CN105521795B - 脱硝催化剂板的制备方法、催化剂膏料及脱硝催化剂板 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及烟气脱硝技术领域，提供了一种脱硝催化剂板的制备方法、催化剂膏料及脱硝催化剂板。所述脱硝催化剂板根据所述制备方法制得，所述制备方法包括将所述催化剂膏料和第一厚度的钢网放置于涂覆辊辊缝入口，所述第一厚度为0.3mm～0.5mm；所述涂覆辊将所述催化剂膏料带入所述钢网，并以预设涂覆压力碾压所述钢网，得到第二厚度的脱硝催化剂板，所述第二厚度为0.4mm～0.6mm。本发明的特点在于，所述催化剂膏料能够有效克服钢网变薄后膏料附着力不足的问题，所述制备方法能够制备出厚度较小的脱硝催化剂板，在不降低脱硝效率的情况下，减少催化剂膏料的用量，降低制作成本。
Description
技术领域
本发明涉及烟气脱硝技术领域，特别是涉及一种脱硝催化剂板的制备方法、催化剂膏料及脱硝催化剂板。
背景技术
随着现代工业生产的发展和生活水平的提高，大气污染已成为人们十分关注的问题。烟气脱硝是指把已生成的氮氧化物还原为氮气，从而脱除烟气中的氮氧化物，因此可以降低烟气中氮氧化物的排放量，保护大气环境。
目前，最为成熟的烟气脱硝技术为SCR(选择性催化还原)法，而催化剂作为SCR技术的核心部分，决定了SCR系统的脱硝效率和经济性，其建设成本在烟气脱硝工程成本中占有较大比重。在SCR系统中，一种常用的催化剂型式为平板式，称为平板式脱硝催化剂，是以钢网为骨架，将催化剂膏料涂覆在钢网上得到脱硝催化剂板，然后将脱硝催化剂板组装成模块制作而成。但是，在使用过程中，并不是所有涂覆的催化剂膏料都起到了催化作用，即只有靠近表层的部分催化剂膏料才起到有效催化作用，而大部分催化剂膏料只是起到了填充骨架作用，这造成催化剂膏料的利用率低，使脱硝催化剂制作成本较高。然而，采用较薄钢网作为骨架制作脱硝催化剂板时，目前的脱硝催化剂板制备方法存在催化剂膏料附着力不足的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种脱硝催化剂板的制备方法、催化剂膏料及脱硝催化剂板，所述催化剂膏料能够有效克服钢网变薄后膏料附着力不足的问题，所述方法能够制备出厚度较小的脱硝催化剂板，在不降低脱硝效率的情况下，减少催化剂膏料的用量，降低制作成本。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种催化剂膏料，按照重量计，包括二氧化钛55～60份，七钼酸铵或仲钨酸铵2～5份，去离子水30～35份，偏钒酸铵0.5～2份，氨水2～4份，陶土2～5份，玻璃纤维1～3份，羧甲基纤维素0.3～0.5份，以及聚氧化乙烯0.1～0.2份。
一种脱硝催化剂板的制备方法，包括：
步骤A，将本发明的催化剂膏料和第一厚度的钢网放置于涂覆辊辊缝入口，所述第一厚度为0.3mm～0.5mm；
步骤B，所述涂覆辊将所述催化剂膏料带入所述钢网，并以预设涂覆压力碾压所述钢网，得到第二厚度的脱硝催化剂板，所述第二厚度为0.4mm～0.6mm。
优选地，在上述制备方法中，所述预设涂覆压力为10kN～70kN。
优选地，在上述制备方法中，步骤B还包括利用红外线在第一温度下干燥所述脱硝催化剂板，所述第一温度为30℃～100℃。
优选地，在上述制备方法中，在步骤A之前还包括：
混炼得到本发明的催化剂膏料。
优选地，在上述制备方法中，所述混炼得到本发明的催化剂膏料包括：
步骤S1，按照质量份计，取二氧化钛55～60份，七钼酸铵或仲钨酸铵2～5份，去离子水30～35份，偏钒酸铵0.5～2份，氨水2～4份，陶土2～5份，玻璃纤维1～3份，羧甲基纤维素0.3～0.5份，聚氧化乙烯0.1～0.2份；
步骤S2，将二氧化钛，七钼酸铵或仲钨酸铵投入混炼机，干混5min～10min；
步骤S3，加入一部分去离子水，搅拌10min～20min；
步骤S4，加入偏钒酸铵，搅拌10min～20min；
步骤S5，加入氨水，搅拌10min～20min；
步骤S6，加入陶土，搅拌10min～20min；
步骤S7，加入玻璃纤维、聚氧化乙烯和羧甲基纤维素，搅拌10min～20min；
步骤S8，加入剩余的去离子水，搅拌均匀，排湿得到催化剂膏料。
一种脱硝催化剂板，所述脱硝催化剂板为根据上述制备方法所制得的脱硝催化剂板。
