JP7012640B2 - 耐酸性触媒担体及び触媒 - Google Patents
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- Y02P30/20—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry using bio-feedstock
Description
[0001]本発明は、W.R.Grace & Co.-Conn.と、米国エネルギー省を代表して、パシフィック・ノースウェスト・ナショナル・ラボラトリーの運営者であるBattelle Memorial Instituteとの間で交わされたCRADA PNNL/314の下でなされた。政府は、本発明に一定の権利を有する。
[0007]本発明は、高い表面積と酸性水性環境における浸出に対する耐性とを組み合わせた触媒担体及び関連触媒を提供する。連続反応器で使用するために成形された(例えば、押出しされた)担体の場合、本発明はまた、延長した使用の間に粒子-粒子又は壁-粒子力からの破損を回避するために、触媒担体に十分な強度の特徴を加える。これは、バイオマス由来の含酸素供給物の水素化又は他の処理において、高酸性、高圧、及び高温などの過酷な環境で触媒担体を使用して調製された触媒の生存を可能にする。
[0011]本明細書及び添付の特許請求の範囲で使用される以下の用語は、以下の定義を有する。
[0014]「コーティング」という用語は、多孔質無機粉末の内部及び/又は外部の表面を、酸化チタンの比較的薄く、実質的に均一な連続した層で覆うことを指す。
実施例1
[0038]以下は、アルミナSIRAL(登録商標)30(Sasol、30% SiO2/Al2O3擬ベーマイト製品)上に35% TiO2の20ポンドバッチを製造するための段階的手順である。
[0039]60ポンドの脱イオン(DI)水及び60ポンドの水酸化アンモニウム溶液(NH3として29%)をドラムに加え、混合した。
[0040]40ガロンの脱イオン水、過剰硫酸中の74.6ポンドの硫酸チタニル(8.6% TiO2当量を有する15% TiOSO4)、及び3.3ポンドの乳酸をドラムに加え、混合して硫酸チタニル溶液を形成した。アンモニア溶液を用いて、硫酸チタニル溶液のpHを約2.5に調整し、これを約30分間かけて添加した。
[0041]20ガロンの脱イオン水をストライクタンクに加えた。DI水を240RPMで攪拌した。pH計を4~7に較正し、ストライクタンクに入れた。一貫したスラリーが得られるまで15ポンドのSIRAL(登録商標)粉末を攪拌しながらストライクタンクに加えた。次に、SIRAL(登録商標)と水のスラリーを約95℃の温度に加熱した。その温度になったら、スラリーのpHを測定した。次いで、アンモニア溶液を用いて、スラリーのpHを約4.8~約5.2の範囲内となるように調整した。
洗浄1:約70℃の温度で約9のpHを有する50ガロンの1.2%炭酸アンモニウム。(炭酸アンモニウム溶液の形成:50ガロンのDI水中の1180gの炭酸アンモニウム。溶液のpHが約9になるまでアンモニア溶液を添加する)。
洗浄2:約70℃の温度で50ガロンの1.2%炭酸アンモニウム。
洗浄3:約70℃の温度で50ガロンの脱イオン水。
洗浄4:約70℃の温度で50ガロンの脱イオン水。
[0046]以下は、SIRAL(登録商標)30(Sasol、30% SiO2/Al2O3擬ベーマイト製品)上に35% TiO2の20ポンドバッチのパイロット規模調製のための段階的手順である。
[0047]60ポンドの脱イオン(DI)水及び60ポンドの水酸化アンモニウム溶液(NH3として29%)をドラムに加え、混合した。
[0048]50ガロン(416ポンド)の脱イオン水、及び過剰硫酸中の65ポンドの硫酸チタニル(15% TiOSO4、8.6% TiO2当量)をドラムに加え、混合して硫酸チタニル溶液を形成した。硫酸チタニル溶液のpHを測定する。
[0049]20ガロンの脱イオン水をストライクタンクにポンプで注入した。排気ファンを作動させた。ストライクタンク撹拌機を40Hz(240RPM)に設定した。pH計を4~7に較正し、ストライクタンクに入れた。15ポンドのSIRAL(登録商標)30をストライクタンクに加え、一貫したスラリーが達成されるまで撹拌した。スラリーのpHを測定した。
