DE68923976T2 - Katalysatoren zur selektiven katalytischen Reduktion in der Denitrierungstechnologie. - Google Patents

Katalysatoren zur selektiven katalytischen Reduktion in der Denitrierungstechnologie.

Info

Publication number
DE68923976T2
DE68923976T2 DE68923976T DE68923976T DE68923976T2 DE 68923976 T2 DE68923976 T2 DE 68923976T2 DE 68923976 T DE68923976 T DE 68923976T DE 68923976 T DE68923976 T DE 68923976T DE 68923976 T2 DE68923976 T2 DE 68923976T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
catalyst
support
inorganic oxide
titanium dioxide
amount
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Revoked
Application number
DE68923976T
Other languages
English (en)
Other versions
DE68923976D1 (de
Inventor
Jean Willem Beeckman
Louis Hegedus
Wie-Hin Pan
Jeffrey Paul Solar
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WR Grace and Co
Original Assignee
WR Grace and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=22758802&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE68923976(T2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by WR Grace and Co filed Critical WR Grace and Co
Publication of DE68923976D1 publication Critical patent/DE68923976D1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE68923976T2 publication Critical patent/DE68923976T2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Revoked legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/06—Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/063—Titanium; Oxides or hydroxides thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8621—Removing nitrogen compounds
    • B01D53/8625—Nitrogen oxides
    • B01D53/8628—Processes characterised by a specific catalyst
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/06—Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J35/61—Surface area
    • B01J35/613—10-100 m2/g
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J35/61—Surface area
    • B01J35/615—100-500 m2/g
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J35/63—Pore volume
    • B01J35/635—0.5-1.0 ml/g
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J35/64—Pore diameter
    • B01J35/647—2-50 nm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J35/64—Pore diameter
    • B01J35/651—50-500 nm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J35/64—Pore diameter
    • B01J35/653—500-1000 nm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J35/66—Pore distribution
    • B01J35/69—Pore distribution bimodal
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02C—CAPTURE, STORAGE, SEQUESTRATION OR DISPOSAL OF GREENHOUSE GASES [GHG]
    • Y02C20/00—Capture or disposal of greenhouse gases
    • Y02C20/10—Capture or disposal of greenhouse gases of nitrous oxide (N2O)

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)

