung verursachte keine sichtbare Beschädigung an der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung.

Beispiel 5

Wie durch die aufgeschnittene, perspektivische Ansicht nach Figur 10 gezeigt, wurde eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung 10, welche eine Schicht aus einem geflochtenen Verstärkungsmaterial 101 aufweist, dadurch hergestellt, daß zuerst eine erste Schicht 21 aus einem Film auf einen 6 mm-Dorn aus nicht-rostendem Stahl unter Verwendung des gleichen Verfahrens und unter Verwendung des gleichen, 12,5 mm breiten Films, wie in Beispiel 4 beschrieben, aufgebracht wurde. Eine Rolle aus demselben Film, der dazu verwendet wurde, um die erste Schicht 21 zu bilden, wurde zu einer Breite von 6,2 mm geschnitten. Die resultierende Rolle aus dem schmalen Film wurde sodann auf acht individuelle kleine Spulen ablaufengelassen. Der Prozeß des Ablaufens des Films von der Zuführrolle auf die kleinen Spulen ver wendete genügend Zug, so daß der schmale Film zu einem flachen Faden von etwa 0,8 mm Breite und 0,03 mm Dicke zusammengebündelt wurde. Dieses Bündeln des porösen, expandierten PTFE-Films zu einem Faden fand ohne irgendeine merkliche Zunahme in der Länge statt. Die kleinen Spulen wurden sodann als Zuführspulen bei einer Flechtmaschi ne Steeger Modell D-5600 verwendet, um aus dem Faden an der äußeren Oberfläche des mit dem Film bedeckten Dornes eine Umfiechtung zu bilden. Die Umflechtungsdichte war etwa 5 Picks pro cm. Nach dem Flechten wurde eine spiralförmig gewickelte, zweite Schicht 22 aus demselben Film, der für die erste Schicht 21 dieses Beispiels verwendet wurde, aufgebracht. Die spiralförmige Umwicklung wurde so aufgebracht, daß jeder Wickel den Rand des vorhergehenden Wickels um etwa 2 mm überlappte. Der umfiochtene und filmumwickelte Dorn wurde sodann in einem Ofen plaziert, der auf 383ºC für eine Zeitperiode von 15 Minuten eingestellt wurde, der Dorn wurde entfernt und es wurde ihm erlaubt, sich abzukuhlen. Nach der Entfernung des Dorns von der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung wurde die Wanddicke dieser Leitung mit 0,06 mm ermittelt. Die mechanische Integrität einer 12 cm langen Probe dieser Leitung wurde dadurch untersucht, daß ein Latexballon von einem Außendurchmesser von 6 mm in das Lumen der Probe eingesetzt wurde und daß der Ballon mit Luft bei einem Druck von 3,5 kg/cm² für drei Minuten druckbeaufschlagt wurde. Ein Aufblasen bis zu diesem Druck erforderte etwa fünf Sekunden an Zeit, welche nicht in die Prüfzeit von 3 Minuten miteinbezogen wurde.
Diese Prüfüng verursachte keine sichtbare Beschädigung an der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung.