根据上述技术方案可知，本发明提供的催化剂膏料通过调整氨水、羧甲基纤维素的用量比例增大了膏料的粘度，所以能够有效克服钢网变薄后膏料附着力不足的问题。另外，本发明提供的制备方法由于采用了较薄的钢网作为骨架，所以起填充骨架作用的催化剂膏料用量减少，同时，制得的脱硝催化剂板厚度也较薄，因此能够在不降低脱硝效率的情况下，减少催化剂膏料的总用量，降低脱硝催化剂的制作成本。
附图说明
图1是本发明实施例一提供的脱硝催化剂板的制备方法流程图；
图2是本发明实施例二提供的脱硝催化剂板的制备方法流程图；
图3是本发明实施例三提供的脱硝催化剂板的制备方法流程图。
具体实施方式
为了解决采用较薄钢网作为骨架制作脱硝催化剂板时，催化剂膏料附着力不足的问题，本发明提供一种催化剂膏料，按照重量计，包括二氧化钛55～60份，七钼酸铵或仲钨酸铵2～5份，去离子水30～35份，偏钒酸铵0.5～2份，氨水2～4份，陶土2～5份，玻璃纤维1～3份，羧甲基纤维素0.3～0.5份，以及聚氧化乙烯0.1～0.2份。
本发明还提供了一种使用了本发明的催化剂膏料的脱硝催化剂板的制备方法，为了便于理解，下面结合附图对该制备方法作进一步的描述。
参见图1，为本发明实施例一提供的一种脱硝催化剂板的制备方法，具体流程为：
步骤S11，将本发明的催化剂膏料和厚度为0.4mm的钢网放置于涂覆辊辊缝入口。
本发明提供的制备方法中，钢网的厚度为0.3mm～0.5mm，实施例一中，选取厚度为0.4mm的钢网，当然，也可以根据实际需要选取其他厚度值的钢网。
步骤S12，涂覆辊将催化剂膏料带入钢网，并以40kN的涂覆压力碾压钢网，得到厚度为0.55mm的脱硝催化剂板。
在实际生产过程中，涂覆压力可以设置为10kN～70kN，实施例一中，选取40kN的涂覆压力，当然，也可以根据实际需要选取其他数值的涂覆压力。
本发明的制备方法中，脱硝催化剂板的厚度控制在0.4mm～0.6mm，实施例一中，脱硝催化剂板的厚度为0.55mm，当然，也可以根据实际需要将脱硝催化剂板的厚度设定为其他值。
本发明提供的制备方法由于采用了较薄的钢网作为骨架，所以起填充骨架作用的催化剂膏料用量减少，同时，制得的脱硝催化剂板厚度也较薄，因此能够在不降低脱硝效率的情况下，减少催化剂膏料的总用量，降低脱硝催化剂的制作成本。
为了提高脱硝催化剂模块的组装效率，可以在制备脱硝催化剂板时采用高效的干燥方法对脱硝催化剂板进行快速干燥，参见图2，为本发明实施例二提供的一种脱硝催化剂板的制备方法，具体流程为：
步骤S21，将本发明的催化剂膏料和厚度为0.4mm的钢网放置于涂覆辊辊缝入口。
本发明提供的制备方法中，钢网的厚度为0.3mm～0.5mm，实施例二中，选取厚度为0.4mm的钢网，当然，也可以根据实际需要选取其他厚度值的钢网。
步骤S22，涂覆辊将催化剂膏料带入钢网，并以40kN的涂覆压力碾压钢网，利用红外线在60℃下干燥脱硝催化剂板，得到厚度为0.55mm的脱硝催化剂板。
在实际生产过程中，涂覆压力可以设置为10kN～70kN，实施例三中，选取40kN的涂覆压力，当然，也可以根据实际需要选取其他数值的涂覆压力。
本发明的制备方法中，红外线干燥温度可以设置为30℃～100℃，脱硝催化剂板的厚度控制在0.4mm～0.6mm，实施例三中，红外线干燥温度为60℃，脱硝催化剂板的厚度为0.55mm，当然，也可以根据实际需要分别将干燥温度和脱硝催化剂板的厚度设定为其他值。
参见图3，为本发明实施例三提供的一种脱硝催化剂板的制备方法，实施例三与实施例一的区别仅在于，实施例三提供了混炼得到催化剂膏料的方法，实施例三的具体流程为：
步骤S301，按照质量份计，取二氧化钛55～60份，七钼酸铵或仲钨酸铵2～5份，去离子水30～35份，偏钒酸铵0.5～2份，氨水2～4份，陶土2～5份，玻璃纤维1～3份，羧甲基纤维素0.3～0.5份，聚氧化乙烯0.1～0.2份。
步骤S302，将二氧化钛，七钼酸铵或仲钨酸铵投入混炼机，干混5min～10min。
步骤S303，加入一部分去离子水，搅拌10min～20min。
步骤S304，加入偏钒酸铵，搅拌10min～20min。
步骤S305，加入氨水，搅拌10min～20min。
步骤S306，加入陶土，搅拌10min～20min。
步骤S307，加入玻璃纤维、聚氧化乙烯和羧甲基纤维素，搅拌10min～20min。