Description

    1. Gebiet der Erfindung
  • Diese Erfindung betrifft Katalysatoren, die entweder aus porös ein Titandioxid oder einer Mischung von porös ein Titandioxid mit einem anderen porösen organischen Oxid hergestellt sind und zusätzliche Bestandteile wie Oxide von Vanadium und Wolfram für die Reduktion von Stickstoffoxiden durch Ammoniak enthalten.
    • 2. Beschreibung des zuvor veröffentlichten Standes der Technik
  • Stickstoffoxide sind in Gegenwart von Ammoniak und verschiedenen Arten von Katalysatoren selektiv reduziert worden.
  • In der US-A-4 048 112 ist ein Katalysator für die selektive Reduktion von Stickoxiden in Abgasen in Gegenwart von Ammoniak beschrieben. Der Katalysator ist aus Vanadiumoxid auf einem Träger aus Titanoxid in der Anatasform hergestellt worden.
  • In der US-A-4 085 193 sind Katalysatoren zur Entfernung von NOx beschrieben. Zu den offenbarten Materialien gehört Titandioxid und mindestens ein Oxid von Molybdän, Wolfram, Eisen, Vanadium, Nickel, Kobalt, Kupfer, Chrom oder Uran.
  • In der US-A-4 010 238 ist ein Verfahren zur Entfernung von NOx in Gegenwart von Ammoniak und einem Vanadiumoxidkatalysator der Formel VxAyOz beschrieben, wobei V für Vanadium steht, A für Cu, Zn, Sn, Pb, Ti, P, Cr, Fe, Co und Ni steht, x und y jeweils eine Zahl von 0,5 bis 12 sind und z eine Zahl von 1 bis 60 ist.
  • In der US-A-4 225 462 ist die Verwendung von Bariumsulfat und Vanadium(IV)oxidsulfat beschrieben, um einen wasserbeständigen Katalysator für die Reduktion von Stickstoffoxiden mit Ammoniak herzustellen.
  • In der US-A-4 176 089 ist die Herstellung von gemischten Siliciumdioxid/Titandioxid-Materialien mit großer Oberfläche und niedriger Massendichte beschrieben, die für Katalysatoren für die selektive Reduktion von Stickstoffoxiden mit Ammoniak brauchbar sind. Die Katalysatoren werden hergestellt, indem die Alkoxide von Titan und Siliciuin vorgemischt werden und die vorgemischten Alkoxide zu einem Hydrolysemedium gegeben werden, um so einen Siliciumdioxid/Titandioxid-Niederschlag zu bilden.
  • In der US-A-4 188 365 ist ein Katalysator für die Dampfphasenreduktion von Stickstoffoxiden mit Ammoniak beschrieben. Der Katalysator weist eine katalytische Metallverbindung auf einem geformten Träger aus TiO&sub2; und ein Tonmineral mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,1 bis 100 um auf. Der geformte Träger kann auch anorganisches faseriges Material und kleine Teilchen aus Siliciumdioxidhydrogel und Siliciumdioxidsol enthalten.
  • In der US-A-4 221 768 ist ein Verfahren zur Entfernung von Stickoxiden mit Ammoniak beschrieben, in dem ein Katalysator verwendet wird, der aus einem innig gemischten, binären (TiO&sub2;- SiO&sub2;)- oder ternären (TiO&sub2;-ZrO&sub2;-SiO&sub2;)oxid hergestellt worden ist, wobei keine Plattierung und keine gemeinsame Ausfällung auftritt. Diese binären und ternären Oxide sind keine reinen Mischungen der einzelnen Qxide.
  • In der GB-A-2 149 680 ist ein Katalysator für die Entfernung von Stickoxiden beschrieben, der aus (A) 80 bis 95 Gew.-% eines Oxides, das durch thermische Behandlung entweder eines binären wäßrigen Oxids von Titan und Silicium, eines binären wäßrigen Oxids von Titan und Zirkonium oder eines ternären wäßrigen Oxids von Titan, Zirkonium und Silicium in Gegenwart von Schwefelsäure oder Ammoniumsulfat erhalten worden ist, (B) 0 bis 5 Gew.-% Vanadiumoxid und (C) 1 bis 15 Gew.-% eines Oxids von Wolfram, Molybdän, Zinn oder Cer hergestellt ist.
  • In der US-A-4 280 926 (und seiner Ausscheidung 4 520 124) ist eine Aufschlämmung von 1 bis 20 mm langen Fasern beschrieben, die Siliciumdioxidfasern mit einem Durchmesser von 0,1 bis 30 um sein können. Dann werden entweder TiO&sub2;- oder Al&sub2;O&sub3;-bildende Materialien zugesetzt und es wird ein Bogen mit Hilfe von Papierherstellungsmitteln hergestellt. Diese Bögen können zu einer Honigwabenstruktur geformt werden. Diese Bögen werden dann mit katalytisch aktiven Mitteln imprägniert.
  • In der US-A-4 113 660 ist die Herstellung eines Titandioxidkatalysators beschrieben, wobei Metatitansäuresol oder -gel verwendet wird.
  • T. Shikada et al. berichten in "Reduction of Nitric Oxide by Ammonia over Silica Supported Vandadium Oxide Catalysts (III). Effects of Additives" in Nenryo Hyokai Shi, Band 58, Seite 1055 (1979) die Behandlung von Siliciumdioxidgel mit Titansulfatlö- Sung, Neutralisation mit Ammoniakwasser, Trocknung, Zugabe von Vanadyloxalatlösung, Trocknung und schließlich Calcinierung in Luft bei 350 ºC für 3 Stunden, um einen Katalysator für die Reduktion von Stickoxiden durch Ammoniak herzustellen. Sie haben gefunden, daß die Menge an TiO&sub2;, die für die Modifizierung der Oberfläche des Siliciumdioxids benötigt wird, nicht groß ist. Eine Menge von 3 % war ausreichend und wenn der TiO&sub2;-Gehalt über diesen Punkt anstieg, nahm die Aktivität ab.
  • In der US-A-4 705 770 ist die Herstellung eines abriebbeständigen Katalysators aus Titanylsulfat beschrieben, der in einem Wirbelbett verwendet werden kann. Kleine Teilchen werden zur Aufwirbelung hergestellt. Es erfolgt keine Diskussion der Makroporosität; alle mittleren Porendurchmesser sind 232 Å oder weniger. Ferner ist dort nicht beabsichtigt, einen geformten Träger zu bilden, der Makroporosität aufweist.
  • In der EP-A-0 268 265 ist ein Denitrierungskatalysator beschrieben, der ein Oxid von Titan, ein Oxid von Wolfram und ein Oxid von Vanadium als katalytisch aktive Bestandteile aufweist und ein Porenvolumen von 0,1 bis 0,5 cm³/g besitzt. Der Titandioxidgehalt ist 50 bis 99 Gew.-% und der Katalysator kann ferner Siliciumdioxid enthalten.
    • 3. Aufgaben der Erfindung
  • Es ist eine Aufgabe dieser Erfindung, die Katalysator-NOx- Entfernungsleistung zu vergrößern und die Herstellungskosten eines SCR-Katalysators zu verringern.
  • Es ist eine weitere Aufgabe dieser Erfindung, die Katalysatorlebensdauer zu verlängern, indem die Vergiftungsbeständigkeit verbessert wird.
  • Es ist eine weitere Aufgabe dieser Erfindung, die Herstellungskosten zu verringern, indem die Menge des in der Monolithstruktur eines SCR-Katalysators verwendeten Titandioxids zu verkleinern.
  • Es ist eine weitere Aufgabe dieser Erfindung, die SO&sub2;-Oxidationsaktivität zu verringern oder zu begrenzen, während gleichzeitig die NOx-Entfernungsaktivität vergrößert wird.
  • Es ist eine weitere Aufgabe dieser Erfindung, die Betriebstemperaturen für vorgegebene NOx-Entfernungsanforderungen zu senken.
  • Es ist eine weitere Aufgabe dieser Erfindung, das benötigte Reaktorvolumen für eine gegebene NOx-Umwandlung zu verkleinern und gleichzeitig den Reaktordruckabfall zu verringern.
  • Es ist eine weitere Aufgabe dieser Erfindung, daß nichtumgesetzte Ammoniak am Ende des SCR-Reaktors zu vermindern.
  • Diese und weitere Aufgaben werden deutlich, wenn die Beschreibung der Erfindung voranschreitet.
  • Die Durchführbarkeit der NOx-Entfernung durch selektive katalytische Reduktion mit NH&sub3; in Gegenwart von O&sub2; ist seit einiger Zeit bekannt und läuft wie folgt ab:
  • 4NO + 4NH&sub3; + O&sub2; T 4N&sub2; + 6H&sub2;O
  • 2NO&sub2; + 4NH&sub3; + O&sub2; T 3N&sub2; + 6H&sub2;O.