[0052]洗浄1:約70℃の温度で約9のpHを有する50ガロンの1.2%炭酸アンモニウム。
[0053]洗浄2:約70℃の温度で50ガロンの1.2%炭酸アンモニウム。
[0054]洗浄3:約70℃の温度で50ガロンの脱イオン水。
[0055]洗浄4:約70℃の温度で50ガロンの脱イオン水。
[0056]ろ過したケーキを約120℃で一晩乾燥させ、乾燥又は部分乾燥した酸化チタンでコーティングされたアルミナ粉末を得た。
[0057]W.R.グレース(W.R.Grace)から入手した擬ベーマイトアルミナ粉末によるSiral(登録商標)30の置換を除いて、実施例2の方法に従った。これは、33%の水分含量(固形分67%)を有する水和アルミナである。TiO2/シリカ-アルミナ比の一貫性のために、擬ベーマイトアルミナ粉末の67%固形分は、78%の固形分を有するSIRAL(登録商標)30と比較して67/78の比の硫酸チタニルTiOSO4の使用を必要とした。
[0058]150gの擬ベーマイトアルミナ(実施例3のように)と1500gの水とを混合することによってスラリーを形成した。スラリーのpHを測定したところ、約8.0であった。次いで、スラリーを95℃に加熱し、スラリーのpHを測定したところ、約7であった。
[0066]押出し可能な混合物を以下の組成にしたがってSigmaミキサー中に形成した。
実施例1,2、又は3の粉末4540g
METHOCEL(商標)結合剤(メチルセルロース)22g
濃HNO3溶液90g
水3L
[0070]実施例4からの粉末400gを、Bonnot「BB Gun」単軸スクリュー押出成形機でラボスケールで別々に押出しした。押出し混合物の割合、乾燥及び焼成条件は、実施例1、2、又は3の粉末4540gを用いた上記の説明と同じであった。
[0071]押出し及び焼成による従来のアルミナ担体の比較調製。実施例3で使用した擬ベーマイトアルミナ粉末を酸化チタンコーティングなしで使用したことを除いて、実施例4の押出し及び焼成手順にしたがった。
表面積及び空隙率の測定:
[0072]押出し触媒担体を、以下の方法によって空隙率について分析した。
[0073]BET表面積は、0.967気圧の最大N2分圧で測定した。細孔容積は、600オングストロームの最大細孔サイズに対応する上記測定値から計算した。オングストローム単位の平均孔径を、上記で決定した表面積に対する細孔容積の比から計算した。測定結果を表1に示す。
[0074]押出し触媒担体の強度を以下の方法で分析した。
[0075]圧壊強度は、AmetekのChatillon(登録商標)DFEIIフォースゲージを用いて、ポンド(lbs)で測定し、ストランドの長さ(mm)に正規化した。測定結果を表1に示す。
[0076]押出し担体を、以下の試験において、酸浸出(部分溶解)に対する耐性について試験した。
[0077]押出し担体(300mg)をステンレススチール製バイアル中に秤量した。次いで、水中の10重量%酢酸3000μLを各バイアルに添加した。ステンレススチール天板を、ピンホールグラフォイル及びテフロン(登録商標)障壁とともにプレートに貼り付けた。各バイアルのヘッドスペースとともに反応器のヘッドスペースを、H2で100psigまで加圧し、5分間漏れ検査し、次いで15psiに減圧した。反応器を再び100psigに加圧し、2分間保持した後、15psigに減圧した。反応器を再び100psigに再び加圧し、2分間保持した後、15psigに減圧した。次いで、反応器を50psigに加圧し、密閉し、500rpmに振盪して設定し、温度を250℃に上昇させた。反応器を上記の条件下で48時間運転し、その時点で温度を20℃に下げた。
[0079]この粉末を600℃で1時間焼成した後、X線光電子分光法を用いて以下の方法で分析した。
[0080]測定は、14.8kV/25mAのエネルギーで動作するアルミニウムKαのX線源(1486.6eV)を使用して、PHI 5600 ESCAシステム(ΦPhysical Electronics)で行った。この装置には、静電半球型分析器(spherical capacitance analyzer)(SCA)及びマルチチャンネル検出器が装備されていた。分析器入力スリットは、材料に対して45°に配置され、0.125eVのエネルギー分解能が使用された。電子フラッド銃を用いて中和を行った。