Beispiel 6

Es wurde eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung hergestellt, welche einen spiralig orientierten Metalldraht als eine Verstärkungsrippe aufweist. Ein diskontinuierlicher, FEP-beschichteter, poröser, expandierter PTFE-Film wurde um einen hülsenförmigen Dom aus nicht-rostendem Stahl mit 38 mm Durchmesser und 1,5 Meter Länge herumgewickelt Der verwendete Film war von der Art, die zuvor in Beispiel 3 beschrieben wurde, ausgenommen, daß der Film etwa 140 mm breit war. Ein Abschnitt von 1,0 Meter dieses Films wurde in. einer einzigen Schicht um den Dom herum in Längsrichtung gewickelt, wobei sich die in Längsrichtung orientierten Filmränder leicht überlappten, wobei die Fibrillen des porösen, expandierten PTFE-Films parallel zu der Längsachse des Domes orientiert waren und wobei die diskontinuierlich FEP-beschichtete Oberfläche des Films von der Oberfläche des Dorns weg wies, das heißt, nicht in Berührung mit der Domoberfläche. Als nächstes wurde eine einzige Schicht aus einer porösen, expandierten PTFE-Filtermembran (Teil Nr. 13203NA, Frazier No. 8,3, W.L. Gore & Associates, Inc. Cherry Hill, NJ) auf die vorherige Schicht aus dem porösen, expandierten PTFE-Film gewickelt. Der Wickel wurde wiederum mit einer leichten Überlappung der Längsränder der Filtermembran zustandegebracht, wobei die Fibrillen der Filtermembran parallel zu der Längsachse des Domes ausgerichtet waren. Ein Draht aus nicht-rostendem Stahl mit 0,15 mm Durchmesser (304V, Ft. Wayne Metals Research Products Corp., Fort Wayne IN) wurde auf den mit dem Film bedeckten Bereich des Domes spiralförmig herumgewickelt, wobei benachbarte Windungen des Drahts um etwa 1,0 cm voneinander beabstandet waren. Schließlich wurde ein Abschnitt eines 1,9 cm breiten Films von derselben Art, wie er an der Oberfläche des Dorns verwendet wurde, auf den Film und den mit dem Draht bedeckten Bereich des Domes spiralförmig gewickelt. Die diskontinuierlich FEP-beschichtete Oberfläche dieses Films wies nach einwärts in Richtung zu der Dornoberfläche. Die spiralförmige Umwicklung wurde ausgeführt, wobei benachbarte Ränder der Umwicklung um etwa 0,46 cm voneinander beabstandet waren; die Fibrillen des porösen, expandierten PTFE waren parallel zu der Länge des spiralig gewickelten Films orientiert, das heißt, die Fibrillen waren um den Umfang des Domes herum spiralförmig orientiert. Der Dorn wurde sodann in einem Luftkonvektionsofen plaziert, der auf 350ºC für sieben Minuten eingestellt wurde. Ein an dem blanken Stahlbereich der Dornoberfläche angebrachtes Thermoelement zeigte eine Temperatur von 325ºC an dem Ende der sieben Minu ten an, zu welcher Zeit der Dorn aus dem Ofen entfernt wurde und es ihm erlaubt wurde, bis auf Raumtemperatur abzukühlen. Der aus dem porösen, expandierten PTFE-Film und dem Draht bestehende Verbund wurde sodann von dem Dorn entfernt. Dieser Verbund hatte eine extrem gute Flexibilität und schien, trotzdem er lediglich eine Wanddicke von 0,05 mm ausschließlich des spiralförmig orientierten Stahldrahtes aufwies, mechanisch ziemlich fest zu sein. Wegen der Filtermembranschicht wurde erwartet, daß dieser rohr- bzw. schlauchförmige Verbund als eine wirksame Filtereinrichtung funktioniert.
Es ist offensichtlich, daß die vorhergehenden Beispiele lediglich zur Erläuterung dienen und daß die Abfolge, die Anzahl und die Eigenschaften der verschiedenen Schichten der dünnwandigen, rohr- oder schlauchförmigen Leitung bei Verbleib innerhalb des Umfangs der Ansprüche geändert werden können.

Claims

1. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung, welche aufweist: eine rohr- oder schlauchförmige Leitung mit einer äußeren Fläche, einer luminalen Fläche, einer Wanddicke von weniger als etwa 0,25 mm und einer Längsachse, wobei die genannte rohr- oder schlauchförmige Leitung wenigstens eine erste Schicht und wenigstens eine zweite Schicht aus einem porösen, expandierten Polytetrafluorethylen- Film aufweist, wobei der poröse, expandierte Polytetrafluorethylen-Film eine Mikrostruktur mit Fibrillen aufweist, die im wesentlichen parallel zueinander orientiert sind, und wobei die Fibrillen der ersten Schicht aus dem porösen, expandierten Polytetrafluorethylen-Film im wesentlichen rechtwinklig zu den Fibrillen der zweiten Schicht aus dem porösen, expandierten Polytetrafluorethylen-Film orientiert sind.

2. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, bei welcher die Fibrillen der ersten Schicht aus dem porösen, expandierten Polytetrafluorethylen-Film im wesentlichen parallel zu der Längsachse der rohr- oder schlauchförmigen Leitung orientiert sind und bei welcher die Fibrillen der zweiten Schicht aus dem porösen, expandierten Polytetrafluorethylen-Film im wesentlichen in Umfangsrichtung der rohr- oder schlauchförmigen Leitung orientiert sind.

3. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, bei welcher die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung porös ist.

4. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, bei welcher die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nicht porös ist.

5. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, bei welcher die erste Schicht innerhalb der zweiten Schicht angeordnet ist.

6. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 5, bei welcher die zweite Schicht eine spiralig gewickelte Schicht ist.

7. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, bei welcher die zweite Schicht eine spiralig gewickelte Schicht ist.

8. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, bei welcher die erste Schicht an der zweiten Schicht durch ein Klebemittel befestigt ist.

9. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 8, bei welcher das Klebemittel ein diskontinuierlich geschichtetes Klebemittel ist und bei welcher die rohr- oder schlauchförmige Leitung porös ist.

10. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 8, bei welcher das Klebemittel ein kontinuierlich geschichtetes Klebemittel ist und bei welcher die rohr- oder schlauchförmige Leitung porös ist.

11. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 8, bei welcher das Klebemittel ein Thermoplast ist.

12. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 11, bei welcher das Klebemittel ein thermoplastisches Fluorpolymer ist.

13. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 12, bei welcher das thermoplastische Fluorpolymer ein fluoriertes Ethylenpropylen ist.

14. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, bei welcher die rohr- oder schlauchförmige Leitung eine Wanddicke von weniger als etwa 0,10 mm aufweist.

15. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 14, bei welcher die rohr- oder schlauchförmige Leitung eine Wanddicke von weniger als etwa 0,06 mm aufweist.

16. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach An spruch 5, bei welcher die rohr- oder schlauchförmige Leitung eine Wanddicke von weniger als etwa 0,10 mm aufweist.

17. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 16, bei welcher die rohr- oder schlauchförmige Leitung eine Wanddicke von weniger als etwa 0,06 mm aufweist.

18. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, bei welcher die dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung eine Schicht aus geflochtenem Verstärkungsmaterial enthält.

19. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 18, bei welcher die Schicht aus geflochtenem Verstärkungsmaterial zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht ist.

20. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 18, bei welcher die Schicht aus geflochtenem Verstärkungsmaterial außerhalb der ersten Schicht und der zweiten Schicht ist.

21. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, bei welcher die rohr- oder schlauchförmige Leitung mindestens eine im wesentlichen in der Längsrichtung orientierte Verstärkungsrippe aufweist.

22. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, welche eine Stent-Entfaltungseinrichtung aufweist, bei welcher die rohr- oder schlauchförmige Leitung eine Hülse ist, welche die Außenfläche eines vaskulären Stents während der Einführung des vaskulären Stents in einen vaskulären Leiter eines lebenden Körpers koaxial bedeckt.

23. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach An spruch 2, welche eine Stent-Entfaltungseinrichtung aufweist, bei welcher die rohr- oder schlauchförmige Leitung eine Hülse ist, welche die Außenfläche eines vaskulären Stents während der Einführung des vaskulären Stents in einen vaskulären Leiter eines lebenden Körpers koaxial bedeckt.

24. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, welche eine äußere Hülse aufweist, welche ein faseroptisches Bündel koaxial umgibt.

25. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, welche eine äußere Hülse aufweist, welche ein elektrisches Leiterbündel koaxial umgibt.

26. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, welche einen Katheter aufweist, wobei der genannte Katheter kollabierbar ist.

27. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, welche einen Katheter aufweist, wobei der genannte Katheter kollabierbar ist.

28. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, welche einen Bereich eines evertierenden Katheters aufweist, wobei der genannte Bereich ein evertierender Bereich des evertierenden Katheters ist.

29. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, welche ein Gastroskop-Einführungsinstrument aufweist, bei welchem die genannte rohr- oder schlauchförmige Leitung kollabierbar ist und bei welchem ein Gastroskop in die rohr- oder schlauchförmige Leitung eingeführt werden kann.

30. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, welche eine Ballonkatheterentfaltungseinrichtung aufweist, bei welcher die rohr- oder schlauchförmige Leitung eine Hülse ist, welche die Außenfläche eines Ballons während des Einführens des Ballons in einen Leiter eines lebenden Körpers koaxial bedeckt.

31. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, welche einen Filterbeutel aufweist.

32. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, welche einen Filterbeutel aufweist.

33. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, welche ein intraluminales Transplantat aufweist.

34. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 33, bei welcher das intraluminale Transplantat ein gabelförmiges intraluminales Transplantat ist.

35. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, welche ein intraluminales Transplantat aufweist.

36. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 35, bei welcher das intraluminale Transplantat ein gabelförmiges intraluminales Transplantat ist.

37. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 5, welche ein intraluminales Transplantat aufweist.

38. Eine düunwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 37, bei welcher das intraluminale Transplantat ein gabelförmiges intraluminales Transplantat ist.

39. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 1, bei welcher die genannte rohr- oder schlauchförmige Leitung wenigstens eine metallische Verstärkungsrippe enthält.

40. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 39, bei welcher die genannte wenigstens eine metallische Verstärkungsrippe eine spiralig orientierte Drahtverstärkungsrippe ist.

41. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 39, bei welcher die genannte wenigstens eine metallische Verkungsrippe zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht angeordnet ist.

42. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 40, bei welcher die genannte wenigstens eine metallische Verstärkungsrippe zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht angeordnet ist.

43. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 2, bei welcher die genannte rohr- oder schlauchförmige Leitung wenigstens eine metallische Verstärkungsrippe enthält.

44. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 43, bei welcher die genannte wenigstens eine metallische Verstärkungsrippe eine spiralig orientierte Drahtverstärkungsrippe ist.

45. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 43, bei welcher die genannte wenigstens eine metallische Verstärkungsrippe zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht angeordnet ist.

46. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 44, bei welcher die genannte wenigstens eine metallische Verstärkungsrippe zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht angeordnet ist.

47. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 46, welche einen Luftkanal aufweist.

48. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 46, welche einen Balg aufweist.

49. Eine dünnwandige, rohr- oder schlauchförmige Leitung nach Anspruch 46, welche ein Filter aufweist.