  • Im Gegensatz zu bisherigen NOx-Entfernungskatalysatoren (DeNOx-Katalysatoren), die einen Träger aus Titandioxidmasse verwenden, ist erfindungsgemäß ein überlegener Katalysator erhalten worden, der aus Titandioxidteilchen mit der geeigneten katalytischen Metalloxidfunktion und mit der geeigneten Porosität entweder allein oder gemischt mit Teilchen eines porösen anorganischen Oxids besteht. Auf Basis der Prinzipien der Reaktionstechnik ist erfolgreich mathematisch die gesamte katalytische Denox-Reaktion unter verschiedenen Bedingungen modeliert worden. Weitere mathematische Katalysatoroptimierungsstudien haben dazu geführt, daß ein Weg gefunden wurde, Denox-Katalysatoren zu verbessern. Das vorliegende Modell sagt vorher, daß Katalysatoren mit einer Fraktion von Poren größer als 60 nm (600 Angström) bessere Aktivitäten aufweisen als diejenigen, die keine solchen großen Poren haben. Wie im folgenden beschrieben ist, sind erfolgreich Katalysatoren erhalten worden, die diese Porosität aufweisen und, wie durch das mathematische Modellierungsmodell vorhergesagt ist, deren DeNOx-Aktivität derjenigen von kommerziell erhältlichen Katalysatoren überlegen ist, die sehr wenige oder keine Poren größer als 60 nm (600 Angström) aufweisen. Ferner werden die Herstellungskosten des Katalysators erheblich verringert, indem das teuere die Masse bildende Titandioxid durch ein billigeres poröses Metalloxid ersetzt wird, während die Festigkeit des Katalysators zunimmt.
  • In einer Ausführungsform wird der Katalysator aus Titandioxidteilchen allein hergestellt, wobei der geformte Katalysator die geeignete Porosität in Poren größer als 60 nm (600 Angström) aufweist. Ein optionelles Merkmal dieser Ausführungsform ist dasjenige, das poröse Teilchen von anorganischem Oxid in einer Menge von bis zu 40 Gew.-% zugemischt werden können, um einen geformten Träger herzustellen, der eine Gesamtporosität von bis zu 0,80 cm³/cm³ des geformten Katalysators aufweist, die aus einer Mikroporenporosität (die Poren mit eine Porendurchmesser von 60 nm (600 Angström) oder weniger aufweist) von 0,05 bis 0,5 cm³/cm³ und einer Makroporosität (die Poren mit Durchmessern größer als 60 nm (600 Angström)) von 0,05 bis 0,5 cm³/cm³ gebildet ist. Das Titandioxid ist im wesentlichen in der Anatasphase vorhanden. Der Katalysator wird hergestellt, indem auf den Träger eine katalytische Metalloxidkomponente wie V&sub2;O&sub5;, MoO&sub3;, WO&sub3;, Fe&sub2;O&sub3;, CuSO&sub4;, VO&sub4; SnO&sub2;, Mn&sub2;O&sub3;, Mn&sub3;O&sub4; oder Mischungen derselben aufgebracht wird. Vorzugsweise ist das Metalloxid in einer Menge von einer katalytisch wirksamen Menge bis zu 25 Gew.-% des gesamten Katalysators vorhanden.
  • Gemäß dem optionellen Merkmal können die Titandioxidteilchen mit Teilchen eines porösen anorganischen Oxids wie SiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;, ZrO&sub2;, AlPO&sub4;, Fe&sub2;O&sub3; und B&sub2;O&sub3; und Mischungen derselben gemischt werden. Die Teilchen aus Titandioxid oder die Mischung kann beispielsweise durch Extrusion zu einer brauchbaren Katalysatorträgergestalt wie einem Monolithen, einem Extrudat, einer Kugel oder einer Platte geformt werden.
  • Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird der Oberfläche des anorganischen Oxids wie beispielsweise SiO&sub2; Bariumsulfat zugesetzt, um einen verbesserten Träger herzustellen. V Dies kann entweder durch direkte Zugabe von Bariumsulfat oder durch Zugabe einer Bariumverbindung erfolgen, die in situ Bariumsulfat bildet. Das TiO&sub2; kann entweder gleichzeitig mit oder im Anschluß an die Zugabe von Bariumsulfat zugesetzt werden. Wenn ein katalytisches Metalloxid wie V&sub2;O&sub5; zugesetzt wird, um einen Katalysator herzustellen, ist die Denox-Aktivität größer als bei einem ähnlichen Katalysator, der ohne Bariumsulfatzugabe hergestellt wurde. Die bevorzugte Menge an zuzusetzendem Bariumsulfat beträgt 1 bis 15 Gew.-% des gebildeten Metalloxidträgers.
  • Ein bevorzugter billiger anorganischer Oxidträger ist Siliciumdioxid (entweder Gel oder ausgefällt) wie Syloid 74 (W.R. Grace & Co.) oder Zeofinn XP-113 (Zeofinn Oy, Finnland). Vorzugsweise ist die Oberfläche des Trägers mit dem Titandioxid und dem Katalysator eine katalytisch effektive Menge bis zu 350 m²/cm³ oder ist bevorzugter eine von 25 m²/cm³ bis 200 m²/cm³. Vorzugsweise umfaßt die Porendurchmesserverteilung des geformten Körpers den Bereich von 0 bis 10 000 nm (0 bis 100 000 Angström). Der Träger sollte vorzugsweise eine Mikroporendurchmesserverteilung zwischen 0 und 60 nm (0 und 600 Angström), bevorzugter zwischen 5 und 15 nm (50 bis 150 Angström) und eine Makroporendurchmesserverteilung zwischen 60 und 10 000 nm (600 und 100 000 Angström), bevorzugter zwischen 100 und 2000 nm (1 000 bis 20 000 Angström) aufweisen. Obwohl das mathematische Modell dazu neigt, die Porosität zu maximieren, ist es bevorzugt, aufgrund der Begrenzung der Festigkeit, eine maximale Gesamtporosität von 0,80 cm³/cm³ oder bevorzugter zwischen 0,5 und 0,75 cm³/cm³ vorzusehen. Die Mikroporosität ist vorzugsweise 0,05 bis 0,50 cm³/cm³ und die Makroporosität ist vorzugsweise 0,05 bis 0,50 cm³/cm³.
    • Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
  • Wenn der Katalysatorträger allein aus Titandioxidteilchen hergestellt wird, ist es bevorzugt, Ausbrennmaterialien mit den Titandioxidteilchen zu mischen und dann die Mischung zu der gewünschten Gestalt wie beispielsweise einem Monolithen zu for- men. Beispiele von Ausbrennmaterialien sind Polyethylenoxid, Methylcellulose, Stärke oder Mehl, Polyethylen oder eine/eines der polymeren Mikrosphären oder Mikrowachse. Um die Extrusion zu erleichtern können herkömmliche Bindemittel und Extrusionshilfsmittel zugesetzt werden wie beispielsweise Ton, Glasfasern und Polyethylenoxid. Gegebenenfalls können poröse anorganische Oxidteilchen in einer Menge von bis zu 40 Gew.-% zu den Titandioxidteilchen zugesetzt werden, um der resultierenden Mischung die gewünschte Makroporosität zu geben. Wiederum können auch Ausbrennmaterialien zugesetzt werden, um zusätzliche Makroporosität zu geben, und es können wiederum Extrusionshilfsmittel zugesetzt werden. Der gebildete Katalysatorträger weist eine Gesamtporosität von bis zu 0,80 cm³/cm³ des geformten Katalysators auf, die eine Mikroporenporosität (die Poren mit einem Porendurchmesser von 60 nm (600 Angström) oder weniger umfaßt) von 0,05 bis 0,5 cm³/cm³ und eine Makroporosität (die Poren mit Durchmessern größer als 60 nm (600 Angström)) von 0,05 bis 0,50 cm³/cm³ umfaßt. Das Titandioxid liegt im wesentlichen in der Anatasphase vor. Der Katalysator wird durch Ablagerung einer katalytischen Metalloxidkomponente wie beispielsweise V&sub2;O&sub5;, MoO&sub3;, WO&sub3;, Fe&sub2;O&sub3;, CuSO&sub4;, VO&sub4;, Mn&sub2;O&sub3;, Mn&sub3;O&sub4; oder Mischungen derselben auf dem Träger hergestellt. Vorzugsweise ist das Metalloxid in einer Menge von einer katalytisch wirksamen Menge bis zu 25 Gew.-% des gesamten Katalysators vorhanden.
  • Der Träger wird vorzugsweise etwa 2 Stunden lang zwischen 300 und 900 ºC, bevorzugter 400 und 650 ºC calciniert. Der letztendliche Anteil an Titandioxid an dem Gesamtträger liegt zwischen 5 und 80 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 15 und 50 Gew.%. Unterhalb von 5 Gew.-% weist der Katalysator eine geringe Aktivität auf und oberhalb von etwa 80 Gew.-% wird die Herstellung des Katalysators wirtschaftlich unattraktiv.