[0084]押出し担体は、アルミナ表面のコーティングされていないフラクションのための選択吸着性プローブとしてSO2を使用した以下の方法によって特徴付けられた。先ず、サンプルをTGAに入れ、サンプルの重量を記録した。次に、TGAの温度を、ガス混合物#1(90重量%不活性ガス/10重量%O2)下、20℃/分で350℃に上げた。安定した重量(重量増加又は損失なし)が達成されるまで、サンプルを350℃でガス混合物#1の下で保持した。サンプル重量が安定したら、ストリーム上の時間及び重量を記録した。サンプルを、ガス混合物#1を流しながら60℃に冷却した。温度が60℃で安定したら、ガス混合物#1をスイッチオフにし、ガス混合物#2(90.00重量%の不活性ガス/9.90重量%のO2/0.10重量%のSO2)を反応チャンバの中、好ましくはサンプルの表面でスイッチオンした。サンプルをガス混合物#2(不活性ガス/SO2/O2)に100分間曝した後、重量増加を測定し記録した。上記の方法からの重量増加%を表Iに「SO2」として列挙する。
[0085]
[0088]実施例11-1~11-8の触媒は、2つの触媒床を使用した、固定床水素処理反応器システム(床の大きさ1/2インチID、3/4インチOD、25インチの長さ、3/16熱ウェル)でそれぞれ一度に試験した。充填容積36mLの最上部床は、7.8%のRuを含浸させた実施例3の担体からなり、190℃で作動した。充填容積32mLの底又は第2の床は、実施例11の触媒からなり、400℃で作動した。これらの触媒は、以下の方法を用いて(水素処理のための活性形態を得るために)インサイチュで硫化した。第1に、温度を室温から150℃まで1830psigで150℃に昇温し、H2及び硫化剤(35%DTBDS、デカン中のジtert-ブチルジスルフィド、「Sulfrazol」)中に150℃で2時間保持した。第2に、温度を1.2時間かけて再び150~250℃に上昇させた後、H2及び硫化剤中に250℃で5.8時間保持した。第3に、温度を3時間かけて再び150~400℃に上昇させた後、H2及び硫化剤中に400℃で4時間保持した。全体として、硫化剤LHSVは、合計で0.12cm3/cm3-cat/hであり、H2/液体の流量比は1890cm3H2/cm3であった。
[0090]
[発明の態様]
[1]
耐酸性触媒担体を製造する方法であって、
多孔質無機粉末の実質的な内部表面を酸化チタンでコーティングして、酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することを含む、方法。
[2]
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末を含む押出し物を形成することと、
前記押出し物又はペレットを焼成することと、を更に含む、1に記載の方法。
[3]
前記無機粉末が、アルミナ粉末、シリカ粉末、シリカ-アルミナ粉末、及びそれらの混合物からなる群から選択される、1に記載の方法。
[4]
前記内部表面をコーティングすることが、
多孔質無機粉末、可溶性酸化チタン前駆体、及び任意にキレート剤又は錯化剤を含む水性混合物スラリーを、前記可溶性酸化チタン前駆体(酸化チタンとして)の前記多孔質無機粉末に対する重量比が約0.1~約1.0の範囲で調製することと、
前記混合物スラリーに塩基性溶液を導入して前記混合物スラリーのpH値を、約3.5~約6の得られたpHに上昇させることと、
前記混合物スラリーを熟成させて酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することと、を含む、1に記載の方法。
[5]
前記内部表面をコーティングすることが、
多孔質無機粉末の水中スラリーを調製することと、
可溶性酸化チタン前駆体及び任意にキレート剤又は錯化剤を含む溶液と、塩基性溶液とを、それぞれ2つ以上の部分に分け、それらの部分を交互に前記スラリーに導入して混合物スラリーを形成することと、
前記混合物スラリーを熟成させて酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することと、を含み、
前記可溶性酸化チタン前駆体と前記塩基性溶液を導入する期間中、前記混合物スラリーの得られたpHは約3.5~約6の範囲に維持されており、そして
前記混合物スラリーに導入された全可溶性酸化チタン前駆体(酸化チタンとして)の前記多孔質無機粉末に対する重量比は約0.1~約1.0の範囲である、1に記載の方法。
