CN103706409B - 平板式脱硝催化剂 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种平板式脱硝催化剂,属于SCR催化剂技术领域。该催化剂由基材、二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅构成,所述的二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅涂覆在基材上后,烧结形成平板式脱硝催化剂。将本发明应用于脱硝处理过程,具有械强度高、耐磨损、脱硝效率高、可回收利用等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种平板式脱硝催化剂,属于脱硝工艺技术领域。
背景技术
催化剂是SCR技术的核心部分,决定了SCR系统的脱硝效率和经济性,按照结构可分为板式、蜂窝式和波纹板式。其中,板式催化剂因其流通面积最大,因而应用最为广泛,然而,现有的板式催化剂存在易磨损、制造成本高、二次污染严重、利用效率低等缺陷。
有基于此,作出本发明。
发明内容
为了克服上述技术问题,本发明提供一种机械强度高、耐磨损、脱硝效率高、可回收利用的平板式脱硝催化剂。
为实现上述目的,本发明采取的技术方案如下:
一种平板式脱硝催化剂,其特征在于,由基材以及设置于基材上的催化剂材料构成,所述基材为不锈钢丝网,网孔密度为90%,网格直径为1.0mm,所述的催化剂材料为如下质量比的各组分组成:二氧化钛80%、粒径为15-20nm,五氧化二钒1%,七钼酸氨7%、乳酸2%、玻璃纤维5%、二氧化硅5%;将二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅混合均匀后,涂覆在基材不锈钢丝网上,形成的涂覆层的厚度为0.9mm,按照设定的尺寸进行切割、组装后,放入电窑炉中进行高温烧结,烧结温度为80-120℃下烧结8小时,取出,冷却,即得到平板式脱硝催化剂。
一种平板式脱硝催化剂,其特征在于,由基材以及设置于基材上的催化剂材料构成,所述基材为不锈钢丝网,网孔密度为90%,网格直径为1.0mm,所述的催化剂材料为如下质量比的各组分组成:二氧化钛85%、粒径为20-25nm,五氧化二钒1.5%,七钼酸氨7%、乳酸1.5%、玻璃纤维3.5%、二氧化硅1.5%;将二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅混合均匀后,涂覆在基材不锈钢丝网上,形成的涂覆层的厚度为0.8mm,按照设定的尺寸进行切割、组装后,放入电窑炉中进行高温烧结,烧结温度为200-280℃下烧结7小时,取出,冷却,即得到平板式脱硝催化剂。
一种平板式脱硝催化剂,其特征在于,由基材以及设置于基材上的催化剂材料构成,所述基材为不锈钢丝网,网孔密度为90%,网格直径为1.0mm,所述催化剂材料为如下质量比的各组分组成:二氧化钛90%、粒径为18-25nm,五氧化二钒1%,七钼酸氨3.5%、乳酸1%、玻璃纤维2.5%、二氧化硅2%;将二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅混合均匀后,涂覆在基材不锈钢丝网上,形成的涂覆层的厚度为1.1mm,按照设定的尺寸进行切割、组装后,放入电窑炉中进行高温烧结,烧结温度为350-420℃下烧结6小时,取出,冷却,即得到平板式脱硝催化剂。
采用本发明上述技术方案,具有如下有益效果:
1. 不锈钢丝网作为本发明平板式催化剂的基材,以确保催化剂的结构为平板式,具有强度高、不易破损、表面平整、耐磨性高等特点,玻璃纤维具有很高的强度,与不锈钢丝网结合,赋予本发明催化剂良好的耐磨性,其耐磨性是常规催化剂的1.5-2倍;
2. 七钼酸铵可有效的提高催化剂抵抗砷中毒,提高了本发明催化剂的活性及使用寿命,脱硝效率高;
3. 乳酸和二氧化钛能有效的提高各物料之间的粘结性,使物料更易均质化,提高了物料的比表面积和孔隙率,确保了催化剂的高效脱硝。
4. 加工工艺简单,可实现批量流水线生产,节省了大量的人工成本,提高了生产加工效率。
5. 催化剂表面平整,粉尘不易堵塞,不仅可满足中低粉尘的使用需求,也可适用于高粉尘工况。
6. 不锈钢丝网回收利用简单,可防止二次污染。
具体实施方式:
实施例1
本实施例中,基材为不锈钢丝网,网孔密度为90%,网格直径为1.0mm,其中,各组分的质量含量为二氧化钛80%、粒径为15-20nm,五氧化二钒1%,七钼酸氨7%、乳酸2%、玻璃纤维5%、二氧化硅5%。将二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅混合均匀后,涂覆在基材不锈钢丝网上,形成的涂覆层的厚度为0.9mm,按照设定的尺寸进行切割、组装后,放入电窑炉中进行高温烧结,烧结温度为80-120℃下烧结8小时,取出,冷却,即得到本实施例的平板式脱硝催化剂。