  • Der geformte Träger ist durch Porosität charakterisiert, die in Einheiten von cm³/cm³ gemessen wird. Die Porosität wird aus dem Porenvolumen des Trägers und der Schüttdichte (Massendichte) erhalten. Beispielsweise ist die Porosität bei einem Träger mit einem Porenvolumen von 0,96 cm³/g und einer Massendichte von 0,75 g/cm³ das Produkt dieser beiden Werte, das 0,72 cm³/cm³ ist.
  • Der Katalysator wird hergestellt, indem zu dem calcinierten Träger Metalloxide wie V&sub2;O&sub5;, MoO&sub3;, WO&sub3;, Fe&sub2;O&sub3;, CuSO&sub4;, VO&sub4;, SnO&sub2;, Mn&sub2;O&sub3;, Mn&sub3;O&sub4; oder eine Kombination derselben gegeben wird. Die Katalysatorkomponente oder -komponenten wird oder werden dem Träger zugesetzt, entweder bevor oder nachdem die Trägergestalt geformt worden ist. Die Menge an Katalysatorkomponente reicht von einer katalytisch effektiven Menge bis zu 25 Gew.-% des gesamten Katalysators.
  • Der Katalysator kann durch eins von verschiedenen Mitteln hergestellt werden. Daher kann der TiO&sub2;/anorganisches Oxid-Träger beispielsweise vor oder nach der Extrusion zuerst mit WO&sub3; imprägniert werden. Zu diesem Zweck kann eine wäßrige lösung von Ammoniummetawolframat verwendet werden, um den Träger auf die anfängliche Benetzung zu imprägnieren. Die Menge an zu verwendendem Ammoniummetawolframat hängt von dem gewünschten Endprozentsatz WO&sub3; ab (der vorzugsweise im Bereich von 1 bis 20 Gew.-% liegen kann). Der imprägnierte Träger kann dann getrocknet und beispielsweise 2 Stunden lang bei 500 bis 550 ºC calciniert werden.
  • Der Träger, mit oder ohne WO&sub3;, kann dann mit V&sub2;O&sub5; iinprägniert werden, bevor oder nachdem der extrudierte Körper geformt worden ist. Der verwendete V&sub2;O&sub5;-Vorläufer kann eine wäßrige lösung von Vanadyloxalat mit einer Konzentration sein, die geeignet ist, den letztendlich gewünschten V&sub2;O&sub5;-Gehalt (typischerweise 0,5 bis 20 Gew.-%) in dem Katalysator zu ergeben. Wenn die Imprägnierung vor der Extrusion durchgeführt wird, kann das Trägerpulver mit der V&sub2;O&sub5;-Vorläuferlösung auf Anfangsbenetzung imprägniert werden und anschließend getrocknet werden (etwa 12 Stunden lang bei 100 bis 150 ºC). Das getrocknete Pulver kann dann für die Extrusion verwendet werden. Wenn das V&sub2;O&sub5; nach der Extrusion imprägniert werden soll, wird der extrudierte Körper alternativ zuerst getrocknet und calciniert (beispielsweise 2 Stunden lang bei 500 bis 550 ºC) und dann in die geeignete V&sub2;O&sub5;-Vorläuferlösung getaucht. Die Extrusion kann auf einer Reihe von Weisen durchgeführt werden, die dem Fachmann bekannt sind.
  • Der vorliegende Katalysator ist durch die Anwesenheit von Titandioxid in der Anatasphase gekennzeichnet. Wenn Siliciumdioxid als das Metalloxid verwendet wird, ist das Titandioxid/- Siliciumdioxid-Produkt im atomaren Größenbereich kein chemischer Verbundwerkstoff (Composit). Anstelle dessen ist es eine physikalische Mischung, bei der das Titandioxid in Anatasform vorliegt. Die durch Röntgenlinienverbreitung (H.P. Klug und L.E. Alexander, "X-Ray Diffraction Procedures for Polycrystalline und Amorphous Materials") gemessene Teilchengröße des Titandioxids in Anatasform beträgt üblicherweise im Durchschnitt etwa 5 nm (50 Angström). Sie kann auch mittels EXAFS (erweiterte Röntgenstrahlenabsorptionsfeinstruktur) gemessen werden.
  • Es ist wichtig, hier darauf hinzuweisen, daß es für den erfindungsgemäßen Zweck unerwünscht und tatsächlich nachteilig ist, einen Siliciumdioxid/Titandioxid-Composit wie beschrieben in der US-A-4 221 768 und der GB-A-2 149 680 zu haben. Die letzteren Patente lehren die Herstellung eines Ti-Si-Compositoxids, wobei das Endprodukt keine unterscheidbare Phase von Titandioxid in Anatasform enthält. Entsprechend lehrt die US-A-4 176 089 ebenfalls eine gemeinsame Ausfällung, die zu einem unerwünschten Katalysator führt, weil die Anatasphase nicht vorhanden ist. Im vorliegenden Fall zeigt das fertige Titandioxid/Siliciumdioxid- Produkt die Gegenwart der Phase aus Titandioxid in Anatasform und ist im atomaren Bereich kein chemischer Composit. Es ist aus feinverteiltem Titandioxid in Anatasform und Siliciumdioxid.
  • Das gewählte anorganische Oxid sollte weitgehend die gewünschte Porenstruktur in dem gebildeten Katalysator bestimmen.
  • Die gewünschte Porenstruktur sollte einen durchschnittlichen Mikroporendurchmesser von weniger als 60 nm (600 Angström), vorzugsweise zwischen 5 und 15 nm (50 und 150 Angström) und eine Makroporendurchmesserverteilung zwischen 60 und 10 000 nm (600 und 100 000 Angström), bevorzugter zwischen 100 und 2000 nm (1000 bis 20 000 Angström) aufweisen. Wenn das anorganische Oxid nicht die gewunschte Porenstruktur ergibt, kann Ausbrennmaterial zugesetzt werden, um das richtige Ausmaß an Makroporosität zu ergeben. Im letzteren Fall kann eines von mehreren Ausbrennmaterialien verwendet werden, einschließlich aber nicht begrenzt auf: Polyethylenoxid, Methylcellulose, Stärke oder Mehl, Polyethylen oder eine oder eines der polymeren Mikrosphären oder Mikrowachse.
  • Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird BaSO&sub4; zugesetzt. Dies führt dem Träger Sulfat zu, was in bezug auf höhere Aktivität vorteilhaft ist. Das Bariiiiusulfat kann als Bariumsulfat oder als löslicher Bariumsalzvorläufer zugesetzt werden wie Bariumchlorid, Bariumnitrat, Bariumacetat, Bariumhydroxid oder Mischungen dieser Salze. Die Umwandlung zu Bariumsulfat wird durch Zugabe von Schwefelsäure erreicht.
  • Nach der Beschreibung der grundlegenden Aspekte der Erfindung sind die folgenden Beispiele angegeben, um spezifische Ausführungsformen derselben zu veranschaulichen.
    • Beispiel 1
  • Es wurde ein Vergleichskatalysator aus TiO&sub2; in Anatasform hergestellt.
  • Eine Lösung von Vanadyloxalat wurde hergestellt, indem 0,097 g NH&sub4;VO&sub3; und 0,194 g 0xalsäure in 10 ml heißem Wasser gelöst wurden. Die Lösung wurde verwendet, um 15,0 g TiO&sub2;-Pulver mit einer Oberfläche von 100 m²/g zu imprägnieren, wobei das Verfahren der Anfangsfeuchtigkeit (Anfangsbenetzung) verwendet wurde. Das resultierende getrocknete Pulver wurde 3 Stunden lang bei 520 ºC calciniert.
    • Beispiel 2
  • Bei diesem Vergleichsbeispiel wurde ein Katalysator aus einer physikalischen Mischung von TiO&sub2; in Anatasform und Siliciumdioxid hergestellt.
  • Eine Lösung von Vanadyloxalat wurde hergestellt, indem 0,097 g NH&sub4;VO&sub3; und 0,194 g Oxalsäure in 28 ml heißem Wasser gelöst wurden. Die Lösung wurde verwendet, um eine Mischung aus 6 g TiO&sub2;-Pulver (Sakai Chemical) und 9 g SiO²-Pulver (Davison 952, W.R. Grace & Co.) zu imprägnieren, wobei das Verfahren der Anfangsfeuchtigkeit verwendet wurde. Das Pulver wurde 3 Stunden lang bei 520 ºC calciniert.
    • Beispiel 3
  • Bei diesem Vergleichsbeispiel wurde ein Katalysator hergestellt, bei dem das Siliciumdioxid und das Titandioxid, wie es in der US-A-4 221 768 beschrieben ist, ein binäres Oxid bilden.