[6]
前記内部表面をコーティングすることが、
多孔質無機粉末の水中スラリーを調製することと、
可溶性酸化チタン前駆体及び任意にキレート剤又は錯化剤を含む溶液と、塩基性溶液とを、所定の相対速度で前記スラリーに同時に導入して混合物スラリーを形成することと、
前記混合物スラリーを熟成させて酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することと、を含み、
前記可溶性酸化チタン前駆体と前記塩基性溶液を導入する期間中、前記混合物スラリーの得られたpHは約3.5~約6.0の範囲に維持されており、
前記混合物スラリーに導入された全可溶性酸化チタン前駆体(酸化チタンとして)の前記多孔質無機粉末に対する重量比は約0.1~約1.0の範囲である、1に記載の方法。
[7]
前記内部表面をコーティングすることが、
多孔質無機粉末に、可溶性酸化チタン前駆体及び任意にキレート剤又は錯化剤を含む溶液をインシピエントウエットネス法で含浸させることと、
前記含浸された多孔質無機粉末を塩基性溶液で処理することと、
前記処理された多孔質無機粉末を熟成させて酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することと、を含み、
前記可溶性酸化チタン前駆体(酸化チタンとして)の前記多孔質無機粉末に対する重量比は約0.1~約1.0の範囲である、1に記載の方法。
[8]
前記方法が、前記内部表面をコーティングすることと前記押出し物又はペレットを形成することとの間に、
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末を洗浄して残留イオンを除去することと、
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末を部分乾燥することと、
前記部分乾燥した酸化チタンでコーティングされた無機粉末をより大きい担体粒子に形成することと、を更に含む、2に記載の方法。
[9]
前記押出し物を形成することが、
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末、酸、及び結合剤を含む押出し可能な混合物を形成することと、
前記混合物を押出して、前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末を含む前記押出し物を形成することと、を含む、2に記載の方法。
[10]
前記押出し物が、ペレット、リング、シリンダーロッド、又はポリローブの形態である、9に記載の方法。
[11]
前記押出し物を焼成することが、約600℃~約800℃の範囲の温度で約1時間~約2時間行われる、2に記載の方法。
[12]
前記熟成させることが、前記混合物スラリーを前記得られたpHで約1時間~3時間熟成させることを含む、4に記載の方法。
[13]
前記熟成させることが、前記混合物スラリーを前記得られたpHで約1時間~3時間熟成させることを含む、5に記載の方法。
[14]
前記熟成させることが、前記混合物スラリーを前記得られたpHで約1時間~3時間熟成させることを含む、6に記載の方法。
[15]
前記可溶性酸化チタン前駆体は硫酸チタニルである、4に記載の方法。
[16]
前記可溶性酸化チタン前駆体は硫酸チタニルである、5に記載の方法。
[17]
前記可溶性酸化チタン前駆体は硫酸チタニルである、6に記載の方法。
[18]
前記可溶性酸化チタン前駆体は硫酸チタニルである、7に記載の方法。
[19]
前記塩基性溶液は水酸化アンモニウム溶液である、4に記載の方法。
[20]
前記塩基性溶液は水酸化アンモニウム溶液である、5に記載の方法。
[21]
前記塩基性溶液は水酸化アンモニウム溶液である、6に記載の方法。
[22]
前記塩基性溶液は水酸化アンモニウム溶液である、7に記載の方法。
[23]
前記結合剤はメチルセルロースである、9に記載の方法。
[24]
前記酸は硝酸である、9に記載の方法。
[25]
1に記載の方法によって調製される触媒担体。
[26]
5に記載の方法によって調製される触媒担体。
[27]
多孔質無機粉末の実質的な内部表面を酸化チタンでコーティングして、酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することと、