实施例2
基材为不锈钢丝网,网孔密度为90%,网格直径为1.0mm,其中,各组分的质量含量为二氧化钛85%、粒径为20-25nm,五氧化二钒1.5%,七钼酸氨7%、乳酸1.5%、玻璃纤维3.5%、二氧化硅1.5%。将二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅混合均匀后,涂覆在基材不锈钢丝网上,形成的涂覆层的厚度为0.8mm,按照设定的尺寸进行切割、组装后,放入电窑炉中进行高温烧结,烧结温度为200-280℃下烧结7小时,取出,冷却,即得到本实施例的平板式脱硝催化剂。
实施例3
基材为不锈钢丝网,网孔密度为90%,网格直径为1.0mm,其中,各组分的质量含量为二氧化钛90%、粒径为18-25nm,五氧化二钒1%,七钼酸氨3.5%、乳酸1%、玻璃纤维2.5%、二氧化硅2%。将二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅混合均匀后,涂覆在基材不锈钢丝网上,形成的涂覆层的厚度为1.1mm,按照设定的尺寸进行切割、组装后,放入电窑炉中进行高温烧结,烧结温度为350-420℃下烧结6小时,取出,冷却,即得到本实施例的平板式脱硝催化剂。
对比实施例
常规的催化剂成分主要有二氧化钛、玻璃纤维、五氧化二矾、石棉、乳酸、三氧化钨。
结果对比表
将上述实施例所得催化剂在同样的工况下进行脱硝工作,比较其脱硝效果及使用寿命,其中,耐磨性可用使用寿命进行衡量,汇总结果如表1所示。
表1 不同实施例的使用效果比较
脱硝效率(%) | 制作成本(元) | 使用寿命 | 催化剂活性 | |
实施例1 | 90 | 21500 | >30000h | 49 |
实施例2 | 87 | 22300 | >30000h | 48 |
实施例3 | 88 | 22000 | >30000h | 50 |
对比实施例 | 80 | 28000 | 24000h左右 | 45 |
对比上表,可以很清楚的看出,采用本发明技术方案,制作成本远远低于常规的催化剂,基于本发明各组分之间的相互配合,其效果远远优于单独几种成分的简单符合,所制备的催化剂在使用寿命、催化剂活性以及脱硝效率均优于常规催化剂。
Claims (2)
1.一种平板式脱硝催化剂,其特征在于,由基材以及设置于基材上的催化剂材料构成,所述基材为不锈钢丝网,网孔密度为90%,网格直径为1.0mm,所述的催化剂材料为如下质量比的各组分组成:二氧化钛80%、粒径为15-20nm,五氧化二钒1%,七钼酸氨7%、乳酸2%、玻璃纤维5%、二氧化硅5%;将二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅混合均匀后,涂覆在基材不锈钢丝网上,形成的涂覆层的厚度为0.9mm,按照设定的尺寸进行切割、组装后,放入电窑炉中进行高温烧结,烧结温度为80-120℃下烧结8小时,取出,冷却,即得到平板式脱硝催化剂。
2.一种平板式脱硝催化剂,其特征在于,由基材以及设置于基材上的催化剂材料构成,所述基材为不锈钢丝网,网孔密度为90%,网格直径为1.0mm,所述的催化剂材料为如下质量比的各组分组成:二氧化钛85%、粒径为20-25nm,五氧化二钒1.5%,七钼酸氨7%、乳酸1.5%、玻璃纤维3.5%、二氧化硅1.5%;将二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅混合均匀后,涂覆在基材不锈钢丝网上,形成的涂覆层的厚度为0.8mm,按照设定的尺寸进行切割、组装后,放入电窑炉中进行高温烧结,烧结温度为200-280℃下烧结7小时,取出,冷却,即得到平板式脱硝催化剂。
3. 一种平板式脱硝催化剂,其特征在于,由基材以及设置于基材上的催化剂材料构成,所述基材为不锈钢丝网,网孔密度为90%,网格直径为1.0mm,所述催化剂材料为如下质量比的各组分组成:二氧化钛90%、粒径为18-25nm,五氧化二钒1%,七钼酸氨3.5%、乳酸1%、玻璃纤维2.5%、二氧化硅2%;将二氧化钛、五氧化二钒、七钼酸铵、乳酸、玻璃纤维和二氧化硅混合均匀后,涂覆在基材不锈钢丝网上,形成的涂覆层的厚度为1.1mm,按照设定的尺寸进行切割、组装后,放入电窑炉中进行高温烧结,烧结温度为350-420℃下烧结6小时,取出,冷却,即得到平板式脱硝催化剂。
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