  • Es wurde ein Träger hergestellt, wobei das Verfahren von Beispiel 1 der US-A-4 221 768 wie folgt angewendet wurde. 50 ml Titanylchloridlösung (Kemira Uniti 102, die 342 g TiO&sub2; pro 1 enthielt) wurden mit eiskaltem Wasser auf 200 ml verdünnt. Dann wurden 76,5 g kolloides Siliciumdioxid 1034A von Nalco (34 % SiO&sub2;) zugesetzt. Während die Mischung bei etwa 25 ºC gerührt wurde, wurde langsam wäßriger Ammoniak zugesetzt, bis ein pH- Wert von 9,7 erreicht wurde. Die Mischung wurde gealtert, indem sie 2 Stunden lang stehengelassen wurde. Das resultierende TiO&sub2;/SiO&sub2;-Gel wurde durch Filtration isoliert, mit Wasser gewaschen und 10 Stunden lang bei 150 ºC getrocknet. Der Feststoff wurde gemahlen und 3 Stunden lang bei 500 ºC calciniert. Mittels BET- Analyse wurde gefunden, daß das resultierende Pulver eine Oberfläche von 253 m²/cm³ aufwies. Eine Röntgenbeugungsanalyse zeigte, daß das Produkt amorph war.
  • Es wurde eine Lösung von Vanadyloxalat hergestellt, indem 0,56 g V&sub2;O&sub5; und 1,44 g Oxalsäure in 15 ml heißem Wasser gelöst wurden. Die Lösung wurde verwendet, um 15,0 g des obigen TiO&sub2;/SiO&sub2;-Pulvers zu imprägnieren, wobei das Verfahren der Anfangsfeuchtigkeit verwendet wurde. Das Pulver wurde 3 Stunden lang bei 520 ºC calciniert.
    • Beispiel 4
  • Die Aktivitäten der Katalysatorpulver der Beispiele 1 bis 3 wurden wie folgt bestimmt:
  • 0,58 cm³ Pulver wurden in einen Festbettreaktor gegeben und der Festbettreaktor wurde in einem Sandbad auf die in Tabelle 1 angegebenen Temperaturen erhitzt. Durch das Katalysatorbett wurde ein Gas, das 900 ppm NO, 1000 ppm NH&sub3; und 4 % O&sub2; in N&sub2; enthielt, mit einer Rate von 200 l/h geführt und die Menge an entferntem NO wurde gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben. TABELLE 1 Aktivität der Katalysatorpulver % Umwandlung Beispiel
  • Der aus TiO&sub2; in Anatasform hergestellte Katalysator von Beispiel 1 ist repräsentativ für die Zusammensetzung von zur Zeit kommerziell erhältlichern SCR-Katalysator und zeigt, daß er eine schlechtere Leistung erbringt als die erfindungsgemäßen Katalysatoren. Wie durch den Katalysator von Beispiel 2 gezeigt ist, führt eine physikalische Mischung von Siliciumdioxid mit einem solchen Träger aus TiO&sub2; in Anatasform zu einer niedrigen NQ- Umwandlung. Ein atomar geinischter Träger zeigt, wie durch Beispiel 3 demonstriert ist, eine schlechtere Leistung.
    • Beispiel 5
  • Dieses Beispiel zeigt einen kommerziellen Katalysator. Die Aktivität des monolithisch geformten kommerziellen Katalysators, der auf TiO&sub2; basierte und eine Makroporosität von nahezu 0 aufwies wurde untersucht. Die verwendeten Reaktorbedingungen waren: 6 % O&sub2;, 10 % H&sub2;O, 350 ºC; 400 ppm NO; 3000 ppm SO&sub2;; 400 ppm NH&sub3;; Volumendurchmesser (SV) 7500 h&supmin;¹ (STP).
  • Die folgende Tabelle 2 zeigt die Porosität und das NOx-Entfernungsaktivitätsverhältnis des kommerziellen Katalysators. TABELLE 2 Porosität (cm³/cm³)Katalysator Mikroporosität kleiner als 600 AU (60 nm) Makroporosität größer als 600 AU (60 nm) Aktivitätsverhältnis (1) Kommerzieller Katalysator AU = Angström-Einheiten
  • (1) Die Daten wurden nach 9 Tagen kontinuierlichem Betrieb erhalten. Das Aktivitätsverhältnis ist dasjenige der Reaktionsratenkonstanten, wobei das des kommerziellen Katalysators auf 1,0 gesetzt wurde.
    • Beispiel 6
  • Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung eines Katalysatorpulvers für die Extrusion.
  • Ein für die Extrusion geeignetes Titandioxidkatalysatorpulver wurde wie folgt hergestellt. 1690 g Titandioxidpulver wurden mit 48 g Ton vereinigt und die Mischung wurde bei 200 ºC getrocknet. Es wurde eine Lösung von 7,57 g Vanadium und 30,30 g Oxalsäure in 280 ml Wasser hergestellt und mit einer Lösung von 150,9 g Ammoniumwolframat in 300 ml Wasser vereinigt. Die Lösung wurde dann verwendet, um die Mischung aus Titandioxid und Ton zu imprägnieren. Das Produkt wurde bei 110 ºC getrocknet, gemahlen und auf unter 177 um Sieböffnung (80 mesh) gesiebt.
    • Beispiel 7
  • Dies ist ein Vergleichsbeispiel, das die Extrusion von Körpern ohne Einführung von Makroporosität beschreibt.
  • Es wurde eine Mischung aus 100 g des in Beispiel 6 hergestellten Pulvers mit 2,5 g Methocel 20-213 (Dow Chemical Co.) und 35 ml Wasser hergestellt. Die Mischung wurde extrudiert, um Zylinder mit einem Durchmesser von 0,32 cm (1/8") herzustellen, die getrocknet und bei 550 ºC calciniert wurden. Die resultierenden Zylinder wurden mittels Quecksilberintrusionsporosimetrie analysiert und es wurde gefunden, daß sie nur einen kleinen Anteil an Makroporosität aufwiesen (0,05 cm an Poren mit Durchmessern größer als 60 nm (600 Angström)/cm³ Gesamtvolumen).
    • Beispiel 8
  • Dieses Beispiel beschreibt die Extrusion von Körpern mit Makroporen.
  • Es wurde eine Mischung aus 100 g des in Beispiel 6 hergestellten Pulvers mit 15 g Methocel 20-213 (Dow Chemical Co.) und 45 ml Wasser hergestellt. Die Mischung wurde extrudiert, um Zylinder mit einem Durchmesser von 0,32 cm (1/8") herzustellen, die getrocknet und bei 550 ºC calciniert wurden. Die resultierenden Zylinder wurden mittels Quecksilberintrusionsporosimetrie analysiert und es wurde gefunden, daß sie einen erheblichen Anteil an Makroporosität enthielten (0,17 cm³ an Poren mit Durchmessern größer als 60 nm (600 Angström)/cm³ Gesamtvolumen).
    • Beispiel 9
  • Dieses Beispiel beschreibt die Extrusion von Körpern mit Makroporen, die außerdem Siliciumdioxid enthalten.
  • Es wurde eine Mischung aus 100 g des in Beispiel 6 hergestellten Pulvers mit 20 g Methocel 20-213 (Dow Chemical Co.), 11,1 g Siliciumdioxid (Syloid 63, Davison Chemical) und 35 ml Wasser hergestellt. Die Mischung wurde extrudiert, um Zylinder mit einem Durchmesser von 0,32 cm (1/8") herzustellen, die getrocknet und bei 550 ºC calciniert wurden. Die resultierenden Zylinder wurden mittels Quecksilberintrusionsporosimetrie analysiert und es wurde gefunden, daß sie einen erheblichen Anteil an Makroporosität enthielten (0,21 cm an Poren mit Durchmessern größer als 60 nm (600 Angström)/cm³ Gesamtvolumen).
    • Beispiel 10
  • Bei diesem Beispiel wird die Aktivität der Extrudate der Beispiele 7-9 bestimmt.
  • Die Aktivitäten der in den Beispielen 7, 8 und 9 beschriebenen Extrudate wurde wie folgt bestimmt. Etwa 0,3 cm³ der Extrudate wurden in einen Festbettreaktor gegeben und der Festbettreaktor wurde in einem Sandbad auf die in der Tabelle 3 angegebenen Temperaturen erhitzt. Durch das Katalysatorbett wurde ein Gas, das 1275 ppm NO, 1275 ppm NH&sub3; und 4 % O&sub2; in N&sub2; enthielt, mit einer Rate von 200 l/h geführt und die Menge an entferntem NO wurde gemessen. Die Rate der NO-Entfernung wurde berechnet und die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben. TABELLE 3 Rate der NO-Entfernung durch 0,32 cm (1/8") Extrudate Porosität (a) 10&sup7; Mol NO entfernt/cm³ s Porosität (a) Beispiel Gesamt Makroporen
  • (a) Die Porosität ist definiert als cm³ Porenvolumen/cm³ Gesamtvolumen. Gesamt schließt alle Poren ein und die Makroporen sind diejenigen Poren mit Durchmessern größer als 60 nm (600 Angström).
  • Die in Tabelle 3 angegebenen Daten zeigen die verbesserte Leistung, die durch Einführen von Makroporosität erhalten wird. Der in Beispiel 8 hergestellte Katalysator unterscheidet sich von dem in Beispiel 7 nur durch die Gegenwart der zusätzlichen Makroporosität und ist erheblich aktiver als der Katalysator von Beispiel 7. Der Katalysator von Beispiel 9 zeigt, daß die Gegenwart einer solchen Makroporosität ferner die Zugabe eines billigen, porösen Materials wie Siliciumdioxid zu dem Katalysator erlaubt, während die hohe Aktivität aufrechterhalten wird.