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末を含む押出し物を形成することと、
前記押出し物を焼成して触媒担体を形成することと、
前記触媒担体に、モリブデン、コバルト、及びニッケルからなる群から選択される金属の1種以上の塩を含有する溶液を含浸させることと、
を含む、触媒の製造方法。
[28]
前記含浸された触媒担体を乾燥することと、
前記含浸されて乾燥した触媒担体を焼成することと、を更に含む、27に記載の方法。
[29]
モリブデン、コバルト、及びニッケルからなる群から選択される金属の1種以上の塩を含有する前記溶液が、Cr、Cu、Ag、Fe、及びCoからなる群から選択される1種以上の促進剤を更に含む、27に記載の方法。
[30]
27に記載の方法によって調製される触媒担体。
[31]
29に記載の方法によって調製される触媒担体。
[32]
任意に、水素化の前に前記触媒をエクスサイチュ又はインサイチュのいずれかで硫化することを含む、31に記載の触媒を使用する酸素含有有機供給材料の水素化方法。
[33]
任意に、水素化の前に前記触媒をエクスサイチュ又はインサイチュのいずれかで硫化することを含む、31に記載の触媒を使用する酸含有有機供給材料の水素化方法。
[34]
前記酸含有有機供給材料がカルボン酸又は脂肪酸を含む、33に記載の方法。
[35]
任意に、水素化の前に前記触媒をエクスサイチュ又はインサイチュのいずれかで硫化することを含む、31に記載の触媒を使用する原油供給原料の水素化方法。
[36]
任意に、水素化の前に前記触媒をエクスサイチュ又はインサイチュのいずれかで硫化することを含む、31に記載の触媒を使用する熱分解油の水素化方法。
[37]
酸化チタンでコーティングされたアルミナ粉末又は酸化チタンでコーティングされたシリカアルミナ粉末を含む耐酸性触媒担体であって、前記触媒担体が、
x線光電子分光法により測定した約4.5未満のTi/Al比と、
酸浸出試験で測定した約70ppm未満のAl溶解量と、
吸着試験により測定した前記触媒担体の約2.7重量%未満のSO2吸着量と、を有する、耐酸性触媒担体。
[38]
モリブデン、コバルト、及びニッケルからなる群から選択される金属の1種以上の塩を含有する溶液を37に記載の耐酸性触媒担体に含浸させることによって調製される触媒。
[39]
モリブデン、コバルト、及びニッケルからなる群から選択される金属の1種以上の塩を含有する前記溶液が、Cr、Cu、Ag、Fe、及びCoからなる群から選択される1種以上の促進剤を更に含む、38に記載の触媒。
[40]
任意に、水素化の前に前記触媒をエクスサイチュ又はインサイチュのいずれかで硫化することを含む、39に記載の触媒を使用する熱分解油の水素化方法。
Claims (39)
- 耐酸性触媒担体を製造する方法であって、
多孔質無機粉末の実質的な内部表面を酸化チタンでコーティングして、酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することを含み、
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末のx線光電子分光法により測定したTi/Al比が4.5未満であり、そして前記多孔質無機粉末がアルミナ粉末、シリカ-アルミナ粉末またはこれらの混合物を含む、
方法。 - 前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末を含む押出し物を形成することと、
前記押出し物又はペレットを焼成することと、を更に含む、請求項1に記載の方法。 - 前記無機粉末が、アルミナ粉末、シリカ-アルミナ粉末、及びそれらの混合物からなる群から選択される、請求項1に記載の方法。
- 前記内部表面をコーティングすることが、
多孔質無機粉末、可溶性酸化チタン前駆体、及び任意にキレート剤又は錯化剤を含む水性混合物スラリーを、前記可溶性酸化チタン前駆体(酸化チタンとして)の前記多孔質無機粉末に対する重量比が0.1~1.0の範囲で調製することと、
前記混合物スラリーに塩基性溶液を導入して前記混合物スラリーのpH値を、3.5~6の得られたpHに上昇させることと、
前記混合物スラリーを4.5~7.0の範囲のpHにおいて少なくとも1時間熟成させて酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することと、を含む、請求項1に記載の方法。 - 前記内部表面をコーティングすることが、