步骤S308，加入剩余的去离子水，搅拌均匀，排湿得到催化剂膏料。
步骤S309，将本发明的催化剂膏料和厚度为0.4mm的钢网放置于涂覆辊辊缝入口。
本发明提供的制备方法中，钢网的厚度为0.3mm～0.5mm，实施例三中，选取厚度为0.4mm的钢网，当然，也可以根据实际需要选取其他厚度值的钢网。
步骤S310，涂覆辊将催化剂膏料带入钢网，并以40kN的涂覆压力碾压钢网，得到厚度为0.55mm的脱硝催化剂板。
在实际生产过程中，涂覆压力可以设置为10kN～70kN，实施例三中，选取40kN的涂覆压力，当然，也可以根据实际需要选取其他数值的涂覆压力。
本发明的制备方法中，脱硝催化剂板的厚度控制在0.4mm～0.6mm，实施例三中，脱硝催化剂板的厚度为0.55mm，当然，也可以根据实际需要将脱硝催化剂板的厚度设定为其他值。
实施例四～实施例六、比较例一
按表1所示的催化剂膏料组成和实施例三中步骤S301～步骤S308所示的方法混炼得到催化剂膏料，按表1所示的工艺参数和实施例三中步骤S309～步骤S310所示的方法制备脱硝催化剂板。将制得的脱硝催化剂板按照如下参数煅烧：室温到150℃，1h；150℃到400℃，1.5h；400℃到550℃，2h；550℃保温2h；最后降温到室温，2h。整个升温和降温过程保持循环通风。
表1
对煅烧后的脱硝催化剂板进行八轴剥离率检测、磨耗率检测和脱硝效率检测，结果示于表2。
表2
实施例四～实施例六均对氨水及羧甲基纤维素的含量做了调整，由表2所示结果可知，在不影响脱硝效率的情况下，本发明的催化剂膏料能够增大膏料的粘度，有效克服钢网变薄后膏料附着力不足的问题。
本发明还提供了一种根据本发明提供的脱硝催化剂板的制备方法所制得的脱硝催化剂板。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (7)
1.一种催化剂膏料，其特征在于，按照重量计，包括二氧化钛55～60份，七钼酸铵或仲钨酸铵2～5份，去离子水30～35份，偏钒酸铵0.5～2份，氨水2～4份，陶土2～5份，玻璃纤维1～3份，羧甲基纤维素0.3～0.5份，以及聚氧化乙烯0.1～0.2份。
2.一种脱硝催化剂板的制备方法，其特征在于，包括：
步骤A，将权利要求1所述的催化剂膏料和第一厚度的钢网放置于涂覆辊辊缝入口，所述第一厚度为0.3mm～0.5mm；
步骤B，所述涂覆辊将所述催化剂膏料带入所述钢网，并以预设涂覆压力碾压所述钢网，得到第二厚度的脱硝催化剂板，所述第二厚度为0.4mm～0.6mm。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述预设涂覆压力为10kN～70kN。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤B还包括利用红外线在第一温度下干燥所述脱硝催化剂板，所述第一温度为30℃～100℃。
5.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，在步骤A之前还包括：
混炼得到权利要求1所述的催化剂膏料。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述混炼得到权利要求1所述的催化剂膏料包括：
步骤S1，按照质量份计，取二氧化钛55～60份，七钼酸铵或仲钨酸铵2～5份，去离子水30～35份，偏钒酸铵0.5～2份，氨水2～4份，陶土2～5份，玻璃纤维1～3份，羧甲基纤维素0.3～0.5份，聚氧化乙烯0.1～0.2份；
步骤S2，将二氧化钛，七钼酸铵或仲钨酸铵投入混炼机，干混5min～10min；
步骤S3，加入一部分去离子水，搅拌10min～20min；
步骤S4，加入偏钒酸铵，搅拌10min～20min；
步骤S5，加入氨水，搅拌10min～20min；
步骤S6，加入陶土，搅拌10min～20min；
步骤S7，加入玻璃纤维、聚氧化乙烯和羧甲基纤维素，搅拌10min～20min；
步骤S8，加入剩余的去离子水，搅拌均匀，排湿得到催化剂膏料。
7.一种脱硝催化剂板，其特征在于，所述脱硝催化剂板为根据权利要求2所述的制备方法所制得的脱硝催化剂板。
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