Claims (26)

1. Katalysator für die selektive Entfernung von Stickstoffoxiden aus Auspuff- und Abgasen in Gegenwart von Ammoniak, der
(a) einen geformten porösen Träger aus entweder Titandioxidteilchen allein oder aus einer Mischung von Titandioxidteilchen mit Teilchen von anderem, porösem, anorganischen Oxid, wobei der geformte Träger
(i) eine Gesamtporosität von bis zu 0,80 cm³/cm³ aufweist, die aus einer Mikroporenporosität, die Poren mit einem Porendurchmesser von 60 um (600 Å) oder weniger umfaßt, von 0,05 bis 0,5 cm³/cm³ und einer Makroporosität, die Poren mit Durchmessern größer als 60 nm (600 Å) umfaßt, von 0,05 bis 0,5 cm³/cm³ gebildet ist, und
(ii) das Titandioxid im wesentlichen in der Anatasphase vorliegt, und
(b) eine katalytische Metalloxidkoinponente aufgebracht auf den Träger und ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus V&sub2;O&sub5;, MoO&sub3;, WO&sub3;, Fe&sub2;O&sub3;, CuSO&sub4;, VOSO&sub4;, SnO&sub2;, Mn&sub2;O&sub3;, Mn&sub3;O&sub4; und Mischungen derselben umfaßt, wobei das Metalloxid in einer Menge von einer katalytisch wirksamen Menge bis zu 25 Gew.-% des gesamten Katalysators vorliegt.
2. Katalysator nach Anspruch 1, bei dein das anorganische Oxid ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus SiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;, ZrO&sub2;, AlPO&sub4;, Fe&sub2;O&sub3;, B&sub2;O&sub3; und Mischungen derselben.
3. Katalysator nach den Ansprüchen 1 oder 2, bei dem die Oberfläche des Katalysators kleiner als 350 m²/cm³ ist.
4. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Oberfläche des Katalysators zwischen 25 und 200 m²/cm³ liegt.
5. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 4, der ferner Bariiiiusulfat in einer Menge von 1 bis 15 Gew.-% des geformten Trägers umfaßt.
6. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das poröse anorganische Oxid Siliciumdioxidgel oder ausgefälltes Siliciumdioxid ist.
7. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem der Katalysator als Monolith, Extrudat, Kugel oder Platte ausgestaltet ist.
8. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Katalysator als Monolith ausgestaltet ist.
9. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das anorganische Oxid in einer Menge von bis zu 40 Gew.-% vorhanden ist.
10. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dein der Träger Titandioxid und mindestens ein anderes anorganisches Oxid umfaßt und Titandioxid in einer Menge von 5 bis 80 Gew.-% enthält.
11. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die Gesamtporosität zwischen 0,5 und 0,8 cm³/cm³ liegt.
12. Katalysator nach Anspruch 10 oder 11, bei dem das Titandioxid in einer Menge zwischen etwa 15 bis 50 Gew.-% des gesamten Trägers vorhanden ist.
13. Katalysator nach einem der Ansprüche 10 bis 12, bei dem die Porengrößeverteilung des geformten Körpers in Poren mit einem Porendurchmesser im Bereich von größer als 0 bis 10 um (0 bis 100 000 Å) vorliegt.
14. Katalysator nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei dem der geformte Körper eine Mikroporengrößeverteilung aufweist, die Poren mit einem Porendurchmesser von 60 nm (600 Å) oder weniger mit einen durchschnittlichen Porendurchmesser von 5 bis 15 nm (50 bis 150 Å) umfaßt, und eine Makroporengrößeverteilung aufweist, die Poren mit einem Porendurchmesser zwischen größer als 60 nm und 10 um (600 und 100 000 Å) mit einem durchschnittlichen Porendurchmesser zwischen 100 nm und 2 um (1000 und 20 000 Å) umfaßt.
15. Katalysator nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei dein der durchschnittliche Mikroporendurchmesser zwischen 8 und 12 nm (80 und 120 Å) liegt und der durchschnittliche Makroporendurchmesser zwischen 500 nm und 1,5 um (5000 und 15 000 Å) liegt.
16. Verfahren zur Herstellung eines DeNOx-Katalysators, bei dein
(a) ein poröser geformter Träger entweder aus Titandioxidteilchen oder aus einer Mischung von Titandioxidteilchen mit Teilchen von anderem, porösem, anorganischem Oxid gebildet wird, wobei der Träger
(i) eine Gesamtporosität von bis zu 0,80 cm³/cm³ aufweist, die aus einer Mikroporenporosität, die Poren mit einem Porendurchmesser von 0 bis 60 nm (0 bis 600 Å) umfaßt, von 0,05 bis 0,5 cm³/cm³, und einer Makroporosität, die Poren mit Durchmessern größer als 60 nm (600 Å) umfaßt, von 0,05 bis 0,5 cm³/cm³ gebildet ist, und
(ii) das Titandioxid im wesentlichen in Anatasphase vorliegt, und
(b) eine katalytische Metalloxidkoinponente auf dem Träger aufgebracht wird, die ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus V&sub2;O&sub5;, MoO&sub3;, WO&sub3;, Fe&sub2;O&sub3;, CuSO&sub4;, VOSO&sub4;, Mn&sub2;O&sub3;, SnO&sub2;, Mn&sub3;O&sub4; und Mischungen derselben, wobei das Metalloxid in einer Menge von einer katalytisch wirksamen Menge bis zu 25 Gew.-% des gesamten Katalysators vorliegt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem das anorganische Oxid ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus SiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;, ZrO&sub2;, AlPO&sub4;, Fe&sub2;O&sub3;, B&sub2;O&sub3; und Mischungen derselben.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, bei dem der Katalysator als Monolith, Extrudat, Kugel oder Platte ausgestaltet ist.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, bei dem der Katalysator ferner Bariiiiusulfat in einer Menge von 1 bis 15 Gew.-% des geformten Trägers umfaßt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, bei dem das poröse anorganische Oxid Siliciumdioxidgel oder ausgefälltes Siliciumdioxid ist.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, bei dem das anorganische Oxid in einer Menge von bis zu 40 Gew.-% vorhanden ist.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21, bei dem der Träger zu einem extrudierten Monolith geformt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, bei dem das BaSO&sub4; oder ein löslicher Bariumsalzvorläufer, der BASO&sub4; bei der Umsetzung bildet, zu dem anorganischen Oxid gegeben wird.
24. Verfahren nach Anspruch 22, bei dein das BaSO&sub4; zusammen mit oder vor dein Titandioxid zugesetzt wird.
25. Verfahren nach Anspruch 23, bei dem der Bariumsulfatvorläufer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Bariumchlorid, Bariumnitrit, Bariumacetat, Bariumhydroxid und Mischungen derselben.
26. Verfahren zur selektiven Entfernung von Stickstoffoxiden aus Auspuff- und Abgasen, bei dem das Auspuff- oder Abgas mit Ammoniak bei einer Temperatur von etwa 150 ºC bis etwa 500 ºC in Gegenwart eines Katalysators wie beschrieben in den Ansprüchen 1 bis 15 in Kontakt gebracht wird.
DE68923976T 1988-06-09 1989-06-03 Katalysatoren zur selektiven katalytischen Reduktion in der Denitrierungstechnologie. Revoked DE68923976T2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US07/204,641 US4929586A (en) 1988-06-09 1988-06-09 Catalysts for selective catalytic reduction DeNOx technology