多孔質無機粉末の水中スラリーを調製することと、
可溶性酸化チタン前駆体及び任意にキレート剤又は錯化剤を含む溶液と、塩基性溶液とを、それぞれ2つ以上の部分に分け、それらの部分を交互に前記スラリーに導入して混合物スラリーを形成することと、
前記混合物スラリーを4.5~7.0の範囲のpHにおいて少なくとも1時間熟成させて酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することと、を含み、
前記可溶性酸化チタン前駆体と前記塩基性溶液を導入する期間中、前記混合物スラリーの得られたpHは3.5~6の範囲に維持されており、そして
前記混合物スラリーに導入された全可溶性酸化チタン前駆体(酸化チタンとして)の前記多孔質無機粉末に対する重量比は0.1~1.0の範囲である、請求項1に記載の方法。 - 前記内部表面をコーティングすることが、
多孔質無機粉末の水中スラリーを調製することと、
可溶性酸化チタン前駆体及び任意にキレート剤又は錯化剤を含む溶液と、塩基性溶液とを、所定の相対速度で前記スラリーに同時に導入して混合物スラリーを形成することと、
前記混合物スラリーを4.5~7.0の範囲のpHにおいて少なくとも1時間熟成させて酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することと、を含み、
前記可溶性酸化チタン前駆体と前記塩基性溶液を導入する期間中、前記混合物スラリーの得られたpHは3.5~6.0の範囲に維持されており、
前記混合物スラリーに導入された全可溶性酸化チタン前駆体(酸化チタンとして)の前記多孔質無機粉末に対する重量比は0.1~1.0の範囲である、請求項1に記載の方法。 - 前記内部表面をコーティングすることが、
多孔質無機粉末に、可溶性酸化チタン前駆体及び任意にキレート剤又は錯化剤を含む溶液をインシピエントウエットネス法で含浸させることと、
前記含浸された多孔質無機粉末を塩基性溶液で処理することと、
前記処理された多孔質無機粉末を4.5~7.0の範囲のpHにおいて少なくとも1時間熟成させて酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することと、を含み、
前記可溶性酸化チタン前駆体(酸化チタンとして)の前記多孔質無機粉末に対する重量比は0.1~1.0の範囲である、請求項1に記載の方法。 - 前記方法が、前記内部表面をコーティングすることと前記押出し物又はペレットを形成することとの間に、
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末を洗浄して残留イオンを除去することと、
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末を部分乾燥することと、
前記部分乾燥した酸化チタンでコーティングされた無機粉末をより大きい担体粒子に形成することと、を更に含む、請求項2に記載の方法。 - 前記押出し物を形成することが、
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末、酸、及び結合剤を含む押出し可能な混合物を形成することと、
前記混合物を押出して、前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末を含む前記押出し物を形成することと、を含む、請求項2に記載の方法。 - 前記押出し物が、ペレット、リング、シリンダーロッド、又はポリローブの形態である、請求項9に記載の方法。
- 前記押出し物を焼成することが、600℃~800℃の範囲の温度で1時間~2時間行われる、請求項2に記載の方法。
- 前記熟成させることが、前記混合物スラリーを1時間~3時間熟成させることを含む、請求項4に記載の方法。
- 前記熟成させることが、前記混合物スラリーを1時間~3時間熟成させることを含む、請求項5に記載の方法。
- 前記熟成させることが、前記混合物スラリーを1時間~3時間熟成させることを含む、請求項6に記載の方法。
- 前記可溶性酸化チタン前駆体は硫酸チタニルである、請求項4に記載の方法。
- 前記可溶性酸化チタン前駆体は硫酸チタニルである、請求項5に記載の方法。
- 前記可溶性酸化チタン前駆体は硫酸チタニルである、請求項6に記載の方法。
- 前記可溶性酸化チタン前駆体は硫酸チタニルである、請求項7に記載の方法。
- 前記塩基性溶液は水酸化アンモニウム溶液である、請求項4に記載の方法。
- 前記塩基性溶液は水酸化アンモニウム溶液である、請求項5に記載の方法。
- 前記塩基性溶液は水酸化アンモニウム溶液である、請求項6に記載の方法。
- 前記塩基性溶液は水酸化アンモニウム溶液である、請求項7に記載の方法。
- 前記結合剤はメチルセルロースである、請求項9に記載の方法。
- 前記酸は硝酸である、請求項9に記載の方法。
- 多孔質無機粉末の実質的な内部表面を酸化チタンでコーティングして、酸化チタンでコーティングされた無機粉末を形成することと、
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末を含む押出し物を形成することと、
前記押出し物を焼成して触媒担体を形成することと、
前記触媒担体に、モリブデン、コバルト、及びニッケルからなる群から選択される金属の1種以上の塩を含有する溶液を含浸させることと、
を含み、
前記酸化チタンでコーティングされた無機粉末のx線光電子分光法により測定したTi/Al比が4.5未満であり、そして前記多孔質無機粉末がアルミナ粉末、シリカ-アルミナ粉末またはこれらの混合物を含む、
触媒の製造方法。 - 前記含浸された触媒担体を乾燥することと、
前記含浸されて乾燥した触媒担体を焼成することと、を更に含む、請求項25に記載の方法。 - モリブデン、コバルト、及びニッケルからなる群から選択される金属の1種以上の塩を含有する前記溶液が、Cr、Cu、Ag、Fe、及びCoからなる群から選択される1種以上の促進剤を更に含む、請求項25に記載の方法。
- 任意に、水素化の前に前記触媒をエクスサイチュ又はインサイチュのいずれかで硫化することを含む、請求項27に記載の方法によって調製された触媒を使用する酸素含有有機供給材料の水素化方法。
- 任意に、水素化の前に前記触媒をエクスサイチュ又はインサイチュのいずれかで硫化することを含む、請求項27に記載の方法によって調製された触媒を使用する酸含有有機供給材料の水素化方法。
- 前記酸含有有機供給材料がカルボン酸又は脂肪酸を含む、請求項29に記載の方法。
- 任意に、水素化の前に前記触媒をエクスサイチュ又はインサイチュのいずれかで硫化することを含む、請求項27に記載の方法によって調製された触媒を使用する原油供給原料の水素化方法。
- 任意に、水素化の前に前記触媒をエクスサイチュ又はインサイチュのいずれかで硫化することを含む、請求項27に記載の方法によって調製された触媒を使用する熱分解油の水素化方法。
- 酸化チタンでコーティングされたアルミナ粉末又は酸化チタンでコーティングされたシリカ-アルミナ粉末を含む耐酸性触媒担体であって、前記触媒担体が、
x線光電子分光法により測定した4.5未満のTi/Al比を有する、耐酸性触媒担体。 - モリブデン、コバルト、及びニッケルからなる群から選択される金属の1種以上の塩を含有する溶液を請求項33に記載の耐酸性触媒担体に含浸させることによって調製される触媒。
- モリブデン、コバルト、及びニッケルからなる群から選択される金属の1種以上の塩を含有する前記溶液が、Cr、Cu、Ag、Fe、及びCoからなる群から選択される1種以上の促進剤を更に含む、請求項34に記載の触媒。
- 任意に、水素化の前に前記触媒をエクスサイチュ又はインサイチュのいずれかで硫化することを含む、請求項35に記載の触媒を使用する熱分解油の水素化方法。
- 前記触媒担体が、吸着試験により測定した前記触媒担体の2.7重量%未満のSO2吸着量を有する、請求項33に記載の耐酸性触媒担体。
- 前記触媒担体が、10%酢酸を使用して250℃において48時間実施した酸浸出試験で測定した70ppm未満のAl溶解量を有する、請求項37に記載の耐酸性触媒担体。
- 酸化チタンでコーティングしたアルミナ粉末か、または酸化チタンでコーティングしたシリカ-アルミナ粉末を含む、耐酸性触媒担体であって、前記触媒担体が、10%酢酸を使用して250℃において48時間実施した酸浸出試験で測定した70ppm未満のAl溶解量を有する、耐酸性触媒担体。
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