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE68923976D1 DE68923976D1 (de) 1995-09-28
DE68923976T2 true DE68923976T2 (de) 1996-03-21

Family

ID=22758802

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE68915337T Expired - Lifetime DE68915337T2 (de) 1988-06-09 1989-06-03 Katalysatoren zur selektiven katalytischen Reduktion in der Denitrierungstechnologie.
DE68923976T Revoked DE68923976T2 (de) 1988-06-09 1989-06-03 Katalysatoren zur selektiven katalytischen Reduktion in der Denitrierungstechnologie.

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE68915337T Expired - Lifetime DE68915337T2 (de) 1988-06-09 1989-06-03 Katalysatoren zur selektiven katalytischen Reduktion in der Denitrierungstechnologie.

Country Status (7)

Country Link
US (1) US4929586A (de)
EP (2) EP0345695B1 (de)
JP (1) JPH0286845A (de)
AT (2) ATE105731T1 (de)
AU (1) AU627735B2 (de)
CA (1) CA1332600C (de)
DE (2) DE68915337T2 (de)

Families Citing this family (91)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5137855A (en) * 1988-06-09 1992-08-11 W. R. Grace & Co.-Conn. Catalysts for selective catalytic reduction denox technology
SE464688B (sv) * 1989-02-27 1991-06-03 Eka Nobel Ab Katalysator foer reducering av kvaeveoxider samt anvaendning daerav
US5198403A (en) * 1989-02-28 1993-03-30 Degussa Ag Process for producing a catalyst for selective reduction of nitrous oxides with ammonia
JP2730987B2 (ja) * 1989-08-09 1998-03-25 株式会社日本触媒 窒素酸化物除去用触媒および該触媒を用いた窒素酸化物の除去方法
US5145825A (en) * 1991-04-08 1992-09-08 Engelhard Corporation Oxidation catalyst resistant to sulfation
DE4116364A1 (de) * 1991-05-18 1992-11-19 Basf Ag Metalloxide enthaltender katalysator fuer verfahren zum oxidativen abbau von organischen verbindungen aus abgasen von verbrennungsanlagen
US5143707A (en) * 1991-07-24 1992-09-01 Mobil Oil Corporation Selective catalytic reduction (SCR) of nitrogen oxides
DE4132663C2 (de) * 1991-10-01 1993-10-14 Degussa Verfahren zum Herstellen von 1,3-Propandiol durch Hydrieren von Hydroxypropionaldehyd
FR2684899B1 (fr) * 1991-12-16 1994-03-25 Rhone Poulenc Chimie Catalyseur de reduction selective des oxydes d'azote contenus dans un flux gazeux et application desdits catalyseurs.
US5272125A (en) * 1992-11-27 1993-12-21 General Motors Corporation Method of making a washcoat mixture and catalyst for treatment of diesel exhaust
DE69332043T2 (de) * 1992-12-28 2002-12-19 Nat Inst Of Advanced Ind Scien Entfernung von Stickstoffoxiden aus Abgas
US5461022A (en) * 1992-12-31 1995-10-24 Sandia Corporation Thin film hydrous metal oxide catalysts
US5415850A (en) * 1993-02-24 1995-05-16 The Research Foundation Of State Univeristy Of New York Pillared interlayered clay catalysts for the selective reduction of nitrogen oxides with ammonia
WO1994019277A1 (en) 1993-02-25 1994-09-01 Sandia National Laboratories Novel silico-titanates and their methods of making and using
JP3352494B2 (ja) * 1993-03-25 2002-12-03 三井鉱山株式会社 窒素酸化物分解触媒及びそれを用いた脱硝方法
DE4321555C1 (de) * 1993-06-29 1994-09-15 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von Mischoxidpulvern für Entstickungskatalysatoren
US5401478A (en) * 1993-08-03 1995-03-28 Mobil Oil Corp. Selective catalytic reduction of nitrogen oxides
US5552128A (en) * 1993-08-03 1996-09-03 Mobil Oil Corporation Selective catalytic reduction of nitrogen oxides
JP3339655B2 (ja) * 1993-10-04 2002-10-28 花王株式会社 水素化反応用触媒前駆体、その製造法、及びアルコールの製造法
TW412438B (en) * 1995-01-20 2000-11-21 Hitachi Shipbuilding Eng Co Nox adsorbent
DK0768110T3 (da) 1995-10-09 2002-05-27 Shell Int Research Katalysator og fremgangsmåde til omdannelse af nitrogenoxidforbindelser
US5849256A (en) * 1996-04-26 1998-12-15 Engelhard Corporation Method for oxidizing carbon monoxide in a gas stream containing oxidizable sulphur compounds
DE19635893A1 (de) * 1996-09-04 1998-03-05 Basf Ag Katalysatorzusammensetzung und Verfahren zu selektiven Reduktion von NO¶x¶ bei gleichzeitiger weitgehender Vermeidung der Oxidation von SO¶x¶ in sauerstoffhaltigen Verbrennungsabgasen
US6956006B1 (en) 1998-02-24 2005-10-18 Rotem Amfert Negev Ltd. Modified titanium dioxide and a method for its preparation
DE19844758C1 (de) * 1998-09-29 2000-07-06 Siemens Ag Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorkörpers
US7070746B1 (en) 1999-05-26 2006-07-04 Solutia Inc. Process for nitrous oxide purification
CN1223404C (zh) * 2001-02-13 2005-10-19 Sk株式会社 选择性催化还原氮氧化物的催化剂及其制备方法
WO2003043937A2 (en) * 2001-11-15 2003-05-30 Pq Holding, Inc. Method for controlling synthesis conditions during molecular sieve synthesis using combinations of quaternary ammonium hydroxides and halides
US20080256936A1 (en) * 2007-04-17 2008-10-23 Geo2 Technologies, Inc. Selective Catalytic Reduction Filter and Method of Using Same
JP2004275852A (ja) * 2003-03-14 2004-10-07 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 排煙脱硝触媒及びその製造方法
KR100549778B1 (ko) * 2003-09-27 2006-02-08 한국전력기술 주식회사 저온 탈질 특성을 갖는 바나듐/티타니아계 질소산화물제거용 촉매, 이의 사용방법 및 이의 탈질방법
US7820590B2 (en) * 2003-09-27 2010-10-26 Korea Power Engineering Company, Inc. Method for preparing vanadium/titania-based catalyst for removing nitrogen oxide at low temperature
ES2340678T3 (es) 2003-10-15 2010-06-08 Haldor Topsoe A/S Material soporte de catalizador, catalizadores preparados a partir del mismo, y proceso para el tratamiento de un gas de chimenea.
DE10352816A1 (de) * 2003-11-12 2005-06-09 Sachtleben Chemie Gmbh Verfahren zur Herstellung eines hochtemperaturstabilen, TiO2-haltigen Katalysators oder Katalysatorträgers
US7807110B2 (en) * 2004-03-12 2010-10-05 Cormetech Inc. Catalyst systems
US20080236145A1 (en) * 2007-04-02 2008-10-02 Geo2 Technologies, Inc. Emission Control System using a Multi-Function Catalyzing Filter
US7776786B2 (en) 2004-05-04 2010-08-17 Cormetech, Inc. Catalyst systems advantageous for high particulate matter environments
US7235507B2 (en) * 2004-08-14 2007-06-26 Sud-Chemie Inc. Catalyst for purifying diesel engine exhaust emissions
EP1793929A1 (de) 2004-09-30 2007-06-13 Pall Corporation Katalytisch aktives poröses element
JP2006314989A (ja) * 2005-04-11 2006-11-24 Valtion Teknillinen Tutkimuskeskus 窒素酸化物を接触還元するための触媒及び触媒構造体
KR100682515B1 (ko) * 2005-05-19 2007-02-15 주식회사 엘지화학 메틸벤젠류 부분산화용 촉매의 제조방법
US7538253B2 (en) * 2005-11-22 2009-05-26 Lg Chem Ltd. Method for preparing catalyst for partial oxidation of methylbenzenes
KR100767563B1 (ko) 2006-04-03 2007-10-17 한국전력기술 주식회사 볼 밀링의 도입에 의하여 넓은 온도 대역에서 우수한질소산화물의 제거활성을 갖는 바나듐/티타니아계 촉매의제조방법 및 이의 사용방법
JP2009545437A (ja) 2006-08-01 2009-12-24 コーメテック， インコーポレイテッド 排ガス処理のための組成物および方法
US7820583B2 (en) * 2006-08-24 2010-10-26 Millennium Inorganic Chemicals, Inc. Nanocomposite particle and process of preparing the same
US8119558B2 (en) * 2008-03-14 2012-02-21 Süd-Chemie Inc. Ultra high temperature shift catalyst with low methanation
US8071037B2 (en) * 2008-06-25 2011-12-06 Cummins Filtration Ip, Inc. Catalytic devices for converting urea to ammonia
DE102008046994B4 (de) * 2008-09-12 2015-02-12 Süd-Chemie Ip Gmbh & Co. Kg Harnstoff-Hydrolyse-Katalysator
US8148295B2 (en) * 2009-02-16 2012-04-03 Millennium Inorganic Chemicals, Inc. Catalyst promoters in vanadium-free mobile catalyst
US8545796B2 (en) 2009-07-31 2013-10-01 Cristal Usa Inc. Silica-stabilized ultrafine anatase titania, vanadia catalysts, and methods of production thereof
KR20110055533A (ko) 2009-10-06 2011-05-25 미츠비시 쥬고교 가부시키가이샤 고온 배기 가스용 탈질 촉매 및 그 제조 방법, 고온 배기 가스 탈질 방법
US8329611B2 (en) 2009-12-16 2012-12-11 Lyondell Chemical Technology, L,P. Titania-containing extrudate
US8273682B2 (en) 2009-12-16 2012-09-25 Lyondell Chemical Technology, L.P. Preparation of palladium-gold catalyst
US8507720B2 (en) 2010-01-29 2013-08-13 Lyondell Chemical Technology, L.P. Titania-alumina supported palladium catalyst
US8529853B2 (en) 2010-03-26 2013-09-10 Umicore Ag & Co. Kg ZrOx, Ce-ZrOx, Ce-Zr-REOx as host matrices for redox active cations for low temperature, hydrothermally durable and poison resistant SCR catalysts
US8017097B1 (en) 2010-03-26 2011-09-13 Umicore Ag & Co. Kg ZrOx, Ce-ZrOx, Ce-Zr-REOx as host matrices for redox active cations for low temperature, hydrothermally durable and poison resistant SCR catalysts
US20110306748A1 (en) * 2010-06-11 2011-12-15 Daniel Travis Shay Titania-alumina-tungsta extrudate and its use
CN103097020B (zh) 2010-06-29 2016-01-20 萨克特本化学有限责任公司 催化剂材料及其制备方法
US20130172176A1 (en) 2010-06-29 2013-07-04 Sachtleben Chemie Gmbh Low-Alkali Catalyst Material and Process for Preparation Thereof
KR101065242B1 (ko) * 2010-12-14 2011-09-19 한국과학기술연구원 선택적 탈질 환원 촉매 및 이산화 티타늄 수화물 슬러리를 이용한 그 제조방법
JP5787901B2 (ja) 2010-12-20 2015-09-30 三菱日立パワーシステムズ株式会社 脱硝触媒用担体、脱硝触媒及び脱硝装置
CN102614890B (zh) * 2012-04-01 2013-12-11 江西中科凯瑞环保催化有限公司 用于硝酸、硝盐尾气脱硝的蜂窝整体式scr催化剂
JP6032974B2 (ja) * 2012-06-29 2016-11-30 三菱重工環境・化学エンジニアリング株式会社 排ガス浄化処理用触媒の製造方法
JP5988514B2 (ja) * 2012-07-04 2016-09-07 三菱日立パワーシステムズ株式会社 高温排ガス用脱硝触媒の製造方法
SG11201501096QA (en) 2012-08-24 2015-03-30 Cristal Usa Inc Catalyst support materials, catalysts, methods of making them and uses thereof
KR20150082466A (ko) * 2012-11-06 2015-07-15 솔베이(소시에떼아노님) 과산화수소의 직접 합성법
CN103566948A (zh) * 2013-07-25 2014-02-12 上海电力学院 一种低温脱硝MnOx-CuO-TiO2-Al2O3催化剂及其制备方法和应用
DK3027310T3 (da) * 2013-07-31 2023-07-10 Res Triangle Inst Blandingsmetaljernoxider og anvendelser deraf
EP2875863A1 (de) 2013-11-25 2015-05-27 Umicore AG & Co. KG SCR-Katalysator
DE102014113786A1 (de) 2014-09-24 2016-03-24 Umicore Ag & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Wolfram-haltigen Katalysators
DE102014113784A1 (de) 2014-09-24 2016-03-24 Umicore Ag & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Vanadium-haltigen Katalysators
CN105521795B (zh) * 2014-09-30 2018-03-06 天河（保定）环境工程有限公司 脱硝催化剂板的制备方法、催化剂膏料及脱硝催化剂板
CN105149010A (zh) * 2015-08-20 2015-12-16 天河（保定）环境工程有限公司 一种高微孔隙率scr脱硝催化剂及其制备方法
JP7012640B2 (ja) * 2015-10-27 2022-02-14 ダブリュー・アール・グレース・アンド・カンパニー－コーン 耐酸性触媒担体及び触媒
CN105597790B (zh) * 2016-01-12 2018-08-24 大唐南京环保科技有限责任公司 一种平板式脱硝催化剂及其制备方法
CN106474918A (zh) * 2016-08-31 2017-03-08 南京禾宇化工有限公司 以凹凸棒石为载体的催化剂在脱硝中的应用
WO2018069199A1 (de) 2016-10-10 2018-04-19 Umicore Ag & Co. Kg Katalysatoranordnung
US11339056B2 (en) * 2017-01-05 2022-05-24 Fuel Tech, Inc. Controlled, compact, on-demand ammonia gas generation process and apparatus
CN107754833A (zh) * 2017-10-21 2018-03-06 复旦大学 一种用于中低温脱硝的铁基无毒催化剂及其制备方法
EP3482825A1 (de) 2017-11-14 2019-05-15 Umicore Ag & Co. Kg Scr-katalysator
EP3482824A1 (de) 2017-11-14 2019-05-15 Umicore Ag & Co. Kg Scr-katalysator
CN108080007A (zh) * 2017-12-21 2018-05-29 深圳市晶特智造科技有限公司 一种脱硝催化剂的制备方法
CN108126715A (zh) * 2017-12-21 2018-06-08 深圳市晶特智造科技有限公司 一种脱硝催化剂
CN108554425A (zh) * 2017-12-29 2018-09-21 佛山科学技术学院 一种废气净化催化剂
CN111135820A (zh) * 2019-12-30 2020-05-12 安徽元琛环保科技股份有限公司 一种含钡烟气脱硝催化剂的制备方法及制得的脱硝催化剂
WO2021226052A1 (en) * 2020-05-06 2021-11-11 Basf Corporation Control of sox emissions during catalyst manufacture
CN116209518A (zh) 2020-09-18 2023-06-02 优美科股份公司及两合公司 Scr催化剂组合物和包含所述催化剂组合物的scr催化制品
EP4056266A1 (de) 2021-03-10 2022-09-14 UMICORE AG & Co. KG Katalysatoren für die selektive reduktion von nox durch ammoniak umfassend brookit-tio2 als trägermaterial
EP4063003A1 (de) 2021-03-23 2022-09-28 UMICORE AG & Co. KG Filter zur nachbehandlung von abgasen von verbrennungsmotoren
US11865515B2 (en) * 2021-12-06 2024-01-09 ExxonMobil Technology and Engineering Company Catalyst for olefins generation
CN115337920B (zh) * 2022-08-15 2023-11-03 诺丁汉大学卓越灯塔计划(宁波)创新研究院 一种催化剂载体及其制备方法

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB638031A (en) * 1947-07-11 1950-05-31 African Explosives & Chem Improvements in or relating to the manufacture of catalysts
NL281584A (de) * 1961-08-25
US3407215A (en) * 1965-06-28 1968-10-22 Chemical Process Corp Catalytic fluid bed oxidation of o-xylene to phthalic anhydride
DE1926564C3 (de) * 1969-05-23 1974-02-07 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Perlförmiger Katalysator
JPS5523086B2 (de) * 1973-03-26 1980-06-20
US4048112A (en) * 1973-09-10 1977-09-13 Mitsubishi Chemical Industries Ltd. Catalyst for selective reduction of nitrogen oxides
US4085193A (en) * 1973-12-12 1978-04-18 Mitsubishi Petrochemical Co. Ltd. Catalytic process for reducing nitrogen oxides to nitrogen
GB1541928A (en) * 1975-12-23 1979-03-14 Sakai Chemical Industry Co Production of shaped catalysts or carriers comprising titanium oxide
JPS52122293A (en) * 1976-04-08 1977-10-14 Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd Catalyst for purifying nox
US4188365A (en) * 1976-04-16 1980-02-12 Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. Process for catalytic vapor phase reduction of nitrogen oxides and catalyst composition used therefor
US4351811A (en) * 1977-07-20 1982-09-28 Hitachi, Ltd. Process for reducing an eliminating nitrogen oxides in an exhaust gas
JPS5450495A (en) * 1977-09-30 1979-04-20 Ube Ind Ltd Nitrogen oxides purification catalyst
US4176089A (en) * 1978-08-03 1979-11-27 Exxon Research & Engineering Co. Process for the preparation of silica-titania and catalysts comprising the same
US4280926A (en) * 1978-09-12 1981-07-28 Sakai Chemical Industry Co., Ltd. Method for producing a catalyst and a carrier therefor
US4520124A (en) * 1981-03-19 1985-05-28 Sakai Chemical Industry Co., Ltd. Method for producing a catalytic structure for the reduction of nitrogen oxides
US4489172A (en) * 1983-06-03 1984-12-18 Phillips Petroleum Company Activated chromium catalyst treated with tertiary alcohol
JPS6090043A (ja) * 1983-10-21 1985-05-21 Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd 窒素酸化物浄化用触媒
JPS6164334A (ja) * 1984-09-07 1986-04-02 Ube Ind Ltd 窒素酸化物浄化用触媒の製法
EP0214085B1 (de) * 1985-08-19 1992-04-08 Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha Verfahren zur Aufbereitung eines Katalysators zur Entfernung von Stickstoffoxiden
CH668006A5 (de) * 1986-04-17 1988-11-30 Lonza Ag Katalysator zur reduktiven umwandlung von stickoxiden in abgasen.
US4705770A (en) * 1986-07-07 1987-11-10 Aristech Chemical Corporation Method of making anatase-titania attrition-resistant catalyst composition
DE3779209D1 (de) * 1986-07-25 1992-06-25 Mitsubishi Petrochemical Co Katalysatoren und ihr gebrauch zur entfernung von stickoxiden in abgasen.
GB8619536D0 (en) * 1986-08-11 1986-09-24 Shell Int Research Bimetallic catalyst
CA1310005C (en) * 1986-09-13 1992-11-10 Hiroaki Rikimaru Catalyst and a method for denitrizing nitrogen oxides contained in waste gases
JPH0817939B2 (ja) * 1986-11-19 1996-02-28 三菱化学株式会社 排煙脱硝触媒

Also Published As

Publication number Publication date
EP0345695A3 (en) 1990-11-07
ATE126720T1 (de) 1995-09-15
US4929586A (en) 1990-05-29
EP0516262A1 (de) 1992-12-02
EP0516262B1 (de) 1995-08-23
JPH0286845A (ja) 1990-03-27
DE68923976D1 (de) 1995-09-28
EP0345695B1 (de) 1994-05-18
AU627735B2 (en) 1992-09-03
AU3603689A (en) 1989-12-14
DE68915337D1 (de) 1994-06-23
EP0345695A2 (de) 1989-12-13
ATE105731T1 (de) 1994-06-15
DE68915337T2 (de) 1994-08-25
CA1332600C (en) 1994-10-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE68923976T2 (de) Katalysatoren zur selektiven katalytischen Reduktion in der Denitrierungstechnologie.
EP0212513B1 (de) Katalysator zur Verringerung des Stickoxidgehalts von Verbrennungsabgasen
DE3740289C2 (de)
US5137855A (en) Catalysts for selective catalytic reduction denox technology
DE69118161T2 (de) Katalysator und Methode zum Zersetzen von Ozon durch seine Verwendung
DE69101951T2 (de) Komplex-Oxid seltener Erde vom Perovskitetyp enthaltender Verbrennungskatalysator.
EP0385164B1 (de) Katalysator zur selektiven Reduktion von Stickoxiden mit Ammoniak
AT392920B (de) Katalysator zur entfernung von stickstoffoxiden aus auspuff- und abgasen
US4975256A (en) Process using catalysts for selective catalytic reduction denox technology
DE10015696A1 (de) Katalysator für die Entfernung von Stickoxiden auf Basis von Titansäulen gestütztem Ton, der mit Vanadium imprägniert ist
DE3780545T3 (de) Ein Katalysator und ein Verfahren, Stickoxyde in Abgasen zu entsticken.
EP0226983B1 (de) Eisenhaltiger Katalysator zur Verringerung des Stickoxidgehalts von Verbrennungsabgasen
DE68904276T2 (de) Verfahren zum desodorieren und desodorisierungskatalysator.
DE3619337A1 (de) Verfahren zur reinigung von abgasen
WO1995032789A1 (de) Katalysator zur stickoxidminderung in einem strömungsmedium und verfahren zu seiner herstellung
WO2012052209A1 (de) Trägerkatalysator aus aufschlussrückständen der titanylsulfathaltigen schwarzlösung
DE68918345T2 (de) Katalysator, verwendbar für die selektive Reduktion von Stickstoffoxiden.
DE69009264T2 (de) Verfahren zur Reinigung von Abgasen und dafür geeigneter geformter Katalysator.
DE2559009C3 (de) Fester Tragerkatalysator zur katalytischen Reduktion von Stickstoffoxiden
EP2588232B1 (de) Katalysatormaterial und verfahren zu dessen herstellung
DE3529060A1 (de) Katalysator zur verringerung des stickoxidgehalts von verbrennungsgasen
DE19921207A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer katalytisch aktiven Masse, Katalysator mit einer derart hergestellten katalytisch aktiven Masse sowie Verwendung des Katalysators zum Abbau von Dioxinen und/oder Furanen
DE1800120B2 (de) Verfahren zur herstellung eines metallphosphat, eine hydrierende komponente aus metallen der vi. und/oder viii. gruppe des pse und ein anorganisches oxid enthaltenden katalysators

Legal Events

Date Code Title Description
8363 Opposition against the patent
8331 Complete revocation